ĐỒ án 3 đồ án môn học: “Kỹ thật gia công cơ khí”

Trờng đại học nông nghiệp
Khoa cơ điện
Bộ môn công nghệ cơ khí
--------o0o--------

Đồ án môn học: kỹ thuật gia công cơ khí
Họ và tên sinh viên: Chu Vn Tuõn
Lớp
: T40CK
.
Tên đồ án:
Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết trục bc với sản lợng 7200
chi tiết/năm, điều kiện sản xuất tự do.
Hà Nội, ngày tháng năm 2012
Giáo viên hớng dẫn

Ngụ ng Hunh

1


Lời nói đầu
Ngày nay cuộc cách mạng khoa học kỹ thật trên thế giới đang phát
triển với tốc độ rất nhanh đưa tới những thành tựu mới trong chế tạo cơ khí
như các hệ thống tự động hóa sản xuất trong đó có kỹ thuật sản xuất linh
hoạt dùng robot –người máy ,công nghệ gia công trên các máy điều khiển số
CNC ,hệ thống sản xuất tích hợp CIM … Song những kỹ thuật mới này đều
xuất phát từ những lý thuyết kinh điển của công nghệ chế tạo máy được hình
thành và phát triển hơn một thế kỷ nay .
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt ,đóng vai trò quyết
định trong sự nghiệ công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước .Nhiệm vự của

ngành này là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí phục vụ cho nền kinh tế quốc
dân ,việc phát triển ngành chế tạo máy đang là ưu tiên hàng đầu của đảng và
nhà nước ta .
Môn học công nghệ chế tạo máy có một vị trí quan trọng trong
chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí ,để giúp sinh viên nắm vững được các
kiến thức cơ bản của môn học và giúp làm quen với nhiệm vụ thiết kế ,trong
chương trình đào tạo :”Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy” là môn học
không thể thiếu của sinh viên cơ khí .
Sau một thời gian tìm hiểu và dưới sự chỉ dần nhiệt tình của thầy giáo
Ngô Đăng Huỳnh ,em đã hoàn thành đồ án môn học kỹ thuật gia công cơ khí
.Trong quá trình thiết kế và tình toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu
những hiểu biết thực tế và kinh nghiệm thiết kế .em rất mong được sự chỉ
bảo và đóng góp ý kiến của quý thầy cô và các bạn để lần thiết kế sao và
thực tế sao này được hoàn thiện hơn .
Em xin chân thành cảm ơn .
Sinh viên
Chu Văn Tuân

2


Nội dung thuyết minh và tính toán đồ án môn học:
“Kỹ thật gia công cơ khí”
I.Phân tích chức năng làm việc của chi tiết :
- Tấm trung gian có các lỗ có đường kính khác nhau để cố định và định vị
tấm.
- Các lỗ ren để ngăn tấm di chuyển theo phương mặt phẳng vuông góc với
tấm.
- Những bề mặt, lỗ phải đảm bảo độ nhám và dung sai nằm trong giới hạn
cho phép.

II.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
- Vật liệu chế tạo tấm trung gian là thép CT45.
- Các bề mặt của tấm trung gian có thể gia công bằng dao thông thường.
- Do trên mặt có rất nhiều lỗ ren nên cần phải cẩn thận trong quá trình gia
công.
- Có thể gia công trên máy vạn năng.

III.Xác định dạng sản xuất.
Để xác định dạng sản xuất ta dựa vào khối lượng của chi tiết gia công
và số lượng chi tiết tổng cộng trong một năm .
Số lượng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong một năm được xác định
theo công thức :
N= N1.m(1+
Trong đó :
3

α +β
)
100


N1 :số lượng sản phẩm cần chế tạo trong năm theo kế hoạch ;
N1= 12000 (chiếc/năm)
m : số lượng chi tiết trong một sản phẩm ;m = 1
α : lượng sản phẩm dự phòng do sai hỏng khi tạo phôi gây ra
β : lượng sản phẩm dự trữ cho hỏng hóc và phế phẩm trong quá

trình gia công cơ .
Trong điều kiện của đồ án có thể chọn α = 3% ÷6% ; β = 5% ÷7%.

Chọn α = 5% ; β = 6 %. Ta được :
N = 12000.1.(1+

5+6
) = 13320 (chiếc/năm)
100

Khối lượng chi tiết được xác định theo công thức :
Q1= V. γ (kg)
Trong đó :
Q1:khối lượng của chi tiết
V : thể tích của chi tiết .
γ : khối lượng riêng của vật liệu .

=> V= V0 - (V1 + V2 + V3 + V4 + V5 + V6)
Trong đó: V0 – thể tích tấm đặc
V1 – thể tích 3lỗ Φ20
V2 – thể tích 4lỗ Φ13
V3 – thể tích 4lỗ Φ20
V4– thể tích 2lỗ Φ16

4


V5 – thể tích 2lỗ Φ18
V6 – thể tích 12lỗ M6
=> V = 220.145.22 - 1/4 (3 Π .202.22 + 4 Π .132.8 + 4 Π .202.14 + 2 Π .162.1,5
+ 2 Π .182.20,5 + 12 Π .62.22) = 640724,29(mm3) = 0,64072429(dm3)
→ Q1 =0,64072429.7,852 = 5,03 (kg)
Tra bảng 2.6 (Tr.31-HDTK đồ án CNCTM) ta xác định dạng sản xuất là

hàng khối .

IV.Chọn phương pháp chế tạo phôi
Chế tạo tấm gá bằng thép CT45 chúng ta có thể chọn phương pháp
chế tạo như đúc, dập, hay phôi thép thanh… nhưng tốt hơn là chọn phôi
thép thanh gia công bằng cán nóng. Phương pháp này có đô chính xác bình
thường.
Thành phần của thép CT45 :
C

Si

Mn

S

P

Ni

Cr

0,4- 0,5

0,17-0,37

0,5-0,8

0,045

0,045

0,3

0,3

V.Lập tiến trình công nghệ :
5.1.Xác định chuẩn để gia công chi tiết :
-Chuẩn thiết kế : chọn mặt phẳng A .
-Chuẩn công nghệ :
Chuẩn gia công :
+Chọn chuẩn thô là các mặt bên và mặt đáy.

5


+Chọn chuẩn tinh : Chuẩn tinh thống nhất khi gia công các chi tiết dạng
tấm là hai lỗ định vị được gia công ở góc tấm.
5.2.Phương pháp xác định chuẩn :
Dùng hai lỗ định vị làm chuẩn và định vị trên đồ gá để gia công các lỗ
còn lại và các mặt. Khi đó sẽ không có sai số chuẩn, vì lúc đó chuẩn định vị
trùng với chuẩn đo lường.

5.3.Lập sơ bộ các nguyên công :
Nguyên công 1: Phay bao các mặt A, 2 mặt bên
Nguyên công 2: Phay bao các mặt B và 2 mặt bên còn lại
Nguyên công 3: khoan các lỗ
Nguyên công 4 : khoan taro các ren M6
Nguyên công 5 : Mài các bề mặt làm việc.
Nguyên công 6 :Tổng Kiểm tra .

5.4.Thiết kế các nguyên công cụ thể :
a/nguyên công 1 : Phay bao các mặt A, 2 mặt bên
• Định vị : chi tiết được định vị giới hạn 6 bậc tự do
• Kẹp chặt : sử dụng e tô để kẹp chặt và gá ê tô trên bàn máy
- Chọn máy: Theo bảng 5.12; trang 460-[ 2]
Chọn máy phay đứng vạn năng 6H82III

6


Thụng s k thut:
Kớch thc lm vic ca bn mỏy: 320*1250()
Cụng sut ng c: 7.5(kW)
Hiu sut mỏy:
Chn dao: Theo bảng4.79;tr161- [3]
Dao phay mặt đầu răng chắp hợp kim cứng BK8.
Với các thông số kỹ thuật là :
D=100mm; B = 60mm; d =32mm; Z = 10 răng;
Nguyờn cụng 2: Phay bao cỏc mt B v 2 mt bờn cũn li
Chn mỏy, chn dao tng t Nguyờn cụng 1
Nguyờn cụng 3: khoan cỏc l
nh v v kp cht
Chi tit c nh v v gii hn 6 bc t do. Phụi c kp cht bng
ren vớt. C cu kep cht thụng qua ũn kp.
Chọn máy : Theo bảng 5.23; tr468 [2]
Chọn máy khoan cần số hiệu : 2E52
+ Mặt khoan có đờng kính lớn nhất:

25mm

+ Công xuất động cơ: N=2.2kw
+ Phạm vi tốc độ : 56-1480vg/ph
Chn dao: theo bng 4.55; trang 100-[3] ta chn
+ chn dao khoan rut g cú uụi tr loi ngn
d= 10 mm; L= 145 mm; l= 90 mm
+ chn vt liu cho mi khoan l thộp giú cú chp mnh hp kim BK8.

7


Nguyờn cụng 4 : khoan taro cỏc ren M6
nh v v kp cht
Chi tit c nh v v gii hn 6 bc t do. Phụi c kp cht
bng ren vớt. C cu kep cht thụng qua ũn kp.
Chọn máy : Theo bảng 5.23; tr468 [2]
Chọn máy khoan cần số hiệu : 2E52
+ Mặt khoan có đờng kính lớn nhất:

25mm

+ Công xuất động cơ: N=2.2kw
+ Phạm vi tốc độ : 56-1480vg/ph
Chn dao: theo bng 4.55; trang 100-[3] ta chn
+ chn dao khoan rut g cú uụi tr loi ngn
d= 10 mm; L= 145 mm; l= 90 mm
+ chn vt liu cho mi khoan l thộp giú cú chp mnh hp kim BK8.
Nguyờn cụng 5 : Mi cỏc b mt lm vic.
Chn mỏy :
Mỏy mi 3A130 cú cỏc thụng s (Bng 9.49;tr 92 [5]):

-ng kớnh ln nht ca chi tit gia cụng(mm) :280
-Phm vi ng kớnh gia cụng c(mm) : 8 - 200
-Chiu di ln nht gia cụng dc (mm):450
- cụn u tõm trc :mooc N0 4
-ng kớnh ln nht ỏ mi (mm): 350
-Tc ỏ mi (vg/ph): 1880; 2110

8


-Dịch chuyển lớn nhất của bàn (mm): 675;1290
-Phạm vi bước tiến của bàn (m/ph): 0,1 ÷ 6
-Góc quay lớn nhất của bàn (độ): ± 11
-Dịch chuyển ngang lớn nhất ụ đá mài (mm): thủy lực :286;tay:236
-Bước tiến ngang của ụ đá(mm/hành trình bàn) :0,0025 – 0,04
-Dịch chuyển ngang của ụ đá sau 1 đọ chia của đĩa chia(mm) :0,0025 ; 0,01
-Số cấp tốc độ mâm cặp ụ trước : vô cấp
-Phạm vi tốc độ mâm cặp ụ trước (vg.ph): 50 – 400
-Phạm vi đường kính lỗ được mài (mm):30 – 100
-Công suất động cơ chính :4 KW
-Khối lượng máy : 3780 và 4600 Kg
-Kích thước máy (mm):
Dài:3060 ; 4990
Rộng:2000
Cao:1650
●Chọn đá mài : ΠΠ ®¸ ph¼ng ( tra b¶ng 4.93;tr 432[III]) cã c¸c kÝch thíc
chÝnh sau:
D = 3- 1060 ;

H = 6-250 (mm) ;

d = 1- 350

Nguyên công 6 :Kiểm tra
- Kiểm tra kích thước bao gồm: kích thước đường kính và chiều dài các
lỗ. Để kiểm tra đường kính ta dùng thước kẹp, panme.
- Kiểm tra độ nhám các bề mặt tấm

9


- Kiểm tra độ chính xác của lỗ, ren.

VI.Tính lượng dư gia công
Lượng dư gia công được xác định hợp lý sẽ làm giảm giá thành chế tạo
phôi, làm giảm thời gian gia công và làm giảm giá thành sản xuất.
Tính lượng dư cho nguyên công 1: Phay bao mặt A và 2 mặt bên.
Khối lượng của phôi là 5,03kg
Quy trình công nghệ bao gồm:
• Phay thô
• Phay tinh
Bảng tính lượng dư gia công và kích thước giới hạn
Các
Các thành phần của
nguyên lượng dư (µm)
công
Rz

T

ρ

ε
φ

Phôi
cán
Phay
thô
Phay
tinh
ZΣ

Lượn
g dư
tính
toán
2.Zmin
(µm)

Kích
thước
tính
toán
(mm)

Dun Kích thước
g sai giới hạn
(mm (mm)
)

Max Min

23,58

2

25,58

23,58

Giá trị
giới hạn
của lượng
dư (mm)
Ma Min
x

100

100

332

0

120

120

17

0

2.532

22,5

0,4

22,9

22.5

2,68 1,08

30

30

0

0

2.257

22

0,1

22.1

22

0,8

0,5

3,48 1,58
Tra bảng 1.5[2] ta chọn: R = 100(µm)
T = 100(µm)
Sau khi gia công ta chọn độ chính xác và chất lượng bề mặt phôi cán
nóng sau khi gia công cơ.

10


Theo bảng 1.8[2] ta có :
Rz nhận các giá trị 120(µm) và 30(µm )
Ti nhận các giá trị 120(µm) và 30(µm )
Sai số không gian tổng cộng của các trục trơn khi gá trên hai mũi tâm
xác định theo công thức:

Trong đó: -

là độ cong trục (tổng cộng độ cong cục bộ)

Theo công thức:
Phôi có cấp chính xác là 8-9 tra bảng 1.2 [2] Δcv =0,3 (µm)
(µm)
-

là lượng dịch chuyển của đường do sai số gia công lỗ tâm
.
dung sai mặt chuẩn khi gia công lỗ tâm
tra bảng 1.105 [2] ta được:

=300(µm)

Sai lệch không gian còn lại sau khi phay thô là:
(
)
Sai lệch không gian còn lại sau khi phay tinh là:
)
Vì gia công có chống tâm nên sai số gá đặt
trong công thức tính Zmin không còn sai số gá đặt.
Lượng dư gia công nhỏ nhất được xác định theo công thức:

11


Nguyên công phay thô:
(

)

Nguyên công phay tinh:
(
)
Cột ghi kích thước tính toán được xác định như sau:
Ghi kích thước của chi tiết vào hàng cuối cùng còn ở các hàng khác

thì lấy kích thước ở nguyên công trước đó cộng với lượng dư tính toán nhỏ
nhất. như vậy ta có:
- Phay thô:
d1 = 15 + (2 0.257) = 15,514 (mm)
- Phôi:
d0 = 15,514 + (2 0,532) = 16,578 (mm)
Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách làm tròn số của kích thước
tính toán theo hàng số có nghĩa của dung sai.
Xác định kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách cộng kích thước giới hạn
nhỏ nhất với dung sai;
- Phay tinh: d2 = 22 + 0,1 = 22,1 (mm)
- Phay thô: d1 =22,5 + 0,4 = 22,9 (mm)
- phôi:
d0 = 23,58 + 2 = 25,58 (mm)
Xác định lượng dư giới hạn:
Zbmax là hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất
Zbmin là hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất
Ta có:
- Phay tinh: 2Zbmax = 22,9 – 22,1 = 0,8(mm) = 800( )
2Zbmin = 22,5 – 22 = 0,5(mm) = 500( )
- Phay thô: 2Zbmax = 25,58 – 22,9 = 2,68(mm) = 2680( )
2Zbmin = 23,58 –22,5 = 1,08(mm) = 1080( )
Xác định lượng dư tổng cộng :
- Lượng dư tổng cộng lớn nhất là tổng các lượng dư trung gian lớn nhất:
Z0max =
( )
- Lượng dư tổng cộng nhỏ nhất là tổng các lượng dư trung gian nhỏ
nhất:
Z0min =

(
12

)


VII.Tớnh v tra ch ct cho cỏc nguyờn cụng .
Nguyờn cụng 1: phay bao mt A, 2 mt bờn


Phay thụ
+ chn chiu sõu ct t = 2mm
+ chiu rng phay B = 60mm
+ lng chy dao Sz = 0.24mm/vũng. Theo bng 5-125
thang 113-[4]
+ s rng dao phay z = 10 rng

* Tốc độ cắt V đợc tính theo công thức
V=

(7.1)

- Với dao đợc loại dao có mác hợp kim số hiệu BK8 thì Theo bảng 5-39;
tr33- [4] ta có
C =445; q=0,2; x=0,15; y=0,35; u=0,2; p=0; m=0,32
- D: đờng kính dao phay D=100mm
- T: tuổi bền dao phay, tra bảng 5-40; tr34 - [4] ta có T=180phút
- K : hệ số điều chỉnh chung
Kv = Kmv.Knv.Kuv
Tra bảng 5.1;tr6 - [2] ta có

Kmv =
HB = 190 Kmv = 1
Knv = 1 Theo bảng5.7; tr8 [4];
Kuv = 0,83 ; Theo bảng5.6; tr8 [4];
Kv = 1.1. 0,83= 0,83 ;
Thay các giá trị trên vào công thức (7.1) ta sẽ có là :

13


V=

(m/ph);

* Lực cắt P đợc tính theo công thức
P =

(7.2)

Trong đó
- z=10
- n: số vòng quay của trục chính :
n=

=

= 442,68 (vòng/phút)

Ta chọn số vòng quay theo máy n m= 440(vòng/phút);

- C =825; w=0, u=1; x=0,9; q=1; y=0,74;
Theo bảng5.41;tr35- [4]
- kmv=1
Thay vào biểu thức (7.2) ta đợc
P =

= 2122,42 (N);

Vậy lực cắt là P = 2122,42 N;
*Mômen xoắn đợc tính theo công thức
M =

=

= 106,112(kG.m)

b. Phay tinh
-Chọn chiều sâu cắt t=0,5mm
Chiều rộng phay B=60mm
Lợng chạy dao S =0,1
Số răng dao phay z=10
Tính toán hoàn toàn tợng tự nh phần 7.1.1 thì ta đựơc kết quả là :

14


V=171,13(m/ph); n=540(vg/ph); P =610N; M =30,5 (kG.m);
Nguyờn cụng 2: Phay mt B v 2 mt bờn cũn li.
a. Phay thô
- Chọn chiều sâu cắt t=2mm

- Chiều rộng phay B=60mm
- Lợng chạy dao S =0,25
- Số răng dao phay z=10
*.Tốc độ cắt V phụ thuộc nhiều yếu tố nh chiều sâu cắt, lợng chạy dao,
vật liệu gia công, vật liệu dụng cắt.
*Tốc độ cắt đợc tính theo công thức
V=V .k .k .k (7.3)
Theo bảng (5-127);tr115 - [3] ta có vận tốc cắt khi phay là
V =158(m/ph)
k : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm cơ tính của vật liệu k =1
k : hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k =0,8
k : hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k =0,83
Vậy tốc độ cắt theo tính toán là:
V=158.1.0,8.0,83=105(m/ph)
*Số vòng quay của trục chính theo tính toán là
n=

=

= 334(vg/ph)

Ta chọn số vòng quay theo máy n m= 300vg/ph
Ta có vận tốc cắt thực tế là:

b. Phay tinh
+ Chọn chiều sâu cắt t=0,5mm
+ Chiều rộng phay B=60mm
15

+ Lợng chạy dao S =0,1
+ Số răng dao phay z=10
*.Tốc độ cắt V phụ thuộc nhiều yếu tố nh chiều sâu cắt, lợng
chạy dao, vật liệu gia công, vật liệu dụng cắt.
*Tốc độ cắt đợc tính theo công thức
V=V .k .k .k
Theo bảng (5-127) [3] ta có vận tốc cắt khi phay là
V =260(m/ph)
k : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm cơ tính của vật liệu k =1
k : hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k =0,8
k : hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k =0,83
Vậy tốc độ cắt theo tính toán là:
V=260.1.0,8.0,83=172,84(m/ph)
*Số vòng quay của trục chính theo tính toán là
n=

=550(vg/ph)

Ta chọn số vòng quay theo máy n m= 475vg/ph
Ta có vận tốc cắt thực tế là:

Nguyờn cụng 3: Khoan cỏc l
- Khoan 4 l 20mm
Chiu sõu ct t = 0,5 ; D = 0,5.20 =10mm
- Lợng chạy dao tra bảng 2.33;tr171- [2] ta xác định đợc buớc tiên dao là
S=0,285 (độ chính xác <7);
* Tốc độ cắt Vđợc tính theo công thức

16

V=

(7.4)

Tra bảng (5-28); [4] ta có
C =34,2; q=0,45; y=0,3; m=0,2
K : hệ số điều chỉnh chung
Kv = Kmv.Kuv.Klv
Tra bảng (5.1-5.6) [4] ta có

Kmv =
HB = 190 Kmv = 1
Kuv = 0,83
Klv = 1
Kv = 0,83
T: tuổi bền T=35phút
Thay vào (7.3) thì ta đợc
V=

34,2.10 0, 45
350, 2. 0,285 0,3

0,83 = 70 (m/ph);

* Lực P và mômen xoắn M đợc tính theo công thức
P =10.C .D .S .k

(7.4)

M =10.C .D .S .k

(7.5)

- Tra bảng5.32; tr25- [4] ta có
C =42; q=1,2; y=0,75
C =0,012; q=2,2; y=0,8
k = k . Tra bảng 5.9;tr9 [4] thì ta có k =1
Thay vào các công thức (7.4) và (7.5) ở phía trên ta thu đợc kết quả nh
sau :
- P =2438N
M =7Nm
* Công xuất cắt
17


N =
Trong ®ã n=

=

= 2229 (vßng/phót) Ta chän sè

vßngquay theo m¸y
nm= 1400vg/ph
Thay vµo ta cã
N =

= 1 KW;
- Khoan 3 lỗ Φ20

Tương tự như khoan 4 lỗ Φ20 với chiều sâu cắt t = 0,5 ; D =
0,5. 20 = 10mm
- Khoan 2 lỗ Φ18
Tương tự như khoan 4 lỗ Φ20 với chiều sâu cắt t = 0,5 ; D =
0,5. 18 = 9mm
- Khoan 2 lỗ Φ16
Tương tự như khoan 4 lỗ Φ20 với chiều sâu cắt t = 0,5 ; D =
0,5. 16 = 8mm
- Khoan 4 lỗ Φ13
Tương tự như khoan 4 lỗ Φ20 với chiều sâu cắt t = 0,5 ; D =
0,5. 13 = 6,5mm

• Nguyên công 4: Khoan taro 12 lỗ ren M6
- Taro các lỗ ren
Với số lượng các lỗ ren nhiều và cần có độ chính xác cao nên
ta taro máy
- Taro 30 lỗ ren M6
Theo bảng 4.79 trang 405[2] ta chọn mũi taro có các
18


thụng s sau:
ng kớnh danh ngha d = 6mm; bc ren S =1,0; L =60; l = 18
Nguyờn cụng 5: Mi cỏc b mt lm vic
Tớnh ch ct khi mi mt A
Mi thụ : t = 0,025
Mi tinh: t = 0,015
1.Tớnh vn tc ỏ mi : Vd =

.D.nd

1000.60

D ng kớnh ỏ mi ,D= 60 (mm)
nd: S vũng quay ca ỏ theo mỏy ;nd = 1800 (vg/ph)
Vd

=

.D.nd
3,14.60.1880
=
= 4,4(m / ph)
1000.60
1000.60

VIII.Tớnh thi gian c bn cho tt c cỏc nguyờn cụng
Nguyờn cụng 1: Phay bao mt A v 2 mt bờn
* Xác định thời gian gia công cơ bản theo công thức
(8.1);
- Trong đó
L- Chiều dài bề mặt gia công (mm)
L1- Chiều dài ăn dao (mm)
L2- Chiều dài thoát dao (mm)
S- Lợng chạy dao vòng (mm/vg)
n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph)
Sv=Sz.n (mm/ph)
Phay thụ:
Cỏc cụng thc c xỏc nh theo bng 4.3 trang 238- [2
Vi L = 220mm ta cú:

19


mm

L2=(2-5)mm: lấy L2=5 mm
S = Z . Sz =10 .0,24 = 2,5
T01 = 2.

220 + 17 + 5
= 1 ( phút)
2,4.420

Vi L = 145mm ta cú :
T02 = 2.

145 + 17 + 5
= 0,56 ( Vy Ttng1= 1,56 phỳt
2,4.420

Phay tinh :
Vi L = 220mm ta cú:
mm

L2=(2-5)mm: lấy L2=5 mm
S = Z . Sz =10 .0,1 = 1
T01 = 2.

220 + 10 + 5
= 2,38 phút

1.420

Vi L = 145mm ta cú :
T02 = 2.

145 + 17 + 5
= 1,3 ( phút)
1.420

Vy Ttng2= 2.08 phỳt
Thời gian nguyên công cơ bản
T1= Ttng1+ Ttng2=1,56+2,08=3,64 phút.
Nguyờn cụng 2 : Phay mt B v 2 mt bờn
Thời gian nguyên công cơ bản bng nguyờn cụng 1
Nguyờn cụng 3: khoan cỏc l
Khoan 15 l:
* Xác địng thời gian gia công cơ bản theo công thức

Trong đó
L=6 mm
L1= (d/ 2) . cotg + (0,5 2 )= (6 / 2 ).cotg60 + 2 =3,7 mm
L2 = (1

)mm: Lấy L 2=2mm
20


n=1400(vg/ph)
S=0,285
Thay vào ta có

Thời gian nguyên công cơ bản
T3 =

L + L1 + L2
6 + 3,7 + 2
=
= 0,029( phỳt )
S .n
0,285.1400

Với 15 lỗ nên ta có T15 = T0 .15 = 0,029 .15 =0,435( phút)
b. Khoan taro 12 l ren M6
L = 8 mm
L1= (d/ 2) . cotg + (0,5 2 )= (8 / 2 ).cotg60 + 2 =4,3 mm
L2 = (1

)mm: Lấy L 2=2mm

n=1400(vg/ph)
S=0,285
Thay vào ta có
Thời gian nguyên công cơ bản
T4 =

L + L1 + L2
8 + 4,3 + 2
=
= 0,036( phỳt )
S .n
0,285.1400

Vi 12 l nờn ta cú T12= T0. 12= 0,036. 12= 0,432 phỳt
Xỏc nh thi gian gia cụng c chi tit
Trong sản xuất hàng loạt vừa và sản xuất hàng khối thời gian đợc xác
định theo công thức sau:
Ttc= To+ Tp+ Tpv+Ttn
To- Thời gian cơ bản: T0 = T1 + T2 + T3 + T4 + =
= 3,64 + 3,64 + 0,435 + 0,432 = 8,147(phút)

IX.Thit k gỏ.
nhng bc nguyờn cụng khỏc nhau chỳng ta cú th gỏ t bng cỏc c
cu kp cht phụi khỏc nhau. Do ú c th hn ta thit k s gỏ t
cho mt nguyờn cụng c th. Sau õy l ni dung thit k gỏ cho
nguyờn cụng 3: khoan cỏc l trờn mt chớnh A.
Yờu cu k thut
Phụi phi c kp cht bng thit b kp, c cu kp cht l c cu
ũn kp vi hai phin t phng nh v 3 bc t do, kp cht bng
ren.
21


• Cơ cấu sinh lực là tay công nhân.
• Mặt phẳng được gia công trên phôi phải vuông góc với mặt phẳng
làm việc của mũi khoan.
• Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên bàn máy là bulong, đai ốc.
• Tính lực kẹp
- Lực cắt được tính theo công thức sau:

Với:

Z – Số răng của dao phay Z = 6

Kp=Kmp Tra bảng 2.23 [2] Ta được Kp=0,75.
Cp – Hệ số mũ Tra bảng 2.32 [2]
Cp=68,2
0,86

xp = 0,86

yp = 0,72

up = 1

wp=0

t – chiều sâu cắt t = 5mm
B – Bề rộng phay B=16mm
S – Bước tiến dao răng S=0,01mm/răng.
D – Đường kính dao phay(mm)

D=16mm

n – Số vòng quay của dao phay

n=500 vòng/ phút.

Vậy lực cắt:

Mô men cắt:

Các thành phần lực:

22

qp =


Trong trường hợp này lực kẹp phải tạo ra được lực ma sát lớn hơn
lực vuông góc với lực chạy dao.
Lực vuông góc với lực chạy dao: Pv= 0,85 Pz = 0,85.491,4 = 417,7.
Lực kẹp tổng hợp:
K – Kệ số an toàn K=K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6
K0 – Hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp
K0=1,5
K1 – Hệ số tính đến lực cắt tăng khi độ bóng thay đổi

K1=1,2

K2 – Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn

K2=1,3

K3 – Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn

K3=1,2

K4 – Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt

K4=1

K5 – Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp

K5=1

K6 – Hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết

K6=1

K = 1,5.1,3.1,2.1.1.1= 2,34.
f – Hệ số ma sát.

f = 0,2

Vậy lực kẹp tổng hợp:
4.Sai số chế tạo cho phép đồ gá
Sai số chế tạo đồ gá cho phép theo yêu cầu của nguyên công để quy
định điều kiện kỹ thuật chế tạo và lắp ráp đồ gá.
Ta có:
Sai số gá đặt cho phép.

23


Suy ra:
Trong đó
εk: Sai số kẹp chặt phôi εk=0
εm: Sai số do mòn đồ gá m=
εld: Sai số do lắp đặt đồ gá
εld=10m
εc: Sai số chuẩn do định vị chi tiết gia công εc=0.

εgd: Sai số gá đặt εgd=20m
Vậy

24

.


TÀI LIỆU THAM KHẢO
1 – Sổ tay kỹ sư công nghệ chế tạo máy – GS.TS.Trần Văn Địch .NXBKHKT 2008
2 – Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – GS.TS.Nguyễn Đắc
Lộc .NXB-KHKT 2006 .
3 – Sổ tay công nghệ chế tạo máy,Tập 1 – GS.TS.Nguyễn Đắc Lộc (chủ
biên) .NXB-KHKT 2007.
4 – Sổ tay công nghệ chế tạo máy,Tập 2 – GS.TS.Nguyễn Đắc Lộc (chủ
biên) .NXB-KHKT 2006.
5 – Sổ tay công nghệ chế tạo máy,Tập 3 – GS.TS.Nguyễn Đắc Lộc (chủ
biên) .NXB-KHKT 2003.
6 – Atlas đồ gá - GS.TS.Trần Văn Địch .NXB-KHKT 2004.
7 – Chế độ cắt gia công cơ khí – Nguyễn Ngọc Đào ,Trần Thế San ,Hồ Viết
Bình .NXB – KHKT .
8 – Vẽ kỹ thuật cơ khí – Trần Hữu Quê .NXBGD

25