Công nghệ sản xuất đường mía và bánh kẹo

Nhóm 6
52TP-2

CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT ĐƯỜNG MÍA,
BÁNH KẸO
Các yếu tố ảnh hưởng đến năng suất
ép, hiệu suất ép


Đánh giá nhóm:

ST
T

Họ và Tên

MSV

Điểm

1

Nguyễn Quốc

Ái

52130155

10

2

Trần Thị

Bé

52130083

10

3

Nguyễn Thị Thùy

Dương

52130087

10

4

Nguyễn Thị Ngọc

Hân

52130096

10

5

Nguyễn Thị Mỹ

Hảo

52130100

10

6

Nguyễn Thị

Huyền

52130095

10

7

Phạm Thị Thanh

Lan

52130106

9

8

Bùi Mỹ

Phươn
g

52130121

10

9

Dương Nữ Cẩm

Thiền

52130133

10

10

Nguyễn Hồ Thiên

Trang

52130143

9

11

Nguyễn Thị Thanh

Trinh

52130144

9

12

Phan Linh

Vĩ

52130153

8

13

Nguyễn Tố

Linh

52132178

7

MỤC LỤC
Trang

A. Mở đầu:
Đường là một trong những loại thực phẩm rất cần cho cơ thể con người và cho một số
ngành chế biến thực phẩm khác. Trong cuộc sống hằng ngày đường được sử dụng rất rộng rãi: để
làm giải khát, làm bánh kẹo, nấu chè,… ngoài ra còn được sử dụng rộng rãi trong y học và công
nghiệp chế biến thực phẩm, .v.v…
Về cấu trúc, các chất đường thuộc loại gluxit, chủ yếu thuộc nhóm monosaccarit và
disaccarit. Tiêu biểu nhất trong hai nhóm này là glucozo và saccarozo, nó là những loại đường
được sử dụng rộng rãi trong đời sống hàng ngày, trong y học, trong công nghiệp thực phẩm và
được sản xuất với quy mô công nghiệp.
Trong công nghiệp đường saccarozo được sản xuất chủ yếu từ mía và củ cải đường. Ở
nước ta nguyên liệu chủ yếu sản xuất đường là mía. Quy trình sản xuất đường từ mía có thể được
tóm tắt như sau:
Nguyên liệu  ép  làm trong nước mía  cô đặc nước mía  nấu đường  kết tinh
phân ly  sấy  đường thành phẩm.
Trong quy trình sản xuất đường, công đoạn nào cũng quan trọng, trong đó công đoạn ép
cũng là một trong những công đoạn có phần quan trọng không kém, vì nó ảnh hưởng trực tiếp
đến năng suất cũng như là hiệu suất thu hồi đường. Vì thế việc phân tích và tìm hiểu các yếu tố
ảnh hưởng đến năng suất và hiệu suất ép là việc hết sức cần thiết. Tìm hiểu để khắc phục, sửa
chữa những hạn chế và đồng thời tìm ra cái mới cái tối ưu nhất để áp dụng nhằm tăng năng suất
sản xuất đường chính là mục đích của đề tài mà nhóm chúng tôi muốn mang đến.
B. Nội dung:
I.
Năng suất ép, hiệu suất ép:
1) Năng suất ép:
Năng suất ép là số tấn mía ép được trong một đơn vị thời gian với hiệu suất ép nhất định.
Đơn vị của năng suất ép có thể dùng tấn mía / ngày hoặc tấn mía / h

Công thức tính năng suất ép:


Equation 1

Trong đó:
C: năng suất ép của hệ máy ép, tấn/h.
C’: hệ số xử lý mía.
f: phần xơ trong mía, %.
ω: tốc độ quay của trục ép, vòng/phút.
L: chiều dài trục, m.
D: đường kính trục, m.
N:số trục ép.
k: hệ số

2) Hiệu suất ép:
Hiệu suất ép là tỷ số giữa trọng lượng đường saccharose trong nước mía hỗn hợp với
trọng lượng mía. Được tính theo đơn vị %. Hiệu suất ép là số liệu quan trọng để đánh giá khả
năng làm việc của phân xưởng ép. Hiện nay hiệu suất ép thường đạt từ 92-96%. Hiệu suất ép cho
biết khả năng trích ly trong quá trình sản xuất đường mía.
Trong sản xuất:

Equation 2

II.

Các yếu tố ảnh hưởng:
1. Đặc tính và tỷ lệ chất xơ:

a. Đặc tính:

Số lượng và chất lượng của xơ trong mía đều có ảnh hưởng đến năng suất. Trở lực của
mía và trục khi ép quyết định bởi phần xơ trong mía. Xơ cứng hay mềm, độ xé nát của mía sau
khi xử lí sơ bộ sẽ ảnh hưởng đến việc mía vào miệng ép.
Giống mía F134 có xơ mềm, giòn, khó ép, giống POJ 3016 xơ không cứng và không giòn
nên dễ ép. Khi mía vào máy ép dễ dàng, trục ép không bị nghẹn, năng suất hệ máy ép tăng lên và
ngược lại, khi mía khó vào máy ép, năng suất ép giảm xuống. Do đó, năng suất và phần xơ trong
mía tỷ lệ nghịch.
b. Tỷ lệ chất xơ:
Tỷ lệ chất xơ trong mía tỷ lệ nghịch với năng suất ép và hiệu suất ép. Tỷ lệ chất xơ trong
mía nhiều làm giảm hiệu suất trích ly đường, năng suất ép mía.


Tỷ lệ chất xơ trong mía phụ thuộc vào: giống mía, điều kiện chăm sóc, phương thức thu
hoạch, ...
2. Vận chuyển và cấp mía cho nhà máy ép:
Đối với các nhà máy lớn, việc vận chuyển và cấp mía cho máy ép có tầm quan trọng đặc
biệt, vì nó góp phần giảm tổn hao đường trong mía, đảm bảo cho sản xuất liên tục, giữ vững
công suất nhà máy, nâng cao hiệu suất ép và tổng lượng thu hồi đường.

a. Băng xả mía:
- Để đảm bảo lượng mía đổ xuống băng chuyền đều, người ta thiết kế hai băng xả mía đặt
thẳng góc với băng chuyền có thể điều chỉnh được tốc độ. Băng xả mía ngắn có thể thường được
bố trí trên một chiếc cân để có thể cân luôn trọng lượng mía.
- Nếu tốc độ băng xả nhanh dẫn đến lượng mía đổ xuống băng tải lớn, có thể gây ra hiện
tượng quá tải trên trục ép dẫn đến nghẽn trục làm cho năng suất và hiệu suất giảm.
- Nếu băng xả chạy chậm thì lượng mía trên băng tải ít gây ra hiện tượng non tải trên trục
ép dẫn đến hiệu suất sẽ giảm mạnh kèm theo đó năng suất cũng giảm.
b. Băng chuyền mía:
- Mía được chuyền vào máy ép nhờ băng chuyền kiểu mắc xích. Hiện nay thường dùng hai
kiểu:

+ Chạy một băng dài, băng chia làm hai phần: phần bằng và phần nghiêng. Phần
nghiêng có góc nghiêng từ 170 đến 210.
+

Chạy hai băng ngắn, mía từ băng trước đổ xuống băng sau để lật lớp mía trên băng,
sau khi đã qua dao băm lần thứ nhất. Lớp mía tiếp tục được qua dao băm lần thứ hai đặt trên
băng sau. Như vậy, mía được băm triệt để hơn.
-

Bề rộng của băng bằng chiều dài của các trục ép mía.
Chiều dài băng chuyền mía khi dùng một băng thường chọn như sau:
+ Phần băng dài gấp 3 – 5 lần chiều dài xe goong mía.

+ Khi đổ vào máy ép dập hai trục phần nghiêng dài từ 21m đến 24m. khi đổ vào máy
ép dập ba trục phần nghiêng dài từ 15m đến 18m.
-

Tốc độ của băng chuyền mía có thể điều khiển tăng giảm được. Tốc độ trung bình thường
lấy bằng nửa tốc độ dài của trục ép. Nếu bố trí máy băm mía thì tốc độ có thể hạ thấp
hơn, bằng 0,4 lần trục ép.
Để cải thiện năng suất và hiệu suất ép người ta sẽ sử dụng hai băng chuyền ngắn vì lớp
mía chưa được băm khi qua máy băm 1 sẽ được lật ngược trên băng tải thứ 2 sau đó thì
qua máy băm 2 dăn đến hiệu quả băm mía khi sử dụng hai băng ngắn sẽ tốt hơn băng dài.


3. Xử lý mía trước khi ép:
a. Máy san bằng:
Lúc làm việc ổn định sẽ làm tăng năng suất ép và hiệu suất ép, nếu như máy san bằng mía
làm việc không ổn định thì gây hiện tượng quá tải hoặc non tải trong hệ thống ép làm giảm năng
suất ép và hiệu suất ép.

Do đó nó được cấu tạo có 1 truc và có từ 24 đến 32 cánh cong được lắp trên mặt băng ở
đoạn san bằng, quay ngược chiều với chiều băng mía đi.
Vì khi mía đưa xuống băng tải, mía ở trạng thái lộn xộn, không đồng đều do vậy cần phải
san bằng lớp mía trên băng tải đảm bảo độ đồng đều của lớp mía, tăng mật độ mía khi đi vào
máy băm, sẽ không gây ra hiện tượng quá tải hoặc non tải trong hệ thống ép không làm giảm
năng suất và hiệu suất.

Chiều cao từ mặt băng đến cánh tay máy tùy theo yêu cầu độ dày của lớp mía. Tốc độ
quay khoảng 40-50 vòng/ phút là phù hợp.
b. Máy băm:
Máy băm mía không thể thiếu được trong nhà máy Đường hiện đại. Hiện nay các dao
băm thường được điều khiển bởi 2 môtơ: Môtơ điện và tua bin hơi.

Figure 1: máy băm mía điều khiển bằng động cơ

Máy băm cây mía thành những mảnh nhỏ, phá vỡ các tế bào mía, san mía thành lớp dày
ổn định trên băng, nâng cao mật độ mía trên băng từ 125 - 150 Kg/m3 lên đến 250 -300kg/m3.
Tác dụng chính:
- Nâng cao năng suất ép do san mía thành lớp dày đồng đều, mía dễ được kéo vào máy
ép không bị trượt, nghẹt.


- Nâng cao hiệu suất ép, do vỏ cứng đã được xẻ nhỏ, tế bào mía bị phá vỡ, lực ép được
phân bố đều trên mọi điểm nên máy ép làm việc ổn định và luôn đầy tải, nước mía chảy ra dễ
dàng.
* Số lượng dao băm và phương cách lắp đặt các dao băm:
Hiện nay số lượng máy băm thường không quá hai máy. Lượng ép tăng nhưng không
tăng tỉ lệ thuận với số máy băm. Một dao băm khó có thể băm tốt hết bề dày lớp mía và băm vụn
mía được. Theo nghiên cứu của Hugot, công suất tương đối của các hệ thống ép có số dao băm
khác nhau như sau:

Bảng công suất tương đối của hệ thống ép có số dao băm khác nhau:
Không có dao băm
Có 1 dao băm
Có 2 dao băm
Công suất tương đối
1
1,15
1,20
Nếu hệ thống có 2 dao băm thì thường lắp đạt như sơ đồ :

Figure 2: Cách lắp đặt hai dao băm

Để nâng cao năng suất ép và hiệu suất ép trong hệ thống máy băm thì:
 Thu hẹp miệng cắt đến mức cho phép có thể bằng cách: thay đổi vị trí của máy băm
theo phương nằm ngang để điều chỉnh miệng cắt.


Nếu gọi miệng cắt là r, chiều dày lớp mía là h, lớp mía không bị băm là i.
Ta có:
Tỉ lệ lớp mía bị băm là k:

 Tăng số lưỡi dao băm bằng cách: giảm khoảng cách giữa hai dao băm.
Số lưỡi dao băm:

Trong đó:
N là số lưỡi dao.
L chiều rộng băng tải mía, mm.
d là khoảng cách giữa các lưỡi, mm.
c. Máy đánh tơi:

Sau khi qua máy băm thành lớp, còn nhiều cây mía chưa được băm nhỏ, cần được xé và
đánh tơi ra để mía vào máy ép dễ dàng hơn, hiệu suất ép sẽ tăng lên. Do đó, người ta đã sử dụng
thêm máy đánh tơi để giải quyết vấn đề đó. Nếu dùng máy đánh tơi hiệu suất ép có thể tăng được
khoảng 1%.
 Xé tơi mía nhằm:
 Nâng cao lượng xử lí mía: mía qua xử lí nguyên liệu sẽ biến thành sợi, lát tương đối tơi,
trọng lượng trên một đơn vị thể tích tăng, lớp mía tương đối bằng phẳng do lượng mía ép
trong đơn vị thời gian tăng lên so với chưa xử lí. Mía sau xử lí dễ dàng đi vào máy ép, đồng
thời có lợi giảm nhẹ tải cho thiết bị và an toàn cho sản xuất.
 Nâng cao hiệu suất ép: sau khi mía được xử lí, tế bào mía bị phá vỡ. Dưới tác dụng của máy
ép, ta thu được nhiều đường, đồng thời có tác dụng thẩm thấu tốt, do đó nâng cao hiệu suất
ép. Vì vậy, khi độ xé tơi càng cao thì hiệu suất ép càng lớn. Nhưng xử lí mía triệt để thành
dạng hạt, cục bụi, kết quả ảnh hưởng mía đi vào máy ép khó khăn, do đó cần đề cập đến
hình thái xé tơi mía. Hình thái lí tưởng là: mía sau khi xé tơi đại bộ phận ở dạng sợi, dạng lát
và cục rất ít, như vậy mới giải quyết năng suất và hiệu suất ép. Tình hình xé tơi mía còn phải
khảo sát đến giống mía vì cùng một loại thiết bị xử lí mía nhưng giống mía khác nhau thì
hiệu quả xé tơi khác nhau. Giống mía có xơ ngắn và ít, mía qua xử lí hầu như vật thể ở dạng
hạt, cục, lúc đó cần khống chế độ xé tơi đến một phạm vi nhất định để có thể đạt yêu cầu lấy
đường đồng thời đảm bảo được lượng mía ép vượt qua giới hạn đó sẽ phát sinh mía vào máy


ép khó khăn, nhưng không thể làm lớp mía mỏng vì nó sẽ làm giảm lượng mía ép. Xử lí
giống mía có lượng xơ tương đối nhiều và xơ dài có thể nâng cao độ xé tơi mía, mía có thể
vào máy ép mà lượng ép cũng không giảm xuống. Do đó, có thế thấy xử lí mía quyết không
thể đơn phương nâng cao độ xé tơi nếu không sẽ cho kết quả ngược lại.
 Máy đánh tơi có những kiểu sau:
 Máy đánh tơi kiểu búa:
Máy đánh tơi kiểu búa là một dạng máy đập bằng các búa xoay, lắp thành hàng
song song xung quanh trục quay bằng thép, đặt trong vỏ máy hình trụ mặt cắt ngang hình
máng. Bên sườn trong của vỏ có gắn nhiều miếng sắt dọc theo thân máy và được coi là

các tấm kê của búa đập. Khoảng cách giữa tấm kê và đầu búa được điều chỉnh rất thận
trọng. Mía đi vào cửa trên của máy và ra cửa dưới. Búa đập quay với tốc độ khoảng
1200v/phút, theo chiều chuyển động của mía. Khi lắp một máy đánh tơi kiểu búa, tỷ lệ tế
bào mía bị xé là 85%. Nếu dùng hai máy này tỷ lệ tăng lên 95%. Nhưng đối với dàn ép
thường dùng một máy. Máy đánh tơi kiểu búa thường được sử dụng ở nhà máy đường
Quãng Ngãi và BÌnh Dương và được dùng phổ biến nhất hiện nay.

Figure 3: máy đánh tơi kiểu búa

 Máy đánh tơi kiểu đĩa: kiểu này gồm hai trục ghép lại bởi nhiều đĩa răng cưa hình
nón lắp từng đôi một úp vào nhau. Hai trục quay tốc độ khác nhau, do đó mía
được xé tơi.

Figure 4: máy đánh tơi kiểu đĩa


Trục trên quay khoảng 150-180 v/phút, trục dưới quay tốc độ nhanh hơn khoảng
460v/phút.
Khoảng cách giữa hai đầu răng của hai trục được điều chỉnh theo năng suất ép và
dựa trên công thức sau:
Trong đó: C: năng suất ép, tấn/h
L,D: chiều dài và đường kính trung bình của đĩa, m
d: mật độ lớp mía đến máy, kg/m3
n1,n2: tốc độ quay của 2 trục, v/phút
Máy thường lắp trước các máy ép và sau máy băm. Hiện nay, các nhà máy đều
dùng các máy băm nên vai trò và tác dụng của máy đánh tơi kiểu đĩa hạn chế nhiều. Mặt
khác, việc chế tạo máy phức tạp, vì vậy người ta ít dùng.
 Vị trí lắp đặt máy đánh tơi: tất cả máy đánh tơi đều phải lắp sau máy băm. ở
đây, ta chỉ nghiên cứu vị trí của máy đánh tơi kiểu búa.
Nếu trong công đoạn ép không có máy băm, thì máy đánh tơi đặt phía sau máy ép

dập.
Nếu có máy băm, không có máy ép dập thì đặt ngay sau máy băm.
Nếu có máy băm, có máy ép dập thì có các cách bố trí sau:
 Máy đánh tơi đặt sau máy ép dập và trước máy ép. Cách bố trí này tốn ít động lực, máy
ép làm việc ổn định nhưng lượng ép và hiệu suất ép tăng ít.
 Đặt sau máy băm, trước máy ép dập, trường hợp này tốn công suất, mất vệ sinh, nước
mía chảy ra lãng phí. Nếu máy ép dập ba trục thì máy đánh tơi nhất thiết phải bố trí
trước máy ép dập, sau máy băm.
d. Máy ép dập:
Ép dập có tác dụng lấy một phần nước mía ra từ cây mía đồng thời làm cho mía dập vụn
hơn, thu nhỏ thể tích lớp mía nhằm giúp cho hệ thống máy ép sau làm việc ổn định vì vậy năng
suất ép tăng, hiệu suất ép tăng và giảm bớt công suất tiêu hao.
Phân loại theo số lượng trục ép ta có hai loại chính:
 Máy ép dập hai trục: máy gồm hai trục , lắp trên một giá máy (giá máy có độ
nghiêng từ 60-75o), thực hiện được một lần ép. Trục có cấu tạo kiểu Krajewski
hoặc Fulton.
 Máy ép dập ba trục: máy gồm ba trục , lắp trên một giá máy, thực hiện được hai
lần ép, trục có cấu tạo kiểu Fulton. Hiện nay máy loại này được dùng phổ biến
hơn loại còn lại vì tiết kiệm được chi phí và năng suất cao hơn. Đồng thời cũng
không có gì khác biệt lắm với những loại còn lại nên cũng dễ sửa chữa, bảo hành.
e. Rà kim loại:
Mục đích rà kim loại trước khi ép mía:


-

Tránh trường hợp kim loại làm giảm diện tích của miệng ép làm giảm hiệu suất và năng suất
ép mía
Mảnh kim loại có thể làm mòn trục ép làm giảm hiệu suất ép
Giảm lực nén của các bộ trục lên mía làm giảm hiệu suất ép

Mảnh kim loại có thể vướng vào động cơ làm đình trệ sản suất ảnh hưởng tới hiệu suất
Dựa vào công thức 1 ta thấy hệ số xử lý mía có ảnh hưởng tới năng suất ép. Cụ thể nếu hệ số
này tăng thì năng suất ép sẽ tăng.

Khi kim loại nhiễm vào sản phẩm sẽ làm rối loạn sự cân bằng. Sau đó tạo ra một tín hiệu
điện tử rất nhỏ được khuếch đại thông qua thiết bị điện tử đặc biệt. Hệ thống khuếch đại này
nhận diện sau đó báo hiệu cho một thiết bị cơ khí gắn kết với các hệ thống băng tải để loại bỏ các
sản phẩm nhiễm kim loại từ quá trình sản xuất. Quá trình này hoàn toàn tự động và cho phép
hoạt động sản xuất không bị gián đoạn. Nếu máy rà kim loại bị hư sẽ ảnh hưởng tới năng suất
của cả quá trình sản xuất.
4. Tốc độ và kích thước trục ép:
Năng suất ép tỉ lệ thuận với kích thước trục ép. Cùng một độ dày lớp mía như
nhau , đường kính trục càng lớn, khả năng kéo mía vào trục ép càng tốt. Chiều dài
trục ép càng lớn ,diện tích ép càng lớn, do đó năng suất càng lớn.
Trong nhà máy đường, tốc độ trục ép thường được biểu thị dưới 2 loại:
- Tốc độ thẳng, ký hiệu V, đơn vị là m/ph
- Tốc độ vòng quay, ký hiệu ω, đơn vị là vg/ph
Hai loại tốc độ này có thể chuyển đổi theo công thức:
V=πDω
Trong đó:
D: đường kính trục ép, đơn vị (m)
Qua nhiều thí nghiệm người ta xác định tốc độ lớn của các trục ép không vượt quá 18 lần
đường kính trục ép ( V ≤ 18 D ). Tính theo các trục ép tiêu chuẩn tốc độ vòng thường nhỏ hơn 6
vg/ph.
Do đó: ω = 18 ÷ π= 5,73 vg/ph
Ảnh hưởng tốc độ quay của trục ép đến năng suất và hiệu suất ép:
- Tốc độ quay nhanh, ép lớp mía mỏng. Lực nén xuống đều, trở lực nhỏ; nước mía ít bị
bã hút lại, nước thẩm thấu phun vào được thấm đều, do đó nâng cao năng suất và hiệu suất ép.
Nhưng tốc độ nhanh, thoát nước mía không tốt, dễ hỏng hóc thiết bị và tiêu hao công suất.
- Tốc độ chậm, lớp mía ép dày. Thiết bị lâu mòn, công suất tiêu hao ít. Nhưng lực nén

không đồng đều, bã mía dễ hút nước mía trở lại, nên làm giảm hiệu suất ép và năng suất ép.


5. Số trục ép, số lần ép và kích thước miệng ép:
Số lượng trục ép nhiều đồng nghĩa với mía được ép nhiều lần do đó hiệu suất ép mía và
năng suất ép mía tăng, tuy nhiên mức tăng hiệu suất ép không tỷ lệ theo đường thẳng mà chỉ tăng
nhanh từ 2 – 15 trục, từ trục thứ 16 trở đi hiệu suất ép tăng rất ít.
Mía được ép nhiều lần đồng nghĩa với việc hiệu suất ép tăng lên nhưng sẽ làm giảm năng
suất ép.
Kích thước miệng ép cũng tác động mạnh tới năng suất và hiệu suất . Cùng một lượng
mía đi qua miệng ép nếu khe (kích thước) miệng ép nhỏ, hẹp thì lực nén tăng do đó làm tăng
hiệu suất ép. Tuy nhiên, khi miệng ép nhỏ hẹp nguyên liệu được ép ít, tốc độ làm việc chậm do
đó năng suất giảm.
Ngoài ra, khi lực nén tăng dễ gây hư hỏng máy móc, thiết bị và tốn chi phí sản xuất.
Miệng ép rộng, mía không được ép triệt để do lượng mía đi qua nhiều ,lực ép tác động
không đồng đều do đó làm giảm hiệu suất ép. Tuy nhiên, tốc độ làm việc nhanh, do đó tăng năng
suất ép.

6. Thẩm thấu
Có tác dụng lớn đến hiệu suất ép, nếu lượng nước thẩm thấu tăng thì hiệu suất ép tăng.
Trong điều kiện ép khô, dùng lực ép lớn và tiến hành nhiều lần ép cũng không thể ép toàn bộ
phần đường trong mía ra được. Ép khô qua nhiều lần ép có thể làm cho lượng nước trong bã
giảm đến một giới hạn thấp nhất và giới hạn đó thường khoảng 45%, tốt nhất 40%. Để nâng cao
hiệu quả ép, biện pháp tốt nhất là biến ép khô thành ép ướt. Từ nhiều thí nghiệm cho thấy, hiệu
suất ép khô chỉ đạt khoảng 80%, trong khi hiệu suất ép của ép ướt có thể đạt 95-97%. Từ đó cho
thấy ý nghĩa lớn lao của thẩm thấu.
•

Nguyên lý thẩm thấu

Ta biết, mía trước khi ép, tế bào chứa đầy nước mía. Sau khi ép, tế bào bị phá vỡ và có
nước mía chảy ra. Lúc lực ép mất đi, tế bào có tính đàn hồi nên tự động khôi phục lại trạng thái
ban đầu và chỗ tế bào bị phá vỡ thu hồi nước mía hoặc không khí trở lại. Do đó, qua nhiều lần
ép, có thể ép ra đại bộ phận nước mía, nhưng do sự hồi phục lại trạng thái ban đầu của tế bào nên
vẫn còn một phần nước mía nguyên trong bã mía. Nếu tế bào bắt đầu hồi phục trạng thái ban đầu
lập tức cho nước nóng (hoặc nước mía loãng) phun ngay trên bề mặt lớp bã mía làm cho nước
mía nguyên lưu lại trong bã, qua lần ép sau đó trích ra và lúc bấy giờ trong bã vẫn lưu lại một
phần nước mía nhưng đó là nước mía loãng. Nếu dùng nhiều lần thẩm thấu, tác dụng pha loãng
càng lớn, trích ly phần đường càng nhiều và tăng cao hiệu suất ép.
•

Phương thức thẩm thấu:
Thường có 3 phương thức thẩm thấu
- Phương thức thẩm thấu đơn: Chỉ dùng nước thẩm thấu vào bã mía mà không dùng
nước mía loãng. Nếu mỗi máy ép đều thấm thấu đầy đủ lượng nước, tuy nâng cao


-

hiệu suất ép nhưng có khuyết điểm là pha loãng nước mía hỗn hợp, tăng tiêu hao
năng lượng hơn, do đó thường không dùng phương pháp này.
Phương thức thẩm thấu kép: Theo phương thức này, thẩm thấu nước nóng ở máy
cuối còn các máy trung gian thẩm thấu bằng nước mía loãng. Phương thức thẩm
thấu này cho hiệu quả tốt, đặc biệt thẩm thấu lại 3 lần nước mía loãng và được
dùng phổ biến trong nhà máy đường.
Phương thức thẩm thấu hỗn hợp: Theo phương thức này, dùng nước nóng để thẩm
thấu 2 máy cuối, các máy trung gian còn lại thẩm thấu bằng nước mía loãng.
Phương pháp thẩm thấu hỗn hợp cũng được dùng trong nhà máy đường tuy hiệu
quả thẩm thấu không bằng phương thức thẩm thấu kép.
7. Răng trục ép:

Răng trục ép làm tăng diện tích ép của trục, hình dạng và độ sâu của răng có ảnh hưởng
đến việc kéo mía vào máy ép từ đó làm tăng năng suất.
Có hai loại răng trục ép phổ biến :
 Răng chữ V: được dùng khi có máy băm mang lại hiệu quả xử lý mía cao hơn loại
còn lại, mía vào đều ,chế tạo đơn giản.
 Răng hình chữ Z: khi không có máy băm, mía vào cả cây, mía lộn xộn, vào không
đều nên dùng trục ép có răng chữ Z sẽ làm tăng khả năng kéo mía vào miệng ép,
phân lớp mía đều hơn, tạo thuận lợi cho các bộ ép sau và do đó làm tăng năng
suất ép.
8. Áp lực trục đỉnh:
Áp lực ép có liên quan nhiều đến hiệu suất của quá trình ép và phụ thuộc vào sự kết hợp
của ép và trích ly ở các bộ trục. Thông thường trong quá trình ép mía, người ta thường áp dụng
phương pháp áp lực ép tăng dần. Tùy theo năng suất và kích thước trục mà áp lực ép có khác
nhau. Thường trong quá trình ép áp lực tăng dần từ 140 đến 210 kG/cm2 .
Các trục ép có thể thay đổi áp lực ép hoặc giữ được áp lực cân bằng trong quá trình ép
nhờ thiết bị tăng áp lực ép hay còn gọi là bộ phận nén trục đỉnh, bình tụ sức. Thiết bị tăng áp lực
ép này có ba dạng: dạng lò xo, dạng khí nén và dạng dầu, trong đó phổ biến hơn cả là thiết bị
dạng dầu.
 Thiết bị nén bằng lò xo.
Ưu điểm: chi phí thấp, thiết bị đơn giản, ít gây ô nhiễm,
Nhược điểm: thời hạn sử dụng ngắn, năng suất và hiệu quả nén không cao,
 Thiết bị nén bằng dầu.
Ưu điểm: không chịu ảnh hưởng sự lên xuống của trục đỉnh, có thể điều chỉnh lực nén
nhất định
Nhược điểm: gây ô nhiễm môi trường ,có thể bị rơi rớtt dầu vào nguyên liệu nếu thiết bị
bị trục trặc
 Thiết bị nén bằng khí.

Ưu điểm: tiết kiện diện tích, điều chỉnh lực khí nén nhanh và dễ dàng
Nhược điểm: chi phí thiết bị đắt
Để lấy ra tối đa lượng nước mía trong mía cần có một áp lực ép nhất định ở trục đỉnh. Bộ
phận nén trục đỉnh sẽ tạo ra lực ép trên trục đỉnh và làm tăng khả năng lấy nước mía, làm tăng
hiệu suất thu hồi mía, giảm năng suất. Tuy nhiên nếu lực ép quá cao, tới một thời điểm nhất định
hiệu suất sẽ không còn tăng nữa. Mặc khác nếu máy ép chuyển động mà các điều kiện khác nhau
tương đồng , khi đó nếu giảm thích đáng lực ép trục đỉnh thì mía có thể dễ dàng vào máy ép hơn
năng suất có thể tăng. Ngoài ra, trục đỉnh lên xuống không linh hoạt thì mía vào máy ép khó
khăn hơn.
C. Kết luận:
Trong các nhà máy mía đường, việc nâng cao năng suất ép và hiệu suất rất được quan
tâm, nhằm mục đích nâng cao tối đa năng suất ép và hiệu suất ép mía để tạo ra lợi nhuận cao
nhất cho nhà máy. việc sử dụng công nghệ, các thiết bị nhà xưởng trong từng công đoạn có ảnh
hưởng rất lớn đến việc tạo ra lợi nhuận. Vì vậy cần phải tính toán và có chiến lược sản xuất đạt
hiệu quả tốt nhất.
D. Tài liệu tham khảo:
 Nguyễn Ngộ, Công nghệ sản xuất đường mía, nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội.
 Ts. Nguyễn Xuân Phương, Cơ sở lý thuyết và kỹ thuật sản xuất thực phẩm, nhà
xuất bản giáo dục.