thiết kế máy tiện ren vít vạn năng hạng trung

MỤC LỤC

Lời nói đầu
Trang
PHẦN 1. CƠ SỞ XÁC ĐỊNH CÁC THÔNG SỐ CƠ BẢN CỦA MÁY............................05

1.1 Các thông số cần thiết cho máy mới........................................................05
1.2 Các thông số kích thước cơ bản của máy thường gặp...............................05
1.3 Cách xác định các thông số động học và kích cỡ khi thiết kế máy...........07
1.3.1 Chuyển động trong máy.........................................................................07
1.3.2Tính và chọn tốc độ vòng quay cho máy.................................................07
1.3.3 Tính và chọn lượng dao chạy cho máy...................................................10
1.3.4 Chuỗi số vòng quay tuân theo quy luật cấp số nhân..............................13
1.3.5 Tính số hạng chuỗi số và công bội........................................................14
1.3.6 Quy định phạm vi cắt ren.......................................................................18
PHẦN 2: KHẢO SÁT MỘT SỐ MÁY TIỆN CÙNG CỠ...........................................23
2.1 Tham khảo thông số kỹ thuật của một số máy tiện...................................23
2.2 Chọn máy để tham khảo chính.................................................................25
2.3 Khảo sát máy tiện T620............................................................................26
2.3.1 Xích tốc độ.............................................................................................28
2.3.2 Xích chạy dao........................................................................................33
2.3.3 Xích tiện ren trơn....................................................................................40
2.3.4 Xích tiện côn..........................................................................................40
2.3.5 Một số cơ cấu chính của máy tiện..........................................................41
PHẦN 3. TÍNH TOÁN THIỀT KẾ ĐỘNG HỌC TOÀN MÁY...................................44
3.1 Tính toán thiết kế động học hộp tốc độ.....................................................44
3.1.1 Công dụng và yêu cầu đối với hộp tốc độ..............................................44
3.2.2 Tính toán số cấp tốc độ trục chính.........................................................44
.............................................................................................................................
3.2.3 Chọn phương án không gian tối ưu........................................................44
3.2.4 Chọn phương án thứ tự cho hộp tốc độ..................................................47

.............................................................................................................................
3.2.5 Vẽ lưới kết cấu.......................................................................................52
3.2.6 Vẽ đồ thị vòng quay...............................................................................56
3.2.7 Tính toán số răng của các nhóm truyền..................................................58
3.2.8 Kiểm nghiệm sai số vòng quay.............................................................67
3.3 Thiết kế động học hộp chạy dao................................................................68
3.3.1 khái niệm chung và yêu cầu đối với hộp chạy dao.................................69
3.3.2 Các loại hộp chạy dao............................................................................70
3.3.3 Thiết kế hộp chạy dao............................................................................71
PHẦN 4. THIẾT KẾ KẾT CẤU MÁY....................................................................83
2


4.1 Tính công suất động cơ điện.....................................................................83
4.2 Xác định công suất chạy dao.....................................................................84
4.3 Thiết kế cụm trục chính.............................................................................85
4.3.1 Yêu cầu kỹ thuật.....................................................................................85
4.3.2 Vật liệu của trục chính............................................................................85
.............................................................................................................................
4.3.3 Sơ đồ trục trục chính..............................................................................85
4.3.4 Lựa chọn các thông số cơ bản................................................................85
4.3.5 Tính phản lực tác dụng lên ổ..................................................................86
88
89
90
4.4 Tính toán thiết kế cặp bánh răng di trượt trên trục VII.............................92
4.4.1 Tính toán thiết kế cặp bánh răng từ trục VI truyền xuống trục VII .......92
4.4.2 Tính toán thiết kế cặp bánh răng từ trục IV truyền xuống trục VII .......95
4.5 Tính toán động lực trên các trục................................................................98
4.6 Công thức tính chọn ổ bi.........................................................................103

PHẦN 5. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN HCD.......................104
5.1 Nhiệm vụ chung......................................................................................104
5.2 Nguyên lý – cách tính toán hệ thống tay gạt...........................................105
5.2.1 Nhóm I..................................................................................................105
5.2.2 Nhóm II................................................................................................108
PHẦN 6. THIẾT KẾ HỆ THỐNG BÔI TRƠN LÀM NGUỘI..................................114
6.1 Thiết kế hệ thống bôi trơn.......................................................................114
6.1.1. Bôi trơn hộp tốc độ..............................................................................114
6.1.2 Bôi trơn hộp chạy dao..........................................................................116
6.1.3 Bôi trơn hộp xe dao..............................................................................117
6.2 Thiết kế hệ thống làm nguội....................................................................118
6.2.1 Xác định lưu lượng của bơm................................................................118
6.2.2 Hệ thống làm lạnh và các bộ phận của nó............................................119
PHẦN 7 HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG VÀ ĐIỀU CHỈNH MÁY.................................122
7.1 Hướng dẫn sử dụng.................................................................................122
7.1.1 Khi tiện trơn.........................................................................................123
7.1.2 Khi tiện ren...........................................................................................124
7.1.3 Khi khoan - khoét – doa.......................................................................124
7.1.4 Kiểm tra và bảo dưỡng máy.................................................................124
7.2 Hướng dẫn điều chỉnh máy.....................................................................125
7.2.1 Điều chỉnh máy để cắt ren nhiều đầu mối............................................125
7.2.2 Điều chỉnh máy cắt ren chính xác........................................................126
3


7.3.3 Điều chỉnh máy để cắt ren ngoài bảng.................................................126
PHẦN 8 THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BÁNH RĂNG............127
1 .Bản vẽ chi tiết bánh răng...........................................................................127
2 .Phân loại bánh răng...................................................................................128
3 .Độ chính xác bánh răng.............................................................................128

4 .Vật liệu gia công bánh răng.......................................................................128
5 .Phôi bánh răng...........................................................................................128
6.Nhiệt luyện bánh răng................................................................................129
7. Yêu cầu kỹ thuật chế tạo bánh răng..........................................................130
8. Phân tích kết cấu chi tiết............................................................................130
9. Chọn chuẩn khi gia công bánh răng..........................................................130
10. Các phương pháp gia công răng của bánh răng.......................................131
11. Thiết kế chi tiết từng nguyên công..........................................................138
11.1. Nguyên Công 1: Tạo Phôi....................................................................138
11.2. Nguyên Công 2: Đột lỗ.......................................................................139
11.3. Nguyên Công 3: Kiểm tra phôi sau gia công áp lực.............................140
11.4. Nguyên Công 4: Nhiệt luyện ( Thường Hoá).......................................141
11.5. Nguyên Công 5: Tiện thô các bề mặt...................................................141
11.6. Nguyên Công 6: Tiện thô các bề mặt còn lại và tiện tinh lỗ................146
11.7. Nguyên Công 7: Tiện tinh bề mặt trụ ngoài.........................................150
11.8. Nguyên Công 8: Chuốt then hoa..........................................................154
11.9. Nguyên Công 9: Phay vấu mặt đầu......................................................156
11.10. Nguyên Công 10: Phay răng..............................................................159
11.11. Nguyên Công 11: Kiểm tra trung gian...............................................162
11.12. Nguyên Công 12: Nhiệt Luyện..........................................................163
11.13. Nguyên Công 13: Mài răng................................................................166
11.14. Nguyên Công 14. Tổng kiểm tra........................................................171
11.15. Nguyên Công 15. Bao gói nhập kho..................................................174
Kết luận ........................................................................................................174
Tài liệu tham khảo.........................................................................................175

4


PHN 1. C S XC NH CC THễNG S C BN CA MY

Khảo sát các loại máy tiện ren vạn năng truyền thống ta thấy dù kích cỡ ...
có khác nhau nhng để thực hiện tốt chức năng công nghệ, chúng đèu dảm bảo
các thông số cơ bản sau:
1.1 Cỏc thụng s cn thit cho mỏy mi
ng kớnh ln nht gia cụng c trờn thõn mỏy.
ng kớnh ln nht gia cụng c trờn bn dao.
Chiu di ln nht gia cụng c trờn hai u tõm.
Chui s vũng quay trc chớnh.
cụn trc chớnh.
S dao gỏ c trờn i dao.
Kớch thc thõn dao.
Khong cỏch hai u tõm.
Khong cỏch t mt ta dao ti tõm mỏy.
Khong cỏch ln nht t tõm mỏy ti i dao.
Phm vi iu chnh tc .
Phm vi bc tin dc.
Phm vi bc tin ngang.
Phm vi ct ren:
Ren Quc t.
Ren mụuyn.
Ren Anh.
Ren Pớt.
1.2 Cỏc thụng s kớch thc c bn ca mỏy thng gp
Cỏc thụng s kớch thc c bn:
+Dmax: ng kớnh ln nht phụi.
+Lmax: Chiu di ln nht sn phm gia cụng c trờn mỏy.
Khi thit k, k s chn cỏc thụng ny theo ti liu thit k mỏy, hoc
tham kho mỏy chun cú tớnh nng cụng ngh tng ng. Cn chỳ ý khi
chn

5
Hỡnh 1.2: Chiu cao trờn bn dao, trờn sng trt


H
kích thước Dmax (hoặc chiều cao tâm H của máy tiện), phải kiểm tra việc
phôi có thể chạm vào bàn dao hoặc trên băng máy, trên hõm máy ( hình 1.2;
1.3).

Hình 1.3: Sơ đồ biễu diễn kích thước
chi tiết trên bàn dao, trên sống trượt
* Khoảng cách mũi tâm L: thường chọn theo máy chuẩn có tính năng
tương ứng…).
*công bội ϕ của chuỗi vòng quay trục chính được xác định theo công
thức:
n

max
ϕ = z − 1 n , khi thiết kế có thể tham khảo theo máy chuẩn có ϕ = 1,26
min

6


* Số hiệu côn mooc No trục chính máy tiện phải theo tiờu chuẩn, chọn
theo lý lịch máy và thường là côn mooc, No6.
* Chiều cao máy từ mặt sàn, vùng tay gạt, chân gạt, chân đạp…phải tuỳ
theo chiều cao của người đứng máy. Nếu sản xuất máy hàng loạt, th«ng dụng
dựa theo tầm vóc trung bình xã hội.
1.3 Cách xác định (tính và chọn) các thông số động học và kích cỡ khi

thiết kế máy.
1.3.1 Chuyển động trong máy
Máy thuộc cấu trúc động học nhóm T.Với hai cấu trúc bộ phận:
-Nhóm chuyển động tốc độ cắt Φ v (Q1) và chuyển động chạy dao dọc Φ S1
(T2).
-Nhóm chuyển động tốc độ cắt Φ v (Q1) và chuyển động chạy dao ngang
Φ S 2 (T3).
Các đại lượng đặc trưng cho chuyển động chính của máy: Tốc độ cắt V,
lượng chạy dao S và thời gian máy T m .
1.3.2 Tính và chọn tốc độ vòng quay cho máy
Chế độ làm việc của máy bao gồm chế độ cắt gọt, bôi trơn, làm lạnh an
toàn... Về chế độ cắt, hiện có nhiều phương pháp xác định chế độ cắt giới hạn
khác nhau: Chế độ cắt gọt cực đại; Chế độ cắt gọt tính toán; Chế độ cắt gọt để
thử máy.
+Chế độ cắt gọt cực đại (sử dụng các công thức tại tài liệu thiết kế máy
công cụ)
+Chế độ cắt gọt tính toán (thường chỉ sử dụng khi không xác định được
máy chuẩn có chế độ thử máy tương tự)
+Chế độ cắt gọt thử máy.
Chế độ thử máy là do người thiết kế hoặc nhà sản xuất quy định.Trước
khi đưa máy mới vào sản xuất, nhà máy chế tạo phải nghiệm thu máy theo
một chế độ kiểm nghiệm nhất định. Thử máy có tải với các chế độ cắt nhanh,
mạnh mục đích là để kiểm tra các cơ cấu, chi tiết máy làm việc ổn định. Vì
vậy người thiết kế có thể chọn chế độ từ máy để tính toán sức bền các chi tiết
máy mới tương tự với máy đã sản xuất. Chế độ thử máy tra bảng.
Khi thiết kế máy mới phải dựa theo một máy chuẩn tương tự và chọn chế
độ cắt gọt thử máy tương tự để tính động lực học cho máy là hợp lý nhất. Chế
độ cắt gọt cực đại được dùng để tham khảo.Thông thường cả ba chế dộ cắt
đều có chiều sâu cắt t như nhau, lượng chạy dao S khác nhau. Tuy nhiên, khi
thiết mới một máy, người kỹ sư thực hiện tính toán bằng việc tự xác định các

thông số động học cho nó. Khi gia công chi tiết có kích thước, vật liệu, yêu
cầu kỹ thuật, điều kiện chế tạo khác nhau thì V khác nhau. Tuỳ điều kiện gia
7


công, người ta đã thực nghiệm và lập sổ tay chế độ cắt, theo đó ta xác định
được giới hạn tốc độ vòng quay trục chính n min , n max cho từng máy như sau:
Trong các máy có chuyển động chính quay tròn, tốc độ cắt được tính theo
công thức sau:
V=

π .D.n
= α .D (m/ph).
1000

Trong đó:
D: là đường kính phôi gia công hoặc đường kính dụng cụ cắt (mm).
V: Là vận tốc cắt (m/ph)
π .n
n: Là số vòng quay trong 1 phút của trục chính (v/ph); α =

1000

Từ sổ tay công nghệ chế tạo máy (Bảng 5.20, trang 16, [8], tập 2 ) tiÕn
hµnh tra b¶ng chế độ cắt khi tiện thép đã qua tôi bằng dao gắn mảnh hợp kim
T15K6:

S
t
(mm/vg) (mm)

35

39

Độ cứng cuả vật liệu gia công HRC
43
46 49 51 53
56 59
Tốc độ cắt V (m/ph)
Tiện dọc ngoài

62

0,2

-

157

135

116 107 83

76

66

48

32

26

0,3

-

140

118

100 92

70

66

54

39

25

20

0,4
0,5
0,6

-

125
116
108

104
95
88

88
79
73

66
-

45
-

33
-

-

-

3
4
6

8
12

131
89
65
51
43

110
75
55
43
36

95
65
47
37
31

78 60
71 53
64 48
Tiện rãnh
83
70
56
47
41

35
32
27
27
23

61
41
30
23
20

54
37
27
-

46
31
23
-

38
25
18
-

29
19
14

-

0,05
0,08
0,12
0,16
0,20

Theo bảng chế độ cắt trên ta có:
V min = 14(m/ph)
V max = 157 (m/ph)
Thay V min , V max vào công thức trên ta có:
V min = 14(m/ph) - Vật liệu phôi khó cắt nhất, dao chất lượng kém nhất.
D max : Đường kính lớn nhất trong khoảng 20 ÷ 400 (mm) ⇒ D max =400 (mm)
8


V max = 157(m/ph) – Vật liệu phôi dễ cắt nhất, dao chất lượng tốt.
D min : đường kính nhỏ nhất mà máy gia công được. Ta chọn
D min = 20(mm)
Thông số động học: nmax , n min , Smax , S min .
Ta có số vòng quay n max , n min của nhóm máy chuyển động chính ( quay
tròn ) là:

100.Vmax

1000.Vmin

n max = π .D
= 2498 (v/ph); n min = π .D

= 11.14(v/ph).
min
max

Tốc độ n min không được quá lớn vì nó còn phụ thuộc vào thao tác của
người công nhân đứng máy. Nếu ta chọn n min quá lớn thì người công nhân
đứng máy sẽ không kịp thao tác với máy khi tiện ren với chế độ cắt có bước
tiến dao t r lớn. Thông thường tất cả các máy tiện có khả năng cắt ren đều có n
min = 7 ÷ 15 (m/ph) và trị số vòng quay đã được tiêu chuẩn hóa (phụ thuộc vào
công bội ϕ . Ta thấy n min = 11,14 không nằm trong chuỗi số vòng quay tiêu
chuẩn. Vậy để thoả mãn các yêu cầu trên ta chọn n min = 12,5(vg/ph).
Đối với n max ta không nên chọn quá lớn vì nếu chọn quá lớn sẽ không đảm
bảo được độ cứng vững công nghệ của máy, yêu cầu kỹ thuật đối với các chi
tiết như trục chính, các bánh răng truyền chuyển động phải tăng , công suất
động cơ phải tăng dẫn đến giá thành máy tăng, điều kiện chế tạo và cân bằng
máy khó khăn, khả năng chịu đựng tốc độ cao của công nhân Việt Nam có
giới hạn nên để đảm bảo máy vẫn đáp ứng được các nhu cầu của người sử
dụng, đáp ứng được các chỉ tiêu về giá thành đồng thời phù hợp với sức khoẻ
của công nhân Việt Nam ta chỉ chọn tốc độ cắt tối đa n max = 2000(vg/ph).
1.3.3 Tính và chọn lượng dao chạy cho máy.
Lượng chạy dao của nhóm máy chuyển động chính (quay tròn ) là:
S=

Ls
(mm/v).
n * Tm

Trong đó: Ls: chiều dài của hành trình chạy dao (mm).
n: Số v/ph của trục chính.
Tm: Thời gian gia công chi tiết (Chi tiết có chiều dài L s ).

Ta có thể tính được lượng chạy dao S max, Smin của nhóm máy chuyển động
chính (quay tròn ) là: S max = L s /n min .T m (mm/ph); S min = L s /n max .T m (mm/ph).
Khi tiện thô thì lượng chạy dao lấy theo khả năng cho phép lớn nhất
của công suất máy, độ cứng vững của hệ thống công nghệ, độ bền của mảnh
dao cắt và độ bền của thân dao.
Lượng chạy dao khi tiện tinh được chọn theo độ nhám của bề mặt gia
công và bán kính đỉnh dao.

9


Khi tiện rãnh và cắt đứt thì lượng chạy dao ngang phụ thuộc vào tính chất
của vật liệu gia công, kích thước cuả rãnh và đường kính gia công.
Khi tiện định hình, lượng chạy dao phụ thuộc vào tính chất vật liệu gia
công, công suất máy, độ cứng vững của hệ thống công nghệ, chiều rộng dao
tiện, độ phức tạp của bề mặt định hình.
Bảng tra lượng chạy dao dọc, ngang theo sổ tay công nghệ chế tạo
máy:
( Bảng 5.13, trang 13, [8], tập 2)
Lượng chạy dao S z (mm/vg), cho phép theo độ bền của mảnh hợp kim
cứng T15K6 khi tiện thép cácbon bằng dao có góc nghiêng 450.
Chiều sâu cắt (mm)
Chiều dày
4
7
13
22
4
1,3
1,1

0,9
0,8
5
2,6
2,2
1,8
1,5
8
4,2
3,6
3,6
2,5
10
6,1
5,1
4,2
3,6
- Tuỳ theo cơ tính của thép, các giá trị lượng chạy dao S trong bảng
cần đưa thêm vào hệ số điều chỉnh 1,2 khi σ B = 480 ÷ 640 Mpa;
1,0 khi σ B = 640 ÷ 870 Mpa và 0,85 khi σ B = 870 ÷ 1170 MPa.
- Khi gia công gang, giá trị lượng chạy dao S cho trong bảng nhân với
hệ số 1,6.
- Giá trị lượng chạy dao S cho trong bảng nhân với hệ số điều chỉnh
1,4 khi ϕ = 300; 1 khi ϕ = 450; 0,6 khi ϕ = 600 và 0,4 khi ϕ = 900.
- Khi gia công có va đập thì lượng chạy dao S giảm đi 20%.

Lượng chạy dao S z (mm/vg) khi tiện tinh.( Bảng 5.14, trang 13, [8], tập2)
Độ nhám bề
mặt
Bán kính đỉnh dao r (mm)

µm

Ra
0,63
1,25
2,50

Rz
-

0,4
0,07
0,10
0,144

0,8
0,10
0,13
0,20

1,2
0,12
0,165
0,246

1,6
0,14
0,19
0,29

2,0
0,15
0,21
0,32

2,4
0,17
0,23
0,35
10


20
0,25
0,33
0,42
0,49
0,55
0,60
40
0,35
0,51
0,63
0,72
0,80
0,87
80
0,47
0,66
0,81

0,94
1,04
1,14
Lượng chạy dao S dùng để gia công thép có σ B = 700 ÷ 900 Mpa và
gang; đối với thép có σ B = 500 ÷ 700 Mpa thì giá trị lượng chạy dao S cho
trong bảng nhân với hệ số k s = 0,45; còn đối với thép có σ B = 900 ÷ 1000
Mpa thì giá trị lượng chạy dao S cho trong bảng nhân với hệ số k s =1,25.
Lượng chạy dao S n (mm/vg) khi tiện rãnh và cắt đứt.
( Bảng 5.15, trang 13, [8], tập 2)
Đường kính gia
Chiều rộng
Vật liệu gia công
Thép cácbon,
công (mm)
rãnh (mm)
Gang, hợp
thép hợp kim và
kim đồng, nhôm
thép đúc
Tới 20
3
0,06 ÷ 0,08
0,11 ÷ 0,14
>20 ÷ 40
3÷ 4
0,10 ÷ 0,12
0,16 ÷ 0,19
>40 ÷ 60
4÷5
0,13 ÷ 0,16

0,20 ÷ 0,24
>60 ÷ 100
5÷ 8
0,16 ÷ 0,23
0,24 ÷ 0,32
>100 ÷ 150
6 ÷ 10
0,18 ÷ 0,26
0,3 ÷ 0,4
>150
10 ÷ 15
0,28 ÷ 0,36
0,4 ÷ 0,55
1- Khi cắt rãnh trên vật liệu đặc, đường kính lớn hơn 60mm, khi dao đi
đến gần tâm chi tiết khoảng 0,5mm bán kính thì giá trị lượng chạy S trong
bảng cần giảm đi 40 ÷ 50%.
2- Với thép cácbon đã tôi, thì lượng chạy dao S trong bảng cần giảm đi
30% khi HRC ≤ 50 và 50% khi HRC >50.
3-Khi dùng dao tiện lắp trên đầu rêvonve thì giá trị lượng chạy dao S
trong bảng được nhân với hệ số 0,8.
Lượng chạy dao S n (mm/vg) khi tiện định hình.
( Bảng 5.16, trang 14, [8], tập 2 ).
Chiều
Đường kính gia công (mm)
20
25
40
rộng dao B
8
0,03 ÷ 0,09

0,04 ÷ 0,09
0,04 ÷ 0,09
10
0,03 ÷ 0,07
0,04 ÷ 0,085
0,04 ÷ 0,085
15
0,02 ÷ 0,05
0,035 ÷ 0,075 0,04 ÷ 0,08
20
0,03 ÷ 0,06
0,04 ÷ 0,08
30
0,035 ÷ 0,07
40
0,03 ÷ 0,06

60 và >
0,04 ÷ 0,09
0,04 ÷ 0,085
0,04 ÷ 0,08
0,04 ÷ 0,08
0,035 ÷ 0,07
0,03 ÷ 0,06
11


50 và > 0,025 ÷ 0,055
Lượng chạy dao S nhỏ được dùng cho prôfin sâu và phức tạp cũng như
cho kim loại cứng, lượng chạy dao S lớn dùng cho prôfin đơn giản và kim

loại mềm.
Tính toán lượng chạy dao dọc : S z min , S z max .
Dựa vào bảng tra lượng chạy dao dọc S z (mm/vg) khi tiện tinh ta chọn
lượng chạy dao dọc nhỏ nhất S z min cho máy mới, S z min = 0,07(mm/vg).
Lượng chạy dao dọc lớn nhất S z max phụ thuộc vào công suất máy, độ
cứng vững của hệ thống công nghệ. Máy tiện ren vít vạn năng được dùng để
gia công ở nhiều chế độ cắt khác nhau, có thể là gia công thô hay gia công
tinh nên nếu ta chọn lượng dao quá lớn thì sinh ra lực cắt lớn làm máy bị rung
động mạnh dẫn đến làm giảm độ chính xác ban đầu của máy khi cần gia công
theo chế độ cắt tinh. Vậy nên mặc dù dao có khả năng cắt gọt cao hơn nhưng
ta chỉ chọn lượng dao lớn nhất của máy S max = 4(mm/vg).
Tính lượng chạy dao ngang: S n min , S n max .
Do khi tiện rãnh và cắt đứt thì điều kiện cắt khèc liÖt hơn rất nhiều so với
chế độ cắt khi tiện bề mặt nên để đảm bảo độ bền của dao và độ chính xác gia
công thì ta chỉ chọn lượng chạy dao ngang S n = 0,3 ÷ 2(mm/vg). Ở đây để
thuận lợi cho quá trình tính toán ta chọn lượng chạy dao ngang S n = 0,05.S z
tức là:
S n min = 0,05.S z min = 0,5.0,07 = 0,035(mm/vg);
S n max = 0,5.S zmsx = 0,5.4 = 2(mm/vg)

1.3.4 Chuỗi số vòng quay tuân theo quy luật cấp số nhân:
Có hai cách điều chỉnh tốc độ của máy: Điều chỉnh phân cấp và vô cấp.
Ta chọn cách điều chỉnh phân cấp vì chế tạo đơn giản, kết cấu chặt chẽ, hiệu
suất cao và được dùng phổ biến. Như trên ta đã phân tích và giới hạn số vòng
quay của trục chính (hay trục cuối cùng của hộp tốc độ ) từ n min đến n max .
Trong đó có Z cấp tốc độ n 1 = n min ;n 2 ; n 3 ; ……n k ; n max (số cấp tốc độ hiện
(m/ph)
nay trong cácmáy đã có thườngtừ 12 ÷ 24). Các vị trí số vòng quay này phải
phân bố như thế nào có lợi nhất.
Ta xét một số vấn đề sau:

Từ công thức tính tốc độ cắt:
V=

π .D.n
= α .D (m/ph).Trong đó:
1000

D: Là đường kính chi tiết gia công
12


(mm). α =

π .n
; n: Là số vòng
1000

quay trục chính (vg/ph).

Nếu coi kích thước “D” của
chi tiết thay đổi (coi như biến số), số vòng quay “n” (coi như thông số )
ứng với kích thước “D” thì vận tốc“V” như là một hàm số. Ta vẽ được đồ thị
biểu diễn quan hệ giữa “ V, D, n “ như hình vẽ trên.
Giả sử cần gia công chi tiết có đường kính D 0 . Dựa vào vật liệu của chi
tiết gia công ta xác định được tốc độ cắt hợp lí “V 0 ”. Dùng đồ thị này ta xác
định được số vòng quay hợp lý “n 0 ” Nhưng vì trong máy có hữu hạn cấp tốc
độ nên thường thì trị số “n 0 ” không có trong máy: n k V k +1 ). Để dao đỡ mòn ta chọn tốc độ gia công thực tế là n k ứng với V k . Như
vậy só sự tổn thất về tốc độ (cũng như về năng suất).
Độ tổn thất tương đối đó là: ∆ V =

 V
V0 − V k
.100% = 1 − k
V0
 V0


.100%


Cùng một đường kính “D 0 ” gia công nhưng vật liệu, điều kiện kỹ thuật
khác nhau, gia công trong những điều kiện khác nhau, có thể chọn V 0 khác
nhau nên tổn thất tương đối lớn nhất sẽ xảy ra khi V 0 tiến dần đến V k +1 và
bằng:


1 −
( ∆ V) max = VLim
V
0 → k +1



Vk
V0



V 

.100% = 1 − k .100% .

 Vk +1 

Nếu sự phân bố số vòng quay bất kỳ thì ( ∆ V) max sẽ thay đổi bất kỳ. Ta
mong muốn khi gia công các đường kính khác nhau, tổn thất ∆ V max luôn luôn
không đổi tương ứng với AB = C (hằng), → ∆ η = hằng và chØ nằm trong giới
hạn nào đó (thường không vượt quá 50%)
V

Vk 
.100% = C = hằng số hay k = C = hằng số (ct2)
∆ V max = 1 −
Vk +1
 Vk +1 
π .D.nk
π .D.nk +1
Thay: V k =
và V k +1 =
1000
1000

Vào (ct2) ta có:
Vk
n
= k = C = hằng số.
Vk +1 nk +1

13

Vậy trong chuỗi số vọng quay có tỷ số giữa hai số vòng quay bất kì kề
nhau n k và n k +1 là một số không đổi thì chuỗi số đó phải phân bổ theo cấp số
n

k +1
nhân có công bội là: ϕ = n (1 < ϕ ≤ 2)
k
1.3.5 Tính số hạng chuỗi số và công bội:
n 1 = ……………………..= n min
n 2 = ……………………..=n 1 . ϕ
n3 = n2. ϕ …………………….= n 1. .ϕ 2
………………………………..
n z = n z −1 .ϕ =…=n 1 .ϕ z −1 = n max

n

z −1
z
Phạm vi điều chỉnh: R n = n = ϕ . Công bội: ϕ = z −1 Rn .Số cấp tốc độ: Z =
1

l g Rn
l gϕ

+1

Các trị số ϕ , Z, R n là ba thông số cơ bản của mỗi chuỗi số, biết hai
thông số sẽ suy ra thông số thứ ba (biểu diễn trên đồ thị sau):

V
(mm/ph)

ϕ=

15

1 .1

2

20

ϕ

Sè cÊp tèc ®é Z

10

=

1 .2

6

ϕ=

5

2 3 4 5 6 7 8 910

5
1.4

1.58
ϕ=
ϕ = 2.0

20 30 40 60 90 100

D(mm)

Ph¹m vi ®iÒu chØnh R

14


Trị số ϕ đã được tiêu chuẩn hoá. Tuỳ theo tính chất sử dụng hộp tốc độ
với mỗi loại máy mà chọn trị số ϕ khác nhau. Trị số ϕ tiêu chuẩn thành lập
dựa vào các nguyên tắc sau:
Nguyên tắc cách quãng: Có thể thành lập các chuỗi số khác nhau, rút từ
chuỗi số cơ sở có công bội ϕ min bằng cách bỏ qua các trị số thừa (thường bỏ
cách một trị số). Biểu diễn nguyên tắc này theo toạ độ logarit ta có:
Nguyên tắc này xuất phát từ thực tế sử dụng. Trên một máy, chuỗi số
vòng quay của trục chính có thể dùng nhiều công bội khác nhau có mục đích
mở rộng phạm vi điều chỉnh máy và tránh những tốc độ thừa vô ích (tốc độ
thấp quá hay cao quá).
Nguyên tắc gấp 10: Trong chuỗi số vòng quay có những số hạng bất kì
mà trị số của nó gấp mười lần trị số của những số hạnh khác, cách nó x số
hạng.

Nghĩa là: Có chuỗi số: n 1 , n 2 , n 3 ,….n x , n x +1 , ……n z .Thì n x +1 = 10.n 1
ϕ x = 10 hay ϕ = x 10
x: số nguyên. Mặt khác: n x +1 = n 1 .ϕ x . Suy ra:
Nguyên tắc này là do thói quen gấp 10 các kích thước của chi tiết gia
công mà lập ra chuỗi số vòng quay gấp 10, 100,…lần, dựa vào bảng chuỗi số
tối ưu trong chế tạo máy.
Nguyên tắc gấp hai: Trong chuỗi số vòng quay sẽ có những số hạng bất
kì mà trị số của nó gấp hai lần trị số hạng khác cách nó y số hạng. Nghĩa là có
chuỗi số: n 1 , n 2 , n 3 ,………..n y , n y +1 ,…..n z sẽ có: n y +1 = 2.n 1 . y: là số nguyên
ϕ y =2 hay ϕ = y 2
mặt khác: n y +1 = n 1 .ϕ y . Suy ra:
(II-1)
Nguyên tắc này đặt ra cho những hộp tốc độ dùng động cơ có nhiều tốc
độ.
Nguyên tắc gấp 10 và gấp hai phải phù hợp với nhau nên:
ϕ = x 10 = 2
y

Suy ra:
y = x.lg2 = 0,30103.x ≈ 0,3.x
Muốn xác định trị số ϕ , trước hết phải xác định giới hạn của ϕ :
Giới hạn dưới: Vì chuỗi số vòng quay ta xét là cấp số nhân tiến nên:
ϕ=

nk +1
>1
nk

(1)

Giới hạn trên: ta mong muốn tổn thất tốc độ cũng như tổn thất năng suất là
không đổi và không vượt quá giới hạn 50%.


Suy ra: ( ∆ V) max = 1 −




nk 
 .100% < 50%
n k +1 

(2)

1
ϕ

Từ (1) và (2) ta có: 1 −  .100% ≤ 50%. Hay ϕ ≤ 2.


15


Vậy giới hạn của ϕ là: 1 < ϕ ≤ 2
(II-2)
Dựa vào ( II-1) và (II-2) ta có:
ϕ min = 10 10 = 12 2 = 1,06
Chọn các giá trị x, y tương ứng, ta tìm được các trị số ϕ thích hợp và
lập ra bảng trị số ϕ tiêu chuẩn sau:

y
ϕ = 1,06 E
Trị số
ϕ = x 10
ϕ= 2
( ∆ V) max =
tiêu chuẩn
E=
x=
y=
1,06
1
40
12
5 .100%
1,12
2
20
6
10
1,26
4
10
3
20
1,41
6
20/3
2
30

1,58
8
5
3/2
40
1,78
10
4
45
2,00
12
20/6
1
50

Phạm vi ứng dụng của các trị số ϕ tiêu chuẩn:
ϕ = 1,06 ít dùng vì chuỗi số quá dày đặc – nó chỉ có ý nghĩa phụ
ϕ = 1,12 dùng trong các máy tự động vì yêu cầu chế độ cắt chính xác
ϕ = 1,26 và 1,41 dùng trong các máy vạn năng ( như máy tiện, phay, doa )
ϕ = 1,58 và 1,78 dùng trong các máy có thời gian công tác không lớn hơn
so với thời gian chạy không (không cần chế độ cắt chính xác ). ϕ = 2 ít dùng,
nó có ý nghĩa phụ để tính toán các nhóm khuyếch đại của hộp tốc độ hay
nhóm gấp bội của hộp chạy dao.
Từ ϕ tiêu chuẩn, trị số n được thế giới tiêu chuẩn, gồm 40 trị số. Lập bảng
tiêu chuẩn n cơ sở từ số đầu n = 1vg/ph, kết thúc 9,5 vg/ph (tính theo công bội
ϕ = 1,06 + làm tròn ):
1,00_1,06_1,12_1,18_1,25_1,32_1,41_1,50_1,60_1,70_1,80_1,90_2,00_2
,12_2,24_2,35_2,50_2,65_2,80_3,00_3,15_3,35_3,55_3,75_4,00_4,25_4,55_
4,75_5,00_5,90_5,60_6,00_6,70_7,10_7,50_8,00_9,00_9,50.
n thực tế phải có ∆ n < [ ∆n] cho phép = ± 10(ϕ − 1)%

Trong chế tạo máy không những trị số ϕ được tiêu chuẩn mà số vòng
quay n cũng được tiêu chuẩn.
Công bội ϕ đặc trưng cho tính kinh tế kỹ thuật của máy, nó phản ánh
tổn thất tốc độ cũng như tổn thất năng suất của máy.
Ta lấy ví dụ về tổn thất tốc độ và tổn thất năng suất của máy:
Giả sử tiện một chi tiết có chiều dài l =200(mm), bước tiến dao S
(mm/vg) tổn thất tốc độ là ∆ V = 23%.
16


Thời gian gia công: t may =

1
n×S

Trong đó: t may : thời gian cắt gọt
l : Chiều dài chi tiết gia công; S: bước tiến dao
- Tổn thất tốc độ ∆ V = 23%
60( p)

n× S

Năng suất gia công tính theo công thức: η = t
= 60(p)
l
may
⇒ η = 60( p )

1000 × V × S (I) ; Với S, D, l = const
π × D×l

Nếu tổn thất tốc độ ∆ V max = 23% = Const ⇒ Tổn thất năng suất
∆η max = Const. Vậy tổn thất năng suất cắt gọt ∆η max và tổn thất tốc độ ∆ V
max có quan hệ hàm bậc nhất với nhau, luôn luôn không đổi khi gia công các
chi tiết có đường kính bất kì. Nên công bội ϕ có ỹ nghĩa quyết định trong
việc tính định mức lao động cho công nhân. Để lượng tổn thất năng suất
không quá lớn ta chọn công bội ϕ =1,26.

1.3.6 Quy định phạm vi cắt ren
Theo tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN 2248:1977; TCNV 2249:1993;
TCVN 2250:1993) về ren thì hiện nay có bốn loại ren đã được tiêu chuẩn hoá
đó là ren Quốc tế, ren môđuyn, ren Anh và ren Pít.
Ta có bảng quan hệ đường kính và bước ren theo TCVN như sau:
Bảng quan hệ đường kính với bước ren hệ mét (mm)
Đường kính d
Đường kính d
Bước ren t p
Bước ren t p
(mm)
(mm)
Dãy Dãy Dãy bước
bước nhỏ
Dãy Dãy Dãy bước
bước nhỏ
1 2
3 lớn
1
2
3 lớn
1

1,2
0,25
0,2
56
5,5
4;3;2;1,5;1
1,4
0,3
0,2
58
4;3;2;1,5
1,6 1,8
0,35
0,2
60
(5,5)
4;3;2;1,5;1
2
0,4
0,25
62
(4);(3);2;
2,2
0,45
0,25
64 68
65 6
1,5
2,5
0,45

0,35
70
4;3;2;1,5;1
3
0,50
0,35
72 76
6;4;3;2;1,5
3,5
0,6
0,35
75
6;4;3;2; 1,5
4
0,7
0,5
80
(4);(3);2;
17


5

4,5

6
8
10
12
14

16
20
24

17
18
22

27
30

42
48

25
(26)
28

2
2,5
3

3

(32) 3,5
33

36

0,75

5,5 0,8
7
1
9 1,25
1,25
11 1,5
(1,5)
1,75
15 2

39

45

35
(38)
40
50

52

3,5
4

4,5
5

55

0,5

0,5
0,5
0,75;0,5
1;0,75;0,5
1;0,75;0,5
1,25;1;0,75;0,5
1;0,75;0,5
1,5; 1;0,75;0,5
1,5; 1;0,75;0,5
1,5;(1)
1,5; 1;0,75;0,5
1,5;(1)
2; 1,5;1;0,75;0,5
2; 1,5; 1; 0,75
2; 1,5; ( 1)
1,5
2; 1,5; 1; 0,75
2; 1,5; 1
(3); 2; 1,5; 1; 0,75
2; 1,5; 1
(3); 2; 1,5; 1;0,75
1,5
3;2;1,5;1;
1,5
(3);(2);1,5
(4); 3; 2; 1,5 ; 1
(3);(2);1,5
(4);3;2;1,5;1
(3);(2);1,5
(4);3;2;1,5;1

(4);3;2;1,5

90
100
110
125
140

85
95
105
115
120
130
150

160
180 170
200 190

220 210
250 240
260
280 300

320
360 340
400 380
450
500

550
600

420
480
520
580

78
82
135
145

155
165
175
185
195
210
215
225
…
275
285
…
310
330
350
…
…

…
590

1,5
6;4;3;2; 1,5
2
6;4;3;2; 1,5
6;4;3;2; 1,5
6;4;3;2; 1,5
6; 4; 3; 2;1,5
6; 4; 3; 2;1,5
6; 4; 3;2; 1,5
6; 4;3; 2; 1,5
6; 4; 3; 2
6; 4; 3; 2
6; 4; 3; 2
6; 4; 3; 2
6; 4; 3; 2
6; 4; 3; 2
6; 4; 3
6; 4; 3
6; 4; 3
6; 4; 3
6; 4; 3
6; 4; 3
6; 4; 3
6; 4; 3
6; 4; 3
6; 4
6; 4

6; 4
6; 4
6; 4
6
6
6
6

18


Bảng ren hệ Anh ( số mối ren /1’’)
Đường kính danh

đường kính ngoài

Số bước ren

nghĩa (inch)
3/16
1/4
5/16
3/8
7/16
1/2
9/16
5/8
3/4
7/8
1

9/8
5/4
11/8
3/2
13/8
7/4
15/8
2
9/4
5/2
11/4
3
13/4
7/2
15/4
4

d (mm)
4,762
6,350
7,,938
9,525
11,112
12,700
14,288
15,875
19,050
22,225
25,400
28,575

31,750
34,925
38,100
41,275
44,450
47,625
50,800
57,150
63,500
69,850
76,200
82,550
88,900
92,250
101,600

trên 1 inch
24
20
18
16
14
12
12
11
10
9
8
7
7

6
6
5
5
4,5
4,5
4
4
3,5
3,5
7/4
7/4
3
3

19


Đường kính d (mm)

10,12,14
16,18
(19)
20
22,24,25,28
30,32,(34),36,38,40,(42)
44,(46),48,50,52,55,(58),60
(62),65,(68),70,(72),(75),(78),80,(82)
85,(88),90,(92),95,(98),100,105,(110)
(115)

120,(125),130,(135),140,(145),150
(155),160,(165),170,(175)
180,(185),190
(195),200,210,220,230
240,250,260,270,280,298,300

Bước ren t p
Tiêu
Lớn
Nhỏ
chuẩn
8
10
12
16
20
24
24
32
32
40

3
4
4
4
5
6
8
10

12
16
16
20
20
24

2
2
2
2
2
3
3
4
5
6
8
8
10
12

Bảng ren hình thang cân một đầu mối theo đường kính d

20


trờn l mt s bng ren theo tiờu chun Vit Nam. Vy ỏp ng c
yờu cu sn xut trong nc ng thi cú tham kho thờm mt s tiờu chun
ca cỏc nc khỏc nh tiờu chun DIN ca c hay tiờu chun GOST ca

Liờn bang Nga ta quy nh phm vi ct ren cho mỏy mi nh sau:
Ren quc t: 1; 1,25; 1,5; 1,75; 2; 2,5; 3; 3,5; 4; 4,5; 5; 5,5; 6; 7; 8; 9; 10;
11; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 24; 28; 32; 36; 40; 44; 48; 56; 64; 72; 80; 88; 89;
96; 112; 128; 144; 160; 176; 192.
Ren mụuyn: 0,5; 1; 1,25; 1,5; 1,75; 2; 2,25; 2,5; 2,75; 3; 3,25; 3,5; 4;
4,5; 5; 5,5; 6; 6,5; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 24; 28; 32; 36; 40;
44; 48.
Ren Anh: 24; 20; 19; 18; 16; 14; 12; 11; 10; 9; 8; 7; 6; 5; 4,5; 4; 3,5; 3,25;
2.
Ren Pớt: 96; 88; 80; 72; 64; 56; 48; 44; 40; 36; 32; 28; 24; 22; 20; 18; 16;
14; 12; 11; 10; 9; 8; 7; 6; 5; 4; 3; 2; 1.
Vi ren quc t cú bc ren nh hn 1 (mm) thỡ ta khụng dựng phng
phỏp tin ren m ta ch s dng phng phỏp tin sn xut ra cỏc trc
cỏn ren cho loi ren ny.
Kết thúc qua trình khảo sát, tính toán các thông số cơ bản máy cắt gọt, ta
có bộ thông số máy sẽ thiết kế nh sau:
Cỏc thụng s cn thit cho mỏy mi
ng kớnh ln nht gia cụng c trờn thõn mỏy : 400mm
ng kớnh ln nht gia cụng c trờn bn dao : 220 mm
Chiu di ln nht gia cụng c trờn hai u tõm: 930mm
Chui s vũng quay trc chớnh theo công bội = 1,26
cụn trc chớnh: cụn mooc N06
S dao gỏ c trờn i dao : 4 đồng thời
Kớch thc thân dao : 20 x 25mm
Khong cỏch hai u tõm : 1000 mm
Khong cỏch t mt ta dao ti tõm mỏy: 250mm
Khong cỏch ln nht t tõm mỏy ti i dao : 240mm
21

Phm vi iu chnh tc : 12,5 ữ 2000v/ph.
Phm vi bc tin dc: 0,67 ữ 4,16 (mm/vg)
Phm vi bc tin ngang: 0,035 ữ 2,08 (mm/vg)
Phm vi ct ren:
Ren Quc t: 1 ữ 192
Ren mụuyn: 0,5 ữ 48
Ren Anh: 24 ữ 2
Ren Pớt: 96 ữ 4

PHN 2: KHO ST MT S MY TIN CNG C
Khi thit k mới máy, nhm tn dng cỏc u im ca các máy công cụ có
cùng tính năng kỹ thuật, rỳt ngn thi gian nghiờn cu tớnh toỏn thit k, ta
kho sỏt mt s mỏy tin cựng c ca Liờn Xụ c v Vit Nam ó sn xut.
2.1 Tham kho thụng s k thut ca mt s mỏy tin
Bng thụng s k thut mt s mỏy tin hng trung ca Liờn Xụ c:
(Bng 9.4, trang 17 ữ 19, [7], t p 3)
c tớnh k
Kiu mỏy
1A616
1K62
1M61
1A62
1M620 1C62A 1K625
1A61
T620VN

1
5
6
7
8
9
10
11
ng kớnh
ln nht ca
chi tit gia 320
320
400
400
400
400
500
cụng c trờn
thõn mỏy (mm)
Khong
710
710
710
1000
cỏch hai mi 710
710
1000 1000
1000
1000
1400

tõm
1000
1400
1400
1400
2000
(mm)
Dmaxchi
tit gia cụng
160
180
210
220
220
220
260
c trờn bn
dao (mm)
Lmax
Chiu di ln
640
355
640
930
nht tin c 710
710
650
930
495
930

1330
trờn hai u 1000
1330
1325
1330
1930
tõm (mm)
Dmax lun 34
34
36
45
48
36
50
22


qua lỗ trục
chính
Số cấp tốc
độ trục chính
(mm)
Phạm vi tốc
độ trục chính
khi quay thuận
(vg/ph)
Số hiệu côn
mooc N0
Đường kính
lỗ trục chính

(mm)
Số dao trên
đài dao
Kích thước dao
(rộng x cao)
mm
Phạm vi bước
tiến (mm/vg)
Dọc
Ngang
Phạm vi bước
ren cắt được
của hệ Mét
(mm)
Ren hệ Anh
(số vòng
ren/1”)
Ren môđun
(mm)
Ren Pít
Số hiệu côn
mooc của nòng
ụ động N0
Dịch chuyển
lớn nhất của

24

21

24

23

Vô cấp 23

11,5 ÷
12,5 ÷
9 ÷ 1800 1200
1600

12,5 ÷
2000

5

5

5

6

35

35

36

4

4

4

12,5 ÷
20001

12,5 ÷
2000

6

6

6

47

50

47

52

4

4

4

4

25x25

25x25

30x30

0,075
÷ 4,46
0,037
÷ 4,46

0,075
0,07 ÷
÷ 1,6
4,16
0,0375 0,035
÷ 0,8
÷ 2,08

20x25 20x25

25x25 20x25

0,08 ÷
1,9
0,04 ÷
0,95

0,082
÷ 1,59
0,027
÷ 0,52

0,065 ÷
0,91
0,065 ÷
0,91

0,07 ÷
4,16
0,035 ÷
2,08

0,5 ÷ 6 0,5 ÷ 24 1 ÷ 192 1 ÷ 192

12 ÷
3000

23

1 ÷ 192 không

1 ÷ 192

24-2

24-2

không

24-2

0,5 ÷ 48

0,5
48

không

0,5
48

48- 3
1
2

56-1

24-2

0,25
÷3

0,25
÷ 22

0,5
48

÷

÷

96-1
4

4

4

5

5

5

5

100

120

150

200

200

200

200

23

÷


nòng ụ động
(mm)
Dịch chuyển
ngang của nòng
ụ động (mm)
Đường kính
tốc kẹp (mm)

12

10

15

15

15

15

15

-

-

240

240

240

240

325

-

240

240

240

240

325

-

20-80

20-80

20-80

20-80

20-100

20-80

20-130

7

7,5-10

2650
1580
1210

2522
2812
3212
1166
1324

2790
1410
1350

2800
1105
1350

2105

2290

2290

2290

Đường kính
định tâm của
mâm cặp (mm)
Đường kính
phôi
trên
luynét
động
(mm)
Trên luynét
cố định (mm)
Công suất
động cơ chính
4
(Kw)

4

2090;
Kích thước
2380 2131
phủ bì máy
1093 1225
(mm)
1450 1220
Dài
Rộng
Cao
Khối lượng 1300
máy (kg)
1375

1500

20-130 20-130 20-140
14

10

10
2812
3212
3812
1216
1349

2310

1635

24


2.2 Chọn máy để tham khảo chính
Bảng chỉ tiêu so sánh một số máy tiện
Chỉ tiêu so sánh
T616 T620 1A62 1A616
Công suất động cơ (Kw)
4.5
10
7
4.5
Chiều cao tâm máy (mm)
160
200
200
200
K/c lớn nhất giữa hai mũi tâm (mm)
750
1400 1500 1000
Số cấp tốc độ
12
23
21
21
44
12.5 11.5 11.2
Số vòng quay nhỏ nhất n min (vg/ph)

1980 2000 1200 2400
Số vòng quay lớn nhất n max (vg/ph)
0.060 0.070 0.082 0.080
Lượng chạy dao dọc nhỏ nhất S d min (mm/v)
4.16 1.59 1.36
Lượng chạy dao dọc lớn nhất S d max (mm/vg) 1.07
Lượng chạy dao ngang lớn nhất S n max 0.78
2.08 0.52 1.36
(mm/v)
Lượng chạy dao ngang nhỏ nhất S n min (mm/v) 0.040 0.035 0.027 0.080
Các loại ren tiện được
Ren Quốc tế, Anh, Modul, Pit
Nhận xét: Nhìn vào chỉ tiêu so sánh các loại máy tiện trên ta thấy máy
T620 có nhiều tính năng ưu việt hơn các máy khác. Việc sử dụng máy khá
đơn giản, ít hư háng, dễ sửa chữa bảo dưỡng hơn. Máy được sử dụng nhiều ở
nước ta, phù hợp với trình độ và khả năng làm việc của người Việt Nam. Mặt
khác máy T620 đã sản xuất trong nước, đủ tài liệu và bản vẽ tham khảo….
Vì sao chỉ dùng máy T620 (1K62) để tham khảo chính ???
Do nhu cầu xã hội, các sản phẩm hiện nay cần có số lượng lớn, chủng loại
đa dạng. Với nhu cầu như vậy chỉ cấn một máy tiện ren vít hạng trung ta có
thể gia công được hÇu hết các sản phẩm có đường kính nằm trong khoảng
trên. Còn một số sản phẩm có đường kính lớn sẽ được gia công trên một số
máy đặc biệt, vì vậy nhu cầu, hiÖu qu¶ sử dụng máy tiện ren vít vạn năng là
rất lớn.
Trong trường Đại học hiện nay, ngoài các máy tiện CNC, các máy tiện
vạn năng truyền thống vẫn chủ yếu dùng các máy của Liên Xô cũ để giảng
dạy nên ta chọn các thông số cần thiết của máy tương tự như máy tiện vạn
năng 1K62 (T620) để tính toán là phù hợp.
2.3 Khảo sát máy tiện T620
Nhà máy chế tạo máy công cụ số 1 đã sản xuất hàng loạt mẫu máy này từ

năm 1964 dựa theo mẫu máy 1K62 của Liên Xô cũ, tính năng ưu việt hơn các

25


máy khác, dễ sử dụng, dễ sửa chữa, bảo dưỡng, phù hợp với điều kiện của
Việt Nam.
Đặc tính kỹ thuật:
• Đường kính lớn nhất của phôi có thể gia công được trên máy :
400mm
• Chiều dài phôi thanh ®îc kÑp trªn chÊu kÑp : 38 mm
• Dãy tốc độ: n = n min ..n max = 1,25…2000(vg/ph) = 23 tốc độ
• Lượng chạy dao dọc: S d = S d min …S d max = 0,07…4,16 mm/vg
• Lượng chạy dao ngang: S ng = S ng min …S ng max = 0,035…2,08
mm/vg
• Các loại ren gia công được:
*Ren hệ mét: t = 1….1,92 (mm)
*Ren Anh: 24…2(ren/Inch)
*Ren mođuyn: t = 0,5…48 π (mm)
*Ren Pitch: 96…1p
• Công suất động cơ: (10Kw)
• Tốc độ động cơ: 1450 (vg/ph)
• Kích thước choán chỗ của máy: (2522x3212)x1166x1324 (mm)
Dưới đây là dáng máy tiện 1K62

Hình 2.1: Hình dáng chung máy tiện 1K62
1. Tay đặt trị số bước tiến hoặc bước ren; 2. Tay đặt bước tiến hoặc bước
ren; 3, 20. Tay điều khiển khớp ly hợp ma sát truyền động chính; 4, 7. Tay
đặt tần số quay của trục chính; 5. Tay đặt ren tiêu chuẩn hoặc ren bước tăng;
26