quy trình công nghệ gia công chi tiết đầu PHÂN độ cơ KHÍ nằm NGANG

Trêng §HCN Hµ Néi

§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
LỜI NÓI ĐẦU

Trong xu thế phát triển nền kinh tế thế giới, công nghiệp nói chung
và ngành công nghiệp nặng nói riêng, hiện đang được đầu tư và ưu tiên
phát triển. Bởi tỷ trọng đóng góp cho nền kinh tế rất lớn của ngành công
nghiệp nên ngành này bao giờ cũng được quan tâm đến hàng đầu và được
coi là chỉ tiêu đánh giá sự phát triển của ngành kinh tế đồng thời cũng là
chỉ số đánh giá sự phát triển của đất nước.
Để thực hiện mục tiêu: “ Công nghiệp hoá - Hiện đại hóa đất nước”.
Mà Đảng và nhà nước ta đề ra, chúng ta phải thực hiên phát triển một số
nghành như: Công nghệ thông tin, Điện tử, Công nghệ chế tạo máy….
Trong đó nghành Công nghệ chế tạo máy có vai trò then chốt và nó là tiền
đề để phát triển một số nghành khoa học kỹ thuật khác, đóng góp của
nghành công nghệ chế tạo máy vào nền kinh tế quốc dân là rất lớn. Bởi
vậy việc đổi mới và hiện đại ngành công nghệ chế tạo máy có vai trò hết
sức quan trọng và có ý nghĩa kinh tế lớn, vì nó có thể tạo ra những sản
phẩm cơ khí có chất lượng tốt, giá thành hạ.
Sau khi học song cơ sở lý thuyết môn Công nghệ chế tạo máy, em
được phân công làm quy trình công nghệ gia công chi tiết " ĐẦU PHÂN
ĐỘ CƠ KHÍ NẰM NGANG ". Đây là thể loại đề tài mới mà chúng em
được giao vì vậy gặp rất nhiều bỡ ngỡ về thể loại và quá trình thu thập tài
liệu cũng như tìm hiểu về nguyên lý, tính năng làm việc của chi tiết trên.
Tuy chúng em có nhiều thuận lợi là có sự giúp đỡ tận tình của các thầy cô
giáo, và đã thực hành nhiều biết nhiều về nguyên lý cũng như tính năng
của nhiều loại chi tiết nhưng chúng em vẫn gặp nhiều khó khăn trong quá
trình hoàn thiện đồ án của mình. Dưới sự chỉ dạy tận tình của thầy và sự
giúp đỡ nhiệt tình của các thầy cô giáo trong khoa giúp em hoàn thành đồ
án môn Công nghệ chế tạo của mình. Do gặp nhiều khó khăn nên em

không thể tránh khỏi thiếu xót trong đồ án, vậy em mong được sự chỉ bảo
1


Trêng §HCN Hµ Néi

§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

thêm của các thầy và ý kiến đóng góp của các bạn để đồ án của em được
hoàn thiện hơn.
Qua đây em xin chân thành cảm ơn các thầy cô trong khoa Cơ Khí
đặc biệt là thầy Nguyễn Trọng Mai đã trực tiếp hướng dẫn đồ án môn
Công nghệ chế tạo máy. Chúng em, những sinh viên trong ngành chế tạo
máy, rất mong muốn sẽ mãi nhận được sự chỉ dạy tạo điều kiện giúp đỡ
của các thầy cô để chúng em tiến bộ hơn. Sự quan tâm chỉ dạy giúp đỡ
của các thầy cô đã giúp chúng em có kết quả tốt trong học tập, sẽ có việc
làm tốt phù hợp giúp chúng em tự tin khi tiếp xúc với công việc của mình
sau khi ra trường, để xứng đáng là sinh viên của trường Đại Học Công
Nghiệp Hà Nội và không phụ lòng mong mỏi của các thầy cô.
Em xin chân thành cảm ơn !
Sinh viên thực hiện

2


Trờng ĐHCN Hà Nội

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy

Nhận xét của giáo viên hớng dẫn

Đánh giá bảng điểm:
- Quá trình học tập:
- Điểm:
Ngày..Tháng.Năm 2016..
Giáo viên hớng dẫn:
(Ký và nghi rõ họ tên)

3


Trêng §HCN Hµ Néi

§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

Chương I : Phân tích chi tiết gia công và dạng sản xuất

I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết:
- " ĐẦU PHÂN ĐỘ CƠ KHÍ NẰM NGANG là chi tiết được dùng nhiều
trong các máy tiện. Nó có nhiệm vụ chia độ khi gia công chi tiết
- Bề mặt làm việc chính của chi tiết là các bề mặt lỗ ∅15, ∅30, ∅32 và
∅38. Mặt này yêu cầu độ bóng cao Ra = 1,25 và độ đồng tâm giữa các

tâm lỗ trục ≤ 0.02mm.
- Bề mặt A,B, yêu cầu Rz =20 . Trên các bề mặt này có các lỗ ∅10 và các
lỗ ren M6.Bề mặt cạnh C gia công đạt độ bong Rz=20
II. Tính công nghệ trong kết cấu.
- Khi thiết kế đồ án chi tiết gia công cần được phân tích một cách cẩn thận
theo kết cấu cũng như theo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết từ đó tìm ra kết
cấu cũng như yêu cầu kỹ thuật chưa hợp lí
- Bề mặt của chi tiết cần gia công là các loại mặt phẳng và các lỗ suốt nên
thuận lợi cho việc gia công.
- Kết cấu của chi tiết là hợp lí đảm bảo độ cứng vững cũng như tiết kiệm
được vật liệu.
-Với chi tiết này thì các bề mặt gia công thoát dao dễ dàng.
-Bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích.
III. Xác định dạng sản xuất.
- Việc xác định dạng sản xuất là cơ sở lựa chọn cho việc đường lối công
nghệ và quy trình công nghệ gia công. Dạng sản xuất gồm:
+ Sản xuất đơn chiếc.
+ Sản xuất hàng loạt (loại nhỏ, loại vừa, loại lớn).
+ Sản xuất hàng khối.
- Do đó tuỳ thuộc vào từng dạng sản xuất mà ta có thể lựa chọn đường lối
công nghệ cho chi tiết đó phải phù với quá trình sản xuất.

4

Trờng ĐHCN Hà Nội

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy

- Mun xỏc nh dang sn xut cn phi bit sn lng hng nm vy sn

lng c tớnh theo cụng thc:

N = N 0 .m.(1 +

+
)
100

Trong đó:
+ N 0 :sản lợng cần hoàn thành theo kế hoạch
+ m : số chi tiết trong một sản phẩm
+ : số chi tiết dự trữ do chế tạo phôi hỏng: =3%
+ : số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ: =5%
Với sản lợng yêu cầu hàng năm là N 0 =5000 chiếc/năm.
Vậy số chi tiết đợc sản xuất trong năm là:
N = 5000.1.(1 +

3+5
) = 5400 ( chiếc)
100

- Khi xỏc nh c sn lng chi tit trong nm ta cú th tớnh c trng
lng ca chi tit :

Q=V.

Trong ú : V : Th tớch ca chi tit.
: Trng lng riờng ca vt liu.
Vt liu Gx15-32 : = 7,4 kg/dm3.
Để tính thể tích V của chi tiết em sử dụng phần mềm Solidworks em
đo đợc khối khối lợng của chi tiết là : V= 0,3888 dm3
Vậy khối lợng của chi tiết là : Q = V . = 0,3888. 7,4 = 2,88 Kg
Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất là sản

xuất loạt lớn.
Dạng sản xuất
Đơn chiếc
Hàng loạt nhỏ
Hàng loạt vừa
Hàng loạt lớn
Hàng khối

Khối lợng chi tiết (kg)
<4
4 ữ 200
Sản lợng hàng năm
<100
<10
100 ữ 500
10 ữ 200
500 ữ 5000
200 ữ 500
5000 ữ 50000

500 ữ 5000
>50000
>5000

5

>200
<5
55 ữ 100
100 ữ 300
300 ữ 1000
>1000


Trêng §HCN Hµ Néi

§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

Chương II: Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế
bản vẽ lồng phôi
I. Xác định phương án chế tạo phôi.
- Vật liệu GX có đặc tính dễ đúc nên chọn phương án chế tạo phôi là
phương pháp đúc.
- Đúc có nhiều nhiều phương pháp đúc như : Đúc trong khuôn cát, đúc
trong khuôn kim loại, đúc áp lực, đúc liên tục…. Tuy nhiên có hai phương
pháp là đúc trong khuôn cát và đúc trong khuôn kim loại là có khả năng
áp dụng được.
+ Đúc trong khuôn kim loại có ưu điểm là có cơ tính tốt, đọ bóng bề mặt
và chính xác cao tuy nhiên nó có nhược điểm là dễ sinh khuyết tật như rỗ
khí nứt, chế tạo khuôn phức tạp giá thành cao, chỉ phù hợp với chi tiết nhỏ

hình dáng đơn giản.
+ Đúc trong khuôn cát có ưu điểm là dễ chế tạo vật từ nhỏ đến lớn, từ đơn
giản đến phức tạp, vốn đầu tư ít công nghệ đơn giản. Nhược điểm là độ
chính xác bề mặt và nhẵn bóng thấp lượng dư lớn tốn nhiều vật liệu.
=> Vì vậy chọn phương án đúc trong khuôn cát là phương án chế tạo
phôi.
II. Thiết kế bản vẽ lồng phôi.
Dựa vào sổ tay công nghệ tập 1 bảng 3-95/trang252(STCNCTM_tập 1)
ta chọn vật đúc có cấp chính xác IΙ. Kích thước lớn nhất của chi tiết:
105÷140 (mm ).
- Mặt A chọn lượng dư 3,0 mm.
- Mặt B chọn lượng dư 3,0 mm
- Mặt C chọn lượng dư 3,0 mm

6


Trêng §HCN Hµ Néi

§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

7


Trờng ĐHCN Hà Nội

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy

II / Thiết kế bản vẽ lồng phôi.
1,tính toán lợng d:

Lợng d của mặt trên.
- Tính mặt trên A :
Phôi đúc bằng khuôn cát. Và bề mặt A sẽ đợc chọn lại chuẩn để gia
công cho các mặt khác sau này nên ta phải thực hiện phay thô + phay tinh.
áp dụng công thức tính lợng d phay cho một mặt phẳng.
Zmim = RZi 1 + Ti-1 + pi-1+ ei-1
Với RZi 1 là chiều cao nhấp nhô do bớc sát trớc để lại.
-Tra bảng 3-65 trong ( STCNCTMT1):Có
RZi 1 = 900 m

;

Ti-1 = 900 m

- Bảng 15( tr43) trong TKĐACNCTM : có pi-1 = pc =
mm( cx2).
Chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thớc:
Vậy Zmin =900 + 900 + 700 = 2500
Lấy xấp xỉ 2,5 mm.
B, Phay tinh:
Sau khi phay thô
-Tra bảng 12 ( tr40) TKĐACNCTM.
RZi = 100 ;

Ti-1 = 100

Vậy Zmin = 100 + 100 + 700 =900
Lấy sấp sỉ 1 mm
Lợng d tổng cộng cho mặt đáy A là 3,5 mm.
2, Tính lợng d cho khoét và doa lỗ 300

-Bề mặt vuông góc với lỗ 300 tính theo
Có 2Zmin = 2( Ri-1 + Ti-1 + Pi 21 + i2 )
Theo bảng 10/39 ( thiết kế ĐCAN CTM ) ta có
RZi-1 = 2520 (àm)
Ti-1 = 350 (àm)
8

ei-1 = 0.

0,7


Trờng ĐHCN Hà Nội

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy

=0

Pcm = Denta = 2000
Pc = p.k.l mà p.k = 2
Pa = 2.25 = 104
Suy ra Pi-1 = 104 2 + 2000 2 = 2002,7 (àm)
Vậy Zmin thô = 250 + 350 + 2002,7= 2602,7 (àm) = 2,6 (mm)
Có 2Zmin tinh = 2( Ri-1 + Ti-1 + Pi 21 + i2 )
Theo bảng 10/39 (Thiết kế ĐCAN CTM )
RZi-1 = 50 (àm)
Ti-1 = 50 (àm)
Pc = Dk.L = 2.52 = 104
Pcm = 700
Zmin tinh = 50+ 50. 104 2 + 700 2 = 0,4 (mm)

Vậy ZTC = 2,6 + 0,4 = 3 (mm)
Vậy đờng kính phôi = 400 - 2.3 = 394(mm).
*Các mặt khác đợc chọn theo:
- Mặt trên và dới lợng d =3,5 (mm).
- Lỗ lợng d 3 (mm).
- Vấu lợng d 3,5 (mm).
- Và các bề mặt đầu của các lỗ là 2,5 ( mm )
Từ kích thớc ban đầu của phôi sau khi đúc đến kích thớc của chi tiết
.

9


Trờng ĐHCN Hà Nội

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy

Bản vẽ lồng phôi
90.4

70.4

180.4

230.4

170.4

150.4

4

3

2

1240.6

ỉ24

3

4

600.4
1400.6

200.4

R5

200.4

80.4

Bản vẽ chi tiết:
50.4 70.4

180.4

230.4

170.4

110.4

R46
R51

R4
2

4

5

8

2,5

2 l? M6

R4

R23

270.1

30.1

ỉ36H7

230.1

380.05

ỉ30 H7

50.1

60

60

ỉ32 H7

R21

R4

680.05

ỉ12 H7

ỉ15 H7

R10

ỉ100.05

R6

R7.5

2 l? M8

2,5

6

15 0.1

20 0.05

12 0.05
970.1

600.4

1400.4

200.4

R5

200.4

80.4

10

4


Trêng §HCN Hµ Néi

§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

Chương III: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
I. Xác định đường lối công nghệ:
- Trong thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, cần nắm vững
được yêu cầu của bài đề ra đòi hỏi độ chính xác, độ nhám.
- Mặt A làm chuẩn cho các nguyên công Rz = 20 µm chọn phương án
phay thô,phay tinh.
- Bề mặt A của chi tiết yêu cầu độ nhám bề mặt là Rz=20 µm nên chọn
phương án tiện thô sau đó tiện tinh.
- 2 lỗ ∅10 với Rz20 chọn phương pháp khoan
- Lỗ ∅15, ∅20, ∅30, ∅32, ∅38với Ra = 1,25 chọn phương pháp khoét
- Các lỗ M8,M6 chọn phương pháp gia công khoan, taro ren.
II. Lập thứ tự tiến trình công nghệ:
- Trong sản xuất hàng khối thì nên chọn phương án gia công nhiều vị trí
nhiều dao và gia công song song, còn đối với sản xuất hàng loạt nên chọn
phương án gia công một vị trí một dao và gia công tuần tự.
- Tuy nhiên trong thực tế sản xuất có thể kết hợp nhiều phương án gia
công khác nhau. ở Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là
phân tán nguyên công dùng các máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên
dùng và máy chuyên dụng.
- Chính vì vậy mà đối với chi tiết thân dưới hộp giảm tốc nên chọn
phương án gia công như sau:
+ Nguyên công 1 : Đúc phôi.

+ Nguyên công 2 : Phay mặt A
+ Nguyên công 3 : Phay 2 mặt B,C
+ Nguyên công 4 : Khoan, doa 2 lỗ ∅8
+ Nguyên công 5 : Khoan,doa lỗ ∅12.Khoét lỗ ∅15,khoét lỗ ∅30, ∅32
+ Nguyên công 6 : Khoét lỗ ∅30, ∅32. Khoan , khoét lỗ ∅15, ∅12.
+ Nguyên công 8 : Khoan,ta rô 2 lỗ M6
11


Trêng §HCN Hµ Néi

§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

+ Nguyên công 12: Kiểm tra độ không vuông góc giữa các mặt A và mặt

12


Trêng §HCN Hµ Néi

§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

Ch¬ng IV: Thiết kế nguyên công
*Nguyên công 1: Đúc phôi.
1. Sơ đồ nguyên công.
2. Chọn mặt phân khuôn cần phải đảm bảo những nguyên tắc sau:
- Đảm bảo yêu cầu về mặt.
- Đảm bảo độ chính xác bề mặt của vật đúc.
- Đảm bảo lấy được mẫu dễ dàng, khi rút mẫu không được vỡ cát, ít
miếng mẫu rời và sửa khuôn dễ.

Nguyên công 2: Phay mặt A
I.S¬ ®å nguyªn c«ng :

17±0.4

2,5

13


Trêng §HCN Hµ Néi

§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

II . Ph©n tÝch nguyªn c«ng :
1. Mục đích.
- Đạt kích thước bản vẽ
- Đảo bảo yêu cầu về dung sai và độ nhám.
2. Chọn chuẩn.
- Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do.
-3 Chốt tỳ chế 3 bậc tự do còn lại
3. Lực kẹp.
- Dùng cơ cấu kẹp chặt bằng đòn kẹp.
4. Chọn máy.
- Máy phay 6H12.
- Công suất máy Nđ = 7 KW.
- Hiệu suất máy η = 0,75
5. Chọn dao.
- Dao phay mặt đầu BK8

- Đường kính dao D = 150.
- Số răng z = 14
6. Dụng cụ đo.
- Thước kẹp 1/20.
III. Chế độ cắt.
A. Phay thô.
1. Chiều sâu cắt.
- t = 2,5 mm.
2. Bước tiến.
- Chọn Sz = 475 (mm/ph ).
3. Vận tốc cắt.
C v .D qv .K v
V= m xv yv uv pv (m/phút)
T .t .S .B .z

Theo bảng 5-1(chế độ cắt gia công cơ khí ) ta có
14


Trêng §HCN Hµ Néi
Cv
445

§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

qv
0,2

xv
0,15

yv
0,35

uv
0,2

pv
0

m
0,32

- Bảng ( 2-5 ) ta có T = 240’
 190 
- Bảng ( 2-1 ) ta có Kmv = 

 HB 

1.25

chọn HB = 190 => Kmv = 1.

- Bảng ( 7-1 ) Knv=0,8
- Bảng ( 8-1 ) Kuv= 1
=> Kv= Kmv.Knv.Kuv= 1.0,8.1=0,8
Thay vào công thức trên ta được
445.1500,2.0.8
V=
= 166,3 ( m/phút ).

2400,32.2,50,15.0.250,35.1050,2.140

- Số vòng quay 1 phút của dao là
1000.V

1000.166,3

n = Π.D = 3,14.150 = 353,07(vòng/phút).
Theo thuyết minh thư máy chọn n =300 (vòng/phút).
- Lúc này tốc độ cắt thực tế là:
Vt =

Π.n.D 3,14.300.150
=
= 141,3 (m/phút).
1000
1000

4. Lượng chạy dao phút và răng thực tế theo máy là:
SM=Szbảng.z.n = 0,25.14.300 = 1050 (mm/phút)
Theo TMT của máy chọn SM=900(mm/phút)
=> Szthực= 900/14.300 = 0,21(mm/răng)
5. Lực cắt Pz.
Pz =

C p .t xp .S zyp .B up .z.K p
D qp .n ωp

Theo bảng 3-5(chế độ cắt gia công cơ khí )
Cp

xp
54,5
0,9
- Bảng ( 12-1 )

yp
0,74

up
1

15

wp
0

qp
1


Trêng §HCN Hµ Néi

§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

 190 
Ta có Kp= Kmp = 

 HB 

np

- Bnảg ( 13-1 ) np = 1 => Kp = 1.
Thay vào công thức
PZ =

54,5.2,50,9.0, 210,74.1051.14.1
= 224,3(KG)
1501.3000

6. Công suất cắt:
N=

Pz .v
224,3.141,3
=
= 5,18 (KW)
60.102
60.102

So sánh với công suất của máy Nđc = 7 KW ta thấy chế độ cắt đảm bảo
an toàn.
7. Thời gian máy.
Tm =

L + L1 + L2
.i
SM

L : Khoảng cách gia công.
L = 140 mm.

L1 : Khoảng chạy tới của dao.

(

)

L1 = 0,5. D − D 2 − B 2 + ( 0,5 ÷ 2 ) mm.
= 23,4 mm.
L2 : Khoảng chạy quá của dao.
L2 = 1 ÷ 6 mm.
i : Số lát cắt => i =1
Thay vào công thức ta có :
Tm =

140 + 23, 4 + 6
.1 = 2,25 ( phút ).
300.0, 25

B. Phay tinh.
1. Chiều sâu cắt.
t = 0.5mm.
2. Lượng tiến dao.
- Bảng ( 9-5 ) chọn S = 300( mm/răng ).
16


Trêng §HCN Hµ Néi

§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

3. Vận tốc.
V=

445.1500,2.0.8
= 122,18 ( m/ph ).
2400,32.0,50,15.0,150,32.1050,2.140

Số vòng quay trục chính .
1000.V

1000.122,18

n = Π.D = 3,14.150

= 305,7 ( v/p).

TMM chọn n = 375(v/p).
Vận tốc thực.
Vt =

Π.n.D 3,14.375.150
=
= 128,4 (m/phút).
1000
1000

4. Lượng chạy dao phút và răng thực tế theo máy là:
SM=Szbảng.z.n = 0,15.14.375 = 787,5 (mm/phút)
Theo TMT của máy chọn SM= 750 (mm/phút)
=> Szthực= 750/14.375 = 0,14 (mm/răng)

5. Lực cắt
PZ =

54.5.0,50,9.0,140,74.1051.16.1
= 102 (KG)
1501.1500

6. Công suất cắt:
N=

Pz .v
102.128, 4
=
= 2,14 (KW)
60.102
60.102

So sánh với công suất của máy Nđc = 7 KW ta thấy chế độ cắt đảm bảo
an toàn.
7. Thời gian máy.
Tm =

L + L1 + L2
.i
SM

L : Khoảng cách gia công.
L = 140 mm.
L1 : Khoảng chạy tới của dao.

(

)

L1 = 0,5. D − D 2 − B 2 + ( 0,5 ÷ 2 ) mm.
= 23,4 mm.
17


Trêng §HCN Hµ Néi

§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

L2 : Khoảng chạy quá của dao.
L2 = 1 ÷ 6 mm.
i : Số lát cắt => i =1
Thay vào công thức ta có :
Tm =

140 + 23, 4 + 6
.1 = 3,01 (ph)
375.0,15

Nguyên công 3 : Phay 2 mặt bên B,C.

n(v/p)

15±0.1

81±0.1

I.Sơ đồ nguyên công.
1. Mục đích.
- Đạt kích thước bản vẽ
- Đảo bảo yêu cầu về dung sai và độ nhám.
18


Trêng §HCN Hµ Néi

§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

2. Chọn chuẩn.
- Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do.
- Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do.
- Chốt trám hạn chế 1 bậc tự do.
3. Lực kẹp.
- Dùng cơ cấu kẹp chặt lien động
4. Chọn máy.
- Máy phay 6H82.
- Công suất máy Nđ = 7 KW.
- Hiệu suất máy η = 0,75
5. Chọn dao.
- Dao phay đĩa
- Đường kính dao D = 250.
- Số răng z = 14
6. Dụng cụ đo.
- Thước kẹp 1/20.
III. Chế độ cắt.
A. Phay thô.

1. Chiều sâu cắt.
- t = 2,5 mm.
2. Bước tiến.
- Chọn Sz = 475 (mm/ph ).
3. Vận tốc cắt.
C v .D qv .K v
V= m xv yv uv pv (m/phút)
T .t .S .B .z

19


Trêng §HCN Hµ Néi

§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

Theo bảng 5-1(chế độ cắt gia công cơ khí ) ta có
Cv
445

qv
0,2

xv
0,15

yv
0,35

uv

0,2

pv
0

- Bảng ( 2-5 ) ta có T = 240’
 190 
- Bảng ( 2-1 ) ta có Kmv = 

 HB 

1.25

chọn HB = 190 => Kmv = 1.

- Bảng ( 7-1 ) Knv=0,8
- Bảng ( 8-1 ) Kuv= 1
=> Kv= Kmv.Knv.Kuv= 1.0,8.1=0,8
Thay vào công thức trên ta được
445.2500,2.0.8
V=
= 166,3 ( m/phút ).
2400,32.2,50,15.0.250,35.1050,2.140

- Số vòng quay 1 phút của dao là
1000.V

1000.166,3

n = Π.D = 3,14.250 = 211,8(vòng/phút).

Theo thuyết minh thư máy chọn n =190 (vòng/phút).
- Lúc này tốc độ cắt thực tế là:
Vt =

Π.n.D 3,14.190.250
=
= 141,3 (m/phút).
1000
1000

4. Lượng chạy dao phút và răng thực tế theo máy là:
SM=Szbảng.z.n = 0,25.14.190 = 1050 (mm/phút)
Theo TMT của máy chọn SM=900(mm/phút)
=> Szthực= 900/14.190 = 0,21(mm/răng)
5. Lực cắt Pz.
Pz =

C p .t xp .S zyp .B up .z.K p
D qp .n ωp

20

m
0,32


Trêng §HCN Hµ Néi

§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

Theo bảng 3-5(chế độ cắt gia công cơ khí )
Cp
54,5

xp
0,9

yp
0,74

up
1

wp
0

qp
1

- Bảng ( 12-1 )
 190 
Ta có Kp= Kmp = 

 HB 

np

- Bnảg ( 13-1 ) np = 1 => Kp = 1.
Thay vào công thức
54,5.2,50,9.0, 210,74.1051.14.1

PZ =
= 224,3(KG)
2501.1900

6. Công suất cắt:
N=

Pz .v
224,3.141,3
=
= 5,18 (KW)
60.102
60.102

So sánh với công suất của máy Nđc = 7 KW ta thấy chế độ cắt đảm bảo
an toàn.
7. Thời gian máy.
Tm =

L + L1 + L2
.i
SM

L : Khoảng cách gia công.
L = 92 mm.
L1 : Khoảng chạy tới của dao.

(

)

L1 = 0,5. D − D 2 − B 2 + ( 0,5 ÷ 2 ) mm.
= 23,4 mm.
L2 : Khoảng chạy quá của dao.
L2 = 1 ÷ 6 mm.
i : Số lát cắt => i =1
Thay vào công thức ta có :
Tm =

92 + 23, 4 + 6
.1 = 2,55 ( phút ).
190.0, 25

21


Trêng §HCN Hµ Néi

§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

B. Phay tinh.
1. Chiều sâu cắt.
t = 0.5mm.
2. Lượng tiến dao.
- Bảng ( 9-5 ) chọn S = 300( mm/răng ).
3. Vận tốc.
V=

445.2500,2.0.8
= 122,18 ( m/ph ).

2400,32.0,50,15.0,150,32.1050,2.140

Số vòng quay trục chính .
1000.V

1000.122,18

n = Π.D = 3,14.250

= 305,7 ( v/p).

TMM chọn n = 375(v/p).
Vận tốc thực.
Vt =

Π.n.D 3,14.375.250
=
= 128,4 (m/phút).
1000
1000

4. Lượng chạy dao phút và răng thực tế theo máy là:
SM=Szbảng.z.n = 0,15.14.375 = 787,5 (mm/phút)
Theo TMT của máy chọn SM= 750 (mm/phút)
=> Szthực= 750/14.375 = 0,14 (mm/răng)
5. Lực cắt
PZ =

54.5.0,50,9.0,140,74.1051.16.1
= 102 (KG)

1501.2500

6. Công suất cắt:
N=

Pz .v
102.128, 4
=
= 2,14 (KW)
60.102
60.102

So sánh với công suất của máy Nđc = 7 KW ta thấy chế độ cắt đảm bảo
an toàn.
7. Thời gian máy.
Tm =

L + L1 + L2
.i
SM

22


Trêng §HCN Hµ Néi

§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y

L : Khoảng cách gia công.
L = 92 mm.

L1 : Khoảng chạy tới của dao.

(

)

L1 = 0,5. D − D 2 − B 2 + ( 0,5 ÷ 2 ) mm.
= 25,4 mm.
L2 : Khoảng chạy quá của dao.
L2 = 1 ÷ 6 mm.
i : Số lát cắt => i =1
Thay vào công thức ta có :
Tm =

92 + 25, 41 + 6
.1 = 2,56 (ph).
375.0,14

23


Trờng ĐHCN Hà Nội

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy

Nguyờn cụng 4: Khoan -doa l 8
I.

Sơ đồ nguyên công
s

21.50.1

970.1

n

2 l? ỉ8

II . Phân tích nguyên công
1 . Định vị :
-Dùng phiến tỳ định vị mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do:
+Tịnh tiến theo oz
+Quay quanh ox
+Quay quanh oy
-2 chốt tỳ hạn chế 2 bậc tự do
2 . Kẹp chặt :
kẹp chặt bằng đòn kẹp
3 . Đồ gá : Sử dụng đồ gá chuyên dùng
4. Chọn máy. Chọn máy khoan cần : 2A55
24


Trờng ĐHCN Hà Nội

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy

- Các thông số và khả năng công nghệ của máy.
+ Công suất của máy : 4,5 (KW).
+ Lực dọc trục lớn nhất : P0 = 2000 (KG).
5. Dao cắt.

- Chọn dao khoan, dao doa P6M5.
- Đờng kính dao khoan ỉ7,5
- Đờng kính của dao doa ỉ8
6. Dụng cụ đo. Dùng ca líp và thớc cặp 1/20.
III. Chế độ cắt.
Do bề mặt lỗ cần độ chính xác Rz = 20 nên ta có thể chon phơng
pháp gia công nh : khoan lỗ ỉ6,5,sau đó doa ỉ7
1. Chế độ cắt khi khoan.
1.1 Chiều sâu cắt : t (mm).
t=

D
7, 5
=> t = 2 =3,75 (mm).
2

1.2. Bớc tiến : S (mm/vòng).
- Tra bảng 5-25 (III) ta có : S = (0,41 ữ 0,47)
- Theo máy 2A55 ta chọn S = 0,43 (mm/vòng).
1.3. Tốc độ cắt. V (mm/phút).
Ta có :

V=

CV .D qv
.K V (m/phút).
T m .S Yv

(*)

- Tra bảng 5-28 (III) ta có :
CV

qV

YV
25

m