Đồ án tốt nghiệp gia công hộp số 2

Đồ án tốt nghiệp gia công hộp số

Đoàn văn Thịnh _ CTM3 k43

- Lợng chạy dao tra bảng [ 5-26 ] S = 2,2 mm/vòng
- Tốc độ cắt khi phay bằng dao phay hợp kim cứng tính
theo công thức :
Cv * D q * K v
(m/phút)
vt = m x
T *t * S y

Trong đó:
Tra bảng [ 5-28 ] ta có : q = 0,4
0,45 m =0,4 Cv : hằng số Cv = 105

x = 0,15 y

=

+ D : đờng kính lỗ doa D =88,75 mm
+ T : tuổi bền dao phay T = 100 (phút) tra bảng [ 5-30 ]
+ Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ phụ thuộc vào
K v = K mv * K nv * K uv
các điều kiện cụ thể
Kmv=1 -hệ số phụ thuộc vào chất lợng của vật liệu gia
công, bảng [5-1]
Knv = 0,85 - hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi,
bảng [ 5- 5 ] K uv = 1 - hệ số phụ thuộc vào vật liệu của
dụng cụ cắt, bảng [ 5- 6 ]
K v = 1 * 0,85 * 1 = 0,85

105 * 88,75 0, 4 * 0,85
vt =
= 56,2 (m/phút)
100 0, 4 * 2,2 0, 45 * 1,5 0,15

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
nt =

1000 * v t 1000 * 56,2
=
= 201,6 ( vòng/phút )
*D
3,14 * 88,75

- Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 250 (vòng/phút ) .
Nh vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :
vtt =

n m * * D 250 * 3,14 * 88,75
=
= 69,7 ( m/phút )
1000
1000

- Tính lực cắt.
Ta dùng con dao ba nên lực cắt tính gần nh dao tiện nên
ta có công thức :

1


Đồ án tốt nghiệp gia công hộp số

Đoàn văn Thịnh _ CTM3 k43

- Lực cắt theo hớng trục PX

PX = 10 * C Px * t x * S y * v n * K P

- Lực cắt theo hớng kính PY

PY = 10 * C Py * t x * S y * v n * K P

- Lực cắt theo hớng tiếp tuyến PZ

PX = 10 * C Pz * t x * S y * v n * K P

Tra bảng [ 5-23 ] ta có :
PX : CPx = 46

x=1

PY : CPy = 54

x = 0,9

PZ : CPx = 92

x=1

y = 0,4

n=0

y = 0,75 n = 0
y = 0,75 n = 0

Kp : Hệ số điều chỉnh là tích số của 1 loạt các hệ số
K p = K mp * Kp * K p * K p * K rp
0,4

+ Bảng [ 5-9 ] Gang xám K mp = 0,55
+ Bảng [ 5-22 ]
nghiêng chính

Kpz = 0,94- hệ số phụ thuộc góc

Kpy = 0,77
Kpx = 1,11
K p = 1- hệ số phụ thuộc góc trớc =10
Kp = 1- hệ số phụ thuộc góc cắt chính
= 0
Krp = 1- hệ số phụ thuộc bán kính đỉnh
dao
PX = 10 * 46 * 1,51 * 2,2 0, 4 * 69,7 0 *

0,4
* 1,11 = 736 N

0,55

PY = 10 * 54 * 1,5 0,9 * 2,2 0, 75 * 69,7 0 *
PZ = 10 * 92 * 1,51 * 2,2 0, 75 * 69,7 0 *

0,4
* 0,77 = 960 N
0,55

0,4
* 0,94 = 1704 N
0,55

- Công suất cắt đợc xác định :
Ne =

P * D * n 1704 * 88,75 * 250
=
= 3,8 (Kw)
9750
9750

2


Đồ án tốt nghiệp gia công hộp số

Đoàn văn Thịnh _ CTM3 k43

Ne < Nm = 7 Kw đạt công suất gia công

Chế độ cắt khi doa thô lỗ 89,95
- Chiều sâu cắt t = 0,2 mm
- Lợng chạy dao tra bảng [ 5-26 ] tập 2 ta có S m = 5
(mm/vòng)
-Tốc độ cắt đợc tính nh sau
Cv * D q
vt = m
* Kv
T * S y *tx

Tra bảng [ 5-29 ] Cv =109
0,5 m= 0,45

q =0,2

x=0

y=

K v = K mv * K nv * K uv

Kmv=1 -hệ số phụ thuộc vào chất lợng của vật liệu gia
công, bảng [5-1]
Knv = 0,85 - hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi,
bảng [ 5- 5 ] K uv = 1 - hệ số phụ thuộc vào vật liệu của
dụng cụ cắt, bảng [ 5- 6 ]
K v = 1 * 0,85 * 1 = 0,85

vt =

109 * 89,95 0, 2 * 0,85
= 13 (m/phút)
100 0, 45 * 5 0,5 * 0,2 0

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
nt =

1000 * v t
1000 * 13
=
= 46 ( vòng/phút )
*D
3,14 * 89,95

- Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 50 (vòng/phút ) .
Nh vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :
vtt =

n m * * D 50 * * 89,95
=
= 14,1 ( m/phút )
1000
1000

Chế độ cắt khi doa tinh lỗ 90+0,035
- Chiều sâu cắt t = 0,05 mm
- Lợng chạy dao tra bảng [ 5-26 ] tập 2 ta có S m = 5
(mm/vòng)

3


Đồ án tốt nghiệp gia công hộp số

Đoàn văn Thịnh _ CTM3 k43

-Tốc độ cắt đợc tính nh sau
vt =

Cv * D q
* Kv
T m * S y *tx

Tra bảng [ 5-29 ] Cv =109
m= 0,45

q =0,2

x=0

y= 0,5

K v = K mv * K nv * K uv

Kmv=1 -hệ số phụ thuộc vào chất lợng của vật liệu gia
công, bảng [5-1]
Knv = 0,85 - hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi,
bảng [ 5- 5 ] K uv = 1 - hệ số phụ thuộc vào vật liệu của
dụng cụ cắt, bảng [ 5- 6 ]

K v = 1 * 0,85 * 1 = 0,85



vt =

109 * 90 0, 2 * 0,85
= 14 (m/phút)
100 0, 45 * 5 0, 45 * 0,05 0

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
nt =

1000 * v t 1000 *14
=
= 49,5 ( vòng/phút )
*D
3,14 * 90

- Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 50 (vòng/phút ) .
Nh vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :
vtt =

n m * * D 50 * 3,14 * 90
=
= 14 ( m/phút )
1000
1000

8. Nguyên công 8: Khoét, doa 2 lỗ 80+0,03 , 90+0,035

Chế độ cắt khi khoét doa 80+0,035
Chế độ cắt khi khoét thô 78
- Khoét thô với chiều sâu cắt t=1,5mm
- Tra bảng [5-107] ta có lợng chạy dao S=1,5 (mm/vòng)
-Tra bảng [5-109] ta có vb=77 (m/phút)
Kmv=1 -hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền

4


Đồ án tốt nghiệp gia công hộp số

Đoàn văn Thịnh _ CTM3 k43

Knv = 0,8 - hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi,
có vỏ cứng đúc Kuv = 1 - hệ số phụ thuộc vào vật liệu
của dụng cụ cắt, vật liệu BK8
K v = K mv * K nv * K uv = 0,8

Suy ra vt=vb*Kv=77*0,8=61,6(m/phút)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
nt =

1000 * v t 1000 * 61,6
=
= 245 ( vòng/phút )
*D
3,14 * 78

- Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 250 (vòng/phút ) .

Nh vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :
vtt =

n m * * D 250 * 3,14 * 78
=
= 61,23 ( m/phút )
1000
1000

-Tra bảng [5-111] ta có công suất của máy Ne=4,3(Kw)
Nh vậy Ne < Nm, máy đủ cứng vững
Chế độ cắt khi khoét tinh 79
- Khoét thô với chiều sâu cắt t=0,5mm
- Tra bảng [5-107] ta có lợng chạy dao S=1,5 (mm/vòng)
-Tra bảng [5-109] ta có vb=86 (m/phút)
Kmv=1 -hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền
Knv = 0,8 - hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi,
có vỏ cứng đúc Kuv = 1 - hệ số phụ thuộc vào vật liệu
của dụng cụ cắt, vật liệu BK8
K v = K mv * K nv * K uv = 0,8

Suy ra vt=vb*Kv=86*0,8=68,8(m/phút)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
nt =

1000 * v t 1000 * 68,8
=
= 277 ( vòng/phút )
*D
3,14 * 79

- Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 250 (vòng/phút ) .
Nh vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

5


Đồ án tốt nghiệp gia công hộp số

vtt =

Đoàn văn Thịnh _ CTM3 k43

n m * * D 250 * 3,14 * 79
=
= 62 ( m/phút )
1000
1000

Chế độ cắt khi doa thô 79,9
- Khoét thô với chiều sâu cắt t=0,9 mm
- Tra bảng [5-116] ta có lợng chạy dao S=2 (mm/vòng)
-Tra bảng [5-116] ta có vb=60 (m/phút)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
nt =

1000 * v t 1000 * 60
=
= 239 ( vòng/phút )
*D

3,14 * 79,9

- Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 300 (vòng/phút ) .
Nh vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :
vtt =

n m * * D 300 * 3,14 * 79,9
=
= 75,2 ( m/phút )
1000
1000

Chế độ cắt khi doa tinh 80+0,03
- Khoét thô với chiều sâu cắt t=0,1 mm
- Tra bảng [5-116] ta có lợng chạy dao S=2 (mm/vòng)
-Tra bảng [5-116] ta có vb=60 (m/phút)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
nt =

1000 * v t 1000 * 60
=
= 238 ( vòng/phút )
*D
3,14 * 80

- Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 300 (vòng/phút ) .
Nh vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :
vtt =

n m * * D 300 * 3,14 * 79,9

=
= 75,2 ( m/phút )
1000
1000

12. Nguyên công 12: Khoan, tarô 6 lỗ M8
Khoan 6,5 x 6 lỗ
- Chiều sâu cắt : t =

D
= 3,25 mm
2
6


Đồ án tốt nghiệp gia công hộp số

Đoàn văn Thịnh _ CTM3 k43

- Tra bảng [5-29] ta có lợng chạy dao S nằm trong khoảng
(0,18-0,24) - Vật liệu gia công gang xám. Tốc độ cắt đợc tính theo công thức :
Cv * D q
vt = m
* K v (m/phút)
T *Sy

Tra bảng [ 5-28 ] Cv =34,2
m= 0,2

q =0,45

y= 0,3

T : chu kỳ bền tra bảng [5-30] T= 15 (phút)
K v = K mv * K uv * K lv

Kmv=1 -hệ số phụ thuộc vào chất lợng của vật liệu gia
công, bảng [5-1]
Kuv = 0,83 - hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ
cắt, bảng [ 5- 6 ]
Klv = 0,75- hệ số phụ thuộc vào chiều sâu cắt, bảng
[ 5- 31 ]
K v = 1 * 0,83 * 0,75 = 0,6225



vt =

34,2 * 6,5 0, 45 * 0,6225
= 46,6 (m/phút)
15 0, 2 * 0,2 0,3

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
nt =

1000 * v1 1000 * 46,6
=
= 2283 ( vòng/phút )
*D
3,14 * 6,5

- Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 2000 (vòng /phút
). Nh vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :
vtt =

n m * * D 2000 * 3,14 * 6,5
=
= 40,9 ( m/phút )
1000
1000

- Lực cắt P0 = đợc tính theo công thức:
P0 = 10 * C p * D q * S y * K p

Tra bảng [ 5- 9 ]
công thực tế Kp= 1

(N)

Kp : hệ số tính đến các yếu tố gia

Tra bảng [ 5- 32 ] Cp = 42
7

q = 1,2

y = 0,75


Đồ án tốt nghiệp gia công hộp số

Đoàn văn Thịnh _ CTM3 k43

(N)

P0 = 10 * 42 * 6,51, 2 * 0,2 0,75 * 1 = 1187

- Momen xoắn M0 đợc tính theo công thức:
M 0 = 10 * C M * D q * S y * K p (N.m)

Tra bảng [ 5- 9 ]
công thực tế Kp= 1

Kp : hệ số tính đến các yếu tố gia

Tra bảng [ 5- 32 ] CM = 0,012

q = 2,2

y

=

0,8


M 0 = 10 * 0,012 * 6,5 2, 2 * 0,2 0,8 * 1 = 2,03

(N.m)

- Công suất cắt đợc xác định :
Ne =

M 0 * nm
= 0,4 (Kw)
9750

So với công suất máy Ne < Nm Vậy máy 2A55 đủ công
suất để gia công
Taro M6 dao thép gió P18
- Bớc ren P = 0,75 mm
- Kích thớc danh nghĩa của ren M6,5
- Taro làm việc theo chế độ chạy dao tự động
- Tốc độ cắt đợc tính nh sau ( bảng 98- Chế độ cắt khi
gia công cơ)
vt =

8,5 * D 1, 2
8,5 * 81, 2
=
= 11,5
T 0, 6 * P 0,9 60 0,6 * 0,75 0,9

(m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
nt =

1000 * v t 1000 *11,45
=
= 455,8 ( vòng/phút )
*D
3,14 * 8

- Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 545 (vòng /phút ).
Nh vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :
vtt =

n m * * D 545 * 3,14 * 8
=
= 13,7 ( m/phút )
1000
1000

8


Đồ án tốt nghiệp gia công hộp số

Đoàn văn Thịnh _ CTM3 k43

13. Nguyên công 13: Khoan, taro 4 lỗ M8
Khoan 6,5 x 4 lỗ
- Chiều sâu cắt : t = 3,25 mm
- Lợng chạy dao tra bảng [ 5 - 89 ] S = 0,2 ữ
0,24mm/vòng. => Chọn S = 0,2 mm/vòng
- Vật liệu gia công gang xám. Tốc độ cắt tra bảng [590 ] Sổ tay CNCTM-tập 2 => vb = 40 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :

+ Chu kỳ bền T của mũi khoan thờng T = 35 phút
+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của mũi
khoan K1= 1
+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu mũi
khoan L K2 = 1
v t = v b * K1 * K 2 = 40 ( m/phút )

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
nt =

1000 * v 1 1000 * 40
=
= 1958,8 ( vòng/phút )
*D
* 6,5

- Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 2000 (vòng/phút ).
Nh vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :
v tt =

n m * * D 2000 * * 6,5
=
= 40,84 ( m/phút )
1000
1000

- Công suất cắt yêu cầu (N) : N = 1,3 kW.
Taro M8 dao thép gió P18
- Bớc ren P = 0,75 mm
- Kích thớc danh nghĩa của ren M8

- Taro làm việc theo chế độ chạy dao tự động
- Tốc độ cắt đợc tra bảng [ 5 - 188 ],
(m/phút)
Các hệ số hiệu chỉnh tra bảng [ 5 - 188 ]:
9

=> vb = 8


Đồ án tốt nghiệp gia công hộp số

Đoàn văn Thịnh _ CTM3 k43

+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công K1= 1,1
v t = vb * K1 = 8,8 ( m/phút )

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
nt =

1000 * v t 1000 * 8,8
=
= 350,14 ( vòng/phút )
*D
*8

- Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 370 (vòng /phút ).
Nh vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :
v tt =

n m * * D 370 * * 8

=
= 9,3 ( m/phút )
1000
1000

14. Nguyên công 14: Khoan, taro 4 lỗ M8
Khoan 6,5 x 4 lỗ
- Chiều sâu cắt : t = 3,25 mm
- Lợng chạy dao tra bảng [ 5 - 89 ] S = 0,2 ữ
0,24mm/vòng. => Chọn S = 0,2 mm/vòng
- Vật liệu gia công gang xám. Tốc độ cắt tra bảng [590 ] Sổ tay CNCTM-tập 2 => vb = 40 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
+ Chu kỳ bền T của mũi khoan thờng T = 35 phút
+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của mũi
khoan K1= 1
+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu mũi
khoan L K2 = 1
v t = v b * K1 * K 2 = 40 ( m/phút )

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
nt =

1000 * v 1 1000 * 40
=
= 1958,8 ( vòng/phút )
*D
* 6,5

- Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 2000 (vòng/phút ).
Nh vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

10


Đồ án tốt nghiệp gia công hộp số

v tt =

Đoàn văn Thịnh _ CTM3 k43

n m * * D 2000 * * 6,5
=
= 40,84 ( m/phút )
1000
1000

- Công suất cắt yêu cầu (N) : N = 1,3 kW.
Taro M8 dao thép gió P18
- Bớc ren P = 0,75 mm
- Kích thớc danh nghĩa của ren M8
- Taro làm việc theo chế độ chạy dao tự động
- Tốc độ cắt đợc tra bảng [ 5 - 188 ],
(m/phút)

=> vb = 8

Các hệ số hiệu chỉnh tra bảng [ 5 - 188 ]:
+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công K1= 1,1
v t = vb * K1 = 8,8 ( m/phút )

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

nt =

1000 * v t 1000 * 8,8
=
= 350,14 ( vòng/phút )
*D
*8

- Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 370 (vòng /phút ).
Nh vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :
v tt =

n m * * D 370 * * 8
=
= 9,3 ( m/phút )
1000
1000

15. Nguyên công 15: Khoan, taro 4 lỗ M8
Khoan 6,5 x 4 lỗ
- Chiều sâu cắt : t = 3,25 mm
- Lợng chạy dao tra bảng [ 5 - 89 ] S = 0,2 ữ
0,24mm/vòng. => Chọn S = 0,2 mm/vòng
- Vật liệu gia công gang xám. Tốc độ cắt tra bảng [590 ] Sổ tay CNCTM-tập 2 => vb = 40 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :

11


Đồ án tốt nghiệp gia công hộp số

Đoàn văn Thịnh _ CTM3 k43

+ Chu kỳ bền T của mũi khoan thờng T = 35 phút
+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của mũi
khoan K1= 1
+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu mũi
khoan L K2 = 1
v t = v b * K1 * K 2 = 40 ( m/phút )

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
nt =

1000 * v 1 1000 * 40
=
= 1958,8 ( vòng/phút )
*D
* 6,5

- Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 2000 (vòng/phút ).
Nh vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :
v tt =

n m * * D 2000 * * 6,5
=
= 40,84 ( m/phút )
1000
1000

- Công suất cắt yêu cầu (N) : N = 1,3 kW.

Taro M8 dao thép gió P18
- Bớc ren P = 0,75 mm
- Kích thớc danh nghĩa của ren M8
- Taro làm việc theo chế độ chạy dao tự động
- Tốc độ cắt đợc tra bảng [ 5 - 188 ],
(m/phút)

=> vb = 8

Các hệ số hiệu chỉnh tra bảng [ 5 - 188 ]:
+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công K1= 1,1
v t = vb * K1 = 8,8 ( m/phút )

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
nt =

1000 * v t 1000 * 8,8
=
= 350,14 ( vòng/phút )
*D
*8

- Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 370 (vòng /phút ).
Nh vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

12


Đồ án tốt nghiệp gia công hộp số

v tt =

Đoàn văn Thịnh _ CTM3 k43

n m * * D 370 * * 8
=
= 9,3 ( m/phút )
1000
1000

16. Nguyên công 16: Khoan, tarô lỗ tháo dầu
M20x1,5
Khoan 18,5
- Chiều sâu cắt : t = 9,25 mm
- Lợng chạy dao tra bảng [ 5 - 89 ] S = 0,35 ữ
0,43mm/vòng. => Chọn S = 0,4 mm/vòng
- Vật liệu gia công gang xám. Tốc độ cắt tra bảng [590 ] Sổ tay CNCTM-tập 2 => vb = 31,5 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
+ Chu kỳ bền T của mũi khoan thờng T = 60 phút
+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của mũi
khoan K1= 1
+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu mũi
khoan L K2 = 1
vt = vb * K 1 * K 2 = 31,5 ( m/phút )

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
nt =

1000 * v1 1000 * 31,5
=

= 542 ( vòng/phút )
*D
3,14 *18,5

- Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 545 (vòng /phút ).
Nh vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :
vtt =

n m * * D 545 * 3,14 * 18,5
=
= 32,2 ( m/phút )
1000
1000

- Công suất cắt yêu cầu (N) : N = 1,5 kW.
Taro M20x1,5 dao thép gió P18
- Bớc ren P = 0,75 mm
- Kích thớc danh nghĩa của ren M20x1,5

13


Đồ án tốt nghiệp gia công hộp số

Đoàn văn Thịnh _ CTM3 k43

- Taro làm việc theo chế độ chạy dao tự động
- Tốc độ cắt đợc tra bảng [ 5 - 188 ],
(m/phút)

=> v b = 10

Các hệ số hiệu chỉnh tra bảng [ 5 - 188 ]:
+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công K1= 1,1
vt = vb * K 1 = 11 ( m/phút )

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
nt =

1000 * v t 1000 *10
=
= 175,2 ( vòng/phút )
*D
3,14 * 20

- Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 195 (vòng /phút ).
Nh vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :
vtt =

n m * * D 195 * 3,14 * 20
=
= 12,3 ( m/phút )
1000
1000

17. Nguyên công 17: Khoan, tarô lỗ tra dầu M20x1,5
Khoan 18,5
- Chiều sâu cắt : t = 9,25 mm
- Lợng chạy dao tra bảng [ 5 - 89 ] S = 0,35 ữ
0,43mm/vòng. => Chọn S = 0,4 mm/vòng

- Vật liệu gia công gang xám. Tốc độ cắt tra bảng [590 ] Sổ tay CNCTM-tập 2 => vb = 31,5 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
+ Chu kỳ bền T của mũi khoan thờng T = 60 phút
+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của mũi
khoan K1= 1
+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu mũi
khoan L K2 = 1
vt = vb * K 1 * K 2 = 31,5 ( m/phút )

14


Đồ án tốt nghiệp gia công hộp số

Đoàn văn Thịnh _ CTM3 k43

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
nt =

1000 * v1 1000 * 31,5
=
= 542 ( vòng/phút )
*D
3,14 *18,5

- Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 545 (vòng /phút ).
Nh vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :
vtt =

n m * * D 545 * 3,14 * 18,5

=
= 32,2 ( m/phút )
1000
1000

- Công suất cắt yêu cầu (N) : N = 1,5 kW.
Taro M20x1,5 dao thép gió P18
- Bớc ren P = 0,75 mm
- Kích thớc danh nghĩa của ren M20x1,5
- Taro làm việc theo chế độ chạy dao tự động
- Tốc độ cắt đợc tra bảng [ 5 - 188 ],
(m/phút)

=> v b = 10

Các hệ số hiệu chỉnh tra bảng [ 5 - 188 ]:
+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công K1= 1,1
vt = vb * K 1 = 11 ( m/phút )

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
nt =

1000 * v t 1000 *10
=
= 175,2 ( vòng/phút )
*D
3,14 * 20

- Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 195 (vòng /phút ).
Nh vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

vtt =

n m * * D 195 * 3,14 * 20
=
= 12,3 ( m/phút )
1000
1000

15


Đồ án tốt nghiệp gia công hộp số

Đoàn văn Thịnh _ CTM3 k43

VIII- Tính toán đồ gá một số nguyên công
1. Nguyên công 1: Phay mặt đế
Tính lực kẹp
- Sơ đồ lực kẹp

20

z

W
0
x

Ptt

n

y

R

Phk

Để tính đến các yếu tố gây nên không ổn định, khi
tính lực kẹp ngời ta đa thêm vào các hệ số.
K0 : Hệ số an toàn trong mọi trờng hợp K0 = 1,5
K1 : Hệ số kể đến lợng d không đều ( gia công thô K1
= 1,2 )
K2 : Hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt K2 = 1,2
K3 : Hệ số kể đến vì cắt không liên tục làm tăng lực
cắt K3 = 1
16


Đồ án tốt nghiệp gia công hộp số

Đoàn văn Thịnh _ CTM3 k43

K4 : Hệ số kể đến nguồn sinh lực không ổn định K 4
= 1,3
K5 : Hệ số kể đến vị trí của tay quay của cơ cấu
kẹp thuận tiện hay không K5 = 1
Hệ số điểu chỉnh chung K để đảm bảo an toàn:
K=

5

K
i =0

i

= 1,5 * 1,2 *1,2 * 1,*1,3 * 1 = 2,8

Chi tiết đợc kẹp bằng cơ cấu bulông liên động.
Khi gia công mặt đế hộp số bằng dao phay mặt đầu
gắn mảnh hợp kim cứng sinh ra lực cắt P z = 1448 ( N ).
Ptt = ( 0,3 ữ 0,4 )Pz =( 343

- Ptt : lực tiếp tuyến
ữ 579)N
- Pht : lực hớng kính
1303)N

Pht = ( 0,85 ữ 0,9 )Pz =( 1230 ữ

- Lực Ptt làm chi tiết bị trợt dọc trục y
- Lực Pht làm chi tiết bị trợt dọc trục x
Lực R là lực tổng hợp của 2 lực Ptt, Pht
R = Ptt2 + Pht2 = 500 2 + 1150 2 = 1255

(N)

Do vậy lực kẹp cần phải thắng lực R :
Fms R

2 *W * f = K * R



W=

K *R
2* f

Trong đó :
f : hệ số ma sát giữa chi tiết gia công và đồ định vị chuẩn thô (định vị chỏm cầu), f = 0,3
W=

2,8 *1255
= 5860 ( N )
2 * 0,3

Tính cơ cấu kẹp
17


Đồ án tốt nghiệp gia công hộp số

Đoàn văn Thịnh _ CTM3 k43

- Chi tiết đợc kẹp bằng cơ cấu bulông liên động.
l

l

l

l

1

1

W'

W'
W

W

l

l

2

2

- Lực xiết bulông
Q =W *

l + l1
+q
l1

Khi kẹp chi tiết ngời công nhân phải dùng clê vặn êcu
để xiết bulông của đòn kẹp liên động, do đó ta chọn
bulông phải phù hợp với lực xiết của công nhân. Ta lấy lực xiết
của công nhân là Q=5Kg, cách tay đòn để xiết là
L=300mm.
Vì bulông xiết bằng ren nên ta có công thức liên quan
giữa lực xiết và lực kẹp:
Q * L = W * tg ( + 1 ) * rtb + W * tg 2 * R

Trong đó :
W là lực kẹp, W=586Kg
rtb là bán kính trung bình của bulông
R là bán kính trung bình của miếng kẹp, R=5mm
là góc nâng của ren, =40o
1 là góc ma sát giữa bulông và đai ốc, 1=5o
2 là góc ma sát giữa miếng kẹp và bề mặt bị kẹp,
2=5

o

Thay số ta có:
5*300=586*tg45o*rtb + 586*tg5o*5
Suy ra rtb=5,9mm
Do đó ta chọn bulông M12 theo bảng [8-30] ta có :
l = 45
18


Đồ án tốt nghiệp gia công hộp số

Đoàn văn Thịnh _ CTM3 k43

l1 = 40
q : lực nén của lò xo nhỏ bỏ qua


Q = 5860 *

45 + 40
= 12450 ( N )
40

Q1 = Q *

: hệ số phụ thuộc vào ma sát
Q1 = 12450 * 0,75 = 9340

= 0,7 ữ 0,8

(N)

Xác định các sai số chế tạo cho phép của đồ gá
- Sai số gá đặt :
Sai số gá đặt là sai số vị trí của phôi khi nó bị lệch so
với vị trí yêu cầu của đồ gá:
gd = 2 c + 2 k + 2 ct + 2 m + 2 dc

Trong đó :
gđ : sai số gá đặt.
c : sai số chuẩn.

ct : sai số chế tạo đồ gá.
m : sai số mòn đồ gá.
đc : sai số điều chỉnh đồ gá.
- Sai số chuẩn ( c ) là lợng dịch chuyển của gốc kích thớc chiếu lên phơng kích thớc thực hiện.
c = 0 vì gốc kích thớc và chuần định vị trùng
nhau
- Sai số kẹp chặt ( k ):
Sai số kẹp chặt đợc xác định theo (bảng 24 - Thiết kế
đồ án CNCTM ) và K = 120 àm
- Sai số mòn của đồ gá = * N = 1 * 3000 = 54 (àm)
N : sản lợng hàng năm 3000 chiếc
= 1 định vị chốt chỏm cầu
19


Đồ án tốt nghiệp gia công hộp số

Đoàn văn Thịnh _ CTM3 k43

- Sai số điều chỉnh đồ gá đc phụ thuộc vào khả năng
của ngời lắp ráp đồ gá và dụng cụ điều chỉnh đc=10
(àm)
- Sai số chế tạo cho phép:
dg = 2 c + 2 k + 2 ct + 2 m + 2 dc

Khi tính toán các sai số ta có thể lấy giá trị gần đúng
của sai số gá đặt gđ
1 1
1 1
[ gd ] = ữ = ữ 1000 = (333 ữ 200)

3 5
3 5

(àm)

: Dung sai chi tiết
Sai số chế tạo cho phép [ct] của đồ gá

[ ]

[ ct ] =

gd

2

( c + K + m + dc )
2

2

2

2

(àm)

[ ct ] = 200 2 (0 2 + 120 2 + 54 2 + 10 2 ) = 150

Vậy sai số chế tạo đồ gá là ct =0,15mm

2. Nguyên công 10: Khoét, doa 2 lỗ 90
Tính lực kẹp
- Sơ đồ lực kẹp

z

W
0
x
y

Pz
Py
A
n

Px

Py
B

Pz

Pz D
Py
C

2,5

Py

Pz

20

(àm)


Đồ án tốt nghiệp gia công hộp số

Đoàn văn Thịnh _ CTM3 k43

Để tính đến các yếu tố gây nên không ổn định , khi
tính lực kẹp ngời ta đa thêm vào các hệ số.
K0 : Hệ số an toàn trong mọi trờng hợp K0 = 1,5
K1 : Hệ số kể đến lợng d không đều ( gia công thô K1
= 1,2 )
K2 : Hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt K2 = 1,2
K3 : Hệ số kể đến vì cắt không liên tục làm tăng lực
cắt K3 = 1
K4 : Hệ số kể đến nguồn sinh lực không ổn định K 4
= 1,3
K5 : Hệ số kể đến vị trí của tay quay của cơ cấu
kẹp thuận tiện hay không K5 = 1
K6 : Hệ số phụ thuộc vào mômen làm lật phôi quanh
điểm tựa: K6= 1
Hệ số điểu chỉnh chung K để đảm bảo an toàn:
K=

6

K
i =0

i

= 1,5 * 1,2 *1,2 * 1,*1,3 * 1 *1 = 2,8

Chi tiết đợc kẹp bằng cơ cấu bulông liên động.
Khi gia công lỗ 90 hộp số bằng dao ba gắn mảnh hợp
kim cứng sinh ra lực cắt P. Trong quá trình gia công lực cắt
sinh ra lực Px theo hớng trục, lực Py theo hớng kính và lực Pz
theo hớng tiếp tuyến
f : hệ số ma sát ở bề mặt kẹp ( đối với mỏ kẹp nhẵn ),
f = 0,25
- Lực cắt theo hớng trục Px làm chi tiết bị trợt:
Fms R
2 *W * f = K * R



W =

K * Px 2,8 * 763
=
= 4272 ( N )
2* f
2 * 0,25

21

Đồ án tốt nghiệp gia công hộp số

Đoàn văn Thịnh _ CTM3 k43

- Lực cắt theo hớng kính Py tại vị trí A, C làm chi tiết bị
trợt:
Fms R
2 *W * f = K * R
W =



K * Px 2,8 * 786
=
= 4401 ( N )
2* f
2 * 0,25

- Lực cắt theo hớng tiếp tuyến Pz tại vị trí B, D làm chi
tiết bị trợt:
Fms R
2 *W * f = K * R
W =



K * Px 2,8 * 1704
=
= 9542 ( N )

2* f
2 * 0,25

Do đó lực kẹp tối thiểu W =9500(N)
Tính cơ cấu kẹp
- Chi tiết đợc kẹp bằng cơ cấu bulông liên động.
l

l

l

l

1

1

W'

W'
W

W

l

l

2

2

- Lực xiết bulông
Q =W *

l + l1
+q
l1

Khi kẹp chi tiết ngời công nhân phải dùng clê vặn êcu
để xiết bulông của đòn kẹp liên động, do đó ta chọn
bulông phải phù hợp với lực xiết của công nhân. Ta lấy lực xiết
của công nhân là Q=7Kg, cách tay đòn để xiết là
L=300mm.
Vì bulông xiết bằng ren nên ta có công thức liên quan
giữa lực xiết và lực kẹp:
22


Đồ án tốt nghiệp gia công hộp số

Đoàn văn Thịnh _ CTM3 k43

Q * L = W * tg ( + 1 ) * rtb + W * tg 2 * R

Trong đó :
W là lực kẹp, W=950Kg
rtb là bán kính trung bình của bulông
R là bán kính trung bình của miếng kẹp, R=5mm

là góc nâng của ren, =40o
1 là góc ma sát giữa bulông và đai ốc, 1=5o
2 là góc ma sát giữa miếng kẹp và bề mặt bị kẹp,
2=5o
Thay số ta có:
7*300=950*tg45o*rtb + 950*tg5o*5
Suy ra rtb=3mm
Do đó ta chọn bulông M12 theo bảng [8-30] ta có :
l = 45
l1 = 40
q : lực nén của lò xo nhỏ bỏ qua


Q = 9500 *

45 + 40
= 17944 ( N )
45

Q1 = Q *

: hệ số phụ thuộc vào ma sát
Q1 = 17944 * 0,75 = 13458

= 0,7 ữ 0,8

(N)

Xác định các sai số chế tạo cho phép của đồ gá
- Sai số gá đặt :

Sai số gá đặt là sai số vị trí của phôi khi nó bị lệch so
với vị trí yêu cầu của đồ gá:
gd = 2 c + 2 k + 2 ct + 2 m + 2 dc

Trong đó :

23


Đồ án tốt nghiệp gia công hộp số

Đoàn văn Thịnh _ CTM3 k43

gđ : sai số gá đặt.
c : sai số chuẩn.
ct : sai số chế tạo đồ gá.
m : sai số mòn đồ gá.
đc : sai số điều chỉnh đồ gá.
- Sai số chuẩn ( c ) trong trờng hợp này xuất hiện là do
chi tiết bi xoay khi định vị vào hai chốt mà hai chốt đó có
khe hở với lỗ định vị
max=A+B+min
Trong đó :
A là dung sai của lỗ định vị, A=0,016mm
B là dung sai của đờng kính chốt, B=0,014mm
min là khe hở mhỏ nhất giữa lỗ và chốt, min=0,013
Góc xoay lớn nhất của chi tiết đợc xác định nh sau
tg =

max

H

H là khoảng cách giữa hai lỗ chuẩn
tg =

0,016 + 0,014 + 0,013
150 2 + 230 2

= 0,0002

Sai số chuẩn trên
=L*tg=33*0,0002= 6àm

chiều

dài

lỗ

gia

công

là

c

- Sai số kẹp chặt ( k ):
Sai số kẹp chặt vuông góc với kích thớc đạt đợc, K = 0
àm

- Sai số mòn của đồ gá = * N = 0,2 * 3000 = 11 (àm)
N : sản lợng hàng năm 3000 chiếc
= 0,2 đối với định vị mặt phẳng bằng phiến

24


Đồ án tốt nghiệp gia công hộp số

Đoàn văn Thịnh _ CTM3 k43

- Sai số điều chỉnh đồ gá đc phụ thuộc vào khả năng
của ngời lắp ráp đồ gá và dụng cụ điều chỉnh đc=5 (àm)
- Sai số chế tạo cho phép:
dg = 2 c + 2 k + 2 ct + 2 m + 2 dc

Khi tính toán các sai số ta có thể lấy giá trị gần đúng
của sai số gá đặt gđ
1 1
1 1
[ gd ] = ữ = ữ 35 = (17 ữ 7)
2 5
2 5

(àm)

: Dung sai chi tiết
Sai số chế tạo cho phép [ct] của đồ gá

[ ]

( c + K + m + dc )

(àm)

[ ct ] = 17 2 (6 2 + 0 2 + 11 2 + 5 2 ) = 10

(àm)

[ ct ] =

gd

2

2

2

2

2

Nh vậy sai số chế tạo đồ gá ct=0,01mm.
3. Nguyên công 13: Khoan, ta rô 6 lỗ M8
Tính lực kẹp
- Sơ đồ lực kẹp

Po
Mx

25