Thiết kế máy cắt ống thép

Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa cơ khí
MỤC LỤC
I-Các đặc điểm kỹ thuật của sản phẩm:......................................................................9
II-Cơ sở lý thuyết của quá trình cắt thép ống:............................................................9
1. Biến dạng dẻo kim loại:.............................................................................................................9
2.Sự thay đổi tính chất của thép ống trong quá trình gia công:..................................................12
3.Nguyên lý biến dạng khi cắt:....................................................................................................13
Tính toán lực cắt bằng công thức thực nghiệm:.........................................................................14
Dựa vào kết quả thực nghiệm khi nghiên cứu về cắt gọt ta xây dựng công thức tính toán lực
cắt:................................................................................................................................................14
Phương pháp dựa vào lực cắt đơn vị và diện tích tiết diện phoi sắt:..........................................14
Ta có lực cắt P là lực cắt đơn vị và diện tích phoi sắt như sau:...................................................14
P=p.q [ N]....................................................................................................................................14
Trong đó : p là lực cắt đơn vị ,là hằng số phụ thuộc vào vật liệu gia công.................................15
q là diện tích tiết diện phoi sắt...................................................................................................15
Theo các nhà nghiên cứu về cắt gọt thì lực cắt đơn vị p có thể biểu diễn gần đúng với trong mối
quan hệ về độ bền σb của vật liệu ( nếu là vật liệu dẻo) hoặc độ cứng HB của vật liệu (nếu là vật
liệu dòn).......................................................................................................................................15
Thực tế khi cắt với dao một lưỡi cắt, từ thực nghiệm ta có:.......................................................15
p= (2,5-4.5) σb đối với vật liệu dẻo. ..........................................................................................15
q=(0.5-1.0)HB đối với vật liệu dòn.............................................................................................15
Trong đó hệ số nhỏ dùng khi cắt với chiều dày a lớn và ngược lại.............................................15
Để thuận tiện cho việc tra cứu khi tính toán lực cắt, trong sổ tay cắt gọt người ta thường cho
các lực đơn vị duới dạng đồ thị quan hệ: p=f(atb)........................................................................15
Hình vẽ tính toán lực cắt:............................................................................................................15
15
Dựa vào công thức thực nghiệm trên ta tính được :..................................................................15
ADCT: p=(2,5÷4,5) σb..................................................................................................................15
Ta có σb=(380÷490) N/mm.........................................................................................................15
Lấy σb=450 N/mm...................................................................................................................16

=> p=(2,5÷4,5)450 N...................................................................................................................16
=1125÷2025 N....................................................................................................................16
=>chọn p= 2000 N.......................................................................................................................16
Ta lại có: fms= pµ .......................................................................................................................16
Có µ= 0.6.....................................................................................................................................16
fms= p.µ = 2000.0,6 = 1200 N....................................................................................................16
Ta tính lực ma sát tại hai con lăn và chi tiết:...............................................................................16
Ta có: f m/s1= P.sinα...................................................................................................................16
Để f m/s1 lớn nhất góc α lớn nhất => α=45̊ ................................................................................16
Vậy f ms1 lớn nhất bằng :1414.2 N.............................................................................................16
Ta có tam giác nối của hai tâm con lăn và tâm chi tiết ta có được là tam giác vuông cân..........16
Do dải ống của chúng ta từ Ø23- Ø60 ta có thể giới hạn đươc khoảng cách d ( khoảng các điều
chỉnh hai con lăn và chiều cao để dao làm việc)...........................................................................16
+Với Ø23 ta có: d= 81mm...........................................................................................................16
Với Ø60 ta có: d=106 mm...........................................................................................................16

GVHD: Nguyễn Xuân Chung

1

Đồ án tốt nghiệp


Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa cơ khí
Ta có khoảng thay đổi khoảng cách con lăn :81+Với Ø23 ta có: d=53 mm...........................................................................................................16
Với Ø60 ta có: d= 83 mm............................................................................................................16
Khoảng cách thay đổi : 531.Chuyển động tịnh tiến nhờ cơ cấu tay quay con trượt:...........................................................23

2.Chuyển động tịnh tiến nhờ xy lanh thuỷ lực:...........................................................................24
3)Kết luận:..................................................................................................................................25

II . XÁC ĐỊNH CÔNG SUẤT, MÔMEN VÀ VÒNG QUAY TRÊN CÁC TRỤC.
......................................................................................................................................29
1, Công suất................................................................................................................................29
2, Số vòng quay..........................................................................................................................30
3, Mômen xoắn trên các trục:....................................................................................................30
5. XÁC ĐỊNH LỰC CĂNG BAN ĐẦU VÀ LỰC TÁC DỤNG................................................................36

IV – TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC......................................................................36
1. CHỌN VẬT LIỆU......................................................................................................................36
2. XÁC ĐỊNH SƠ BỘ ĐƯỜNG KÍNH TRỤC.....................................................................................36
3.XÁC ĐINH KHOẢNG CÁCH GIỮA CÁC GỐI ĐỠ VÀ ĐIỂM ĐẶT LỰC............................................38
4.THIẾT KẾ TRỤC.........................................................................................................................38
5. KIỂM NGHIỆM TRỤC VỀ ĐỘ BỀN MỎI.....................................................................................41
6- TÍNH Ổ LĂN.............................................................................................................................42

I-Tính toán hệ thống thuỷ lực:................................................................................48
II-Tính toán xy lanh tạo lực cắt:...............................................................................49
1.Xác định lực cắt:......................................................................................................................49
Tính toán lực cắt bằng công thức thực nghiệm:.........................................................................49
Dựa vào kết quả thực nghiệm khi nghiên cứu về cắt gọt ta xây dựng công thức tính toán lực
cắt:................................................................................................................................................49
Phương pháp dựa vào lực cắt đơn vị và diện tích tiết diện phoi sắt:..........................................49
Ta có lực cắt P là lực cắt đơn vị và diện tích phoi sắt như sau:...................................................49
P=p.q [ N]....................................................................................................................................49
Trong đó : p là lực cắt đơn vị ,là hằng số phụ thuộc vào vật liệu gia công.................................49
q là diện tích tiết diện phoi sắt...................................................................................................49
Theo các nhà nghiên cứu về cắt gọt thì lực cắt đơn vị p có thể biểu diễn gần đúng với trong mối

quan hệ về độ bền σb của vật liệu ( nếu là vật liệu dẻo) hoặc độ cứng HB của vật liệu (nếu là vật
liệu dòn).......................................................................................................................................49
Thực tế khi cắt với dao một lưỡi cắt, từ thực nghiệm ta có:.......................................................49
p= (2,5-4.5) σb đối với vật liệu dẻo. ..........................................................................................49
q=(0.5-1.0)HB đối với vật liệu dòn.............................................................................................50
Trong đó hệ số nhỏ dùng khi cắt với chiều dày a lớn và ngược lại.............................................50
Để thuận tiện cho việc tra cứu khi tính toán lực cắt, trong sổ tay cắt gọt người ta thường cho
các lực đơn vị duới dạng đồ thị quan hệ: p=f(atb)........................................................................50
Hình vẽ tính toán lực cắt:............................................................................................................50
50
Dựa vào công thức thực nghiệm trên ta tính được :..................................................................50
ADCT: p=(2,5÷4,5) σb..................................................................................................................50
Ta có σb=(380÷490) N/mm.........................................................................................................50

GVHD: Nguyễn Xuân Chung

2

Đồ án tốt nghiệp


Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa cơ khí
Lấy σb=450 N/mm...................................................................................................................50
=> p=(2,5÷4,5)450 N...................................................................................................................50
=1125÷2025 N....................................................................................................................50
=>chọn p= 2000 N.......................................................................................................................50
Ta lại có: fms= pµ .......................................................................................................................50
Có µ= 0.6.....................................................................................................................................50
fms= p.µ = 2000.0,6 = 1200 N....................................................................................................50

Ta tính lực ma sát tại hai con lăn và chi tiết:...............................................................................51
Ta có: f m/s1= P.sinα...................................................................................................................51
Để f m/s1 lớn nhất góc α lớn nhất => α=45̊ ................................................................................51
Vậy f ms1 lớn nhất bằng :1414.2 N.............................................................................................51
Ta có tam giác nối của hai tâm con lăn và tâm chi tiết ta có được là tam giác vuông cân..........51
Do dải ống của chúng ta từ Ø23- Ø60 ta có thể giới hạn đươc khoảng cách d ( khoảng các điều
chỉnh hai con lăn và chiều cao để dao làm việc)...........................................................................51
+Với Ø23 ta có: d= 81mm...........................................................................................................51
Với Ø60 ta có: d=106 mm...........................................................................................................51
Ta có khoảng thay đổi khoảng cách con lăn :81+Với Ø23 ta có: d=53 mm...........................................................................................................51
Với Ø60 ta có: d= 83 mm............................................................................................................51
Khoảng cách thay đổi : 532.Tính toán xy lanh.....................................................................................................................51
3.Tính các tổn thất trong hệ thống ............................................................................................54
4.Tính toán lựa chọn các thông số của bơm...............................................................................58

GVHD: Nguyễn Xuân Chung

3

Đồ án tốt nghiệp


Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa cơ khí
LỜI NÓI ĐẦU
Trong những năm gần đây, nền công nghiệp Việt Nam đã có những chuyển
biến mạnh mẽ về nền khoa học và công nghệ. Đó là quá trình nghiên cứu khoa
học và sự chuyển giao công nghệ tiên tiến từ các nước phát triển.

Trong công cuộc công nghiệp hóa – hiệtn đại hóa đất nước thì khoa học vật
liệu kim loại nói chung và nền công nghiệp ống thép nói riêng có một vị trí quan
trọng trong nền kinh tế đất nước. Do ống thép là vật liệu không thể thiếu trong
nghành công nghiệp. Nó có vai trò quyết định tới sự nghiệp công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước nên phát triển nhanh nghành ống thép là yêu cầu khách
quan, cấp bách và ý nghĩa chiến lược. Vì vậy, phải đầu tư cả chiều sâu và chiều
rộng nghĩa là chúng ta phải mở rộng thị trường tiêu thụ sản phẩm và không
ngừng nâng cao kĩ thuật công nghệ, cải tiến quy trình sản xuất, đào tạo đội ngũ
kĩ sư, công nhân với trình độ chuyên môn cao…có thế làm chủ được dây chuyền
sản xuất.
Sau quá trình học tập tại trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội và thực tập
tại Công ty TNHH Gia Nhất đã giúp chúng em phần nào áp dụng dược những
kiến thức đã học vào thực tế.Vì vậy, chúng em là sinh viên nghành Công nghệ kĩ
thuật Cơ khí muốn sử dụng những kiến thức đã học để góp phần nhỏ bé và sự
phát triển của đất nước nói chung và công ty nói riêng. Do vậy chúng em đã
chọn đề tài “ Thiết kế máy cắt ống thép” làm đồ án tốt nghiệp.
Trong suốt thời gian nghiên cứu, tính toán, thiết kế, chế tạo chúng em đã
nhận được sự chỉ bảo tận tình của thầy giáo: T.S Nguyễn Xuân Chung. Đồ án
của nhóm chúng em đã hoàn thành xong do kiến thức và kinh nghiệm thực tế
của chúng em còn hạn chế vì vậy không thể tránh những điều thiếu sót.Chúng
em rất mong các thầy cô giáo trong khoa góp ý và chỉ bảo thêm để đề tài của
chúng em được hoàn thiện hơn.Để giúp chúng em rút ra kinh nghiệm cũng như
củng cố kiến thức cho em trước khi ra trường. Cuối cùng em xin chân thành cảm

GVHD: Nguyễn Xuân Chung

4

Đồ án tốt nghiệp

Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa cơ khí
ơn các thầy cô giáo trong khoa đã dạy dỗ chỉ bảo chúng em trong suốt bốn năm
học.
Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn!
Sinh viên
Lê Tuấn Anh
Nguyễn Văn Bách
Vũ Quốc Bằng

GVHD: Nguyễn Xuân Chung

5

Đồ án tốt nghiệp


Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa cơ khí
PHẦN I: GIỚI THIỆU SẢN PHẨM:
1.Các sản phẩm ống thép:
Ống thép được sử dụng rộng rãi trong các nghành xây dựng và công nghiệp: ống
dùng dẫn nước, dẫn dầu dẫn khí, ống làm nồi hơi, ống dùng sản xuất các kết cấu
xây dựng như giàn không gian, ống thử siêu âm trong cột bê tông, ống dùng sản
xuất các kết cấu cơ khí, sản xuất khung xe đạp xe máy,….
a) Ống thép sản xuất trong nước
Hiện tại ở Việt Nam chỉ có các nhà máy sản xuất ống thép hàn với đường kính
lớn nhất đến 219mm, ống thép hộp 60mmx120mm, ống thép đúc chưa sản xuất
được và nguyên liệu là thép cuộn cán nóng, cán nguội hầu hết là nhập khẩu.
Ở Miền Bắc có 3 nhà sản xuất lớn đó là Vinapipe (Liên doanh Việt Nam-Hàn

Quốc), Ống thép Hoà Phát, Ống thép Việt Đức sản xuất các loại ống thép hàn
mạ kẽm, ống thép hàn đen, ống thép hình vuông chữ nhật. Và các nhà sản xuất
nhỏ khác sản xuất các loại ống tròn đen, ống hộp: Ống thép 190(HPhòng),
Hanistco (Hà Nội), Minh Ngọc, Nhật Quang, Quang Minh, Sao Việt (Hà Nội),
Sao Đỏ (Hải Dương),.
Có thể chia làm 3 nhóm sản phẩm sau:
+ Ống thép hàn mạ kẽm nhúng nóng: đường kính từ 21(Dn15) đến đk 114mm
(DN100) dùng chủ yếu cho hệ thống dẫn nước theo tiêu chuẩn BS1387-1985,
ASTM A53A
+ Ống thép tròn hàn đen: đường kính từ 12.7 mm đến 127mm dùng chủ yếu cho
cơ khí, hàn kết cấu tiêu chuẩn BS 1387-1985, ASTM A53, JIS G3192; ống thép
vuông, chữ nhật từ 10×10 cho đến 60x120mm dùng cho cơ khí kết cấu tiêu
chuẩn KSD 3568, ASTM A500
+ Ống thép hàn đen cỡ lớn: đk từ 141, 168, 219mm dùng dẫn nước, dẫn dầu, kết
cấu tiêu chuẩn ASTM A53, API 5L.
GVHD: Nguyễn Xuân Chung

6

Đồ án tốt nghiệp


Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa cơ khí
b) Ống thép nhập khẩu
Ngoài ống thép sản xuất trong nước thì Việt Nam nhập khẩu các loại khác để
đáp ứng nhu cầu trong nước về các sản phẩm ống đúc dùng cho cơ khí chế tạo,
dẫn dầu dẫn khí, các ống có kích cỡ lớn mà trong nước không sản xuất được.
+ Ống thép đúc: đường kính từ 21mm đến 700mm hoặc lớn hơn được nhập chủ
yếu từ Trung Quốc, Nga theo các tiêu chuẩn GB/T, GOST, ASTM, API, DIN…

phục vụ cho việc chế tạo đường hơi, dẫn dầu, đóng tàu,…
+ Ống thép hàn cỡ lớn: đường kính từ 273mm trở lên trên 1000mm cũng được
nhập chủ yếu từ Trung Quốc, Nga, Hàn Quốc, Đài Loan. Sản xuất theo công
nghệ hàn thẳng, hoặc hàn xoắn.

GVHD: Nguyễn Xuân Chung

7

Đồ án tốt nghiệp


Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa cơ khí
Bảng kích thước của ống thép:
Đường
kính
ngoài
(mm)

Khối lượng (kg/m)
Độ dày thành ống (mm)
0.6

0.7

0.8

0.9

1.0

1.1

1.2

1.4

1.5

13.8

0.201 0.234 0.267 0.300 0.332 0.365 0.397

15.9

0.232 0.271 0.309 0.347 0.384 0.422 0.459 0.534 0.571

19.1

0.208 0.326 0.372 0.418 0.463 0.509 0.554 0.644 0.689

21

0.326 0.379 0.433 0.486 0.540 0.593 0.646 0.751 0.804

25.4

0.373 0.435 0.496 0.557 0.619 0.680 0.740 0.862 0.922

31.8
34

1.8

2.0

2.3

2.5

2.8

3.0

0.460 0.510 0.560 0.610 0.710 0.759 0.858 0.907 1.004

22.2

27

1.7

0.593 0.658 0.723 0.788 0.917 0.981 1.109 1.173 1.300
0.622 0.699 0.776 0.853 0.930 1.083 1.159 1.311 1.386 1.537
0.748 0.831 0.913 0.995 1.159 1.240 1.403 1.484 1.646 1.887 2.047 2.286 2.445

38.1

0.747 0.839 0.932 1.024 1.116 1.300 1.392 1.575 1.666 1.848 2.120 2.300 2.569 2.748

42

0.824 0.926 1.028 1.130 1.232 1.435 1.536 1.738 1.839 2.040 2.341 2.540 2.839 3.037

49

0.962 1.081 1.201 1.320 1.439 1.676 1.795 2.032 2.150 2.385 2.738 2.972 3.322 3.555

60

1.472 1.618 1.764 2.056 2.202 2.493 2.638 2.928 3.362 3.650 4.082 4.368

76

2.052 2.238 2.609 2.794 3.164 3.348 3.717 4.269 4.637 5.186 5.552

90

2.652 3.092 3.312 3.751 3.970 4.408 5.063 5.500 6.153 6.588

114

3.921 4.199 4.757 5.035 5.591 6.425 6.979 7.810 8.364

140

5.161 5.847 6.189 6.874 7.899 8.582 9.606 10.287

GVHD: Nguyễn Xuân Chung

8

Đồ án tốt nghiệp


Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa cơ khí
PHẦN II
CƠ SỞ LÝ THUYẾT VỀ CẮT KIM LOẠI
I-Các đặc điểm kỹ thuật của sản phẩm:
Sản phẩm thép tấm hết sức đa dạng, song hầu hết sản phẩm sau khi cắt mới
chỉ là bán thành phẩm phục vụ cho một quá trình công nghệ. Để thuận lợi cho
các công đoạn sản xuất tiếp theo cũng như đảm bảo chất lượng của thiết bị khi
hoàn thành, tấm thép cắt ra phải đảm bảo một số yêu cầu sau:
+ Mép cắt phải trơn, thẳng
+ Sự biến dạng nằm trong giới hạn cho phép
+ Đảm bảo đúng yêu cầu về kích thước
II-Cơ sở lý thuyết của quá trình cắt thép ống:
1. Biến dạng dẻo kim loại:
Dưới tác dụng của ngoại lực kim loại biến dạng theo các giai đoạn : biến
dạng đàn hồi, biến dạng dẻo và phá huỷ .Tuỳ theo cấu trúc tinh thể của mỗi kim
loại, các giai đoạn trên có thể xảy ra ở các mức độ khác nhau dưới tác dụng của
ngoại lực và tải trọng

GVHD: Nguyễn Xuân Chung

9

Đồ án tốt nghiệp

Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa cơ khí
P
Pđh

Pd

Δdh

Δd

Δl

Hình 2.1- Biểu đồ biến dạng dẻo kim loại
-Khi tải trọng tác dụng nhỏ hơn Pđh thì biến dạng kim loại tăng theo đường
bậc nhất, đây là giai đoạn biến dạng đàn hồi : biến dạng mất đi sau khi khử bỏ
tải trọng.
-Khi tải trọng từ Pdh → Pd thì độ biến dạng tăng với tốc độ nhanh, đây là
giai đoạn biến dạng dẻo, kim loại bị biến đổi kích thước, hình dạng sau bỏ tải
trọng tác dụng lên nó .
-Khi tải trọng đạt đến giá trị lớn nhất thì trong kim loại bắt đầu xuất hiện
vết nứt, tại đó ứng suất tăng nhanh và kích thướt vết nứt tăng lên, cuối cùng kim
loại bị phá huỷ . Đó là giai đoạn phá huỷ : tinh thể kim loại bị đứt rời .
Trong kim loại đơn tinh thể các nguyên tử kim loại sắp xếp theo một trật
tự xác định, mỗi nguyên tử luôn dao động xung quanh vị trí cân bằng của nó
(Hình 2.2- a).

GVHD: Nguyễn Xuân Chung

10

Đồ án tốt nghiệp


Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa cơ khí

τ

a)

τ

b)

τ

τ
τ

τ
d)

c)

Hình 2.2- Sơ đồ biến dạng trong đơn tinh thể kim loại
Dưới tác dụng của ngoại lực hay cắt kim loại bằng áp lực, mạng tinh thể
bị biến dạng . Khi lực tác dụng nhỏ, ứng suất sinh ra trong kim loại chưa vượt

quá giới hạn đàn hồi, các nguyên tử kim loại dịch chuyển không quá một thông
số mạng , nếu thôi tác dụng lực thì mạng tinh thể lại trở về trạng thái ban đầu
(Hình 2.2-b).
Khi ứng suất sinh ra trong kim loại vượt quá giới hạn đàn hồi thì kim loại
bị biến dạng dẻo do trượt và song tinh .
Theo hình thức trượt, một phần đơn tinh thể dịch chuyển song song với
phần còn lại theo một mặt phẳng nhất định, mặt phẳng này gọi là mặt trượt .
Theo hình thức song tinh, một phần tinh thể vừa trượt, vừa quay đến một
vị trí mới đối xứng với phần còn lại qua một mặt phẳng gọi là mặt song tinh.
Các nguyên tử kim loại trên mỗi mặt di chuyển một khoảng tỷ lệ với khoảng
cách đến mặt song tinh .

GVHD: Nguyễn Xuân Chung

11

Đồ án tốt nghiệp


Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa cơ khí
Các lý thuyết và thực nghiệm cho thấy trượt là hình thức chủ yếu gây ra
biến dạng dẻo trong kim loại khi lực tác dụng lên nó sinh ra ứng suất lớn hơn
giới hạn đàn hồi nhưng chưa vượt ứng suất phá huỷ hay ứng suất giới hạn bền
của vật liệu . Đây là giai đoạn thứ hai của quá trình cắt kim loại, giai đoạn này
xảy ra trước quá trình kim loại bị phá huỷ hay quá trình kim loại bị cắt đứt .
Trong quá trình biến dạng dẻo kim loại vì ảnh hưởng của các nhân tố như :
nhiệt độ không đều, tổ chức kim loại không đều, lực biến dạng phân bố không
đều, ma sát ngoài vv... đều làm cho kim loại sinh ra ứng suất dư , bên trong bất
cứ kim loại biến dạng dẻo nào cũng đều sinh ra ứng suất dư, sau khi thôi tác

dụng ứng suất dư vẫn còn tồn tại .
2.Sự thay đổi tính chất của thép ống trong quá trình gia công:
Khi cắt tính chất của thép ống bị thay đổi. Sở dĩ như vậy là trong quá trình
cắt biến dạng dẻo nguội làm cấu trúc tinh thể thay đổi: mật độ khuyết tật tăng
lên mạnh mẽ dẫn tới độ bền kim loại tăng lên, kích thước và hình dạng các hạt
kim lọai cũng như hướng của trục tinh thể thay đổi làm phát sinh ứng suất dư và
xuất hiện những mặt trượt kích thích quá trình hóa già của kim loại.
a)Sự hóa già do biến dạng:
Hệ quả của sự hóa già kim loại là giảm tính dẻo (độ giãn dài tỷ đối giảm)
và nâng cao tính bền của kim lọai (trở lực biến dạng, giới hạn chảy và độ cứng
tăng).Sự hóa già biến dạng xảy ra không đồng đều, trước tiên nó làm tăng độ
cứng của kim loại tại các vùng có mật độ các nguyên tử nitơ và các bon cao, chủ
yếu là ở mặt trượt, tại đây đặc biệt có nhiều lệch
Đối với thép các bon thấp, sự hóa già do biến dạng xảy ra mãnh liệt hơn
sau khi biến dạng dẻo nguội; cường độ của nó tỷ lệ thuận với mức độ biến dạng,
nhiệt độ môi trường xung quanh và thời gian.
b)Mặt trượt:

GVHD: Nguyễn Xuân Chung

12

Đồ án tốt nghiệp


Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa cơ khí
Mặt trượt là những dấu vết vật lý do biến dạng dẻo cục bộ gây ra. Mặt
ttrượt xuất hiện tại vùng gần mép cắt, làm giảm độ nhẵn bóng bề mặt. Sự xuất
hiện các mặt trượt có liên quan đến tính chất cơ học không đồng đều của phôi.

Sự không đồng đều này là do sự hóa già trong quá trình biến dạng gây ra. Trên
vùng bề mặt này sau khi cắt có thể quan sát thấy những phần lồi lõm tương ứng
với các mặt trượt.
c)Sự phát sinh hiện tượng ăn mòn:
Trong quá trình xảy ra biến dạng dẻo nguội kim loại xảy ra sự hóa bền.
Sự hóa bền cùng với một số hiện tượng khác làm cho khả năng chống ăn mòn
của kim loại giảm đi. Tuy vậy, do những điều kiện không giống nhau, sự thay
đổi hình dạng của các phôi kề nhau sau khi cắt sẽ phát sinh những ứng suất dư tế
vi. Những ứng suất dư này khi có sự ăn mòn sâu và các tinh thể sẽ làm suy yếu
liên kết ở biên giới giữa các hạt và có thể gây ra những mầm giòn tự phát của
các sản phẩm kim loại hoặc bán thành phẩm.
3.Nguyên lý biến dạng khi cắt:
Quá trình cắt được chia làm hai giai đoạn:
+ Giai đoạn ép vào kim loại: Lưỡi dao tỳ vào bề mặt kim loại làm xô lệch
các thớ kim loại nhưng chưa làm đứt chúng
+ Giai đoạn cắt : Hai lưỡi dao tiếp tục ép sát vào nhau làm các thớ kim
loại bị trượt và tách khỏi nhau
Để tìm hiểu nguyên lý biến dạng, ta khảo sát nguyên công cắt phôi và cắt
chia, nhằm xác định các thông số cần thiết cho việc tính toán công nghệ .
Trong quá trình tách một phần kim loại này ra khỏi phần kim loại khác có
thể chia thành các giai đoạn riêng biệt:

GVHD: Nguyễn Xuân Chung

13

Đồ án tốt nghiệp


Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội

Khoa cơ khí

n

n

n

n

n

n

Hình 2.4- Các giai đoạn của quá trình cắt
Ở giai đoạn đầu của quá trình cắt biến dạng dẻo tập trung ở mép làm việc
của lưỡi cắt sau đó ổ biến dạng bao quanh lưỡi cắt ( H2.4-a)
Giai đoạn hai bắt đầu khi có sự chuyển dịch tương đối giữa phần này với
phần kia của ống (H2.4-b) Ở giai đoạn này nó tạo ra bề mặt phẳng nhẵn, bóng
và được san phẳng bởi lực ma sát F hướng theo bề mặt bên của lưỡi dao
Do sự tiến lại gần nhau của các lưỡi cắt, mức độ biến dạng tăng lên và
khi đó tính dẻo của kim loại bị mất đã bắt đầu giai đoạn 3. Các vết nứt xuất hiện,
phát triển và phá huỷ kim loại cho đến khi kết thúc quá trình tách phần vật liệu
này ra khỏi phần vật liệu khác của tấm (H2.4-c). Sự phá huỷ kim loại xảy ra ở
phía trước mép làm việc của lưỡi dao trong ống, vì vậy các vết nứt gọi là các vết
nứt phá vỡ trước.
b)Phương pháp xác định lực cắt:
Tính toán lực cắt bằng công thức thực nghiệm:
Dựa vào kết quả thực nghiệm khi nghiên cứu về cắt gọt ta xây dựng công
thức tính toán lực cắt:

Phương pháp dựa vào lực cắt đơn vị và diện tích tiết diện phoi sắt:
Ta có lực cắt P là lực cắt đơn vị và diện tích phoi sắt như sau:
P=p.q [ N]
GVHD: Nguyễn Xuân Chung

14

Đồ án tốt nghiệp


Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa cơ khí
Trong đó : p là lực cắt đơn vị ,là hằng số phụ thuộc vào vật liệu gia công.
q là diện tích tiết diện phoi sắt
Theo các nhà nghiên cứu về cắt gọt thì lực cắt đơn vị p có thể biểu diễn gần
đúng với trong mối quan hệ về độ bền σb của vật liệu ( nếu là vật liệu dẻo)
hoặc độ cứng HB của vật liệu (nếu là vật liệu dòn).
Thực tế khi cắt với dao một lưỡi cắt, từ thực nghiệm ta có:
p= (2,5-4.5) σb đối với vật liệu dẻo.
q=(0.5-1.0)HB đối với vật liệu dòn.
Trong đó hệ số nhỏ dùng khi cắt với chiều dày a lớn và ngược lại.
Để thuận tiện cho việc tra cứu khi tính toán lực cắt, trong sổ tay cắt gọt người
ta thường cho các lực đơn vị duới dạng đồ thị quan hệ: p=f(atb).
Hình vẽ tính toán lực cắt:

n

f m/s

P

n

fm/s1

a

h

fm/s1

n

n

d

Dựa vào công thức thực nghiệm trên ta tính được :
ADCT: p=(2,5÷4,5) σb
Ta có σb=(380÷490) N/mm
GVHD: Nguyễn Xuân Chung

15

Đồ án tốt nghiệp


Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa cơ khí
Lấy σb=450 N/mm
=> p=(2,5÷4,5)450 N

=1125÷2025 N
=>chọn p= 2000 N
Ta lại có: fms= pµ
Có µ= 0.6
fms= p.µ = 2000.0,6 = 1200 N.
Ta tính lực ma sát tại hai con lăn và chi tiết:
Ta có: f m/s1= P.sinα
Để f m/s1 lớn nhất góc α lớn nhất => α=45̊
Vậy f ms1 lớn nhất bằng :1414.2 N
Ta có tam giác nối của hai tâm con lăn và tâm chi tiết ta có được là tam giác
vuông cân.
Do dải ống của chúng ta từ Ø23- Ø60 ta có thể giới hạn đươc khoảng cách d
( khoảng các điều chỉnh hai con lăn và chiều cao để dao làm việc).
+Với Ø23 ta có: d= 81mm
Với Ø60 ta có: d=106 mm
Ta có khoảng thay đổi khoảng cách con lăn :81+Với Ø23 ta có: d=53 mm
Với Ø60 ta có: d= 83 mm
Khoảng cách thay đổi : 53
GVHD: Nguyễn Xuân Chung

16

Đồ án tốt nghiệp


Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa cơ khí
PHẦN III: CÁC PHƯƠNG PHÁP CẮT VÀ TÍNH TOÁN CHỌN MÁY

I.Các phương pháp cắt
1. Cưa
Cưa là một trong những phương pháp linh
hoạt và được chấp nhận rộng rãi nhất để cắt
ống. Cưa phù hợp cho sản xuất nhỏ.
Một cưa nguội thường cắt một ống tại một
thời điểm, tuy nhiên, nó có thể cắt một bó ống
có đường kính nhỏ cùng một lúc.
Vấn đề quan trọng nhất trong ứng dụng cưa là dùng đúng lưỡi cưa cho ống được
cắt. Trong tất cả các ứng dụng cưa, số răng cần thiết trên lưỡi dao được xác định
dựa trên số lượng răng tiếp xúc tối đa với các ống trên vòng cung cắt. Số răng
quá ít tiếp xúc với ống làm giới hạn tốc độ sản xuất và gây rung động. Số răng
quá nhiều tiếp xúc với ống làm cho phoi cắt bị kẹt vào răng, có thể gây ra hiện
tượng vỡ răng, lưỡi dao.
Hai loại máy cưa thường được sử dụng là cưa nguội và cưa lọng.
Về nguyên tắc, cưa nguội cũng giống như tiện và phay. Kim loại được loại bỏ
bằng cách cắt với răng càodương. Thiết kế của lưỡi cưa cho cưa nguội thường là
dạng răng thường, nhưng những răng khác cũng được sử dụng. Trên các ống
thành dày, cần vát mép để loại bỏ phoi. Vùng cắt được làm mát bằng cách bôi
trơn với nhũ tương dầu hòa tan hoặc dầu tổng hợp trực tiếp vào khu vực cắt. Hệ
thống chảy tran có thể được sử dụng để cung cấp một lượng lớn nước làm mát,
cần thiết cho các ứng dụng thành ống dày.
Quá trình cưa nguội đã được dùng cho nhiều loại máy, với các mức độ năng suất
khác nhau. Một đầu cưa đơn cắt một ống trong 1 lần gia công, nhưng nó có thể
cắt một bó ống có đường kính nhỏ cùng một lúc.

GVHD: Nguyễn Xuân Chung

17

Đồ án tốt nghiệp


Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa cơ khí
Lợi thế của cưa nguội:
- Loại cưa 1 đầu có chi phí tương đối rẻ.
- Cưa nhiều đầu có năng suất cao.
- Có thể cưa ống hình vuông, hình chữ nhật, cũng như hình tròn
- Có khả năng cưa cả ống mỏng và dày
- Cưa vật liệu từ thép mềm đến thép không gỉ.
- Đặc biệt cưa một đầu có thể cắt góc và cắt xiên
- Các đầu ống khi cưa có chất lượng hoàn thiện tốt nếu lưỡi cưa sắc –giảm thiểu
ba vớ và biến dạng - Có thể cưa một bó ống có đường kính nhỏ cùng một lúc.
- Một số cưa có thể cưa 2 ống đường kính ngoài 1,25-in tại một thời điểm.
Nhược điểm của cưa nguội:
- Do toàn bộ vật liệu ở vết cưa bị phay thành mạt phoi nên có thể gây ra trầy
xước hay các vấn đề khác trong quá trình đóng gói hoặc các hoạt động tiếp
theo.
- Có thể cần làm sạch ống
- Trên cưa nhiều đầu dung sai về độ dài có thể khó duy trì.
- Trên cưa nhiều đầu, thời gian chuyển đổi độ dài phần ống cưa và thay lưỡi dao
có thể lâu, tùy thuộc vào số lượng của cưa đầu
sử dụng.
- Cần thường xuyên mài lưỡi khi cắt các vật
liệu nhất định do đó có thể làm giảm năng
suất sản xuất. - Khi lưỡi cưa bị mòn, có thể
gây ra ba vớ trên đầu ống được cưa
- Ống rất mỏng có thể bị méo
Cưa lọng

GVHD: Nguyễn Xuân Chung

18

Đồ án tốt nghiệp


Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa cơ khí
Cưa lọng phù hợp để cắt 1 bó ống thành các đoạn ống ngắn hơn. Nó có thể cắt
một bó lớn, lên đến 40 x 40 in các ống dày vuông và chữ nhật. Không có
phương pháp nào tốt hơn để làm điều này một cách hiệu quả hơn. Tuy nhiên,
các ống có xu hướng xê dịch trong quá trình cắt bó, gây ra đầu cắt không vuông
góc. Ống tròn có thể quay trong chu kỳ cắt, do đó, có thể là cần thiết để hàn bấm
các đầu ống để ngăn chặn các ống chuyển dịch và quay. Điều này có thể tốn thời
gian và lãng phí.
Cưa lọng ít hữu dụng trong việc cắt một ống duy nhất, mặc dù một số cưa lọng
đầu đơn có thể cắt xiên 1 ống. Máy này thích hợp nhất để cắt đường kính ngoài
lớn hơn 5” và thành ống dày.
Lợi thế của cưa lọng:
- Cắt một bó nhiều ống.
- Cắt góc và cắt xiên trên các đầu cưa đặc biệt
Nhược điểm của cưa lọng:
- Việc hàn bấm 1 đầu của bó ống có thể cần để ngăn chặn các ống chuyển dịch
và quay.
2.

Cắt xoay hay cắt ống dạng vòng

Máy cắt ống dạng vòng hay cắt ống xoay đã

được sử dụng trong ngành công nghiệp trong
hơn 50 năm. Ban đầu nó được sử dụng trong
ngành công nghiệp ống nhôm để cắt ống điều
hòa không khí. Khi công nghệ đã tiên tiến,
phạm vi của nó đã được mở rộng cho tất cả các
loại nguyên vật liệu và sản phẩm.
Cắt ống xoay hay cắt ống dạng vòng liên quan đến việc cắt ống tròn bằng cách
sử dụng một lưỡi cắt quay xung quanh chu vi ống. Ống này được đặt trên các
con lăn sao lưu trong khi lưỡi dao quay thì nó cắt vào ống.

GVHD: Nguyễn Xuân Chung

19

Đồ án tốt nghiệp


Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa cơ khí
Bởi vì không có rãnh cắt hoặc các mạt thép được tạo ra, không có vật liệu bị mất
đi. Thay vào đó, vật liệu ống được dời-đẩy về phía mỗi bên mặt của lưỡi dao cắt.
Đây là lý do tại sao một góc nhỏ được tạo ra ở đầu ống cắt. Một phần vật liệu
được đẩy vào đường kính trong của ống và một phần được đẩy ra đường kính
ngoài, tạo ra một sự phình nhẹ ở đầu ống cắt.
Phương pháp này là thích hợp để cắt các phần ống thẳng 20 - đến 25-ft, hoặc cắt
một ống dạng cuộn, có thể được tháo cuộn và nắn thẳng trong quá trình cắt.
Các ứng dụng chính cho các phương pháp cắt ống xoay hay cắt ống dạng vòng
là gia công chế tạo ống nhôm cho hệ thống điều hòa không khí của ô tô, các hệ
thống vận chuyển chất lỏng của ngành ô tô, cắt ống đồng cho ngành ống gió và
điều hòa không khí HVAC, và ở một mức độ nào đó, các bộ phận bằng thép

carbon nói chung.
Máy cắt ống xoay hay cắt ống dạng vòng truyền thống có xu hướng để làm sai
lệch đường kính trong ống. Công nghệ cải tiến đã được phát triển để cố gắng cải
thiện chất lượng cắt và giảm độ méo ID.
Lợi thế của máy cắt ống xoay/máy cắt ống dạng vòng
- Không có tiêu hao vật liệu cắt.
- Không có ba vớ đáng kể.
- Không có rãnh cắt hoặc mạt thép được tạo ra
- Có thể được tích hợp với các hoạt động phụ như soi rãnh và vát mép
- Có thể đạt được năng suất cao trong việc cắt các đoạn ống ngắn.
- Cắt vật liệu mềm như nhôm và đồng.
- Cắt ống cuộn hay ống nắn thẳng.
Nhược điểm của máy cắt ống xoay/máy cắt ống dạng vòng :
- Có thể gây ra mỏi kim loại ở hai đầu cắt, có thể gây phương hại đến vận hành
tiếp theo.
- Biên dạng ống có thể cắt được giới hạn cho ống tròn.
- Đầu ống cắt không vuông góc. Có thể tạo ra cạnh bị vạt ở đường kính ngoài,
GVHD: Nguyễn Xuân Chung
20
Đồ án tốt nghiệp


Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa cơ khí
và ba vớ cũng như biến dạng nhẹ ở đường kính trong ống.
- Tuổi thọ công cụ ngắn khi cắt vật liệu cứng.
3. Cắt Dập.
Máy cắt ống dùng lưỡi cưa đã được sử dụng trong
hơn 75 năm. Lưỡi cắt kép kế tục công nghệ cắt lưỡi
đơn. Lưỡi cắt kép đã được phát triển để loại bỏ lúm

lõm thường được tạo ra ở cuối ống trong quá trình
cắt lưỡi đơn.
Với phương pháp này, ống được giữ trong khuôn
kẹp. Một lưỡi ngang tạo một đường cắt soi ban đầu
qua một phần của vách ống, để lưỡi dọc có thể gặp ít trở lực và xuyên qua thành
ống mà không tạo vết lúm lõm (xem hình ảnh giới thiệu).
Máy thích hợp cho thép cacbon và thép hợp kim, bao gồm thép không rỉ Ferit.
Mỗi đường kính ống đòi hỏi phải dùng riêng bộ kẹp ống. Khuôn kẹp được tôi
cứng và mài tới dung sai chính xác. Khuôn này đối rẻ tiền và có thể được mài lại
để sử dụng lên đến 3 triệu lần cắt. 4 phần khuôn kẹp được lắp ráp thành hai
phần, cho phép mở và đóng để dẫn và kẹp ống và để cung cấp khoảng hở cho
các lưỡ cắt ngang và dọc.
Trong quá trình cắt, lưỡi dao ngang loại bỏ chỉ một lượng nhỏ vật liệu, nhưng
điều này là cần thiết để tạo ra rãnh cho lưỡi dọc ăn vào. Sự ăn vào ban đầu của
lưỡi dọc hướng mảnh kim loại vào bên trong ống. Mảnh này gấp ở dưới lưỡi dao
và được đẩy xuống đáy ống.
Tùy thuộc vào độ dày và đường kính, việc cắt đầu ống cuối cùng có thể có một
số ba vớ và cạnh sắc
Lợi thế của máy lưỡi cắt kép:
- Cắt ống hình chữ nhật, hình vuông cũng như tròn.
- Cắt ống dài thẳng hoặc từ cuộn.
GVHD: Nguyễn Xuân Chung

21

Đồ án tốt nghiệp


Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa cơ khí

- Có thể được tích hợp với các vận hành thứ cấp.
- Mối cắt vuông và không bị biến dạng.
- Có thể đạt dung sai chiều dài tổng thể 0,010”
- Có dụng cụ thay tool nhanh
- Có thể được tích hợp với bộ cấp liệu để cắt với năng suất cao
- Có thể đạt năng suất lên đến 7.000 đầu ống một giờ là có thể.
Nhược điểm lưỡi cắt kép:
- Phạm vi của các vật liệu có thể cắt được giới hạn từ 0,125 đến 6,50” đường
kính và độ dày từ 0,020 đến 0,250”
- Tiêu hao vật liệu xảy ra với mỗi lần cắt.
- Không thể cắt thép không gỉ Austenit, hợp kim lạ, Đồng mềm, hoặc nhôm.
- Ở một số kích thước nhất định, có thể tạo ra ba vớ và cạnh sắc.
4.

Những tiến bộ trong công nghệ cắt

Lưỡi cắt . Sự phát triển liên tục của công nghệ sản xuất lưỡi cắt đã mở rộng các
ứng dụng cho cưa. Nhiều loại cưa, cắt, và lmáy cắt xoay hay máy cắt dạng vòng
đang được chế tạo cho thép có cường độ cao. Một số lưỡi cưa được phủ để kéo
dài tuổi thọ của lưỡi, để duy trì độ cứng, và chống lại sự làm mềm từ nhiệt sinh
ra trong quá trình cưa. Trong một số ứng dụng, lưỡi đầu được thấm đầu cacbua
để cải thiện hiệu suất.
Tự động hóa. nhu cầu sản xuất cao ngày nay và sự cần thiết của việc sản xuất
các bộ phận có chất lượng cao đã dẫn đến một xu hướng tự động hóa hơn. Sẽ có
thể không có hiệu quả về chi phí nữa nếu cắt các phần trên một máy và chuyển
chúng bằng tay vào một các máy khác. Thiết bị xử lý vật liệu tự động xử lý ống
tốc ở độ cao, tự động tải ống vào các máy cắt hay các công đoạn gia công tiếp,
và xếp các ống cắt vào thùng hoặc thành bó.
Servo. Máy cắt hỗ trợ tải ống vào máy cắt với một động cơ servo để kiểm soát
quá trình cấp liệu và cắt.

GVHD: Nguyễn Xuân Chung

22

Đồ án tốt nghiệp


Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa cơ khí
Tích hợp . Tự động hóa đã được phát triển để tích hợp máy cắt với các hoạt
động phụ như loại ba vớ và hoàn thiện đầu cắt. Với các hệ thống tích hợp, năng
suất đạt hơn 5.000 phần ống một giờ là hoàn toàn có thể.
5.
Kết luận
Thông qua các phương pháp cắt thép ống đã nêu ở trên, dựa vào những ưu điểm
và nhược điểm của từng phương pháp cắt chúng em đã chon được phương pháp
cắt ống dạng vòng bằng hai trục con lăn quay chủ động.
II) Phân tích phương án chọn thiết kế máy
Phương án truyền động hợp lý phải thoả mãn một số yêu cầu chủ yếu sau:
- Máy thiết kế có hình dạng và kết cấu hợp lý theo quan điểm công nghệ
chế tạo và lắp ráp .
- Vật liệu chế tạo chi tiết máy được chọn hợp lý, đảm bảo các yêu cầu liên
quan đến công dụng và điều kiện sử dụng máy .
- Có thể sử dụng các phương pháp công nghệ phù hợp để đơn giản hoá quá
trình chế tạo từ khâu chuẩn bị phôi đến gia công chế tạo, kiểm tra, lắp ráp và
nghiệm thu sản phẩm .
- Máy phải có khối lượng và kích thước nhỏ gọn .
- Giá thành và chi phí cho sử dụng là thấp nhất, phù hợp với điều kiện hiện có.
Chuyển động tịnh tiến của dao trên có thể nhờ vào chuyển động của các cơ cấu sau
1.Chuyển động tịnh tiến nhờ cơ cấu tay quay con trượt:

a) Sơ đồ nguyên lý:
1- Tay quay
1 ω

2- Thanh truyền

2

v
3

3- Con trượt

GVHD: Nguyễn Xuân Chung

23

Đồ án tốt nghiệp


Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa cơ khí
Hình 3.8- Sơ đồ cơ cấu tay quay con trượt
b)Nguyên tắc hoạt động:
Tay quay 1 được dẫn động bởi động cơ điện chuyển động quay tròn,
truyền chuyển động cho thanh truyền 2. Thanh truyền đẩy con trượt 3 chuyển
động tịnh tiến dọc theo rãnh trượt
Đặc điểm: Cơ cấu này có nguyên lý làm việc và kết cấu đơn giản, độ
cứng vững cao, dễ chế tạo. Tuy nhiên tạo lực không lớn, dẫn động phức tạp và
khó điều khiển

2.Chuyển động tịnh tiến nhờ xy lanh thuỷ lực:
Truyền dẫn thuỷ lực ngày càng được ứng dụng rộng rãi trong chế tạo
máy, đặc biệt là trong các máy cắt, máy đột dập, máy gia công áp lực…
a)Sơ đồ nguyên lý:

1- Van phân ph?i
2- Xy lanh
3- Pit tông

Hình 3.9- Sơ đồ hệ thống xy lanh thuỷ lực
b)Nguyên tắc hoạt động:
Dầu được bơm với áp suất cao từ bể dầu, qua các phần tử thuỷ lực như
van tràn, van an toàn, van phân phối ... sau đó được dẫn vào buồng bên trái của
xy lanh. Áp lực lớn của dầu sẽ đẩy pít tông tiến lên phía trước. Trong hành trình
ngược lại dầu được dẫn vào buồng bên phải đẩy pít tông lùi về.
c) Đặc điểm:
GVHD: Nguyễn Xuân Chung

24

Đồ án tốt nghiệp


Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Khoa cơ khí
* Ưu điểm:
+ Truyền được công suất cao và lực lớn nhờ cơ cấu tương đối đơn giản,
hoạt động với độ tin cậy cao đòi hỏi ít về chăm sóc và bảo dưỡng
+ Điều chỉnh được vận tốc làm việc tinh và vô cấp, dễ thực hiện tự động
hoá theo điều kiện làm việc làm việc hay theo chương trình cho sẵn

+ Kết cấu gọn nhẹ, vị trí các phần tử dẫn và bị dẫn không lệ thuộc với
nhau, các bộ phận nối thường là các đường ống nối dễ đổi chỗ
+ Có khả năng giảm khối lượng và kích thước nhờ áp suất thuỷ lực cao
+ Làm việc êm, ít bị va đập nhờ quán tính nhỏ của bơm và động cơ thuỷ
lực và tính nén được của dầu
+ Tự động hoá đơn giản
* Nhược điểm:
+ Tổn thất trong đường ống và rò rỉ làm giảm hiệu suất và hạn chế phạm
vi sử dụng
+ Khó giữ được vận tốc không đổi khi phụ tải thay đổi do tính nén được
của chất lỏng và tính đàn hồi của đường ống dẫn
+ Khó thực hiện sự đồng bộ hoá chính xác các chuyển động
+ Giá thành lắp đặt hệ thống thuỷ lực khá đắt tiền, phức tạp đòi hỏi phải
chế tạo chính xác .
3)Kết luận:
Qua hai phương án tạo chuyển động tịnh tiến để tạo lực cắt cho dao ta
thấy mỗi phương án đều có những ưu điểm riêng . Tuy nhiên xét về tính năng kỹ
thuật, công nghệ, khả năng tự động và làm giảm nhẹ công việc của công nhân
thì dùng cơ cấu tịnh tiến bằng xy lanh thuỷ lực dầu ép phù hợp nhất khi cắt các
loại thép cacbon và thép ống hợp kim.
GVHD: Nguyễn Xuân Chung

25

Đồ án tốt nghiệp