thiết kế đỡ trục

HO CHI MINH UNIVERSITY OF TECHNOLOGY
THE FACULTY OF MECHANICALENGINEERING

BÁO CÁO BÀI TẬP LỚN 1
GVHD: THẦY TÔN THIỆN PHƯƠNG
THÀNH VIÊN NHÓM 5:

1 – NGÔ TRIẾT LÃM
21301995
2 – TRẦN XUÂN CƯỜNG 21300490
3 – THÁI HOÀNG VŨ
21304907
4 – HỒ MINH TÂN
21303536
5 – ĐỒNG HUỲNH NGHĨA 21302513
6 – NGUYỄN VĂN LIÊM 21302037


PHÂN CÔNG NHIỆM VỤ

Tổ 1
(Phụ trách gia công mẫu)
Ngô Triết Lãm

Nguyễn Văn
Liêm

Hồ Minh Tân

Tổ 2
Phụ trách làm thuyết minh)

Thái Hoàng
Vũ

Trần Xuân
Cường

Đồng Huỳnh
Nghĩa

Giám sát nhóm

Mua phôi

Mua phôi

Làm 1 phương án

Phương án tạo phôi

Vẽ mẫu

Gia công chi tiết

Gia công chi tiết

Gia công chi tiết

Tính toán chi phí

Làm 1 phương án

Làm 1 phương án

Hỗ trợ làm thuyết minhHỗ trợ làm thuyết minh Tính toán giá thành Tính toán chi phí
Hỗ trợ làm thuyết minh

Tính toán chi phí

Làm powerpoint

Làm powerpoint

Làm powerpoint

Tổng hợp word

Tính toán giá thành

Tính toán giá thành


CH

T
Ế
I
T
I

PH

NỘI

G
N
DU

Y
U
H
T

NH
Ì
R
ẾT T

G

ÔN
C
A
I

Á
H
P
G
ƯƠN

QU

NH
Ì
R
IT

TÍN

G

I
Ô
H
OP
Ạ
T
P

GH
N
G
C ÔN

ÁN
O
T
H

TÍN

Ệ

HÍ
P
I
CH

ÁN
O
T
H

ÀN
H
T
GIÁ

H


CHI TIẾT GIA CÔNG


CHI TIẾT GIA CÔNG
BẢN VẼ


PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI
Phân tích chi tiết gia công:

Công dụng:
- Mặt đáy có tác dụng định vị giá đỡ lên nền hoặc lên
một mặt phẳng cố định khác làm nền.
- Lỗ chính Ø30 dùng để đỡ trục.
- 2 lỗ Ø9 có tác dụng lắp bu lông và đai ốc để cố định
giá đỡ lên nền.
- 1 bu lông M8 để xiết chặc giữa chi tiết và giá đỡ.
Điều kiện làm việc: Chi tiết làm việc trong điều kiện va
đập,chịu lực.
Vật liệu: Thép C45.


PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI
Xác định dạng sản xuất

Số lượng chi tiết sản xuất trong 1 năm:
 

Khối lượng: 417.31g

Kết luận: dạng sản xuất là hàng loạt lớn.


PHƯƠNG PHÁP TẠO PHƠI
Căn cứ vào dạng sản
xuất, kích thước, hình
dạng, trọng lượng và
yêu cầu kỹ thuật của
chi tiết, ta chọn
phương pháp đúc

trong khuôn cát, làm
khuôn bằng máy,
mẫu kim loại.


QUI TRÌNH THIẾT KẾ


QUI TRÌNH THIẾT KẾ
Phương án 1

Phương án 2

Phương án 3

1. Phay mặt 1. Khoét lỗ
Vác mép

1. Phay mặt 3 và 4, khoét
lỗ

1.
1. Phay
Phay mặt
mặt 2,
2, 55

10. Khoan lỗ

2. Phay mặt 3, 10. Vác

mép.

2. Phay mặt 1

2. Phay mặt 6

11. Khoan lỗ

3 Phay mặt 5, 6. Khoan
khoét 2 lỗ

3. Phay mặt 5,6. Khoan
và khoét lỗ

3. Phay mặt 3

12. Dũa bo
cạnh

4. Phay mặt 9. Khoan lỗ
khoét lỗ

4. Phay mặt 2

4. Phay mặt 1

5. Phay mặt 10. Taro ren

5 Phay mặt 9. Khoan lỗ
khoét lỗ

5. Phay mặt 4

6.
6. Phay
Phay mặt
mặt 22

6.
6. Phay
Phay mặt
mặt 10.
10. Taro
Taro ren
ren

6.
6. Phay
Phay mặt
mặt 7,
7, 88

7.
7. Phay
Phay rãnh
rãnh

7.
7. Cưa
Cưa rãnh

rãnh

7. Khoan 2 lỗ

8.
8. Phay
Phay vác
vác lỗ
lỗ 30
30

8. Khoan, khoét
lỗ
9.
9. Cưa
Cưa rãnh
rãnh 3mm
3mm


QUI TRÌNH THIẾT KẾ PHƯƠNG ÁN 2
Nguyên công 1: Phay mặt 4 và mặt 3, khoét lỗ φ30


QUI TRÌNH THIẾT KẾ PHƯƠNG ÁN 2
Định vị:
- Dùng phiến tì vào mặt (1), khống chế 3 bậc tự do.
- Dùng kẹp định vị 2 mặt (2) và (6), khống chế 1 bậc tự do.
Kẹp chặt:
Dùng cơ cấu kẹp như eto kẹp 2 mặt (9) và (10).

Dụ cụ cắt
Dao phay ngón hợp kim cứng Mitsubishi AQXR264SA25S D = 26mm, Z = 4,
mảnh insert: QOMT1651R-M2
Dao khoét D = 30mm
Chế độ cắt khi phay:
- Phay thô mặt đạt cấp chính xác 12, Ra =25
- Chiều sâu cắt: mặt (3) và mặt (4) có t =2mm
Vận tốc cắt: v=157,5 mm/phút
Lượng chạy dao: f = 0,3 mm/vòng
Số vòng quay trục chính: 525 vòng/phút
Thời gian cắt: t = t1 + t2 = l1/v + l2/v = 54/157,5 + (54/157,5).2 = 1,03 phút =
61,71s


QUI TRÌNH THIẾT KẾ PHƯƠNG ÁN 2
Nguyên công 2: Phay mặt 1


QUI TRÌNH THIẾT KẾ PHƯƠNG ÁN 2
 Định vị:
- Dùng phiến tì vào mặt (4), khống chế 3 bậc tự do.
- Dùng kẹp định vị 2 mặt (2) và (6), khống chế 1 bậc tự do.
Kẹp chặt:
Dùng cơ cấu kẹp như eto kẹp 2 mặt (9) và (10).
Thiết bị: Máy phay 6H82 (N = 7KW)
Dụng cụ cắt gọt: Dao phay ngón hợp kim cứng BK8, D = 22, Z = 4
Chế độ cắt:
- Phay thô mặt đạt cấp chính xác 12, Ra =25
- Chiều sâu cắt: t = 2mm
Vận tốc cắt: v=157,5 mm/phút

Lượng chạy dao: f = 0,3 mm/vòng
Số vòng quay trục chính: 525 vòng/phút
Thời gian cắt: t = l/v =67/157,5 = 0,43 phút = 25,5 s


QUI TRÌNH THIẾT KẾ PHƯƠNG ÁN 2
 

Nguyên công 3: Phay mặt 5, 6. Khoan và khoét 2 lỗ


QUI TRÌNH THIẾT KẾ PHƯƠNG ÁN 2
 Định vị mặt 2: hạn chế 3 bậc tự do

Định vị: định vị mặt 9, 10 kết hợp kẹp chặt bằng eto.
Thiết bị: Máy phay 6H82 (N = 7KW).
Dụng cụ cắt gọt: 
Dao phay ngón hợp kim cứng BK8, D = 22,  Z = 4
Mũi khoan thép gió φ8.
Mũi khoét thép gió φ9.
Chế độ cắt khi phay:
- Phay thô mặt đạt cấp chính xác 12, Rz =40
Chiều sâu cắt: mặt (5): t = 2mm; mặt (6): t=2mm
Vận tốc cắt: v=157,5 mm/phút
Lượng chạy dao: f = 0,3 mm/vòng
Số vòng quay trục chính: 525 vòng/phút
Thời gian cắt: t = (l1/v).2 =(54/157,5).2 = 0,69 phút = 41,14 s
Chế độ cắt khi khoan:
Chiều sâu cắt: t = 4mm
Lượng chạy dao: f= 0,2mm

 Sử dụng mũi khoan MWE0900SA
Số vòng quay trục chính: N = 1000 vòng/phút
Thời gian gia công:
Do khoan 2 lỗ nên tổng thời gian gia công nguyên công 7 là 6 giây.


QUI TRÌNH THIẾT KẾ PHƯƠNG ÁN 2
Nguyên công 4: Phay mặt 2


QUI TRÌNH THIẾT KẾ PHƯƠNG ÁN 2
- Dùng phiến tì vào mặt (5), khống chế 3 bậc tự do.
- Dùng kẹp định vị 2 mặt (9) và (10), khống chế 1 bậc
tự do.
Kẹp chặt:
Dùng cơ cấu kẹp như eto kẹp 2 mặt (9) và (10).
Thiết bị: Máy phay 6H82 (N = 7KW)
Dụng cụ cắt gọt: Dao phay ngón hợp kim cứng BK8, D
= 22, Z = 4
Chế độ cắt:
- Phay mặt đạt cấp chính xác Ra = 25.
- Chiều sâu cắt: t = 2mm
Vận tốc cắt: v=157,5 mm/phút
Lượng chạy dao: f = 0,3 mm/vòng
Số vòng quay trục chính: 525 vòng/phút
Thời gian cắt: t = l/v =(40/157,5).2 = 0,51 phút = 30,5 s


QUI TRÌNH THIẾT KẾ PHƯƠNG ÁN 2
 

Nguyên công 5: Phay mặt 9. Khoan và khoét lỗ


QUI TRÌNH THIẾT KẾ PHƯƠNG ÁN 2
Định vị: mặt 1, 4 (chuẩn tinh) kết hợp kẹp chặt bằng eto.
Thiết bị: Máy phay 6H82 (N = 7KW).
Dụng cụ cắt gọt:
Dao phay ngón hợp kim cứng BK8, D = 22, Z = 4
Mũi khoan thép gió φ7.
Mũi khoét thép gió φ9.
Chế độ cắt khi phay:
- Phay thô mặt đạt cấp chính xác 12, Rz =40
Chiều sâu cắt: t = 2mm
Vận tốc cắt: v=157,5 mm/phút
Lượng chạy dao: f = 0,3 mm/vòng
Số vòng quay trục chính: 525 vòng/phút
Thời gian cắt: t = l1 /v + l2/v = 10/157,5 + 63/157,5 = 0,46
phút = 27,8 s


QUI TRÌNH THIẾT KẾ PHƯƠNG ÁN 2
 
Chế
độ cắt khi khoan:
Khoan lỗ φ7: sâu 50mm Sử dụng mũi khoan MWE0700SA
Chiều sâu cắt: t = 3,5mm
Lượng chạy dao: f = 0,15 mm/vòng
Số vòng quay trục chính: N = 1200 vòng/phút
Thời gian gia công:

Khoan lỗ φ9 sâu 25mm tính từ mặt (9)
Chiều sâu cắt: t =0.5 mm
Thời gian gia công:
Lượng chạy dao: f1 = 0,2 mm/vòng
Số vòng quay trục chính: N = 1000 vòng/phút
Chế độ cắt khi khoét: φ14 sâu 9mm tính từ mặt (9)
Chiều sâu cắt: t =2mm + 0.5mm
Lượng chạy dao: f 2= 0,3 mm/vòng
Số vòng quay trục chính: N = 700 vòng/phút.


QUI TRÌNH THIẾT KẾ PHƯƠNG ÁN 2
Nguyên công 6: Phay mặt 10. Taro ren.


QUI TRÌNH THIẾT KẾ PHƯƠNG ÁN 2
Định vị: mặt 1, 4 (chuẩn tinh) kết hợp kẹp chặt bằng eto.
Thiết bị: Máy phay 6H82 (N = 7KW)
Dụng cụ cắt gọt:
Dao phay ngón hợp kim cứng BK8, D = 22, Z = 4.
Taro M8.
Chế độ cắt:
Phay thô mặt đạt cấp chính xác 12, Rz =40
Chiều sâu cắt: t =2mm
Vận tốc cắt: v=157,5 mm/phút
Lượng chạy dao: f = 0,3 mm/vòng
Số vòng quay trục chính: 525 vòng/phút
Thời gian cắt: t = l1 /v + l2/v = 10/157,5 + 63/157,5 = 0,46 phút
= 27,8 s

QUI TRÌNH THIẾT KẾ PHƯƠNG ÁN 2
Nguyên công 7: Phay rãnh 8


QUI TRÌNH THIẾT KẾ PHƯƠNG ÁN 2
- Dùng phiến tì vào mặt (2), khống chế 3 bậc tự do.
- Dùng kẹp định vị 2 mặt (9) và (10), khống chế 1 bậc tự do.
Kẹp chặt:
Dùng cơ cấu kẹp như eto kẹp 2 mặt (9) và (10).
Thiết bị: Máy phay 6H82 (N = 7KW)
Dụng cụ cắt gọt: dao phay đĩa 350.10-B1 có gắn insert
150.10-3N (ap=3mm; DC=63mm)(Catalog hãng Seco).
 Chế

độ cắt:
- Chiều sâu cắt: 1 mm
- Vận tốc cắt: 250 (Catalog hãng Seco)
- Lượng chạy dao: 0.09mm/răng (Catalog hãng
Seco).