Thiết kế hệ thống kẹp phôi tự đông trên máy tiện CNC BZ100G

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Mục Lục
Mục Lục................................................................................................................................................1
MỞ ĐẦU...............................................................................................................................................4
GIỚI THIỆU VỀ ĐỒ GÁ TRÊN MÁY CÔNG CỤ CNC.................................................................7
PHẦN II: ............................................................................................................................................16
QUY TRÌNH GIA CÔNG MỘT SỐ CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH........................................................16
PHẦN A :QUY TRÌNH GIA CÔNG ÁO CÔN BẠC KẸP..............................................................16
CHƯƠNG I :PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ DẠNG SẢN XUẤT.................................16
1.1-Phân tích chức năng làm việc của chi tiết...................................................................................16
1.2-Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết....................................................................16
1.3-Xác định dạng sản xuất...............................................................................................................16
CHƯƠNG II : XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG
PHÔI....................................................................................................................................................18
2.1- Xác định phương pháp chế tạo phôi..........................................................................................18
2.2-Thiết kế bản vẽ lồng phôi...........................................................................................................18
3.1-Xác định đường lối công nghệ....................................................................................................20
3.2-Chọn phương pháp gia công.......................................................................................................20
3.3-Lập tiến trình công nghệ ............................................................................................................20
A-TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.....................................................................................................20
Gia công áo côn bạc kẹp: .................................................................................................................20
B-TÍNH VÀ CHẾ ĐỘ CẮT CHO TỪNG NGUYÊN CÔNG..........................................................23
Nguyên công 1 : Dập phôi.................................................................................................................23
Nguyên công 2 : Tiện thô mặt D, mặt E và lỗ Ø44.............................................................................23
Nguyên công 4 : Tiện tinh mặt A, mặt C và lỗ Ø73 và Ø32...............................................................29
Nguyên công 5 : Khoan 6 lỗ Ø10 và Ø6.............................................................................................32
Nguyên công 6 : Tiện thô mặt côn B.................................................................................................34
Nguyên công 7 : Tiện tinh lỗ Ø43 và mặt côn B................................................................................35
CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ..........................................................................37
4.1 Xác định kích thước bàn máy,khoảng cách từ bàn máy tới trục chính.......................................37

4.2 Phương pháp định vị .................................................................................................................37
4.3 Xác định phương ,chiều,điểm đặt của lực cắt,lực kẹp................................................................37
4.4 Xác định lực kẹp cần thiết.........................................................................................................37
4.5 Chọn cơ cấu kẹp chặt..................................................................................................................39
PHẦN B:QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT COLLET..............................................................40
CHƯƠNG I:PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ DẠNG SẢN XUẤT..................................40
1.1-Phân tích chức năng làm việc của chi tiết...................................................................................40

1

GVHD: Nguyễn Chí Bảo
Khoa : Cơ Khí
Lớp : CK1-K6


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
1.2-Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết....................................................................41
CHƯƠNG II : XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG
PHÔI....................................................................................................................................................43
2.1- Xác định phương pháp chế tạo phôi..........................................................................................43
2.2-Thiết kế bản vẽ lồng phôi...........................................................................................................44
3.1-Xác định đường lối công nghệ....................................................................................................45
3.2-Chọn phương pháp gia công.......................................................................................................45
3.3-Lập tiến trình công nghệ ............................................................................................................45
A- TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG....................................................................................................45
B-TÍNH VÀ CHẾ ĐỘ CẮT CHO TỪNG NGUYÊN CÔNG..........................................................46
Nguyên công 1 : Dập phôi.................................................................................................................46
Nguyên công 2 : Phay mặt đầu.........................................................................................................46
Nguyên công 3 : Khoan lỗ Ø20, Ø12.5 và vát mép Ø22....................................................................47
Nguyên công 4 : Tiện thô nửa trục và tiện côn.................................................................................49

Nguyên công 5 : Tiện thô nửa trục còn lại và tiện ren......................................................................51
Nguyên công 6 : Phay rãnh...............................................................................................................52
Nguyên công 7 : Nhiệt luyện.............................................................................................................54
Nguyên công 8 : Mài.........................................................................................................................54
Nguyên công 9 : Tiện tiện tinh lỗ ∅13..............................................................................................55
Nguyên công 10 : Cắt dây.................................................................................................................57
Nguyên công 11 : Kiểm tra................................................................................................................57
CHƯƠNG IV : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.......................................................................58
4.1 Xác định kích thước bàn máy,khoảng cách từ bàn máy tới trục chính.......................................58
4.2 Phương pháp định vị .................................................................................................................58
4.3 Xác định phương ,chiều,điểm đặt của lực cắt,lực kẹp................................................................58
4.4 Xác định lực kẹp cần thiết.........................................................................................................58
4.5 Chọn cơ cấu kẹp chặt..................................................................................................................59
4.6 Tính sai số cho phép của đồ gá ..................................................................................................59
PHẦN C : QUY TRÌNH GIA CÔNG ĐẾ GÁ..................................................................................61
CHƯƠNG I :PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ DẠNG SẢN XUẤT.................................61
1.1-Phân tích chức năng làm việc của chi tiết...................................................................................61
1.2-Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết....................................................................61
1.3-Xác định dạng sản xuất...............................................................................................................61
CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG
PHÔI....................................................................................................................................................63
2.1- Xác định phương pháp chế tạo phôi..........................................................................................63

2

GVHD: Nguyễn Chí Bảo
Khoa : Cơ Khí
Lớp : CK1-K6

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
2.2-Thiết kế bản vẽ lồng phôi...........................................................................................................63
3.1-Xác định đường lối công nghệ....................................................................................................65
3.2-Chọn phương pháp gia công.......................................................................................................65
3.3-Lập tiến trình công nghệ ............................................................................................................65
A-TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.....................................................................................................65
B-TÍNH VÀ CHẾ ĐỘ CẮT CHO TỪNG NGUYÊN CÔNG..........................................................68
Nguyên công 1 : Dập phôi.................................................................................................................68
Nguyên công 2 : Tiện thô,tinh mặt A và tiện thô mặt B....................................................................68
Nguyên công 4 : Tiện tinh mặt C, lỗ Ø48 và Ø32 và tiện ren.............................................................73
Nguyên công 5 : Tiện thô và tiện tinh Ø70.......................................................................................76
Nguyên công 6 : Khoan 12 lỗ Ø5.......................................................................................................79
Nguyên công 7 : Kiểm tra độ đồng tâm của 2 lỗ Φ32 và Φ70...........................................................79
CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ...........................................................................80
4.1 Xác định kích thước bàn máy,khoảng cách từ bàn máy tới trục chính.......................................80
4.2 Phương pháp định vị .................................................................................................................80
4.3 Xác định phương ,chiều,điểm đặt của lực cắt,lực kẹp................................................................80
4.4 Xác định lực kẹp cần thiết.........................................................................................................80
4.5 Chọn cơ cấu kẹp chặt..................................................................................................................81
4.6 Tính sai số cho phép của đồ gá ..................................................................................................82
Kết luận............................................................................................................................................84

3

GVHD: Nguyễn Chí Bảo
Khoa : Cơ Khí
Lớp : CK1-K6


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

MỞ ĐẦU

----------- ----------Trong công cuộc công nghiệp hóa - hiện đại hóa đất nước, cơ khí nói chung
đóng một vai trò rất quan trọng. Nhưng ngày nay với sự phát triển vượt bậc của công
nghệ, cơ khí truyền thống mang lại hiệu quả không cao trong nền kinh thế thị
trường. Chính vì vậy xuất hiện một xu hướng mới trong công nghệ, đó là sự kết hợp
giữa cơ khí, công nghệ thông tin và điện tử để hình thành một lĩnh vực mới - Lĩnh vực
cơ khí tự động hóa. Trên thế giới, cơ khí tự động hóa đã xuất hiện khá lâu đời và phát
triển rất mạnh nhưng tại Việt Nam đây là lĩnh vực mới đã và đang trong quá trình
phát triển.
Trong các thiết bị cơ khí và các cơ cấu, đồ gá ứng dụng trong thực tiễn đã mang
tính tích hợp của nhiều lĩnh vực khoa học công nghệ. Một trong những sản phẩm của Cơ
khí - Tự động hóa là cơ cấu kẹp phôi tự động trên máy tiện có thể kẹp các chi tiết trụ có
đường kính nhỏ. Nắm bắt được tầm quan trọng của hệ thống nhóm đã thực hiện nghiên
cứu hệ thống “ Thiết Kế Hệ thống Kẹp Phôi Tự Đông Trên Máy Tiện CNC BZ100G”.
Đồ án tốt nghiệp không chỉ dừng lại ở việc nghiên cứu mà còn là tài liệu cho sinh viên
học tập và nghiên cứu nâng cao kiến thức, hiểu biết về quá trình tự động hóa sản xuất.
Nhóm nghiên cứu hi vọng đồ án tốt nghiệp này sẽ giúp ích cho mọi người tìm hiểu về
quá trình tự động hóa sản xuất kẹp phôi tự động trên máy tiện CNC.
Được sự giúp đỡ của các thầy giáo trong khu B và đặc biệt là thầy Nguyễn Chí Bảo đã
hướng dẫn và chỉ bảo chúng em tận tình, để chúng em có thể hoàn thành đồ án tốt
nghiệp. Tuy nhiên trong trình thực hiện công việc cũng có nhiều sai sót nên em mong các
thầy cô giáo bổ sung và đóng góp ý kiến để chúng em có thể hoàn thiện hơn.
Vậy nhóm nghiên cứu chúng em xin chân thành cảm ơn !.

4

GVHD: Nguyễn Chí Bảo
Khoa : Cơ Khí

Lớp : CK1-K6


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………

Hà Nội Ngày Tháng Năm 2015
Giáo Viên Hướng dẫn

5

GVHD: Nguyễn Chí Bảo
Khoa : Cơ Khí
Lớp : CK1-K6


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………

Hà Nội Ngày Tháng Năm 2015
Giáo Viên Phản Biện

6

GVHD: Nguyễn Chí Bảo
Khoa : Cơ Khí
Lớp : CK1-K6


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

PHẦN I:
GIỚI THIỆU VỀ ĐỒ GÁ TRÊN MÁY CÔNG CỤ CNC
1. Đặc điểm của đồ gá trên máy công cụ CNC.
Một số đặc điểm chính của máy công cụ CNC là độ chính xác rất cao. Đồ gá
trên máy đó ảnh hưởng rất lớn đến độ chính xác gia công bởi sai số chuẩn khi định
vị chi tiết trên đồ gá là một trong những thành phần sai số tổng cộng. Đồ gá trên
máy CNC phải đảm bảo độ chính xác cao hơn các đồ gá vạn năng thông thường.
Để đảm bảo độ chính xác gá đặt phải chọn chuẩn sao cho sai số chuẩn bằng không,
sai số kẹp chặt phải có giá trị nhỏ nhất, điểm đặt lực phải tránh gây biến dạng cho
chi tiết gia công.
Các máy CNC có độ cứng vững cao, do đó không được giảm độ cứng vững của hệ
thống công nghệ khi sử dụng máy với công suất tối đa. Điều này có nghĩa là đồ gá
trên máy CNC phải có độ cứng vững cao hơn so với đồ gá thông thường.
Khi gia công CNC các dịch chuyển của máy và dao được bắt đầu từ gốc tọa độ, do
đó trong nhiều trường hợp đồ gá phải đảm bảo sự định hướng hoàn toàn của chi
tiết gia công, có nghĩa là hạn chế tất cả các bậc tự do khi định vị trên máy.
Trên máy CNC người ta cố gắng gia công được nhiều bề mặt trong một lần gá đặt,
do đó cơ cấu định vị và kẹp chặt không được ảnh hưởng tới dụng cụ cắt khi chuyển

bề mặt gia công. Phương pháp kẹp chặt phải có hiệu quả nhất là kẹp chặt bề mặt
đối diện với bề mặt định vị.
2. Yêu cầu đối với chi tiết gia công trên máy CNC.
Chi tiết gia công trên máy CNC ảnh hưởng đến kết cấu của đồ gá, do đó phải
đảm bảo yêu cầu kỹ thuật sau :
- Chi tiết gia công phải có bề mặt chuẩn tốt đảm bảo độ chính xác và độ ổn
định gá đặt, đồng thời chi tiết phải có bề mặ thuận tiện cho việc kẹp chặt ,
không gây biến dạng chi tiết.
- Để không phải dùng đồ gá phụ thì chi tiết không nên có các bề mặt nghiêng
và đồ gá nghiêng.
- Để đảm bảo độ chính xác gá đặt cao chi tiết phải được định vị theo 3 mặt.
Trong trường hợp này có thể dùng các bề mặt qua gia công trên các máy
vạn năng để định vị.
- Nếu chi tiết không cho phép định vị theo 3 mặt thì phải định vị theo 1 mặt
và 2 lỗ khoảng cách các lỗ phải xa nhau và có cấp chính xác cấp 7.
3. Đồ gá tiện trên máy CNC.
Yêu cầu đồ gá tiện trên máy CNC :
- Thao tác nhanh và đơn giản
- Khả năng sử dụng đa dạng
- Thay đổi dễ dàng các phần tử kẹp
- Độ chính xác cao khi kẹp
Việc kẹp bằng tay diễn ra trên máy công cụ vạn năng . Điều này đòi hỏi người
công nhân hao tốn nhiều sức lực. Để giảm thời gian phụ và giảm nhẹ lực kẹp cho
người công nhân, các thiết bị kẹp chuyên dùng được phát triển cho từng phương
tiện kẹp. Có nhiều phương pháp để chế tạo lực kẹp :
- Cơ cấu kẹp bằng cơ khí
- Thiết bị kẹp thủy lực
7

GVHD: Nguyễn Chí Bảo

Khoa : Cơ Khí
Lớp : CK1-K6


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
- Thiết bị kẹp khí nén
- Thiết bị kẹp bằng điện
• Cơ cấu kẹp cơ khí:
Thường sử dụng cơ cấu thanh chêm hay đòn bẩy.Những cơ cấu này thường được
sử dụng trên máy tiện.
• Thiết bị kẹp thủy lực:
Tạo ra lực kẹp và chuyển động cần thiết bằng pittong thủy lực.Các thiết bị này sử
dụng thiết bị van bằng tay. Lực kẹp có thể điều khiển chính xác và đọc bởi một cơ
cấu hiện thị. Mặc dù thiết bị thủy lực đòi hỏi kỹ thuật phức tạp nhưng chúng hoàn
toàn được tin cậy.
• Thiết bị kẹp bằng khí nén:
Được vận hành bằng không khí với áp lực. Chúng làm việc tương tự như thiết bị
kẹp thủy lực.Máy nén khi được tạo ra khí nén.
• Thiết bị kẹp bằng điện:
Với chuyển động quay tạo ra lực kẹp bằng hệ thống ăn khớp trục vít - bánh vít.
Chúng ta có khả năng điều chỉnh nhanh để có thể kẹp được các đường kính khác
nhau của chi tiết.Trục quay được khóa suốt trong quá trình kẹp và tháo kẹp bởi li
hợp điện từ trong các thiết bị kẹp vì vậy toàn bộ momen kẹp được truyền đến mâm
cặp.
Một số đồ gá thường dùng trên máy tiện CNC :
 Mâm cặp
 Kẹp rút
 Tốc kẹp mũi chống tâm
 Trục gá bung
 Mâm hoa

 Luy nét
Chúng ta sẽ tìm hiểu lần lượt từng cơ cấu một:
• Mâm cặp
Mâm cặp được phân biệt dựa vào số chấu kẹp là mâm cặp hai chấu, ba chấu, bốn
chấu. Mâm cặp ba chấu tự định tâm thường được sử dụng nhiều nhất. Chúng đảm
bảo gá những phôi tiện tròn đồng tâm một cách chắc chắn và nhanh chóng. Mâm
cặp bốn chấu dùng để kẹp những phôi tiện có 4, 8 hay mười 12 cạnh và những
phôi tiện tròn.
Các chấu kẹp thường được tôi cứng và có dạng bậc. Các chấu kẹp có thể điều
chỉnh do vậy kẹp được chi tiết có đường kính khác nhau.

8

GVHD: Nguyễn Chí Bảo
Khoa : Cơ Khí
Lớp : CK1-K6


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Hình 1. Mâm cặp 3 chấu

• Kẹp rút
Chúng có khả năng kẹp chi tiết có dạng hình trụ một cách chính xác và nhanh
chóng. Chi tiết được kẹp bên ngoài bởi kẹp rút. Kẹp rút thường được ứng dụng cho
những chi tiết gia công có cùng đường kính hoặc đường kính tương đương vì nó có
phạm vi điều chỉnh hướng kính rất nhỏ. Nó được dử dụng cho gia công hàng loạt
lớn.
• Tốc kẹp – mũi tâm
Kẹp 2 mũi chống tâm được ứng dụng cho chi tiết dài, chi tiết phải được khỏa mặt

và khoan tâm 2 đầu.
Kẹp bằng 2 mũi chống tâm được phân biệt theo khả năng sau, căn cứ vào đặc điểm
gia công :
- Tốc mặt đầu cùng với tâm quay hay mũi tâm cố định.
- Tốc kẹp có vòng bảo vệ cùng với mũi tâm quay hay mũi tâm cố định

Hình 2.Mũi chống tâm

9

GVHD: Nguyễn Chí Bảo
Khoa : Cơ Khí
Lớp : CK1-K6


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
• Trục gá bung
Trục gá bung được kẹp chi tiết có lỗ từ bên trong. Ngược lại so với mâm cặp
chỉ sử dụng trục gá bung cho những chi tiết có lỗ nhỏ. Chúng được lựa chọn dựa
vào lỗ có sẵn của chi tiết gia công. Có hai loại kẹp bung: kẹp bung cố định và kẹp
bung đà hồi.
- Kẹp bung cố định có độ côn rất nhỏ (1:2000) và được kẹp giữa 2 mũi tâm.
Kẹp bung cố định chr được dùng cho gia công tinh vì chỉ có thể chịu được
chiều sâu cắt nhỏ. Độ đồng tâm của hai tâm quay phải được kiểm tra trước
khi sử dụng.
- Kẹp bung đàn hồi được gá vào côn trong của trục chính. Phạm vi kẹp được
xác định bởi vị trí kẹp được xẻ rãnh dọc trục gá trong mối quan hệ lệ thuộc
bởi độ đồng tâm và kẹp đều chi tiết. Quá trình kẹp diễn ra bởi sức ép điền
đầy của phần côn.
- Trục gá đàn hồi được gá giữa hai mũi tâm và có phạm vi kẹp nhỏ. Nguyên

tắc hoạt động được hình thành bởi sự bung ra trong phạm vi biến dạng đàn
hồi của lớp thành mỏng bằng vật liệu tổng hợp.
• Mâm hoa
Mâm hoa có khả năng kẹp những chi tiết có hình dạng phức tạp. Bốn hoặc
nhiều hơn nữa các pít tông được điều chỉnh riêng lẻ, Chúng cũng có thể xoay. Vị
trí kẹp làm việc có thể kẹp noài hoặc kẹp trong. Các rãnh có sẵn để lắp đồ gá và
các đối tượng.
• Luy nét
Được dùng để kẹp chi tiết dài mảnh để chống lại sự uốn cong của chi tiết do
chi tiết và trọng lực của chi tiết gây ra.
 Dựa trên cơ sở về các đồ gá trên máy tiện CNC và đặ biệt trong khu B có máy
CNC BZ100G đang cần có một đồ gá để gia công. Vậy nên chúng em chọn cơ cấu
kẹp rút.
4. Nghiên cứu về cơ cấu kẹp rút.
Qua đó chúng ta thấy được sự quan trọng của nền công nghiệp hóa, hiện đại
hóa.Để giảm thiểu sức lực của người công nhân và rút ngắn thời gian cho việc gá
đặt,chúng em đã nghĩ ra cơ cấu kẹp rút sử dụng xilanh khí nén để kẹp chặt chi
tiết.Ban đầu từ cơ cấu kẹp rút sử dụng bằng tay như hình dưới.

10

GVHD: Nguyễn Chí Bảo
Khoa : Cơ Khí
Lớp : CK1-K6


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Hình 3. Cơ cấu kẹp ren rút sử dụng tay để kẹp chặt.
Dựa trên cơ sở đó chúng em đã nghiên cứu và xây dựng lên lực kẹp dùng điều
khiển bằng xilanh khí nén van 2 chiều. Tuy nhiên chúng em vẫn dựa trên mô hình

như vậy và thay hệ thống kẹp bằng tay bằng hệ thống kẹp tự động.

Hình 4.kẹp rút sử dụng hệ thống khí nén
• Những ưu nhược điểm cơ bản của khí nén :
− Ưu điểm:
Do không khí có khả năng chịu nén (đàn hồi) nên có thể nén và trích chứa trong
bình chứa với áp suất cao thuận lợi,xem như một kho chứa năng lượng.Trong thực
tế vận hành, người ta thường xây dựng trạm nguồn khí nén dùng chung cho nhiều
mục đích khác nhau như công việc làm sạch, truyền động trong các máy móc… Có
khả năng truyền tải đi xa bằng hệ thống đường ống với tổn thất nhỏ. Khí nén sau
khi sinh công cơ học có thể thải ra ngoài mà không gây tổn hại cho môi trường.
Tốc độ truyền động cao, linh hoạt;
Dễ điều khiển với độ tin cậy và chính xác;
Có giải pháp và thiết bị phòng ngừa quá tải, quá áp suất hiệu quả.
- Nhược điểm:
Công suất truyền động không lớn. Ở nhu cầu công suất truyền động lớn,chi phí cho truyền
động khí nén sẽ cao hơn 10-15 lần so với truyền động điện cùng công suất, tuy nhiên kích
thước và trọng lượng lại chỉ bằng 30% so với truyền động điện;Khi tải trọng thay đổi thì
vận tốc truyền động luôn có xu hướng thay đổi do khả năng đàn hồi của khí nén khá lớn,
vì vậy khả năng duy trì chuyển động thẳng đều hoặc quay đều thường là khó thực
hiện.Dòng khí nén được giải phóng ra môi trường có thể gây tiếng ồn. Ngày nay, để nâng
cao khả năng ứng dụng của hệ thống khí nén, người ta thường kết hợp linh hoạt chúng với
các hệ thống điện cơ khác và ứng dụng sâu rộng các giải pháp điều khiển khác nhau như
điều khiển bằng các bộ điều khiển lập trình, máy tính…
5. Cấu tạo, chức năng và nguyên lí hoạt động của đồ gá kẹp rút
• Cấu tạo:
Đồ gá gồm có 12 chi tiết đó là : collet, áo côn bạc kẹp, trục, áo cò, chi tiết
cò, ổ bi, áo bi, 1 xi lanh 2 chiều và các lại bạc lót khác…các hi tiết này
được lắp ghép với nhau bởi các mối lắp và các mối ren.
11

GVHD: Nguyễn Chí Bảo
Khoa : Cơ Khí
Lớp : CK1-K6


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
• Chức năng :
Kẹp rút có khả năng kẹp chi tiết có dạng hình trụ một cách chính xác và
nhanh chóng. Chi tiết được kẹp rút bên ngoài bởi kẹp rút. Kẹp rút thường
ứng dụng cho những chi tiết có cùng đường kính hoặc kích thước tương
đương vì nó có một phạm vi điều chỉnh hướng kính rất nhỏ. Nó được sử
dụng đặc biệt hia công hàng loạt lớn.
• Nguyên lí hoạt động :
Sau khi chi tiết được bỏ vào lỗ kẹp, thì pít tông thực hiện đẩy ra để kẹp chi
tiết để thực hiện quá trình gia công thực hiện, sau khi quá trình gia công kết
thúc pít tông rút trở lại để rút chi tiết ra.
6. Thiết kế hệ thống kẹp rút bằng khí nén
Hệ thống điều khiển bằng khí nén được sử dụng trong nhiều lĩnh vực
mà ở đó nguy hiểm, hay xảy ra các vụ nổ, như : các thiết bị phun sơn, các
loại đồ gá kẹp các chi tiết nhựa (chất dẻo), hoặc là được sử dụng cho lĩnh
vực sản xuất các thiết bị điện, điện tử, vì điều kiện vệ sinh môi trường rất
tốt và an toàn cao. Ngoài ra hệ thống điều khiển bằng khí nén được sử
dụng trong các dây chuyền tự động, trong các thiết bị vận chuyển và
kiểm tra của thiết bị lò hơi, thiết bị mạ điện, đóng gói bao bì và trong công
nghiệp hoá chất…
Thiết kế các chi tiết trên cụm chi tiết:
- Đối với chi tiết collet thì mặt trụ ngoài phụ thuộc vào kich thước lỗ trục
chính từ đó tìm hiểu theo các tiêu chuẩn của collet như chiều dài, độ
côn mà ta thiết kế.Lỗ kẹp phôi từ Ø3- Ø18.Chiều dày thành của collet

cũng phải đủ độ cứng vững để sau khi nhiệt luyện và cắt rãnh thì có thể
đàn hồi để kẹp phôi.
- Áo côn bạc kẹp phụ thuộc vào các lỗ ren ở tren mâm của trục chính và
đường kính ngoài của collet vừa chế tạo để ta có thể chế tạo cho phù
hợp với yêu cầu.
- Chế tạo trục có Ø32 dựa vào chiều dài của của máy tiện CNC BZ100G
và đường kính của trục chính.
- Đế gá là chi tiết được lắp vào phần sau đuôi của trục chính và kết nối với
cụm chi tiết nên quá trình chế tạo để gá phải đảm bảo độ cứng vững.
- Áo cò là chi tiết để lắp cò và lắp ghép với trục Ø32 nó chỉ phụ thuộc vào
đường kính lỗ trục.
- Cò là chi tiết dùng để giữ cho các bộ phận không bị bật lại và có 3 cò tất
cả.
- Bạc côn là chi tiết được lắp vào trục nên đường kính lỗ bạc phụ thuộc vào
đường kính trục, chiều dài phần côn phụ thuộc vào hành trình của cơ cấu,
một phần ngoài của bạc được lắp với ổ bbi nên thiết kế sao cho bạc phải
đủ độ cứng vững để làm việc không quá mỏng tránh làm mòn bạc.
- Ổ bi ta chọn theo tiêu chuẩn và căn cứ vào thiết kế của cụm chi tiết sao
cho không quá cồng kềnh để làm giảm kich thước của cơ cấu.
- Tay gạt là chi tiết liên kết giữa cơ cấu,xilanh và thanh giằng nên độ dài
của hai tay gạt hai bên phụ thuộc vào khoảng cách đầu pittong với tâm
12
GVHD: Nguyễn Chí Bảo
Khoa : Cơ Khí
Lớp : CK1-K6


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
của trục chính.Tay gạt chịu sự tác đông của xilanh nên độ dày cũng như
các mối hàn phải được đảm bảo độ cứng vững.

Chọn Xi lanh để kéo cụm chi tiết ra đường sau và để cặp chi tiết gia công.
Xi lanh sử dụng trong cụm chi tiết yêu cầu:
+ Tác động nhanh
+ Hành trình không lớn, cố định
Nên chọn xi lanh tác dụng 2 chiều không có giảm chấn
Cơ sở tính toán:
Áp lực tác động vào xilanh kép theo hai phía

1. Piston 2. Đệm kín pittong 3. Trục pittong 4. Dẫn hướng trục
5.Đệm kín trục 6. Vòng chắn 7.Nắp xi lanh 8. Cửa lưu chất 9. Thân xi lanh
10. Buồng trục 11. Buồng pittong 12. Đế xi lanh 13. Cửa lưu chất

Hình 5. Xi lanh tác dụng 2 chiều
Nếu không tính đến lực ma sát, lực chuyển động trên cần pittong được tính
theo công thức:
F = p.A
Trong đó: +
+P là áp suất chất lỏng
+ A là diện tích làm việc của cần pittong được tính theo công thức:

π D2
A=
4
+ D - Đường kính của pittong cũng đồng thời là đường kính trong của xi
lanh.
Đối với khoang cần, diện tích làm việc của pittong được tính theo công thức:

13

GVHD: Nguyễn Chí Bảo

Khoa : Cơ Khí
Lớp : CK1-K6


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

π (D2 − d 2 )
A=
4
d - Đường kính cần pittong.
Thể tích làm việc của xi lanh được tính theo công thức

V = A.H =

F .H
p

Với H - là khoảng chạy của pittong.
Vận tốc chuyển động của pittong phụ thuộc vào lưu lượng Q và diện
tích làm việc F của pittong. Nếu không kể đến rò rỉ:

Q
v =
A
Từ đó ta tính toán chọn xilanh:
Xilanh tác dụng lực để đẩy cụm chi tiết ra đường sau và kéo chi tiết trở lại,
và trong trình gia công giữ cho cụm chi tiết không bị bật lại.
Với áp suất khí nén đầu vào không thay đổi thì lực tác dụng của xilanh
phụ thuộc vào đường kính trong của xilanh. Nên ta phải chọn xilanh có đường
kính thích hợp.

Phân tích lực tác dụng vào cụm chi tiết.
Khi đẩy chi tiết ra ngoài ta cần 1 lực F, lực F phải đủ lớn để kéo tất cả bộ
phận của chi tiết ra phía sau. Trong quá trình gia công thi lực cắt tác dụng lên
chi tiết 1 momen xoắn .

F

ms

M
F
Trong trường hợp này lực F tác dụng vào cụm chi tiết là lớn nhất nó gây ra lực
ma sát Fms1 giữa ổ bi và chi tiết khác.
Fms1 < F. k
Trong đó:
Chọn k = 1.
+ K là hệ số ma sát k = 1 .. 2

14

GVHD: Nguyễn Chí Bảo
Khoa : Cơ Khí
Lớp : CK1-K6


ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
+ F là lực tác dụng để kéo cụm chi tiết ra.
Giả sử lực F = 1,5 P, P là trọng lực của cụm chi tiết:
P = m . g = 6.10 = 60 N.
→F =90 N

Lực ma sát Fms1 = 90. 1=90 N
Chọn thông số động cơ
+ Động cơ Dc
Số vòng quay n = 150 v/ph Công suất P = 40 W
Momen được tính theo công thức
6 150
=
9,55.10
. 40 = 2550 Nmm
n
Xilanh được chọn mua trên thị trường
Dựa vào kích cỡ của các bộ phận đồ gá trên máy tiện CNC BZ100G và các lực tác
dụng vào để ta có thể chọn được xi lanh hợp lý.
T = 9,55.10

6 P

Kí hiệu:SAI 2026
Đường kính xi lanh 20mm, hành trình 100mm
Hãng sản xuất:SM
7. Hướng dẫn sử dụng hệ thống
Yếu tố con người của sản xuất luôn là nhân tố trung tâm của sản xuất. Bất kỳ công tác
nào nếu thiếu vai trò của con người sẽ không hoàn thành một cách hoàn hảo nhất. Khi đề cập
đến công tác quản lí và sử dụng thiết bị lại càng phải khẳng định tầm quan trọng cũng như
mức độ tác động đến hiệu quả quản lí và sử dụng thiết bị. Vấn đề quản lí và sử dụng máy móc
phụ thuộc nhiều vào trình độ của người công nhân. Bên cạnh đó để sử dụng và quản lí máy
móc thì vấn đề nâng cao ý thức tổ chức kỷ luật và tinh thần trác nhiệm cho người sử dụng là
biện pháp rất cần thiết. Vì vậy phải đảm bảo sử dụng mô hình đúng quy trình và bảo đảm an
toàn cho người lao động là việc làm quan trọng nhất.

15

GVHD: Nguyễn Chí Bảo
Khoa : Cơ Khí
Lớp : CK1-K6


PHẦN II:
QUY TRÌNH GIA CÔNG MỘT SỐ CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH
PHẦN A :QUY TRÌNH GIA CÔNG ÁO CÔN BẠC KẸP
CHƯƠNG I :PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ DẠNG SẢN XUẤT
1.1-Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
Áo côn bạc kẹp là một chi tiết quan trọng trong nhiều sản phẩm trong ngành
chế tạo máy. Áo côn bạc kẹp là chi tiết dùng để lắp trên trục chính máy tiện, để
rút chi tiết collet vào trong và dùng để kẹp chặt chi tiết, và có tác dụng như lực
kẹp để bóp chi tiết collet để giữ chi tiết gia công. Các bề mặt côn thường dùng
làm mặt lắp ghép .Do vậy các bề mặt này thường được gia công với các độ chính
xác khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phải gia công.
Với vật liệu làm bằng thép C45 có thành phần như sau:
C=0,40,5%
Mn=0,50.8%
P=0,45%
Ni=0,3%
Si=0,170.37%
S=0,45%
Cr=0,3%
1.2-Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
Chi tiết gia công là chi tiết dạng bạc :
- Các bề mặt bạc có khả năng gia công bằng các dao tiện thông thường.
- Trong trường hợp này có các lỗ bậc để bắt bu lông lên trục chính của máy tiện.

- Kết cấu của trục không đối xứng vì vậy không thể gia công trên máy chép hình
thuỷ lực.
- Ta có l/d=40/73<10 nên trục đủ độ cứng vững.
- Có lỗ côn ở 2 đầu đòi hỏi sự đồng tâm cao.
1.3-Xác định dạng sản xuất.
- Việc xác định dạng sản xuất là cơ sở lựa chọn cho việc đường lối công nghệ và quy
trình công nghệ gia công. Dạng sản xuất gồm:
+ Sản xuất đơn chiếc.
+ Sản xuất hàng loạt (loại nhỏ, loại vừa, loại lớn).
+ Sản xuất hàng khối.
- Do đó tuỳ thuộc vào từng dạng sản xuất mà ta có thể lựa chọn đường lối công nghệ cho
chi tiết đó phải phù với quá trình sản xuất.
- Muốn xác định dang sản xuất cần phải biết sản lượng hàng năm vậy sản lượng được
tính theo công thức:
Yêu cầu sản lượng hàng năm là N1 =7000 chiếc/năm
β 
α 

N = N1 .m 1 +
.1 +

⇒ Số chi tiết sản xuất hàng năm :
 100   100 
Trong đó :
- N1 : sản lượng hàng năm N1 = 7000 chiếc/năm
- m : số chi tiết trong sản phẩm; m =1
- α : số chi tiết phế phẩm ; α =5%
- β : số chi tiết sản xuất thêm để dự trữ; β =5%
5 
5 


⇒ N = 7000.1.  1 +
÷.  1 +
÷ = 7718 (chi tiết).
 100   100 


- Khi xác định được sản lượng chi tiết trong năm ta có thể tính được trọng lượng của chi
tiết.
Q=V.γ
Trong đó : V : Thể tích của chi tiết.
γ : Trọng lượng riêng của vật liệu.
Vật liệu : C45
γ = 7,852 kg/dm3.
- Sử dụng phần mềm Solid Work ta tính được thể tích của trục
V = 1028571,4mm3 = 1,02 dm3.
Q = V . γ = 1,02 . 7,852 = 8 kg.
Theo bảng 2 ( Trang 13 – Hướng Dẫn Thiết Kế Đồ án CNCTM – GS.TS Trần Văn
Địch )

Với sản lượng hàng năm 7718chi tiết /năm ⇒ thuộc dạng sản xuất hàng khối
Và cấp chính xác chi tiết dập là cấp II.


CHƯƠNG II : XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ
THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI
2.1- Xác định phương pháp chế tạo phôi
Ta thấy áo côn bạc kẹp là chi tiết dạng bạc .vật liệu thường chế tạo chi tiết dạng bạc là
thép, đông thau, đồng đỏ, gang và các hợp kim đặc biệt khác. Ngoài ra còn dùng chất dẻo
và gốm sứ để chế tạo một số bạc đặc biệt.

Việc chọn phôi để chế tạo chi tiết dạng bạc phụ thuộc vào điều kiện làm việc, hình
dạng và số lượng của nó cụ thể là:
Với bạc có đường kính lỗ nhỏ hơn 200mm thường dùng thép thanh định hình và thếp
thanh cán nóng hoặc phôi đúc đặc ( không có lỗ sẵn). Với bạc có đường kính lỗ lớn hơn
200mm thường dùng các phôi ống hay phôi đúc có sẵn lỗ. trong trường hợp đó, tùy theo
sản lượng và yêu cầu kĩ thuật cũng như điều kiện sản xuất mà có thể đúc trong khuôn cát
(làm khuôn bằng máy) hoặc có thể đúc trong khuôn kim loại, đúc li tâm hay đúc áp lực.
Những bạc có thành mỏng và xẻ rãnh thường làm bằng đồng thau hoặc đông đỏ, cũng
có thể dùng các tấm kim loại cuốn lại.
Với những bạc bằng vật liệu sứ hoặc chất dẻo thường được làm bằng cách ép và sau
đó thiêu kết .những phôi ếp và đúc áp lực đều có thể tạo sẵn được các lỗ có đường kính
nhỏ tới 3mm hoặc nhỏ hơn nữa.
Dựa vào yêu cầu kĩ thuật ta chọn vật liệu thép C45
A

E

7
1x45

Rz20
Rz20

2x45

C

0.63

B

Ø43±0.05

Ø26+0.025

Ø42±0.025

Ø53±0.05

0.63
0.63

D
10°

10°
10±0.05
14±0.05

15
40

2.2-Thiết kế bản vẽ lồng phôi
Dựa vào sổ tay công nghê tập 1 bảng 3.17 (trang 190) các phương pháp dập nóng và
dập trong khuôn kín:
Lượng dư theo chiều dài là a=3mm
Lượng dư hướng kình tại mỗi cổ trục la a=3mm


46

40
1x45
2x45 Rz20

6xØ6

10°

Ø49

0.63

Ø20
Ø26+0.025
Ø43±0.05

Ø79

Ø73±0.05
Ø42+0.025

10°

6xØ10

15±0.05
21


CHƯƠNG III : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI

TIẾT
3.1-Xác định đường lối công nghệ
Trong thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, cần nắm vững được yêu cầu của
bài đề ra đòi hỏi độ chính xác, độ nhám :
- Các bề mặt ngoài của lỗ Ø43 và Ø73 có độ nhám Rz=20
- Độ nhám của bề mặt trong lỗ Ø26 là Ra=0.63
- Độ nhám của 2 lỗ côn có góc là 10o là Ra=0.63
- Có 2 lỗ bậc Ø10 và Ø6 ta dùng phương pháp khoan
- Các mặt phẳng còn lại ta dùng phương pháp tiện
3.2-Chọn phương pháp gia công
Đối với dạng sản xuất hàng loạt vừa, hàng loạt lớn và hàng khối, muốn chuyên môn
hóa cao để có thể đạt năng suất cao trong đều kiện sản xuất ở nước ta hiện nay thì đường
lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công (ít bước công nghệ trong một
nguyên công). Ở đây ta dùng các loại máy vạn năng kết hợp các đồ gá chuyên dùng và
các máy chuyên dùng.
Sau khi nghiên cứu kỹ yêu cầu kỹ thuật ta bắt đầu chia các mặt gia công và chọn
phương pháp gia công thích hợp để đạt được độ bóng và độ chính xác theo yêu cầu của bề
mặt đó. Chọn phương pháp gia công có thể chọn theo bảng 4.1.
3.3-Lập tiến trình công nghệ
-Trong sản xuất hàng khối thì nên chọn phương án gia công nhiều vị trí nhiều dao và gia
công song song, còn đối với sản xuất hàng loạt nên chọn phương án gia công một vị trí
một dao và gia công tuần tự.
- Tuy nhiên trong thực tế sản xuất có thể kết hợp nhiều phương án gia công khác nhau. Ở
Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công dùng các máy
vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng và máy chuyên dụng.
- Chính vì vậy mà đối với chi tiết áo côn bạc kẹp nên chọn phương án gia công như sau:
1. Dập phôi
2. Tiện thô mặt D,E và lỗ Ø43
3. Tiện thô mặt A, mặt C và lỗ Ø73
4. Tiện tinh mặt A, mặt C và lỗ Ø73

5. Khoan 6 lỗ Ø10 và Ø6
6. Tiện thô mặt côn B
7. Tiện tinh mặt côn B và lỗ Ø43
8. Kiểm tra độ đồng tâm của 2 lỗ côn

A-TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
Gia công áo côn bạc kẹp:
* Nguyên công 1: Dập phôi
* Nguyên công 2: Tiện thô mặt D,E và lỗ Ø43


24.5±0.5
R1

Ø44±0.5

2x45

S1
S2

S3

Quy trình công nghệ gồm các bước: Tiện thô mặt D mặt E và lỗ Ø43.5. Mặt đáy của
chi tiết hạn chế 3 bậc tự do và dùng mâm cặp ngắn hạn chế 2 bậc tự do .
- Theo bảng (4.5) giá trị Ri=150 và Ti=250. Sau khi tiện thô giá trị Rz=50 và Ti=50
(bảng 4.7)
- Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo bảng 4.9, chi tiết gia công trục
sử dụng mâm cặp ρphôi=1500 (µm)
-

Sai lệch không gian còn lại sau khi tiện thô là :

ρ1=0,06. ρphôi=0,06.1500=90 (µm)
Tiện thô : gá đặt trên hai mũi tâm, sai số gá đặt bằng độ lệch của 2 lỗ tâm (sai số về
mặt định vị ) tức là :
εb=εlt=0,25εD=0,25.400=100 (µm)
Bây giờ ta xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức sau:
2Zimin=2(Rzi-1 + Ti-1 + ρi-1)
Lượng dư nhỏ nhất của tiện thô là :
2Zimin=2(150+250+90)=2.490 (µm)
Kích thước đường kính phôi 43,025 + 2.490=44,005 mm
Dung sai tiện tinh cấp chính xác 3 là δ =500(µm)
Vậy ta có :
Sau khi tiện thô dmax =44,01 ; dmin =44,01 – 0,5 = 43,51 mm
cột lượng dư giới hạn được tính như sau :
Zmin bằng hiệu số giữa 2 kích thước lớn nhất của 2 nguyên công kề nhau
Zmax bằng hiệu giữa 2 kích thước nhỏ nhất của 2 nguyên công kề nhau.vậy ta có


B¶ng tÝnh lîng d
Bước
công
nghệ

Các yếu tố
(µm)
RZ

Ti

ρ

Phôi

150

250

1500

Tiện thô

100

90

εgd

Lượn
g dư Dung Kích thước
tính
sai δ giới hạn
toán
(µm) (mm)
Zmin
(µm)
Min Max
1000

100

2.490

500

43
43,5
1

Lượng

dư

giới hạn
(µm)
Min

Max

44,01 485

1100

43,02
5

* Nguyên Công 3,4 :Tiện thô mặt A, mặt C, lỗ Ø73 và lỗ Ø32
+ Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là a=0,5mm
+Khi tiện thô ta lấy lượng dư bằng lượng dư của phôi ,về một phía a=2,5mm

* Nguyên Công 5 : Khoan 2 lỗ đặc Ø6 và lỗ Ø 10
* Nguyên Công 6,7 : Tiện mặt côn B
+ Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là a=0,5mm
+Khi tiện thô ta lấy lượng dư bằng lượng dư của phôi, về một phía a=2,5mm
* Nguyên Công 8 : Kiểm tra :


B-TÍNH VÀ CHẾ ĐỘ CẮT CHO TỪNG NGUYÊN CÔNG
Nguyên công 1 : Dập phôi

Nguyên công 2 : Tiện thô mặt D, mặt E và lỗ Ø44
24.5±0.5
R1

Ø44±0.5

2x45

S1
S2

S3

Định vị : mặt đáy A ta dùng gờ của mâm cặp hạn chế 3 bậc tự do và mặt trụ ngoài ta
sử mâm cặp hạn chế 2 bậc tự do
- Kẹp chặt dùng mâm cặp 3 chấu kẹp chặt chi tiết
- Chọn máy :
Các thông số của máy tiện T616 :
Đường kính gia công lớn nhất : Dmax=320mm
Khoảng cách giữa hai mũi tâm :750mm

Số cấp tốc độ trục chính
: 12
Giới hạn vòng quay trục chính :44÷ 1980
Chọn dao :
Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90°,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;ϕ=60°,n=4;l=10;r=0.5
- Chế độ cắt:
Bước 1 :Khi gia công thô mặt D ta chọn chiều sâu cắt t=3mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-


Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.44.64
nt =
= 323,1(v / ph)
3,14.44
Theo máy ta chọn được nm=350(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,14.44.350
= 48, 4(m / ph)
Vtt=
1000

Theo máy ta chọn Sm=0.36mm
Bước 2 :Khi gia công thô mặt Ø44 ta chọn chiều sâu cắt t=2.5 mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.44.64
nt =
= 323,1(v / ph)
3,14.44
Theo máy ta chọn được nm=350(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,14.44.350
= 48, 4(m / ph)
Vtt=
1000
Theo máy ta chọn Sm=0.36mm
Bước 3 :Khi gia công thô mặt E ta chọn chiều sâu cắt t=2.5 mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

1000.44.64
nt =
= 194, 7(v / ph)
3,14.73
Theo máy ta chọn được nm=200(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:


3,14.73.200
= 45,8(m / ph)
1000
Theo máy ta chọn Sm=0.36mm
Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn
Thời gian cơ bản khi tiện thô mặt D
L + L1 + L2
T01=
.i
S .n
L=(D-d)/2=11,5 mm
L1=t/tgϕ +(0.5-2)=2mm
L2=3
S=0.36(mm/vòng)
n=350(vòng/phút)
11, 5 + 3 + 2
T01=
=0.13(phút)
0, 36.350

Vtt=

Thời gian cơ bản khi tiện thô lỗ Ø44
L + L1
T02=
.i
S .n
L1=2 mm
L=24,5 mm
S=0.36(mm/vòng)
n=350(vòng/phút)
24,5 + 2
T02=
=0,21(phút)
0,36.350
Thời gian cơ bản khi tiện thô mặt E
L + L1
T03=
.i
S .n
L1=2 mm
L=30 mm
S=0.36(mm/vòng)
n=200(vòng/phút)
30 + 2
T03=
=0,44(phút)
0,36.200
Tổng thời gian của nguyên công tiện thô là :
T0=T01+T02+T03=0,13+0,31+0,44 = 0,88 (phút)