ĐỒ ÁN CN CTM chi tiết TRỤC KHUỶU, bao gồm bản vẽ và thuyết minh

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP
BỘ MÔN: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
---------    ---------

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Người thiết kế:
Giáo viên hướng dẫn:

Thái Nguyên -2000

BỘ GIÁO DỤC ĐÀO TẠO
NAM

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT


.Đồ án tốt nghiệp CNCTM

Trường Đại học Kỹ thuật



Công nghiệp
ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƯỜNG ĐẠI HỌC KTCN

Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
-----o0o-----

Khoa: Cơ Khí
Bộ môn: CN - CTM

ĐỀ TÀI

THIẾT KẾ TỐT NGHIỆP
Người thiết kế:
Vũ Ngọc Cảnh
Lớp:
ct 95
Ngành:
Cơ khí chế tạo máy
Cán bộ hướng dẫn: Lê Viết Bảo
Ngày giao đề tài:
/ /2000
Ngày hoàn thành đề tài: / /2000
Nội dung đề tài:
“THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
TRỤC KHUỶU D12”

Sản lượng chi tiết:
20000 ct/năm
Điều kiện trang thiết bị:
Tự chọn
Số lượng và kích thước bản vẽ: 09 bản A0
Số bản thuyết minh:
01
Ngày
TỔ TRƯỞNG BỘ MÔN
(Ký tên)

CÁN BỘ HƯỚNG DẪN
(Ký tên)

tháng

năm 2000
TL/ HIỆU TRƯỞNG

Chủ nhiệm khoa
(Ký tên đóng dấu)

NỘI DUNG
2
2sss


.Đồ án tốt nghiệp CNCTM



Trường Đại học Kỹ thuật

Công nghiệp
1. Số trang:
2. Số bản vẽ và đồ thị (ghi rõ loại kích thước): 09 bản vẽ Ao
01 : Bản vẽ chi tiết lồng phôi
08: Sơ đồ bản vẽ nguyên công
01: Bản vẽ đồ gá
Nội dùng các phần thuyết minh tính toán

NỘI DUNG

Trang

PHẦN I: Phân tích chi tiết gia công
PHẦN II: Xác định dạng sản xuất
PHẦN III: Chọn phôi và phương pháp tạo phôi
PHẦN IV: Tình tự nguyên công gia công
PHẦN V: Tính và tra lượng dư các bề mặt
PHẦN VI: Tính và tra chế độ cắt
PHẦN VII: Tính toán – thiết kế đồ gá
Bản thuyết minh thiết kế tốt nghiệp đã được thông qua.
Ngày
TỔ TRƯỞNG BỘ MÔN
(Ký tên)

CÁN BỘ HƯỚNG DẪN
(Ký tên)

tháng

năm 2000.

TL/ HIỆU TRƯỞNG

Chủ nhiệm khoa
(Ký tên đóng dấu)

3
3sss

.Đồ án tốt nghiệp CNCTM



Trường Đại học Kỹ thuật

Công nghiệp

Lời nói đầu
Trong

công cuộc xây dựng đất nước, ngành cơ khí nói riêng và ngành

kỹ thuật nói chung - Ngành chế tạo máy là một ngành then chốt trong nền
kinh tế quốc dân.
Trong chương trình đào tạo thì công nghệ chế tạo máy là một phần
căn bản, nhằm trang bị cho học sinh, sinh viên kiến thức về thiết kế chế tạo
các loại máy, các trang bị cơ khí phục vụ cho công nghiệp. Môn học công
nghệ chế tạo máy đã truyền đạt các tiêu chuẩn công nghệ thiết kế và gia
công chi tiết. Đồ án công nghệ chế tạo máy nhằm hệ thống lại tất cả các
kiến thức đã được học trong trường để áp dụng các kiến thức đã được học
và thực tiễn vào đề tài mà mình được giao. Công việc thiết kế là vận dụng
cả một quá trình học tập, thực tiễn và được đem tổng hợp lại để áp dụng.
Đề tài em được giao là : " THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA
CÔNG CHI TIẾT TRỤC KHUỶU ĐỘNG CƠ D12” . Đề tài này rất mới mẻ đối

với em, nên không tránh khỏi bỡ ngỡ, cùng với lý thuyết và thực tiễn còn
hạn hẹp nên không tránh khỏi sai sót, rất mong sự chỉ bảo của các thầy, cô,

cùng toàn thể các bạn để đề tài của em được hoàn thiện hơn.
Em xin trân thành cảm ơn sự chỉ bảo và đóng góp ý kiến của các
thầy, cô, cùng các bạn.

Sinh viên
Nguyễn phúc Nam

4
4sss


.Đồ án tốt nghiệp CNCTM



Trường Đại học Kỹ thuật

Công nghiệp

PHẦN I.
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.
I- Đặc điểm - công dụng:
Chi tiết trục khuỷu động cơ D12 có 1 chốt khuỷu. Đây là chi tiết
quan trọng của động cơ đốt trong. Trục khuỷu kết hợp với tay biên biến
chuyển động tịnh tiến của pitston thành chuyển động quay của trục khuỷu
rồi truyền sang bộ phận công tác khác.
Khi làm việc trục khuỷu chịu tải trọng lớn do các mô men xoắn và
lực quán tính gây ra, các lực này mang tính chất chu kỳ làm trục khuỷu bị
kéo, nén, uốn, xoắn với ứng suất khá lớn và chịu mài mòn, va đập.
Chi tiết trục khuỷu D12 thuộc nhóm chi tiết họ trục, nó là loại trục

lệch tâm bởi vì có những cổ trục không nằm trên một đường tâm.
II- Phân tích điều kiện kỹ thuật và chọn phương pháp gia công
lần cuối các bề mặt:
(*) Phân tích điều kiện kỹ thuật:
Trục khuỷu là chi tiết máy có kết cấu phức tạp, chế tạo khó khăn, yêu
cầu kỹ thuật cao, để đảm bảo chất lượng tốt thì trục khuỷu cần có các yêu
cầu sau:
1- Kết cấu phải đảm bảo vững chắc và có sức bền cao, không gây ra
dao động.
2- Tránh gây ứng suất tập trung tại các vị trí của biên (chỗ giữa má
khuỷu với trục khuỷu). Yêu cầu của chi tiết gia công đạt độ chính xác cao,
độ cứng bề mặt đạt 50 ÷ 60 HRC.
3- Phải tiến hành cân bằng động, để đảm bảo giảm bớt quán tính của
các lực động của động cơ đốt trong trong quá trình làm việc.
(*) Chọn phương pháp gia công các bề mặt.
* Cổ khuỷu Φ50.
5
5sss


.Đồ án tốt nghiệp CNCTM



Trường Đại học Kỹ thuật

Công nghiệp
Cổ khuỷu lắp với tay biên, cổ khuỷu chịu tải trọng thay đổi liên tục
trong quá trình làm việc và chịu mòn cơ học nên cần các yêu cầu kỹ thuật
sau:

- Độ chính xác bản thân cao để đảm bảo truyền động tốt, kích thước
−0 , 03

đường kính đạt

Φ50 −0,045

- Độ nhám bề mặt Rz = 0,63 để chịu mài mòn và chịu mỏi cao, để
đạt được 2 yêu cầu này cần sử dụng phương pháp gia công lần cuối là mài
tính.
- Độ chính xác tương quan:
+ Độ không song song của đường tâm cổ trục thanh truyền động (cổ
khuỷu) so với đường trục A-A ≤ 0,03/100 (mm).
+ Khoảng cách giữa đường tâm cổ khuỷu và đường trục A-A đạt
47,5±0,15 (mm). Để đạt được yêu cầu này cần phải có biện pháp gá đặt hợp
lý.
* Hai cổ khuỷu Φ55 - cần được gia công chính xác để lắp ổ đỡ.
+0 , 015

- Độ chính xác kích thước Φ55 K5 (

Φ55 +0,002

)

0,63

- Độ nhám bề mặt hai cổ trục và gờ chặn

để đảm bảo 2 yêu

cầu trên ta sử dụng phương pháp gia công lần cuối là mài tính.
- Độ không song song giữa đường sinh hai cổ trục so với đường trục
A-A không quá 0,02/100 (mm).
Để đạt được hai yêu cầu này ta phải gia công 2 cổ trục và gờ chặn
trên cùng một lần gá đặt với chuẩn tinh là hai lỗ tâm.
* Bề mặt Φ55 để lắp phớt chắn dầu và bề mặt Φ45 để lắp bánh răng
cần được gia công chính xác để lắp ghép tốt.
6
6sss


.Đồ án tốt nghiệp CNCTM



Trường Đại học Kỹ thuật

Công nghiệp
−0 , 05

- Độ chính xác bản thân

Φ55 −0,067

+0 , 01

và

Φ 45 −0,015

0,63

- Độ nhám bề mặt
−0 , 05

- Độ không song song của đường sinh bề mặt

Φ55 −0 , 067

+0 , 01

và

Φ45 −0,015

so với đường tâm A-A ≤ 0,03/100 (mm).
Để đảm bảo hai yêu cầu trên ta chọn biện pháp công nghệ gia công
lần cuối là mài tinh và chọn chuẩn tinh là 2 lỗ tâm.
* Bề mặt côn 1:8.
- Bề mặt này lắp ghép với bánh đà nên cần phải đạt được các yêu cầu
sau:
- Độ không đồng tâm của bề mặt côn với đường trục A-A
≤0,02/100(mm).
Cần gia công chính xác để đảm bảo lắp ghép tốt.
- Độ chính xác bản thân chiều rộng rãnh then cần đạt 7H9 (+0,163)
và 10H9 (+0,063).
Chiều dài rãnh then 24+ 0,87 (mm) ; 35+0,87(mm).
- Độ nhám bề mặt R720.
- Độ chính xác tương quan cần đạt.

- Độ dịch chuyển góc rãnh then 7 và cổ trục khuỷu ± 30'.
- Đường tâm đối xứng của rãnh then 10 dịch chuyển so với đường
trục A-A ≤ 0,1 (mm).
- Độ không thẳng góc của mặt phẳng lắp đối trọng với mặt phẳng đi
qua tâm cổ trục và tâm khuỷu ≤ 0,3/60 (mm).
+ Độ không thẳng góc của lỗ ren M12 x 1,25 so với đường tâm cổ
trục ≤ 0,2 (mm). Độ không thẳng góc so với mặt phẳng lắp đối trọng
0,2/30(mm).
7
7sss

≤


.Đồ án tốt nghiệp CNCTM



Trường Đại học Kỹ thuật

Công nghiệp
+ Các lỗ khoan Φ6, Φ18 trên cổ khuỷu khoan 1 lần là được.
3- Tính công nghệ của kết cấu chi tiết :
a) Phần đầu trục khuỷu.
Phần này được lắp ghép với cơ cấu dẫn động và khởi động.
b) Phần thân trục khuỷu.
Bao gồm: Má khuỷu, cổ trục, cổ biên.
- Má khuỷu: là phần liên kết giữa cổ trục φ55 và cổ biên, má khuỷu
có hình bầu dục trên có bề mặt lắp đối trọng, trên bề mặt này có các rãnh
khía và có lỗ bắt vít, tác dụng của rãnh là giảm lực cắt trong quá trình làm

việc.
- Cổ trục φ55 và cổ biên φ50. Các kích thước chiều dài của φ55 và cổ
biên đã cho trong bản vẽ lồng phôi, các kích thước đường kính gia công
theo yêu cầu đòi hỏi chỉnh xác, đảm bảo độ cứng vững trong quá trình làm
việc. Trục khuỷu làm việc trong điều kiện nặng nề, chịu lực cắt lớn. Vì vậy
ta phải chế tạo lỗ bôi trơn cho trục. Trong quá trình làm việc với kết cấu chi
tiết ta khoan lỗ φ18 từ má khuỷu vào tâm. Cổ biên tâm lỗ lệch với tâm trục
là 5o, sâu 50 và khoan lỗ φ6 trên mặt ngoài cổ biên thông với lỗ φ18 để dẫn
dầu bôi trơn.
c) Phần đuôi khuỷu:
Đây là phần bánh đà lắp với trục khuỷu, được chế tạo theo yêu cầu
chính xác, đảm bảo yêu cầu đã cho trên bản vẽ. Qua việc phân tích ở trên ta
thấy chi tiết vừa đảm bảo kỹ thuật đề ra vừa đảm tiết kiệm vật liệu và đảm
bảo tính hợp lý về mặt công nghệ, chế tạo phù hợp với sản xuất lớn.

8
8sss


.Đồ án tốt nghiệp CNCTM



Trường Đại học Kỹ thuật

Công nghiệp

PHẦN II
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1- Ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất.

- Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế kỹ thuật tổng hợp, nó đặc
trưng cho kỹ thuật tổ chức sản xuất và quản lý kinh tế nhằm đem lại hiệu
quả kinh tế cao nhất.
- Xác định dạng sản xuất có ý nghĩa rất quan trọng vì khi ta biết được
dạng sản xuất là ta biết được điều kiện phân bổ vốn đầu tư mà có biện pháp
áp dụng tiến bộ khoa học kỹ thuật, quản lý tổ chức sản xuất hợp lý.
2- Xác định dạng sản xuất:
- Xác định dạng sản xuất dựa vào sản lượng kế hoạch năm:
Công thức tính:
α 
β 

N CK = N KH ⋅ M i 1 +
1 +

 100  100 

(chiếc/năm)

Trong đó: NCK- Sản lượng cơ khí của chi tiết cần gia công (chiếc/năm)
NKH-Sản lượng hàng năm của chi tiết (c/n); NKH = 10.00(c/năm)
mi -Số chi tiết cùng tên trong mỗi sản phẩm mi = 1
α -Hệ số dự phòng, mất mát, hư hỏng do chế tạo
α = (3÷ 6)% ta chọn α = 5%
9
9sss


V10

V9

.Đồ án tốt nghiệp CNCTM



Trường Đại học Kỹ thuật

Công nghiệp
β - Hệ số dự phòng trong vận chuyển, bảo quản β= (5 ÷7)% ta
chọn β= 5%.
V5
1+ 5
5
)(1 +
)
100
100

Nck =20000 .1(
=22050 (ct/n)
3- Xác định khối lượng chi tiết :
Công thức tính :
Trong đó :

G=γ.V

γ = 7,8 (kg/dm3), ( khối lượng riêng của thép).

V8

V: Thể tích chi tiết gia công.
- Để tìm V ta phải tách ra nhiều thể tích chi tiết khác sau đó tổng hợp
V7

lại.

V6

V4

V3

V2

10
10sss


.Đồ án tốt nghiệp CNCTM

Trường Đại học Kỹ thuật



Công nghiệp
π d1.L1 3,14.452.29
V1 =
=
=46099,125(mm 3 )

4
4
2
π d2 .L 2 3,14.552.20
V2 =
=
=47492,5(mm 2 )
4
4
V3 = V4 =116.81.34=315520(mm 3 )
2

π d5 .L 5 3,14.552.38
V5 =
=
=74575(mm 3 )
4
4
2
π d6 .L 6 3,14.552 .49
V6 =
=
=116356,625(mm 3 )
4
4
2
1  55   452 
V7 =3,14⋅ 
+
49=97124,125(mm 3 )

2 4   4 
2

π d8 .L 8 3,14.36 2.52
V8 =
=
=32555,125(mm 3 )
4
4
2
π d9 .L 9 3,14.12 2.30
V9 = 2
=2
= 6782,42(mm 3 )
4
4
2

V10 =

πd 210 L10
4

=

3,14.18 2.50
4

= 12717 (mm3)

V=V1+V2+V3+V4+V5+V6+V7+V8-V9-V10 = 931551,1 (mm3)
VT = 1025743,1 (mm3)
→

VCT = 1,025743 x 7,8 = 8 (kg).
b) Kết luận:
Với sản lượng : NCK = 22056 (chiếc/năm).
Trọng lượng chi tiết = 8 (kg)
Tra tài liệu " thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy-tác giả Trần Văn

Địch-Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật-1999" trang 13-bảng 2, ta có dạng
sản xuất: hàng khối.
4- Xác định hình thức chuyên môn hoá:

11
11sss


.Đồ án tốt nghiệp CNCTM



Trường Đại học Kỹ thuật

Công nghiệp
- Căn cứ vào dạng sản xuất mà trong quy trình công nghệ áp dụng
hình thức chuyên môn hoá đối tượng theo mặt bằng phân xưởng, máy móc,
thiết bị được bố trí theo thứ tự nguyên công.
5- Xác định nhịp sản xuất:

R=

T
N ck

Trong đó :

(ph/c).
T: Là thời gian làm việc hiệu qua trong năm.
T =(365 - 52 - 8)2.8(1-0,16) =245952 (ph/năm).
α =0,16: Là hệ số nghỉ phép, nghỉ ốm.

⇒R =

245952
22050

=11,16 (ph).

PHẦN III
CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI
Việc chọn phôi đóng vai trò rất quan trọng trong quá trình gia công
tiếp theo, nếu chọn phôi hợp lý không những chỉ đảm bảo tốt về những tính
năng kỹ thuật mà còn ảnh hưởng tốt năng xuất chất lượng và giá thành sản
phẩm. Chọn phôi tốt sẽ làm cho quá trình gia công cơ giảm đi nhiều về chi
phí gia công, vật liệu và kích thước phôi được tính toán theo lượng dư gia
công cụ thể, chọn phôi căn cứ vào các yếu tố sau:
12
12sss

.Đồ án tốt nghiệp CNCTM



Trường Đại học Kỹ thuật

Công nghiệp
1-Vật liệu và cơ tính của vật liệu mà chi tiết phải có theo yêu cầu
thiết kế.
2- Kích thước, hình dáng và kết cấu của chi tiết.
3- Số lượng của chi tiết trong năm loại dạng sản xuất.
4-Cơ sơ vật chất kỹ thuật cụ thể của nơi sản xuất phôi.
Từ các yếu tố trên với chi tết gia công là trục khuỷu D12, vật liệu là
thép 45 với chi tiết trục khuỷu làm việc với chế độ tỷ trọng uốn, kéo, nén
và xoắn nên tốt nhất là chọn tổ chức kim loại dạng thớ. Để phôi có tổ chức
kim loại dạng thớ cùng với kết cấu phức tạp, dạng sản xuất của chi tiết ta
chế tạo bằng một trong các phương pháp sau:
I-Phôi đúc.
-Đặc điểm: Phôi đúc có cơ tính đạt được không cao bằng phôi rèn, tổ
chức kim loại không đồng đều và không tốt với điều kiện làm việc nặng nề
khả năng chịu lực phức tạp của chi tiết kém như uốn xoắn kéo nén,giá
thành của chi tiết cao. Do vậy phương án này không phù hợp.
II- Phôi rèn:
- Đặc điểm: Phôi rèn có cơ tính tốt hơn phôi đúc vẫn đảm bảo được
điều kiện bền khi chịu lực phức tạp vì tổ chức kim loại ở dạng thớ nhất là
những nơi có tiết diện thay đổi đột ngột. So sánh phôi rèn và phôi đúc ta
thấy phôi rèn hơn hẳn phôi đúc lên ta chọn phương án rèn để tạo phôi và
sau đây là các phương án:
1- Phương án I: Rèn tự do.

Là phương pháp gia công bằng áp lực trong đó kim loại được biến
dạng trong không gian tự do.
- Ưu điểm: Phương pháp này có thể chế tạo được các vật rèn có
kích thước rất nhỏ đến rất lớn, từ đơn giản đến phức tạp. Dụng cụ gia công
đơn giản, rẻ tiền.
- Nhược điểm: Độ chính sác gia công không cao, lượng dư để lại cho
gia công cơ thường lớn. Tổ chức kim loai bề mặt bị chai cứng, quy mô sản
xuất nhỏ, sản lượng không cao lên chỉ phù hợp với dạng sản xuất nhỏ và
đơn chiếc.
2- Phương án II: Rèn khuôn.
Rèn khuôn là phương pháp gia công kim loại bằng áp lực, trong đó
kim loại được biến dạng trong lòng khuôn. Phương án này cho năng xuất
cao.Tổ trức kim loại cố cơ tính rất cao độ chính xác và độ bóng bề mặt
cao.Tiết kiệm được nguyên liệu, lượng dư gia công nhỏ:
(*) Có hai phương pháp rèn khuôn sau.
a) Dập thể tích trên máy búa:
- Ưu diểm: Sử dụng máy dụng giản, giá thành hạ và đơn giản và
thông dụng.
13
13sss


T

D

.Đồ án tốt nghiệp CNCTM



Trường Đại học Kỹ thuật

Công nghiệp
- Nhược điểm: Do dập búa trên máy búa, nên lực dập lớn và dập
nhiều đòi hỏi chế tạo khuôn phức tạp, giá thành khuôn cao, bề mặt chi tiết
có ba via gây khó khăn cho quá trình gia công cơ sau này:
b) Dập trên mắy ép trục khuỷu:
-Ưu điểm : Máy làm việc êm, độ cứng vững cao kích thước chính xác,
lượng dư tối thiểu, độ bóng bề mặt tương đương với ∇3. Cơ tính vật rèn
được nâng cao sau một lần nung có thể hoàn thành vật rèn, không có ba via
giảm thời gian gia công.Tiết kiệm được nguyên liệu.
- Nhược điểm: Giá thành máy cao, kích thước phôi ban đầu đòi hỏi
chính xác.
3. Xác định phương phấp tạo phôi:
Qua phân tích các phương án trên ta thấy với dạng sản xuất hàng
khối, chi tiết yêu cầu độ chính xác cao, cơ tính tốt. Để tiết kiệm được
nguyên liệu, giảm thời gian gia công ta chọn phương án tạo phôi là dập
nóng trên máy ép trục khuỷ.
(*) Hình dáng kết cấu phôi trong khuôn:

PHẦN IV
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG.
A. Phân tích lựa chọn chuẩn định vị.
I- Những lời khuyên khi chọn chuẩn:

14
14sss


.Đồ án tốt nghiệp CNCTM



Trường Đại học Kỹ thuật

Công nghiệp
Chọn chuẩn có ý nghĩa rất lớn trong việc thiết kế và lập quy trình
công nghệ. Nó tác động trực tiếp đến độ chính xác và giá thành sản phẩm.
- Chọn chuẩn xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm, sao cho khống chế đủ
số bậc tự do cần thiết, tránh thiếu hoặc siêu định vị.
- Chọn chuẩn sao cho lực cắt và lực kẹp nhỏ nhất, gây sai số ít nhất
trong quá trình gia công.
- Chọn chuẩn sao cho đồ gá có kết cấu đơn giản, giảm nhẹ sức lao
động, tính chuyên môn hoá cao. Phù hợp với loại hình sản xuất.
II- Chọn chuẩn tinh.
1- Những yêu cầu và lời khuyên khi chọn chuẩn tinh.
a) Yêu cầu:
- Chọn chuẩn tinh phải thoả mãn 2 yêu cầu:
+ Phải phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công
+ Phải đảm bảo độ chính xác cao về vị trí tương quan giữa các bề
mặt gia công với nhau.
b) Những lời khuyên:
* Xuất phát từ hai yêu cầu trên ta có 3 lời khuyên sau:
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính. Nếu thoả mãn được
lời khuyên này thì sẽ đơn giản hoá được quá trình gia công, lắp ráp đỡ phải
gia công chuẩn tinh phụ.
- Cố gắng chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt.
- Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia công.
Chọn như vậy nhằm đơn giản hoá được quá trình công nghệ.
2- Các phương án chuẩn tinh.

* Phương án 1:
- Chuẩn tinh là hai lỗ tâm, hai đầu trục chống xoay bằng một bên má khuỷu.
Với sơ đồ này, khống chế được 6 bậc tự do:

15
15sss


.Đồ án tốt nghiệp CNCTM



Trường Đại học Kỹ thuật

Công nghiệp

-Ưu điểm: Công việc thực hiện gá đặt nhanh đảm bảo được độ đồng
tâm qua nhiều lần gá, kết cấu gọn thao tác đơn giản thuận tiện khi sử dụng.
Ngoài ra khi chọn chuẩn tinh là 2 lỗ tâm để gia công các bề mặt tròn
ngoài thì sai số chuẩn = 0.
-Nhược điểm: Độ cứng kém vì vậy khi cắt ở tốc độ cao dễ gây ra
rung động làm ảnh hưởng đến độ chính xác gia công.
- Khi gia công chia lực cắt lớn và nhiệt sinh ra trong quá trình gia
công lớn nên mũi tâm chóng mòn.
* Phương án 2:
- Chọn chuẩn tinh là bề mặt ngoài kết hợp với má khuỷu.
- Theo phương án này bề mặt sẽ định vị được 6 bậc tự do.

- Ưu điểm: Gia công được cổ biên, các rãnh then, các mặt phẳng lắp
đối trọng, các lỗ ren, đảm bảo chính xác tương quan với các bề mặt khác.

- Nhược điểm: Bề mặt chọn làm chuẩn tinh phải đạt độ chính xác
cao, không gia công hết được các bề mặt trụ.
* Phương án 3:
- Chọn chuẩn tinh mặt trụ ngoài kết hợp với chống tâm: Một đầu cặp
bằng mâm cặp, một đầu chống tâm.
16
16sss


.Đồ án tốt nghiệp CNCTM



Trường Đại học Kỹ thuật

Công nghiệp
Sơ đồ định vị:

-Ưu điểm:Chọn chuẩn tinh theo phương án này thì thực hiện quá
trình gá đặt đơn giản kết cấu đồ gá đơn giản gọn nhẹ, thuận tiện khi thao
tác.
- Nhược điểm: Gây ra sai số gá đặt.
Căn cứ vào nhiệm vụ các bề mặt của chi tiết khi làm việc vào quá
trình gia công và theo các lời khuyên khi chọn chuẩn ta chọn phương án 1
làm chuẩn tinh cho cả quá trình song ta vẫn phải dùng phương án hai để gia
công các nguyên công không thể dùng bằng mũi tâm được như (phay dãnh
then, khoan - taro, phay mặt phẳng lắp đối trọng ...)
III. Chọn chuẩn thô:
1- Những yêu cầu và lời khuyên khi chọn chuẩn thô.
a) Những yêu cầu:

+ Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho bề mặt gia công.
+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia
công và không gia công.
b) Những lời khuyên:
- Xuất phát từ hai yêu cầu ta có lời khuyên khi chọn chuẩn thô như sau.
+ Theo 1 phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công là
một bề mặt không gia công thì ta nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.

17
17sss


.Đồ án tốt nghiệp CNCTM



Trường Đại học Kỹ thuật

Công nghiệp
+ Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công
có hai hay nhiều bề mặt không gia công thì ta nên chọn bề mặt nào có yêu
cầu về độ chính xác tương qua cao nhất so với các bề mặt làm chuẩn thô.
+ Ứng với một bậc tự do cần thiết của chi tiết thì ta chỉ được phép
chọn và sử dụng chuẩn thô không quá một lần. Trong suốt cả quá trình gia
công nếu vi phạm lời khuyên này người ta gọi là vi phạm chuẩn thô. Nếu
phạm chuẩn thô sẽ làm cho sai số về vị trí tương quan giữa mặt gia công và
không gia công sẽ rất lớn.
+ Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản dễ sử dụng, thuận tiện.
+ Trong những mặt phôi có thể thoả mãn các lời khuyên về chuẩn
thô thì ta nên chọn mặt phôi nào trơn chu nhất làm chuẩn thô.

Từ các yêu cầu và lời khuyên khi chọn chuẩn thô cho chi tiết gia
công ta có phương án chọn chuẩn thô như sau:
- Chi tiết có hầu hết các bề mặt phải gia công cơ trong đó có cả bề
mặt ngõng trục φ35 được lắp với ổ bi gia công đạt cấp chính xác 6, độ bóng
đạt cấp 7. Như vậy độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt là rất
cao do vậy chọn bề mặt ngõng trục làm chuẩn thô.
-Ưu điểm: Gá đặt nhanh chóng đảm bảo độ cứng vững của chi tiết
kết cấu đồ gá đơn giản.
- Tuy nhiên khi định vị bằng khối V gây sai số gá đặt, lực kẹp lớn
gây ra biến dạng chi tiết.

18
18sss


.Đồ án tốt nghiệp CNCTM



Trường Đại học Kỹ thuật

Công nghiệp
B. Thiết kế sơ đồ nguyên công.
I- Trình tự nguyên công
1- Nhiệt luyện (tôi - ram cao)

17- Khoan lỗ dầu φ6

2- Khoả mặt đầu khoan tâm

18- Khoan - taro 2 lỗ M6

3- Lắp đối trọng

19- Phay rãnh then

4- Tiện thô cổ trục (đầu ngắn)

20- Kiểm tra trung gian

vát mép, tiện rãnh
5- Tiện thô cổ trục (đầu dài

21- Tôi cao tần - ram cao

6- Tiện tinh φ55,φ36 tiện rãnh

22- Lắp đối trọng

7- Tiện tinh φ45 , φ55 ,

23 - Mài mặt côn 1:8

8- Tiện thô mặt côn 1:8

24- Mài thô cổ trục

9- Tiện tinh mặt côn 1:8

25- Mài tinh cổ trục

10- Tháo đối trọng
11- Phay chuẩn phụ

26- Tiện ren - M36 × 2

12- Phay mặt phẳng lắp đối trọng

27- Tháo đối trọng

13- Khoan - taro 2 lỗ M12

28- mài thô cổ biên

14- Phay rãnh răng
15- Tiện thô cổ biên
16- Tiện tinh cổ biên
17- Khoan lỗ dầu φ18
II. SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG.
Nguyên công I: Nhiệt luyện.
Toc

840

19
19sss

K2
20
o

30

150

t (ph)


.Đồ án tốt nghiệp CNCTM



Trường Đại học Kỹ thuật

Công nghiệp
S1
Toc

500

K2

20
o

30

90

t (ph)

Nguyên công II: Khoả mặt đầu - khoan tâm.
- Bước 1: Khoả mặt đầu ; Dao T15K6
- Bước 2: Khoan lỗ tâm;

20
20sss


.Đồ án tốt nghiệp CNCTM



Trường Đại học Kỹ thuật

Công nghiệp

Nguyên công III: Lắp đối trọng
Nguyên công IV: Tiện thô cổ trục Φ45 , Φ55, đầu ngắn vát mép
Máy: 1K62
Dao: T15K6
21
21sss


.Đồ án tốt nghiệp CNCTM



Trường Đại học Kỹ thuật

Công nghiệp

Nguyên công V: Tiện thô cổ trục (đầu dài)
-Máy: 1K62
- Bước 1: Tiện φ55
22
22sss

Dao: T15K6


- Bước 2: Tiện φ36

Trường Đại học Kỹ thuật


56,43+0,2

Công nghiệp

36,3+0,2

.Đồ án tốt nghiệp CNCTM

49

81

33

Nguyên công VI: Tiện tinh cổ trục (đầu dài)
23
23sss


36+0,2

.Đồ án tốt nghiệp CNCTM
56+0,2

Công nghiệp

Trường Đại học Kỹ thuật



Máy: 1K62
49

- Bước 1: Tiện φ55

Dao: T15K6

- Bước 2: Tiện φ36

81

nct

33

Nguyên công VII: Tiện tinh cổ trục Φ45 , Φ55,
24
24sss


.Đồ án tốt nghiệp CNCTM



Trường Đại học Kỹ thuật

Công nghiệp
Máy: 1K62

Dao: T15K6

nct

25
25sss