chương 4 gia công lỗ

Chương 4: GIA CÔNG LỖ
(Machining of Holes)
NỘI DUNG
(Contents)

§4.1. Khoan (Drilling)
§4.2. Doa (Reaming)
§4.1. Chuốt (Broaching)

1


§4.1. Khoan (Drilling)
4.1.1. Kết cấu & thông số hình học của mũi khoan
(Structure and Geometrical Parameters of Drills)

2


Đ4.1. Khoan (Drilling)
4.1.1. Kt cu & thụng s hỡnh hc ca mi khoan
(Structure and Geometrical Parameters of Drills)

1/KT CU:
A/Chuôi: (Shank)
Dùng để định vị mũi khoan vào trục chính của máy, truyền chuyển động và mômen cắt. Có
hai dạng chuôi:

-

Chuôi dạng trụ: (Straight Shank)

Dùng cho mũi khoan có đờng kính nhỏ hơn 12mm.
Ưu điểm: đơn giản, dễ chế tạo.
Nhợc điểm: khả nng định tâm kém, truyền đợc momen xoắn nhỏ.

-

Chuôi dạng côn mooc: (Taper Shank)

Dùng cho mũi khoan có đòng kính lớn hơn 12mm.
Ưu điểm: khả nng định tâm cao, truyền đợc mômen xoắn lớn hơn so với chuôi trụ, dễ đảm bảo độ
đồng trục gia phần cán và phần làm việc.
Nhợc điểm: khó chế tạo hơn so với chuôi trụ.
Trên phần chuôi côn có chuôi dẹt (Tang)

3


Đ4.1. Khoan (Drilling)

4.1.1. Kt cu & thụng s hỡnh hc ca mi khoan

(Structure and Geometrical Parameters of Drills)
B) Cổ dao : (Neck)
Là phần nối tiếp gia chuôi dao với phần làm việc, có tác dụng thoát đá khi mài phần cán dao
và phần làm việc. Cũng là nơi thờng dùng để ghi nhãn hiệu mũi khoan (đờng kính, vật liệu và
nhà máy sản xuất), kích thớc tra theo sổ tay phụ thuộc vào đờng kính của mũi khoan.

C) Phần làm việc: (Body)
Gồm phần cắt và phần định hớng ( Cutting and Orientation parts)

*Phần cắt: trực tiếp thực hiện nhiệm vụ bóc tách phoi.
Gm 5 lỡi cắt: hai lỡi cắt chính, 2 lỡi cắt phụ và một lỡi cắt ngang.

-

Lỡi cắt chính: là giao của mặt trớc và mặt sau. Mặt trớc của mũi khoan có dạng mặt xoắn
còn mặt sau tuỳ theo phơng pháp mài mà có thể là mặt côn, mặt xoắn, mặt phẳng Thông
thờng với mũi khoan tiêu chuẩn thờng sử dụng mặt sau là mặt côn.

-

Lỡi cắt phụ: là giao tuyến của mặt sau với cạnh viền nằm trên phần trụ ở hai me cắt.

-

Lỡi cắt ngang: là giao của hai mặt sau, có dạng đờng cong không gian, nhng hỡnh chiếu của nó
quy ớc là đờng thẳng.
thẳng.

4


§4.1.

Khoan (Drilling)
4.1.1. Kết cấu & thông số hình học của mũi khoan
(Structure and Geometrical Parameters of Drills)
C ) PhÇn lµm viÖc: (Body)
PhÇn c¾t: (Cutting Part)
5 lìi c¾t: hai lìi c¾t chÝnh, 2 lìi c¾t phô vµ mét lìi c¾t ngang.

2ϕ
R· nh xo¾n
L÷¬i c¾t chÝnh
MÆt sau
C¹ nh viÒn

L÷¬i c¾t chÝnh
L÷¬i c¾t phô
L÷¬i c¾t ngang

5


Đ4.1. Khoan (Drilling)
4.1.1. Kt cu & thụng s hỡnh hc ca mi khoan
(Structure and Geometrical Parameters of Drills)
C) Phần làm việc: (Body)

Phần định hớng: (Orientation part)
- Có tác dụng định hớng cho mũi khoan trong quá trỡnh cắt và là phần dự tr
tr mài lại
phần cắt khi bị mòn.
+ Phần định hớng có dạng côn ngợc, đờng kính giảm dần từ phần cắt về phía cán
dao tạo thành góc nghiêng phụ . Lợng giảm thờng lấy từ 0,03-0,1mm/100mm chiều
1
dài.
+Trên phần định hớng có hai rãnh xoắn (Two flutes) để thoát phoi v hai me ct
(Two lands).Dọc
lands).Dọc theo rãnh xoắn ứng với đòng kính ngoài có hai dải cạnh viền
(Margins) làm nhiệm vụ định hớng cho mũi khoan khi làm việc. ể giảm ma sát với bề

mặt đã gia công, phải hớt lng trên suốt chiều dài hai me cắt chỉ để lại cạnh viền với
f=0,3-2,6mm và chiều cao h=0,1-1,2mm.

+ Phần kim loại gia hai rãnh xoắn đợc gọi là lõi mũi khoan (Core of Drill). ờng
kính lõi đợc lấy lớn dần về phía cán. ờng kính lõi đợc tính theo công thức:
do = (0,125 ữ 0,3) D
Trong đó:

D - đờng kính mũi khoan. (Diameter of Drill)

6


Đ4.1.

Khoan (Drilling)

4.1.1. Kt cu & thụng s hỡnh hc ca mi khoan
(Structure and Geometrical Parameters of Drills)
2 ) Thông số hỡnh học của mũi khoan:
(Geometrical Parameters of Drills)

Xét ở trạng thái tĩnh:
+ Mặt đáy tại một điểm trên lỡi cắt chính
là mặt phẳng tạo thành bởi điểm đó
với trục mũi khoan.
+ Mặt cắt tại một điểm trên lỡi cắt chính
là mặt phẳng chứa tip tuyn vi li cắt
chính và vộc t vn tc ct .

7


Đ4.1.

Khoan (Drilling)

4.1.1. Kt cu & thụng s hỡnh hc ca mi khoan
2 ) Thông số hỡnh học của mũi khoan:
(Geometrical Parameters of Drills)


Góc trớc: đo ở tiết diện chính tại một điểm A bất

kỳ trên lỡi cắt chính ( coi nh không có lỡi cắt ngang
và lỡi cắt chính đi qua tâm mũi khoan) đợc xác định
theo công thức sau:

tg AN

Trong đó:

D A .tg
=
D. sin

DA - đờng kính của mũi khoan xét tại điểm A, mm.
D - đờng kính ngoài của mũi khoan, mm.
- góc xoắn của rãnh phoi, độ.
- góc nghiêng chính, độ.

8


§4.1. Khoan (Drilling)
4.1.1. Kết cấu & thông số hình học của mũi khoan
2 ) Th«ng sè hình häc cña mòi khoan:
(Geometrical Parameters of Drills)
* Góc sau:

9


Đ4.1. Khoan (Drilling)
4.1.1. Kt cu & thụng s hỡnh hc ca mi khoan
2 ) Thông số hỡnh học của mũi khoan:
(Geometrical Parameters of Drills)

Gúc nghiờng chớnh:
ể đảm bảo cho hai lỡi cắt đối xứng nhau qua trục mũi
khoan, góc ở đỉnh thờng xác định góc 2.
Khi giảm góc , cho phép mũi khoan dễ n sâu vào vật liệu,
lỡi cắt dài ra, nhiệt dễ thoát hơn.
Tuy nhiên khi đó độ bền của nó giảm xuống.
Góc đợc chọn theo độ bền và độ cứng của vật liệu gia công.
Với mũi khoan tiêu chuẩn thờng chọn 2 = 1160 ữ 1200.



Gúc nghiờng ph:

Góc nghiêng phụ 1 ở mũi khoan đợc hinh thành bởi độ côn ngợc
của phần định hớng.
Thờng lấy: 1 = 1 ữ 2. Khi khoan lỗ sâu trên vật liệu cứng,
hoặc khi khoan lỗ không cần
chính xác, góc 1 có thể chọn tng gấp 2 lần so với góc 1 tiêu
chuẩn.

D A
tg

=
A tiếp
10
Góc nghiêng của rãnh xoắn là góc hợp bởi gia đờng thẳng
H
tuyến với đờng xoắn tại


Gúc nghiờng ca rónh xon:


Đ4.1. Khoan (Drilling)
4.1.1. Kt cu & thụng s hỡnh hc ca mi khoan
2 ) Thông số hỡnh học của mũi khoan:
khoan:
(Geometrical Parameters of Drills)

Góc nghiêng của lỡi cắt ngang :

Góc nghiêng của lỡi cắt ngang là góc hợp bởi hỡnh chiếu của lỡi cắt ngang và hỡnh
chiếu của lỡi cắt chính trên mặt phẳng vuông góc với trục mũi khoan (lỡi cắt ngang hỡnh
thành do mài sắc- mi mt sau mũi khoan).
Mũi khoan tiêu chuẩn có thờng lấy = 55o
55o ữ 500
500 .



Góc nâng :

Góc nâng là góc hợp bởi lỡi cắt chính và hinh chiếu của nó trên mặt đáy.
Góc nâng tại một điểm A bất kỳ trên lỡi cắt chính đợc tính bằng công thức:

sin A =
Trong đó:

do - đờng kính của lõi mũi khoan, mm.
DA - đờng kính tại điểm A của mũi khoan, mm.



- góc nghiêng chính, độ.

11

d 0 . sin
DA

Đ4.1. Khoan (Drilling)
4.1.2. Lực và mômen khoan
( Cutting Forces & Moment when drilling)
+ Lc khoan:

Px

P'y
P'x

Py

Py

Px

P'y
P'x

- Lực hớng kính Py: Phân bố đối xứng trên các lỡi cắt.
Chúng có trị số bằng nhau, cùng phơng nhng ngợc chiều
nên tự triệt tiêu trong quá trinh cắt.
Pz P'z
Pnz
n
-Lực chiều trục Px: Có xu hớng chống lại lực chạy dao,
Pnz
Pz

P'z
lực Px bằng tổng các lực chiều trục tác dụng lên lỡi cắt
chính,
tác dụng lên lỡi cắt phụ và tác dụng lên lỡi cắt ngang.
Các thành phần lực Px tác dụng lên lỡi cắt ngang chiếm
khoảng 57% lực Px.
Các thành phần lực Px tác dụng lên lỡi cắt chính chiếm
khoảng 40% lực Px.
Các thành phần lực Px tác dụng lên lỡi cắt phụ chiếm khoảng
3% lực Px.
- Lực tiếp tuyến Pz : Phân bố trên các lỡi cắt và hỡnh thành các
ngẫu lực. Tập hợp các
ngẫu lực này tạo ra mômen xoắn có xu hớng cản trở chuyển12
động cắt chính.


Đ4.1. Khoan (Drilling)
4.1.3
4.1.3 Sự mài mòn và tuổi bền của mũi khoan
( Tool Wear and Tool Life of Drill)

1.

S mi mũn:

Mũi khoan thờng hay bị mòn ở các bộ phận sau:
-

Mòn theo mặt sau và mặt trớc: Xy ra khi gia công thép.

-

Mòn theo cạnh viền: Xy ra khi gia công vật liệu dẻo hoặc thép có độ bền và độ dai lớn. Cạnh viền bị mòn

-

Mòn theo góc nối tiếp gia lỡi cắt chính với cạnh viền: Xy ra khi gia công vật liệu giòn, vật liệu kém dẻo. Dẫn

2.

làm tng mômen xoắn M.
tới cả P và M đều tng.
X
X
Mòn ở lỡi cắt ngang: Xy ra khi lỡi cắt ngang quá dài và nhiệt luyện mũi khoan không đạt yêu cầu. Lỡi cắt
ngang bị mòn dẫn tới lực chiều trục P tng lên rất nhanh.
X
Tui bn:

Cũng nh tiện, quan hệ gia tuổi bền và tốc độ cắt khi khoan đợc biểu thị bởi biểu thức sau:
Với mũi khoan thép gió, chỉ số tuổi bền lấy bằng : m = 0,125 ữ 0,2

A
V = m
T

m = 0,25 ữ 0,4

Với mũi khoan gắn mảnh hợp kim cứng :

Nói chung, tuổi bền T đợc chọn theo đờng kính mũi khoan.

-

HSS:

-

HKC:

T = (1 ữ 1,5) D [ph]
T = (1,5 ữ 2) D [ph]

Trong đó: D - ờng kính của mũi khoan, mm.
A- H s ph thuc vo iu kin gia cụng

13


Đ4.1. Khoan (Drilling)
4.1.4 Các yếu tố của lớp cắt và chế độ cắt khi khoan:
1- Chiều dày lớp cắt
Chiều dày lớp cắt đợc đo theo phơng vuông
góc
D
D
t
với lỡi cắt chính. Khi khoan lỗ đặc hoặc
lỗ rỗng, chiều dày cắt đợc tính theo công thức:
D/2

S
a = S z . sin = sin [mm]
2
2- Chiều rộng lớp cắt
t d
D
b=
[mm]
+ Khi khoan lỗ đặc:
2. sin

n

Sz

+Khi khoan lỗ rỗng: b =

Sz

Sz

n

0

Dd
[mm]
2. sin

3. Diện tích lớp cắt:

f = 2a.b =
+ Khi khoan lỗ đặc:
+Khi khoan lỗ rỗng:

S .D
[mm 2 ]
2
S( D d )
f = 2a.b =
[mm 2 ]
2
14


Đ4.1. Khoan (Drilling)
4.1.4
4.1.4 Các yếu tố của lớp cắt và chế độ cắt khi khoan:
4. Chiều sâu cắt:

t=

+ Khi khoan lỗ đặc:

D
[mm]
2

t=

+ Khi khoan lỗ rỗng:

Dd
[mm]
2

5. Lợng chạy dao:
Lợng chạy dao khi khoan là lợng dịch chuyển của một điểm trên lỡi cắt chính theo
phơng chuyển động chạy dao sau một vòng quay của mũi khoan. Ký hiệu: S [mm/vg].
Vỡ mũi khoan có hai lỡi cắt chính, nên lợng chạy dao rng đợc tính bằng:
S = S/2 [mm/rng
]
[mm/rng]
Z
Lợng chạy dao phút đợc tính bằng:
Sph = S . n [mm/ph]

6. Tốc độ cắt:
+ Tớnh vn tc ct theo cụng thc & tớnh s vũng quay:
+ Tớnh li vn tc ct thc:
7. Kiểm nghiệm chế độ cắt
Chế độ cắt xác định trên phải bảo đảm

1000V
n=
[rev. / min]
D
.D.nk
V =
[m / min]

1000

các điều kiện sau:
P Pmáy ; M Mmáy ; N Nmáy .
X
X
C

15


§4.2 DOA (Reaming)
4.2.1 Kết cấu dao doa trụ:
( Structure of a cylinder reamer)

16


Đ4.2 DOA (Reaming)
4.2.1 Kt cu dao doa tr:
( Structure of a cylinder reamer)

1.

Phần cắt ( Cutting part):

ặc trng của phần cắt là góc nghiêng . Nó quyết định hỡnh dáng, kích thớc phoi,
tỷ lệ gia các thành phần lực cắt, ảnh hởng đến điều kiện thoát phoi, tới độ mòn của
mũi doa, từ đó ảnh hởng tới chất lợng và độ chính xác gia công.
Với mũi doa máy khi gia công vật liệu dẻo (thép), chọn = 8o

8o ữ 150
150. Khi gia công
vật liệu giòn (gang), chọn = 3o
3o ữ 5o
5o.
Mũi doa tay cần có đoạn dẫn hớng lớn khi đi vào lỗ gia công. Do đó lỡi cắt cần làm
dài hơn nhiều so với mũi doa máy và thờng chọn = 30 ữ 1,5o
1,5o.
Mũi doa thép tấm dùng trên máy khoan tay, thờng có = 1,5o
1,5o ữ 3o
3o.

2.

Phần sửa đúng: (Adjustment / correcting part)

Phần sửa đúng dùng để định hớng mũi doa trong quá trỡ
nh cắt, sửa đúng hỡ
trỡnh
hỡnh dáng,
kích thớc, bảo đảm độ chính xác và độ nhẵn bề mặt lỗ gia công. Ngoài ra, phần sửa
đúng còn là phần dự tr khi mài lại.
Phần sửa đúng của mũi doa máy gồm hai phần: Phần trụ ngắn dùng để định hớng và
sửa đúng lỗ, phần côn ngợc để giảm ma sát gia mũi doa và bề mặt lỗ ó gia công.
Với mũi doa tay không cần đoạn trụ định hớng, đoạn côn ngợc bắt đầu ngay
từ sau phần cắt.

17

Đ4.2 DOA (Reaming)
4.2.1 Kt cu dao doa tr:
( Structure of a cylinder reamer)
3. Số rng: the number of teeth of the reamer
Dao doa khi làm việc chỉ cắt đi một lợng d bé do đó có thể chọn số rng ít. Tuy nhiên,
để nhận đợc lỗ có độ chính xác và độ nhẵn cao, cần chọn số rng lớn.
Số rng nên chọn chẵn để kiểm tra thuận lợi.
Dao doa rng chắp nên chọn số rng nhỏ hơn dao nguyên.
4. Các góc của rng: geometrical parameters
+ Góc trớc của mũi doa thờng lấy bằng = 0 nghĩa là mặt trớc sẽ nằm theo phơng
hớng kính. Mũi doa không dùng góc trớc âm vỡ dễ sinh lẹo dao, phoi dính chặt vào mặt
trớc và cạnh viền làm giảm chất lợng bề mặt gia công.
+ Góc sau của mũi doa đợc chọn nhỏ để tng độ bền rng dao, tng điều kiện dẫn nhiệt
và tng tuổi thọ của dao.
+ Trên phần sửa đúng, rng dao đợc mài tạo cạnh viền trụ với chiều rộng f = 0,05 ữ
0,3mm. Cạnh viền bảo đảm định hớng tốt cho mũi doa và nâng cao độ chính xác, độ
nhẵn bề mặt lỗ gia công
+ Góc xoắn của rng dao :
: Rng của dao doa có thể thẳng, nghiêng hoặc xoắn.

18


Đ4.2 DOA (Reaming)
4.2.1 Kt cu dao doa tr:
( Structure of a cylinder reamer)
5. Bớc rng: the cycle step of the reamer
Bớc rng của mũi doa đợc bố trí không đều nhằm loại
trừ nhng vạch dọc tơng ứng với bớc rng xuất hiện
trên bề mặt lỗ gia công. Bớc rng phân bố không đều

có thể thực hiện đợc bằng nhiều cách. Trong đó phổ biến
nhất là phân bố không đều của các rng theo nửa đờng tròn.
6. Dạng rãnh: the form of chip slots
ể tránh nứt khi nhiệt luyện, đáy rãnh cần
vê tròn theo bán kính r = 0,3 ữ 0,8mm.
Lu ý: Vỡ bớc rng mũi doa không đều
nên chiều sâu các rãnh phoi sẽ khác nhau để bảo đảm chiều rộng
cạnh viền f nh
nhau.

7. Phần kẹp dao
Với mũi doa tay, phần kẹp dao bao gồm một cổ ngắn, cán hỡnh trụ
và đầu vuông. Với
19
mũi doa máy, phần kẹp dao có 2 dạng:
- Cán hỡnh trụ, dùng cho mũi doa nhỏ có đờng kính D 12mm.


Đ4.2 DOA (Reaming)
4.2.1 Kt cu dao doa tr:
( Structure of a cylinder reamer)
8. Dung sai đờng kính mũi doa: Tolerance of the reamers
diameter.

Pmax

Khi nghiên cứu hệ thống dung sai của mũi doa cần xuất phát từ
nhng điều kiện cơ bản sau:
- Mũi doa cần cho phép số lần mài lại lớn nghĩa là cần có lợng dự tr
nhất định cho độ mòn.

- Trong phạm vi lợng dự tr đó, lỗ gia công phải đáp ứng đợc yêu cầu
về độ chính xác kích
thớc và độ nhẵn bề mặt.
cho khi
mài sắc hoặc mài
- Mũi doa cần có dung sai chế tạo sao
bóng không gặp khó khn.

N


Kích thuớ c
danh nghĩ
a

Pmin

N+J J
D

C

20


§4.3 CHUỐT (Broaching)
4.3.1 S¬ ®å c¾t khi chuèt: (Chip moving plan for broaching)

1. Chuèt theo líp:
2- Chuèt ăn dÇn:

3Chuèt
theo
m¶nh:

Chuốt tổ hợp

21


Đ4.3 CHUT (Broaching)
4.3.2 Kết cấu dao chuốt lỗ trụ: (Structure of an internal cylinder
broach)

Phần nối tiếp Bao gồm đầu dao, cổ dao, côn chuyển tiếp.
2. Phần định hớng
2.1 Phần định hớng tr
ớc

3.
2.2Phần
Phầnlàm
định hớng
việc:
sau
3.1 Phần cắt:

22


Đ4.3 CHUT (Broaching)

4.3.2 Kết cấu dao chuốt lỗ trụ: (Structure of an internal cylinder
broach)
2
2
2

l

l1

lh lm lb
L

l

l

lc

Sơ đồ xác định chiều dài cổ dao chuốt

23


Đ4.3 CHUT (Broaching)
4.3.2 Kết cấu dao chuốt lỗ trụ:
trụ: (Structure of an internal cylinder broach)

+ Phần cắt: - Làm nhiệm vụ cắt gn hết lợng d để tạo ra hỡnh dáng
kích thớc của bề mặt gia công. Phần cắt gồm nhiều rng cắt thô và mt

s rng cắt tinh. Các rng cắt có chiều cao hoặc chiều rộng tng dần để
tạo ra lợng nâng của rng. Khi cắt vật liệu dẻo, trên các rng có thể bố trí
các rãnh chia phoi.
+ Phần sửa đúng: - Làm nhiệm vụ sửa đúng hỡnh dáng kích thớc để
nâng cao độ chính xác và độ nhẵn bề mặt gia công. Phần sửa đúng
gồm một số rng sửa đúng có đờng kính bằng nhau và bằng kích thớc lỗ
+ Lợng nâng của rng dao
chuốt.
rng
sửaSz
đúng
rãnh
phoi.
Trị Trên
số lợng
nâng
ảnh hkhông
ởng lớn có
đến
độchia
nhẵn
bề mặt gia công, lực chuốt và
chiều dài dao chuốt.
Rng cắt thô đầu tiên có nhiệm vụ sửa đúng biên dạng lỗ phôi nên thờng bố trí l
ợng nâng bằng 0. Các rng cắt thô còn lại có lợng nâng bằng nhau.
Khi chuốt lỗ trụ, lỗ then hoa, thờng lấy Sz = 0,02 ữ 0,08mm
Khi chuốt rãnh then, thờng lấy Sz = 0,05 ữ 0,12mm.
Các rng sửa đúng có lợng nâng bằng 0. ể tránh giảm lực cắt đột ngột, gia rng
cắt thô và rng sửa đúng đợc bố trí từ 2ữ 4 rng cắt tinh với lợng nâng giảm dần. có
thể phân bố nh sau:

Lợng nâng của rng cắt tinh thứ nhất:
Szt1 = 0,8 Sz
Lợng nâng của rng cắt tinh thứ hai:
Szt2 = 0,6 Sz
Lợng nâng của rng cắt tinh thứ ba:
Szt3 = 0,4 Sz
Lợng nâng của rng cắt tinh cuối cùng không nên nhỏ hơn 0,004mm để tránh
24
hiện tợng không cắt mà chỉ trợt miết trên bề mặt gia công.


Đ4.3 CHUT (Broaching)
4.3.2 Kết cấu dao chuốt lỗ trụ:
trụ: (Structure of an internal cylinder broach)
Thụng s hỡnh hc rng dao:
+ Góc trớc :
Góc trớc của các rng dao chuốt chủ yếu đợc chọn phụ thuộc vật liệu gia công.
Góc trớc ảnh hởng rất lớn đến lực cắt và độ nhẵn bề mặt gia công, nhng ít
ảnh hởng đến độ mòn và tuổi bền của dao.
ể chuốt vật liệu gang, đồng thanh, đồng thau trên mặt trớc rng cắt tinh và
rng sửa đúng đợc tạo ra cạnh viền tng bền có f = 0,5 ữ 1 mm và = 5o
5o ữ (-5o
(-5o).
f

+ Góc sau :
Khi chuốt, chiều dày lớp cắt rất nhỏ nên rng dao bị mòn chủ yếu theo mặt sau
Vỡ vậy góc sau có ảnh hởng lớn tuổi bền và tuổi thọ của dao chuốt. Nếu chọn góc
sau lớn có thể cải thiện điều kiện cắt nhng làm giảm đờng kính dao chuốt rất
nhanh khi mài lại. ể tng tuổi thọ của dao chuốt, trên mặt sau của rng cắt thô

và rng cắt tinh đợc tạo cạnh viền có f' = 0,05mm và
đúng cho phép lấy f' = 0,2 ữ 0,3mm.

f'

=0. Còn với rng sửa

25