Xây dựng bài thí nghiệm trên trung tâm gia công CNC phục vụ công tác đào tạo đại học

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
-----[\[\-----

TÁC GIẢ
NGUYỄN HỒNG PHONG

TÊN ĐỀ TÀI
Xây dựng bài thí nghiệm trên trung tâm gia công CNC
phục vụ công tác đào tạo Đại học.

LUẬN VĂN THẠC SỸ KHOA HỌC

NGƯỜI HƯỚNG DẪN KHOA HỌC

GS.TS. TRẦN VĂN ĐỊCH

Hà Nội, năm 2011

-1-


LỜI CAM ĐOAN
Tôi xin cam đoan các số liệu và kết quả nêu trong Luận văn là trung thực và
chưa từng được ai công bố trong bất kỳ một công trình nào khác. Trừ các phần tham
khảo đã được nêu rõ trong Luận văn.

Tác giả

Nguyễn Hồng Phong

-1-


LỜI CẢM ƠN
Tác giả xin chân thành cảm ơn GS.TS: Trần Văn Địch, người đã hướng dẫn và
giúp đỡ tận tình từ định hướng đề tài, đến quá trình viết và hoàn chỉnh Luận văn.
Tác giả bày tỏ lòng biết ơn đối với Ban lãnh đạo và Viện đào tạo Sau đại học,
Viện Cơ khí của Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội đã tạo điều kiện thuận lợi để
hoàn thành bản Luận văn này.
Tác giả cũng chân thành cảm ơn Ban lãnh đạo Trung tâm đào tạo và thực hành
công nghệ Cơ khí, Trường ĐHSP Kỹ thuật Hưng Yên đã giúp đỡ tác giả thực hiện thí
nghiệm tại trung tâm công nghệ cao của trường.
Do năng lực bản thân còn nhiều hạn chế nên Luận văn không tránh khỏi sai sót,
tác giả rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến của các Thầy, Cô giáo, các nhà khoa
học và các bạn đồng nghiệp.

Tác giả

Nguyễn Hồng Phong

-2-


MỤC LỤC
LỜI CAM ĐOAN .......................................................................................................1
LỜI CẢM ƠN .............................................................................................................2
MỤC LỤC.................................................................................................................. .3
CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT........................................................................6
DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU ...............................................................................6
DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ ....................................................................................7

PHẦN MỞ ĐẦU.......................................................................................................10
1. Lý do chọn đề tài ..............................................................................................10
2. Lịch sử nghiên cứu............................................................................................10
3. Mục đích nghiên cứu của luận văn, đối tượng, phạm vi nghiên cứu................11
3.1. Mục đích nghiên cứu.................................................................................11
3.2. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu............................................................ 11
4. Tóm tắt nội dung thực hiện và đóng góp mới của tác giả ................................12
5. Phương pháp nghiên cứu. .................................................................................12
Chương 1: TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ CNC.................................................13
1.1. GIỚI THIỆU CHUNG...................................................................................13
1.2. MÁY CÔNG CỤ ĐIỀU KHIỂN SỐ .............................................................15
1.2.1. Các hệ thống dữ liệu cần nạp cho máy công cụ điều khiển số.......15
1.2.2. Chuyển động của các trục và khái niệm về hệ tọa độ ............................15
1.2.2.1. Chuyển động các trục ..................................................................15
1.2.2.1. Hệ tọa độ .........................................................................................16
1.3. KHÁI QUÁT VỀ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN SỐ CNC ..............................20
1.3.1. Khái niệm về hệ thống điều khiển số........................... ..........................20
1.3.2. Các dạng điều khiển số...........................................................................20
1.3.3. Hệ điều khiển CNC ................................................................................20
1.3.3.1. Phân biệt hệ điều khiển NC và CNC ..............................................20
1.3.3.2. Đặc trưng cơ bản của hệ điều khiển CNC ......................................21
1.3.4. Một số hệ điều hành ...............................................................................21
1.4. CÁC CHỈ TIÊU GIA CÔNG CỦA MÁY CNC............................................22
1.4.1. Thông số hình học ..................................................................................22
1.4.2. Thông số gia công ..................................................................................22
1.4.3. Độ chính xác của máy CNC ...................................................................23
1.4.4. Hướng phát triển của máy CNC trên thế giới và Việt Nam ...................24
Chương 2: NGHIÊN CỨU KHẢ NĂNG CÔNG NGHỆ CỦA MÁY PHAY CNCDMU 60T VÀ PHƯƠNG PHÁP LẬP TRÌNH GIA CÔNG....................................27
2.1. KHẢO SÁT CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT CƠ BẢN CỦA MÁY PHAY
CNC DMU 60T ....................................................................................................27

2.1.1. Truyền động chính..................................................................................28
2.1.2. Động cơ chính ........................................................................................28
2.1.3. Động cơ bước tiến ..................................................................................29
2.1.4. Hướng chuyển động của các trục ...........................................................29

-3-


2.1.5. Hệ thống đo hành trình ...........................................................................30
2.2. CẤU TRÚC VÀ NGUYÊN LÝ HOẠT ĐỘNG CỦA MÁY PHAY DMU 60T
2.2.1. Các bộ phận chính của máy....................................................................30
2.2.2. Các phần tử điều khiển ...........................................................................31
2.2.3. Bảng vận hành máy ................................................................................32
2.2.4. Tay quay điện tử HR 410 .......................................................................34
2.3. THAO TÁC SỬ DỤNG BẢNG ĐIỀU KHIỂN VÀ VẬN HÀNH MÁY.....35
2.3.1. Màn hình và bàn phím............................................................................35
2.3.1.1. Màn hình của TNC 426...................................................................35
2.3.1.2. Bàn phím .........................................................................................37
2.3.2. Các chế độ vận hàn máy.........................................................................37
2.3.2.1. Chế độ vận hành bằng tay quay điện tử ..........................................37
2.3.2.2. Lập trình và sửa đổi chương trình...................................................38
2.3.2.3. Chạy thử chương trình (Programm test) .........................................39
2.3.2.4. Chạy chương trình...........................................................................39
2.3.3. Phụ tùng kèm theo ..................................................................................40
2.3.3.1. Hệ thống dò 3D ...............................................................................40
2.3.3.2. Hệ thống đo dao tự động.................................................................40
2.3.3.3. Tay quay điện tử .............................................................................41
2.3.5. Khởi động máy và tắt máy .....................................................................41
2.4. PHƯƠNG PHÁP LẬP TRÌNH TRÊN MÁY PHAY DMU 60T ..................42
2.4.1. Giới thiệu chung về hệ điều khiển Heidenhain ......................................42

2.4.2. Tạo và viết một chương trình .................................................................44
2.4.2.1. Cấu trúc một chương trình theo ngôn ngữ lập trình HEIDENHAIN .
2.4.2.2. Khai báo phôi BLK FORM.............................................................45
2.4.2.3. Tạo và viết một chương trình mới ..................................................45
2.4.2.4. Lập trình chuyển động của dụng cụ cắt ở ngôn ngữ hội thoại
Heidenhain ..................................................................................................46
2.4.2.5. Sửa đổi chương trình.......................................................................48
2.4.3. Lập trình dụng cụ cắt..............................................................................49
2.4.3.1. Nhập các dữ liệu liên quan đến dụng cụ cắt ...................................49
2.4.3.2. Dữ liệu dụng cụ cắt .........................................................................50
2.4.3.3. Hiệu chỉnh dụng cụ .........................................................................54
2.4.4. Lập trình CONTOUR .............................................................................58
2.4.4.1. Khái quát về các chuyển động của dao cắt .....................................58
2.4.4.2. Cơ sở của chức năng đường dịch chuyển .......................................59
2.4.4.3. Tiếp cận và rời khỏi CONTOUR gia công .....................................62
2.4.4.4. Các đường chuyển động trong hệ tọa độ vuông góc.......................62
2.4.4.5. Các đường chuyển động trong hệ tọa độ cực..................................66
2.4.5. Lập trình Contour tự do – Free Contour FK ..........................................68
2.4.5.1. Cơ sở ...............................................................................................68
2.4.5.2. Mở hội thoại lập trình FK ...............................................................69
2.4.5.3. Lập trình tự do đoạn thẳng..............................................................69

-4-


2.4.5.4. Lập trình tự do đối với cung tròn ....................................................70
2.4.6. Các chu trình gia công phay trong Heidenhain TNC 426 ......................72
2.4.6.1. Khái quát về chu trình.....................................................................72
2.4.6.2. Các chu trình khoan ........................................................................73
2.4.6.3. Các chu trình cho phay hố, phay ngõng và phay rãnh...................79

2.4.6.4. Các chu trình cho gia công các kiểu hàng lỗ .................................82
2.4.6.5. Chương trình con và việc lặp lại một bộ phận chương trình ..........87
2.4.6.6. Dịch chuyển điểm 0- DATUM SHIFT (Cycle 7) .............................88
2.4.6.7. Chu trình đối xứng - MIRROR IMAGE (Cycle 8) ...........................89
2.4.6.8. Chu trình xoay- ROTATION (Cycle 10) .........................................89
2.4.6.9. Hệ số tỷ lệ - SCALING FACTOR (Cycle 11) ..................................90
Chương 3: LẬP TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT TRÊN MÁY PHAY CNC - DMU
60T VỚI HỆ ĐIỀU KHIỂN HEIDENHAIN TNC 426 PF ..........................................
3.1. Xác định chuẩn kỹ năng đối với sinh viên đại học về kỹ năng thực hành CNC
tại trường Đại học Sư phạm kỹ thuật Hưng Yên. .................................................91
3.2 Các bài tập lập trình gia công trên máy CNC-DMU ......................................91
3.2.1. Lập trình gia công chi tiết điển hình.......................................................91
3.2.1.1. Bản vẽ chi tiết......................................................................................91
3.2.1.2. Khai báo phôi. .....................................................................................93
3.2.1.3. Trình tự các bước gia công..................................................................93
3.2.1.4. Mô phỏng các bước gia công. .............................................................94
3.2.1.5. Chương trình NC. ................................................................................96
3.2.2. Hệ thống các bài thực hành thí nghiệm lập trình. ..................................99
3.2.2.1. Dịch chuyển đường của bao Contour trong hệ tọa đồ Đề các.............99
3.2.2.2. Dịch chuyển của đường bao Contour trong hệ tọa độ cực. ...............107
3.2.2.3. Lập trình Contour tự do.....................................................................111
3.2.2.4. Các chu trình gia công và chu trình con............................................115
KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ.................................................................................127
TÓM TẮT LUẬN VĂN .........................................................................................128
CÁC TỪ KHÓA .....................................................................................................129
TÀI LIỆU THAM KHẢO.......................................................................................130

-5-

CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT
NC (Number Control) – Điều khiển số
CNC (Computer Numerical Control) – Điều khiển số có sự trợ giúp của máy tính
CAD (Computer Aided Design) – Thiết kế có sự trợ giúp của máy tính
CAM (Computer Aided Manufacturing) – Sản xuất có sự trợ giúp của máy tính
LAN (Local Area Netword) - Mạng cục bộ
WAN (Wide Area Netword) - Mạng diện rộng
CW (Counter clockwise) - Chiều quay thuận chiều kim đồng hồ
DNC (Direct Numerical Control) - Hệ điều khiển DNC
FMS (Flexible Manufacturing System ) - Hệ thống sản xuất linh hoạt FMS
FK (Free Contour Programing) - Lập trình Contour tự do
Q Parameters - Lập trình tham số Q
CHF (Chamfer) - Vát cạnh
RND (Rounding) - Bo cung
1D, 2D, 3D - Điều khiển 1, 2, 3 chiều
CC (Circle center) - Tâm cung

DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU
TT Bảng số

Nội dung

Trang

1

2.1

Thông số kỹ thuật của máy phay CNC DMU-60T

30

2

2.2

Các chức năng đường với tọa độ cực

66

-6-


DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ
Hình 1.1 Kí hiệu các trục toạ độ trên máy CNC…………………………………... 17
Hình 1.2 Các trục toạ độ trên máy CNC…………………………………………... 19
Hình 2.1 Máy phay CNC DMU 60T……………………………………..………....27
Hình 2.2 Đồ thị - tốc độ mô men quay……………………………………………. 28
Hình 2.3 Đồ thi – mô men quay ở trục chính……………………………………... 29
Hình 2.4 Hướng chuyển động các trục của máy phay CNC ……………………... 30
Hình 2.5 Các bộ phận của máy DMU 60T………………………………………... 31
Hình 2.6 Các phần tử điều khiển ………………………………………….………..32
Hình 2.7 Bảng điều khiển TNC 426………………………………………………. 32
Hình 2.8 Bảng vận hành máy…………………………………………….………...33
Hình 2.9 Bảng vận hành máy bổ xung…………………………………………… 34
Hình 2.10 Tay quay điện………………………………………………………….. 34
Hình 2.11 Màn hình của TNC 426……………………………….…………………36
Hình 2.12 Bàn phím……………………………………………………….……..…37
Hình 2.13 Màn hình ở chế độ vận hành bằng tay………………………….…….…38
Hình 2.14 Màn hình ở chế độ lập trình và sửa đổi chương trình…………………. 38

Hình 2.15 Màn hình ở chế độ chạy thử chương trình…………………………….. 39
Hình 2.16 Màn hình ở chế độ chạy chương trình…………………………………. 40
Hình 2.17 Đầu dò 3D…………………………………………………………….. 40
Hình 2.18 Hệ thống đo dao tự động………………………………………………..40
Hình 2.19 Tay quay điện tử……………………………………………………….. 41
Hình 2.20 Khai báo phôi…………………………………………………………... 45
Hình 2.21 Dữ liệu dụng cụ cắt……………………………………………….……..49
Hình 2.22 Đo chiều dài dụng cụ cắt……………………………………….……….51
Hình 2.23 Giá trị ∆ cho chiều dài và bán kính dao………………………………... 52
Hình 2.24 Bảng thay đổi dữ liệu dụng cụ cắt…………………………………….. 53
Hình 2.25 Hiệu chỉnh dụng cụ cắt………………………………….………….…...54
Hình 2.26 Hiệu chỉnh bán kính dụng cụ cắt……………………………..….……...55
Hình 2.27 Không hiệu chỉnh bán kính dụng cụ cắt……………………….…….….55
Hình 2.28 Dụng cụ cắt chuyển động bên trái contour………………….….……….56

-7-


Hình 2.29 Dụng cụ cắt chuyển động bên phải contour …………………………....56
Hình 2.30 Hiệu chỉnh bán kính góc ngoài…………………………….………..…..57
Hình 2.31 Hiệu chỉnh bán kính góc trong…………………………………………58
Hình 2.32 Chức năng về đường chuyển động…………………………………….. 58
Hình 2.33 Chuyển động song song với trục máy………………………………… 59
Hình 2.34 Chuyển động trong mặt phẳng chính…………………………………... 60
Hình 2.35 Chuyển động theo ba kích thước………………………………………. 60
Hình 2.36 Nhập quá ba tọa độ…………………………………………………….. 60
Hình 2.37 Chuyển động tròn……………………………………………………… 61
Hình 2.38 Chiều quay cho chuyển động tròn……………………………………... 61
Hình 2.39 Chuyển động thẳng…………………………………………………….. 62
Hình 2.40 Vát góc giữa hai đoạn thẳng…………………………………………… 63

Hình 2.41 Tọa độ tâm cung……………………………………………………….. 63
Hình 2.42 Đường tròn quay quanh tâm cung tròn ………….…………………….…63
Hình 2.43 Cung tròn CR với bán kính cung……………………………………… 65
Hình 2.44 Cung tròn nối tiếp tiếp tuyến…………………………………………... 65
Hình 2.45 Bo cung RND………………………………………………………….. 65
Hình 2.46 Gốc tọa độ cực………………………………………………………… 66
Hình 2.47 Nội suy đường xoắn ốc………………………………………………... 68
Hình 2.48 Lập trình contour tự do………………………………………………… 68
Hình 2.49 Chu trình khoan sâu…………………………………………………… 74
Hình 2.50 Chu trình khoan 200…………………………………………………... 75
Hình 2.51 Chu trình doa 201……………………………………………………... 76
Hình 2.52 Chu trình khoét 202……………………………………………………. 77
Hình 2.53 Chu trình Taro ren……………………………………………………... 78
Hình 2.54 Chu trình phay hố vuông 4.0…………………………………………... 79
Hình 2.55 Chu trình phay hố vuông 212……………………………………….......80
Hình 2.56 Chu trình phay ngõng 213………………………………………..……..81
Hình 2.57 Chu trình phay hố tròn 5.0…………………………………………….. 82
Hình 2.58 Chu trình phay rãnh 3.0………………………………………………... 83
Hình 2.59 Chu trình phay rãnh cong 211…………………………………………. 84

-8-


Hình 2.60 Chu trình khoan kiểu vòng tròn 220…………………………………… 86
Hình 2.61 Chu trình khoan kiểu thẳng hàng 221………………………………….. 87
Hình 2.62 Chương trình con………………

………………………..……..87

Hình 2.63 Lặp lại chương trình….…………………………………………………88

Hình 2.64 Dịch chuyển điểm 0………………………………………………......... 88
Hình 2.65 Đối xứng…………………….…………………………………………. 89
Hình 2.66 Chu trình xoay…………………….…………………………………… 89
Hình 2.67 Hệ số tỷ lệ……………………………………………………………… 90
Hình 3.1 Bản vẽ chi tiết …….….………………………………………………… 92
Hình 3.2 Khai báo phôi………………………………………………………......... 93
Hình 3.3 Phay biên dạng Contour ngoài…………………………………………. 94
Hình 3.4 Phay biên dạng Contour trong…….…………………………………… 94
Hình 3.5 Phay hốc tròn Φ36……………………………………………….……… 94
Hình 3.6 Phay hố chữ nhật 21x33…………………………………………………95
Hình 3.7 Phay rãnh 30x8…………………………………………………….......... 95
Hình 3.8 Khoan 2 lỗ Φ8……………….…………………………………………. 95
Hình 3.9 Sản phẩm sau khi gia công……….……………………...……………… 96
Hình 3.10 Khoan lỗ………………………………………………………………..100
Hình 3.11 Bo cung - Vát cạnh….………………………………………………….102
Hình 3.12 Bản vẽ NC……………………………………………….......................104
Hình 3.13 Chuyển động tròn………….……………………………………………106
Hình 3.14 Hình lục giác…………………….……………………………………...108
Hình 3.15 Tọa độ cực………………………………………………………………110
Hình 3.16 Lan hoa…………………………………………………………….……112
Hình 3.17 Móc chìa khóa….……………………………………………………….114
Hình 3.18 Tấm dẫn………………………………………………............................116
Hình 3.19 Mặt bích…………………….…………………………………………...118
Hình 3.20 Chương trình con……………….……………………………………….121
Hình 3.21 Phối hợp các chu trình…………………………………………………..123
Hình 3.22 Xoay gốc tọa độ…………………………………………………………125

-9-

PHẦN MỞ ĐẦU
1. Lý do chọn đề tài:
Trung tâm gia công CNC là một trong những thành tựu của tiến bộ khoa học
kỹ thuật trên thế giới. Nó ngày càng được ứng dụng rộng rãi trong chế tạo máy, đặc
biệt trong lĩnh vực cơ khí chính xác và tự động hóa. Sự ra đời của máy CNC đã giải
quyết được những nhiệm vụ cấp bách hiện nay là tự động hoá quá trình sản xuất và
nhất là sản xuất hàng loạt nhỏ, sản xuất linh hoạt. Nước ta đang trong tiến trình
công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước, nền công nghiệp cơ khí đang phát triển theo
hướng tự động hóa, thiết kế và gia công với sự trợ giúp của máy tính. Điều đó đòi
hỏi sự hoàn thiện và phát triển không ngừng của các doanh nghiệp sản xuất cơ khí
và các cơ sở đào tạo.
Để thực hiện mục tiêu trên, các doanh nghiệp cơ khí và các cơ sở đào tạo
trong nước đã và đang đầu tư ngày càng nhiều các máy công cụ hiện đại. Tuy nhiên
việc khai thác và sử dụng sao cho có hiệu quả về cả khía cạnh kinh tế cũng như kỹ
thuật đang gặp nhiều khó khăn do thiếu đội ngũ kỹ sư, kỹ thuật viên có trình độ cao
về công nghệ, có khả năng tiếp cận, làm chủ và khai thác có hiệu quả các máy CNC
trong gia công cơ khí.
Trước tình trạng như vậy các trường Đại học trong đó có Đại học Sư phạm
Kỹ thuật Hưng Yên đã đầu tư một số máy CNC để phục vụ cho việc đào tạo đội ngũ
kỹ sư, kỹ thuật viên có kiến thức và kỹ năng đáp ứng nhu cầu xã hội. Với phương
châm gắn đào tạo với thực tế sản xuất trong các doanh nghiệp, việc xây dựng hệ
thống các bài thực hành, thí nghiệm gia công trên các máy cắt gọt CNC sát với thực
tế, sát với điều kiện sản xuất công nghiệp và phù hợp với điều kiện giảng dạy trong
nhà trường là một vấn đề rất khó khăn nhưng vô cùng cấp thiết. Sao cho sinh viên
sau khi tốt nghiệp ra trường có thể thích nghi và đảm nhiệm tốt công việc tại các
nhà máy, xí nghiệp.
Xuất phát từ những lý do trên tôi đã lựa chọn đề tài “ Xây dựng bài thí
nghiệm trên trung tâm gia công CNC phục vụ công tác đào tạo Đại học ” làm
đề tài luận văn tốt nghiệp cao học.

- 10 -


2. Lịch sử nghiên cứu.
Việc xây dựng hệ thống các bài thực hành, thí nghiệm gia công trên các máy
cắt gọt CNC sát với thực tế, sát với điều kiện sản xuất công nghiệp và phù hợp với
điều kiện giảng dạy trong nhà trường là một vấn đề rất quan trọng, để đảm bảo cho
sinh viên sau khi tốt nghiệp ra trường có thể thích nghi và đảm nhiệm tốt công việc
tại các nhà máy, xí nghiệp.
Việt Nam có xu hướng sử dụng máy CNC ngày càng nhiều, do yêu cầu cấp
thiết của thực tế sản xuất, nên những đề tài nghiên cứu ứng dụng nhằm khai thác
hiệu quả máy CNC là khá lớn trong các đề tài nghiên cứu khoa học, luận án tiến sỹ,
luận văn thạc sỹ, có thể kể đến: Nguyễn Đình Vũ, Ứng dụng phần mềm TURBOSPEED/CAM để lập trình gia công đĩa chia độ trên máy gia công trung tâm CNC
TUNGIL-TVN-40A, Luận văn cao học, ĐHBKHN (2009) ; Phạm văn Bổng, Nghiên
cứu xây dựng mô hình phòng thực hành về CAD/CAM-CNC với các hệ PHANUC;
HEIDENHAIN phục vụ chương trình đào tạo hệ Cao đẳng kỹ thuật ngành Cơ khí,
Luận văn cao học, ĐHBKHN (2000)
3. Mục đích nghiên cứu của luận văn, đối tượng, phạm vi nghiên cứu.
3.1. Mục đích nghiên cứu.
- Mục đích nghiên cứu là: Xác định chuẩn kỹ năng đối với sinh viên đại học
về kỹ năng thực hành CNC. Xây dựng các bài thực hành và thí nghiệm lập trình và
gia công trên máy DMU 60T với hệ điều khiển Heidenhain TNC 426 phục vụ công
tác đào tạo tại Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Hưng Yên.
- Dùng làm tài liệu tham khảo cho giảng dạy và học tập
3.2. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu
Đối tượng nghiên cứu của đề tài là:
- Khả năng công nghệ của máy CNC-DMU 60T
- Cơ sở lập trình phay CNC với hệ điều khiển Heidenhain TNC 426PF.
- Lập trình và gia công một số chi tiết có bề mặt phức tạp trên máy phay CNCDMU 60T với hệ điều khiển TNC 426PF

- 11 -


4. Tóm tắt nội dung thực hiện và đóng góp mới của tác giả
Nội dung nghiên cứu gồm:
- Nghiên cứu khái quát về công nghệ CNC;
- Nghiên cứu về khả năng công nghệ của máy phay CNC-DMU 60T với hệ điều
khiển Heidenhain TNC 426PF
- Lập trình và gia công một chi tiết có bề mặt phức tạp trên máy phay CNC DMU 60T với hệ điều khiển Heidenhain.
- Xây dựng các dạng bài tập thực hành và thí nghiệm gia công cắt gọt trên máy
DMU 60T với hệ điều khiển Heidenhain
Với ý nghĩa khoa học và ý nghĩa thực tế của luận văn sau khi hoàn thành sẽ
có những đóng góp đáng kể cho việc xây dựng chương trình đào tạo CNC tại các
trường Đại học.
Ý nghĩa khoa học: Kết quả nghiên cứu của đề tài sẽ góp phần bổ sung cho
cơ sở lý thuyết về nghiên cứu máy CNC và lập trình gia công trên máy, ứng dụng
vào giảng dạy, học tập và sản xuất một cách có hiệu quả.
Ý nghĩa thực tiễn: Kết quả nghiên cứu của đề tài là cơ sở để cải tiến
chương trình đào tạo theo hướng sát với thực tiễn sản xuất, đáp ứng nhu cầu xã
hội. Đáp ứng đòi hỏi về nhu cầu nhân lực trình độ cao cho sự nghiệp công nghiệp
hóa hiện đại hóa đất nước.
5. Phương pháp nghiên cứu.
Đề tài được thực hiện bằng phương pháp nghiên cứu lý thuyết kết hợp với thực
nghiệm:
- Nghiên cứu cơ sở lý thuyết.
- Tiến hành thí nghiệm .
- Phân tích và đánh giá kết quả.

- 12 -

Chương 1
TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ CNC
1.1 Giới thiệu chung.
Vào cuối những năm 40 học viện công nghệ MIT Hoa Kỳ bắt đầu thực hiện
đề án nghiên cứu về kỹ thuật điều khiển số. Năm 1953 công bố sáng chế máy phay
điều chỉnh theo chương trình số NC. Vào năm 1959 triển lãm máy công cụ tại Paris
trưng bày những chiếc máy phay NC đầu tiên của châu Âu.
Năm 1960 các hệ điều khiển số được chế tạo tương ứng với trình độ kỹ thuật
của các công nghệ bóng đèn điện tử và rơle (cơ/điện/thuỷ lực), máy kích thước lớn,
rất nhạy cảm với các điều kiện môi trường khác nhau và giá cả thì rất đắt đỏ. Vì vậy
máy không được sử dụng rộng rãi.
Từ sau những năm 1960, bóng đèn điện tử được thay dần bằng các phần tử
bán dẫn rời rạc, đi ốt, và tranzito ( đèn 3 cực), thế nhưng những linh kiện đơn lẻ vẫn
đòi hỏi có thể tích chiếm chỗ đủ lớn, còn rất nhiều mối hàn và các ổ cắm, các ghép
nối vừa tốn kém khi chế tạo vừa hạn chế độ tin cậy khi vận hành điều khiển. Những
thông tin điều khiển được ghi trên băng đục lỗ nên dung lượng thấp và phải đọc
từng bước trong quá trình gia công, khi gia công nhiều chi tiết giống nhau vẫn phải
đọc băng đục lỗ cho từng lần gia công. Khi thay đổi chương trình điều khiển chẳng
hạn như muốn thay đổi chế độ cắt cho phù hợp đòi hỏi phải làm lại băng đục lỗ.
Vào những năm 70, kỹ thuật điều khiển số nhanh chóng ứng dụng các tiến bộ
của kỹ thuật vi điện tử, vi mạch tích hợp: những hệ NC sử dụng những bản mạch
lôgíc được thay thế bởi các bộ nhớ có dung lượng đủ lớn; do nối ghép các cụm vi
tính vào hệ điều khiển số mà những phần cứng trước đây được thay thế bằng những
phần mềm linh hoạt hơn. Dung lượng bộ nhớ ngày càng được mở rộng tạo điều kiện
lưu giữ trong hệ điều khiển số trước hết là từng chương trình đơn lẻ, sau đó là cả
một thư viện chương trình lại có thể sửa đổi chương trình đã lập một cách dễ dàng
thông qua việc cấp lệnh bằng tay, thao tác trực tiếp trên máy.
Cho đến ngày nay các chức năng tính toán trong hệ thống CNC ngày càng
được hoàn thiện và đã đạt được tốc độ sử lý rất cao do tiếp tục ứng dụng những

- 13 -


thành tựu khoa học kỹ thuật phát triển của các bộ vi xử lý µP. Các hệ thống CNC
được chế tạo hàng loạt theo các công thức xử lý đa chức năng dùng cho nhiều mục
đích điều khiển khác nhau.
Từ chỗ những vật mang tin là những băng đục lỗ, băng từ, đĩa từ tiến tới đĩa
compact (đĩa CD) có dung lượng nhớ ngày càng mở rộng độ tin cậy và tuổi thọ
ngày càng cao.
Việc cài đặt các cụm vi tính trực tiếp vào hệ NC để trở thành CNC (Computer
Numerical Control) đã tạo điều kiện thuận lợi cho việc ứng dụng, cho chúng ta có
thể ứng dụng được máy công cụ điều khiển số CNC ngay cả trong các xí nghiệp vừa
và nhỏ không có phòng lập trình riêng, điều đó có nghĩa là người điều khiển máy có
thể lập trình trực tiếp trên máy. Những dữ liệu được nhập vào, nội dung lưu trữ trên
máy, thông báo về tình trạng hoạt động của máy cùng các chỉ dẫn cần thiết khác cho
người điều khiển máy đều được hiển thị trên màn hình.
Lúc đầu màn hình của các hệ điều khiển số chỉ là màn hình đen trắng với các
ký tự chữ cái và con số nay đã sử dụng các màn hình mầu đồ hoạ với độ phân giải
cao, biên dạng của chi tiết gia công, chuyển động của dao cụ đều được hiển thị, có
thể mô phỏng chi tiết gia công theo 3 chiều kích thước (3D).
Trong những năm gần đây sự bùng nổ của ngành công nghệ thông tin, sự phát
triển của công nghệ Hig-Tech ngày càng tạo ra được những thế hệ máy công cụ
điều khiển số ngày càng ưu việt hơn, đáp ứng được những yêu cầu cao của thị
trường.
Ngoài những ưu điểm cơ bản của máy và công nghệ CNC như độ chính xác
cao của sản phẩm, đáp ứng nhanh về số lượng và thích ứng nhanh với thị trường về
mẫu mã sản phẩm thì những ưu điểm nổi bật chỉ có ở máy CNC nữa là phương thức
làm việc với hệ thống xử lý thông tin “điện tử-số hoá”, cho phép nối ghép với hệ
thống xử lý trong phạm vi toàn xí nghiệp tạo điều kiện mở rộng việc tự động hoá

toàn bộ quá trình sản xuất, ứng dụng các kỹ thuật quản lý hiện đại thông qua mạng
liên thông cục bộ (LAN) hay mạng liên thông toàn cầu (WAN).

- 14 -


Xét về bản chất của các máy điều khiển theo chương trình số, từ các máy NC
đầu tiên với bộ xử lý là được áp dụng công nghệ đèn điện tử, rơle đến các phần tử
bán dẫn rời rạc, điốt, và tranzito ( đèn 3 cực ) và sau đó là đã áp dụng các tiến bộ
của kỹ thuật vi điện tử, vi mạch tích hợp và siêu vi mạch cũng chỉ là để sử lý các hệ
thống dữ liệu đầu vào cho hệ thống điều khiển số.
1.2. Máy công cụ điều khiển số
1.2.1. Các hệ thống dữ liệu cần nạp cho máy công cụ điều khiển số.
Một máy công cụ điều khiển số muốn hoạt động được thì nó yêu cầu phải
được cung cấp các hệ thống dữ liệu, nó được coi như một thứ ngôn ngữ chung để
giao tiếp giữa người với máy.
Khi ta soạn thảo chương trình cho một hệ thống điều khiển số thì có nghĩa là
ta đưa toàn bộ các thông tin cần thiết để chế tạo một chi tiết xác định trên máy công
cụ trở thành dạng có thể hiểu được cho hệ điều khiển của máy và thông báo cho nó
theo một hình thức thích hợp.
Thực chất của việc lập trình là thu thập, xử lý và soạn thảo những dữ liệu
thông tin yêu cầu. Các dữ liệu đó bao gồm:
a- Các thông tin hình học ( đó là các dữ liệu tạo hình hay các số liệu về đường dịch
chuyển của dụng cụ cắt trong quá trình gia công ).
b- Các thông tin công nghệ ( như số vòng quay trục chính, chiều quay, lượng chạy
dao, chiều sâu cắt, gọi dao, hiệu chỉnh máy và dao và bơm dung dịch tưới nguội…).
1.2.2. Chuyển động của các trục và khái niệm về hệ tọa độ
1.2.2.1 Chuyển động các trục
Trên thực tế bạn không cần xác định xem phải quay mô tơ bao nhiêu vòng.
Chuyển động của các trục được điều khiển đơn giản hơn và logic hơn qua các tọa

độ. Có hai hệ trục tọa độ hay được dùng nhất là hệ tọa độ vuông góc (hệ tọa độ Đề
các) và hệ tọa độ cực (polar). Trong các máy gia công hệ tọa độ Đề các phổ biến
hơn. Chúng ta đã được học về hệ tọa độ trong trường phổ thông và những kiến thức
đó đủ cho chúng ta tiếp tục hành trình tìm hiểu công nghệ CNC. Điểm khác so với

- 15 -


đồ thị của điểm và đường trong tọa độ toán học là với máy CNC, các giá trị tọa độ
thực tế không liên tục mà thay đổi theo bước (increment), hay còn gọi là độ phân
giải. Ví dụ với hệ đo mét, bước dịch chuyển tối thiểu thường là 1/1000mm, tức
0.001mm, còn trong hệ đo inch, bước dịch chuyển tối thiểu là 0.0001inch. Với
chuyển động quay, bước dịch chuyển của góc quay cho cả hai hệ đo thường được
lấy là 0.001°.
Giống như hệ tọa độ toán học, mỗi trục trong hệ tọa độ của máy CNC đều có
điểm gốc. Ứng với các bài toán kỹ thuật, chúng được gọi là điểm gốc (hay chuẩn,
hay điểm 0) của chương trình, của phôi hay của chi tiết. Thuật ngữ tiếng Anh tương
ứng là program zero (hay program origin), work zero, part zero.
1.2.2.2 Hệ toạ độ
Để xác định các tương quan hình học trong vùng làm việc của máy, trong
phạm vi chi tiết gia công một cách rõ ràng ta đưa vào các hệ toạ độ và các điểm gốc
chuẩn.
Để thống nhất hoá mối tương quan cho các máy công cụ điều khiển số khác
nhau, người ta tiêu chuẩn hoá các trục của hệ toạ độ và chiều chuyển động của
chúng.
Ví dụ theo tiêu chuẩn ISO 841 hay tiêu chuẩn DIN 66127 thì hệ thống trục toạ
độ cho các máy điều khiển số được xác định như sau:
Các chiều chuyển động của máy công cụ điều khiển số được xác định bởi hệ
toạ độ vuông góc của bàn tay phải (hình 1.1). Hệ toạ độ này luôn luôn được gán lên
chi tiết gia công.

- 16 -


Hình 1.1 Ký hiệu các trục tọa độ trên máy CNC
Khi lập trình, chi tiết luôn được coi là đứng yên. Các chuyển động luôn thuộc
về dao cụ. Trong thực tế trên từng loại máy cụ thể thì việc qui định này không hoàn
toàn đúng bởi vì có những chiếc máy trong quá trình gia công thì chi tiết có thể
tham gia thực hiện một vài chuyển động, điều này dễ làm cho người vận hành nhìn
nhận không chính xác về hướng chuyển động của các trục.
Các trục quay tương ứng với trục X,Y, Z được kí hiệu là A, B, C. Chiều quay
dương (positiv) tương ứng với chiều quay thuận chiều kim đồng hồ (CW=Counter
clockwise) khi ta nhìn theo chiều dương của trục tịnh tiến.
Để bố trí thứ tự của các trục toạ độ phù hợp với các chiều chuyển động của
máy, tiêu chuẩn ISO 841 hay DIN 66127 qui định:
Trục toạ độ Z
Nếu các máy có trục chính không xoay nghiêng được thì trục Z nằm song
song với trục chính công tác hoặc chính là đường tâm trục đó.
Nếu trục chính của máy xoay nghiêng được và chỉ có một vị trí xoay nghiêng
song song với một trục toạ độ nào đó thì chính trục toạ độ là trục Z.
Nếu trục chính xoay nghiêng được song song với nhiều trục toạ độ khác nhau
thì trục Z chính là trục vuông góc với bàn kẹp chi tiết chính của máy.
Nếu trục chính xoay nghiêng được theo một hướng nghiêng với chính nó thì
trục này ký hiệu là W.

- 17 -


Nếu máy có nhiều trục chính công tác thì ta sẽ chọn một trong số trục đó làm
trục chính theo cách ưu tiên trục nào có đường tâm vuông góc với bàn kẹp chi tiết.

Còn nếu máy không có trục chính công tác thì trục Z cũng là trục vuông góc
với bàn kẹp chi tiết.
Trục toạ độ X
Trục X là trục toạ độ nằm trên mặt định vị hay song song với bề mặt kẹp chi
tiết, thường được ưu tiên theo phương nằm ngang. Chiều của trục X được xác định
như sau:
Thứ nhất: Trên các máy có dao quay tròn
+ Nếu trục Z đã nằm ngang thì chiều dương của trục X hướng về bên phải
khi ta nhìn từ trục chính hướng vào chi tiết.
+ Nếu trục Z thẳng đứng và máy có một thân máy thì chiều dương của trục
X hướng về bên phải khi ta nhìn từ trục chính hướng vào chi tiết.
Nếu máy có hai thân máy thì chiều dương của trục X hướng về bên phải nếu
ta nhìn từ trục chính hướng vào thân máy bên phải.
Thứ hai: Trên các máy có chi tiết quay tròn
+ Trên các máy có chi tiết gia công quay tròn thì trục X nằm theo phương
hướng kính của chi tiết và chiều dương của trục đi từ trục tâm chi tiết đến bàn kẹp
dao chính.
Thứ ba: Trên các máy không có trục chính công tác thì trục X được qui định
là trục song song theo hướng gia công chính.
Trục toạ độ Y
Vị trí của trục toạ độ Y sẽ được xác định sau khi đã xác định được hai trục toạ
độ Z và X.
Các trục phụ.
Nếu ngoài các trục X,Y,Z mà máy còn có các trục điều khiển độc lập khác thì
ta cũng ký hiệu các trục như sau: Trục U(là trục // với trục X), V(là trục // với trục
Y) và trục W(là trục // với trục Z).

- 18 -

Các trục song song khác so với trục toạ độ chính sẽ nhận các ký hiệu tiếp theo
là P, Q, R.
Hình 1.2 mô tả các trục chính, các trục phụ và các trục quay trên máy phay CNC

Hình 1.2 Các trục toạ độ trên máy CNC

- 19 -


1.3. KHÁI QUÁT VỀ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CNC
1.3.1. Khái niệm hệ điều khiển số
Là hệ thống điều khiển đặc trưng bởi các đại lượng đầu vào là những
tín hiệu số nhị phân, chúng được đưa vào hệ điều khiển dưới dạng một
chương trình điều khiển có hệ thống.Trong hệ điều khiển số ứng dụng cho điều
khiển máy công cụ,các đại lượng đầu vào là những thông tin,dữ liệu hay số liệu
nạp vào
1.3.2. Các dạng điều khiển số
Khi gia công các chi tiết khác nhau thì các bề mặt tạo hình khác nhau
đòi hỏi sự chuyển động khác nhau giữa dao và chi tiết. Qũy đạo của các
chuyển động này được xác định chính xác thông qua các chỉ dẫn điều khiển.
Tuỳ dạng chuyển động của điểm đầu, điểm cuối và quãng đường dịch chuyển
mà ta có các dạng điều khiển khác nhau. Các dạng điều khiển đó được phân ra
thành: điều khiển điểm, điều khiển đoạn hay đường thẳng và điểu khiển biên
dạng phi tuyến
1.3.3. Hệ điều khiển CNC( Computer Numerical Control)
1.3.3.1. Phân biệt hệ điều khiển NC và CNC
- Điều khiển NC (Numberical Control)
Đặc tính của hệ điều khiển này là “chương trình hoá các mối quan liên
hệ” trong đó mỗi mảng linh kiện điện tử riêng lẻ được xác định một nhiệm vụ
nhất định, liên hệ giữa chúng phải thông qua dây nối hàn cứng trên các mạch

logic điều khiển.
Chức năng điều khiển được xác định chủ yếu bởi phần cứng.
- Điều khiển CNC(Computerized Numerical Control)
Điều khiển CNC là một hệ điều khiển có thể lập trình và ghi nhớ. Nó bao gồm
một máy tính cấu thành từ các bộ vi xử lý (microprocessor) kèm theo các bộ nhớ
ngoại vi
Đa số các chức năng điều khiển đều được giải quyết thông qua phần mềm
nghĩa là các chương trình làm việc có thể được thiết lập trước.

- 20 -


Nhờ các chương trình hệ thống CNC mà các máy tính có thể sử dụng để thực
hiện những chức năng điều khiển theo yêu cầu.
Do các hệ điều khiển hiện đại có nguyên lý cấu trúc và xử lý dữ liệu theo
dạng điều khiển CNC
1.3.3.2. Đặc trưng cơ bản của điều khiển CNC
Nâng cao tính tự động
Các máy công cụ được trang bị bộ điều khiển CNC có tốc độ dịch chuyển lớn.
Do đó tăng được năng suất cắt gọt, giảm tối đa thời gian phụ. Khi so sánh một
máy công cụ không được trang bị bộ điều khiển CNC với máy được trang bị
người ta nhận thấy năng suất tăng gấp 3 lần
Nâng cao tính linh hoạt
Máy CNC có khả năng thích nghi nhanh với chương trình gia công với các
chi tiết khác nhau. Do nguyên lý hoạt động và cấu trúc của nó đã tạo điều kiện
giảm thời gian gia công và hiệu chỉnh công nghệ kỹ thuật.
Nâng cao tính tập trung nguyên công
Các máy công cụ CNC có khả năng thực hiện nhiều bước công nghệ hoặc nhiều
bứơc nguyên công khác nhau trong một lần gá đặt phôi
Nâng cao tính chính xác và đảm bảo chất lượng gia công

Trong quá trình gia công độ chính xác luôn được đảm bảo ổn định. Ngoài ra máy
CNC còn có khả năng mô phỏng quá trình cắt gọt nên người vận hành có thể quan
sát tổng thể trực tiếp các giai đoạn gia công, phát hiện kịp thời sai sót
Nâng cao hiệu quả kinh tế
Máy CNC vừa có khả năng điều khiển trực tiếp trên máy vừa có khả năng lập
trình trên phần mềm nên máy CNC hữu dụng kinh tế ngay cả với xí nghiệp có
quy mô trung bình và nhỏ. Ngoài ra CNC có khả năng thay đổi một cách nhanh
chóng công nghệ sản xuất nên nó đáp ứng kịp thởi với nhu cầu của thị trường
1.3.4. Một số hệ điều hành.
Hiện nay trên thế giới đang sử dụng chủ yếu một số hệ điều hành sau
cho các máy CNC. Đó là: Fanuc, Fagor, Heidenhain, Siemens,…Trong đó

- 21 -


một số nước đứng đầu phải kể đến Đức, Đài Loan và Trung Quốc….
1.4. CÁC CHỈ TIÊU GIA CÔNG CỦA MÁY CNC
1.4.1. Thông số hình học
Thông số hình học của máy CNC hay của vùng gia công là thông số của
không gian mà trong đó dụng cụ cắt và chi tiết gia công có thể tác động qua lại ở bất
cứ vị trí nào. Như vậy, trên các máy gia công chi tiết tròn xoay vùng gia công là
một khối lăng trụ được xác định bằng bán kính và chiều dài dịch chuyển của các tọa
độ.
Trên các máy gia công chi tiết hình hộp chữ nhật vùng gia công là một khối
hình hộp (đôi khi là hình lăng trụ) được xác định bằng các chiều dài dịch chuyển
của các tọa độ. Các điểm giới hạn của vùng làm việc được đánh số ựg tự như ký
hiệu số của ma trận. Để thuận tiện và dễ nhớ người ta đánh thứ tự các số theo quy
tắc sau: Số thứ nhất của các chữ số ký hiệu các ddieermtheo trục thẳng đứng (trục
Z), số thứ hai của các chữ số ký hiệu các điểm theo trục dọc (trục X), còn số thứ ba
của các số ký hiệu các điểm theo trục nằm ngang (trục Y).

1.4.2. Thông số gia công.
Thông số gia công của máy CNC là tốc độ chuyển động của các cơ cấu chấp
hành và công suất động cơ. Người ta dựa vào các thông số hình học ( vùng gia
công) như kích thước bàn máy phay hay chiều cao của tâm máy tiện để chọn công
suất động cơ, tốc độ quay của trục chính và lượng chạy dao. Năng suất gia công
được xác định là số lượng chi tiết được gia công trong một đơn vị thời gian. Năng
suất gia công đã được nghiên cứu tổng hợp trong: “giáo trình công nghệ CNC” của
tác giả Trần Văn Địch viêt dưới dạng công thức (1.1):
i −1
k
⎤
1 ⎡⎛ m ⎞
Q=
= ⎢⎜ ⎟tcbkt + ∑ t0 + ∑ ttd + ∑ tkt ⎥
Ttc ⎣⎝ n ⎠
1
1
⎦

Trong đó:
Ttc: Thời gian từng chiếc trung bình (phút);
m: Số loạt chi tiết được sản xuất trong một năm;

- 22 -

−1

(1.1)

n: Số lượng chi tiết được sản xuất trong một năm;
i: Số lượng nguyên công cần thiết để gia công một chi tiết;
k: Số lượng các nguyên công kiểm tra;
tct: Thời gian thay đổi chi tiết gia công;
ttd: Thời gian thay dao;
t0: Thời gian cơ bản;
tkt: Thời gian kiểm tra;
tcbkt: Thời gian chuẩn bị- kết thúc
Để tăng năng suất phải giảm thời gian tcbkt . Muốn giảm thời gian tcbkt phải
dùng đồ gá vệ tinh và giảm số lượng các loạt chi tiết gia công trên máy (trên một
máy CNC không nên gia công quá 30÷50 loạt chi tiết trong một năm).
Để tăng năng suất phải giảm ttd. Phương pháp làm giảm ttd là dùng hệ thống
thay dao tự động. Trên các máy thay dao bằng tay nên dụng các hệ thống kẹp
nhanh.
Để tăng năng suất còn phải giảm thời gian thay đổi các chi tiết gia công. Việc này
có thể đạt được nhờ các cơ cấu nhiều vị trí (để thay chi tiết tự động) và đồ gá vệ
tinh. Đồng thời để tăng năng suất còn phải giảmthời gian t0: tăng tốc độ cắt, sử dụng
dao có khả năng cắt với tốc độ cao, đồng thời gia công bằng nhiều dao.
Một phương pháp nữa để tăng năng suất là phải giảm thời gian phụ. Thời gian phụ
được giảm bằng cách tăng tốc độ chạy nhanh của các cơ cấu chấp hành hoặc của
dao.
1.4.3. Độ chính xác của máy CNC
Sai số gia công tổng cộng trên các máy CNC xuất hiện trên các hệ thống
truyền động của máy, trong các hệ thống điều khiển, kiểm tra và trong bản thân chi
tiết gia công. Kết quả nghiên cứu lý thuyết và thực nghiệm của nhiều tác giả đã
được nghiên cứu tổng hợp trong “Giáo trình công nghệ CNC” của tác giả Trần Văn
Địch.
Các sai số gia công được ký hiệu và giải thích như sau:

- 23 -

δ1, δ2, δ3, δ4: Các sai số lập trình, nội suy, hiệu chỉnh nội suy, và sai số “lệch trở về
điểm 0”;
δ5, δ6: Sai số của bước bên trong và sai số tích lũy của datric;
δ7: Sai số của các cơ cấu chuyển đổi tín hiệu;
δ8 : Sai số của dreipha đặc tính truyền động (sai số thời gian phát xung);
δ9, δ10, δ11 : Các sai số truyền động (lực, mômen, tốc độ);
δ12 : Sai số trục vit-bi;
δ13 : Sai số hình học của máy;
δ14, δ15: Biến dạng đàn hồi của máy và đồ gá;
δ16 : Sai số kích thước gá đặt dao;
δ17 : Sai số do mòn dao;
δ18 : Biến dạng đàn hồi của dao;
δ19 : Sai số gá đặt chi tiết gia công;
δ20 : Biến dạng đàn hồi của chi tiết gia công;
δ21 : Biến dạng nhiệt của chi tiết gia công;
Sai số gia công tổng cộng ∆Σ cho thấy tỷ lệ các thành phần của sai số nói trên.
Sai số gia công tổng cộng được xác định theo công thức (1.2):
∆Σ = ∆1 + ∆2 + ∆3 + ∆4 + ∆5 + ∆6

(1.2)

Các thành phần của công thức được xác định như các công thức từ (1.3) đến (1.8):
∆1 = δ1+ δ2 + δ3 + δ4

(1.3)

∆2 = δ5 + δ6 + δ7

(1.4)

∆3 = δ8 + δ9 + δ10 + δ11 + δ12

(1.5)

∆4 = δ13 + δ14 + δ15

(1.6)

∆5 = δ16 + δ17 + δ18

(1.7)

∆6 = δ19 + δ20 + δ21

(1.8)

Các sai số thành phần δ đã được giải thích ở trên
1.4.4. Hướng phát triển của máy CNC trên thế giới và Việt Nam.

- 24 -