THIẾT kế đồ gá CHO NGUYÊN CÔNG

LỜI NÓI ĐẦU

Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong chương
trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy,
các thiết bị phục vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận
tải .
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm
quan trọng nhất đối với một sinh viên khoa cơ khí.
Đồ án công nghệ chế tạo máy giúp cho sinh viên hiểu thêm những kiến
thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác
như: máy công cụ, dụng cụ cắt....vv. Đồ án còn giúp cho sinh viên được
hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi
tiết cụ thể.

Lời cảm ơn!


Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy rất thiết thực cho sinh viên
nghành cơ khí nói chung cũng như nghành công nghệ kỹ thuật cơ khí
nói riêng. Nó không những phục vụ cho việc học tập nghiên cứu về công
nghệ mà còn bắt buộc sinh viên tìm hiểu thêm. Đây là dịp để sinh viên
có điều kiện kiểm tra, ôn lại những môn học có lien quan.
Em xin chân thành cảm ơn thầy giáo Nguyễn Văn Khánh đã hướng
dẫn tận tình trong quá trình hoàn thành đồ án. Do điều kiện khách quan
và kiến thức bản thân, cũng như kinh nghiệm thực tế còn hạn chế, nên
trong quá trình làm bài chắc chắn không tránh khỏi thiếu sót .vậy em
mong các thầy, cô giúp đỡ chỉ bảo thêm để em dược hoàn thiện tốt hơn
trong học tập cũng như trong công việc sau này.

Sinh viên.

Hồ Quyết Thắng.

Mục Lục


I. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT.
………………………………………………………………………………………..
II. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT.
………………………………………………………………………………………
III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ TÍNH KHỐI LƯỢNG DƯ CỦA CHI TIẾT.
……………………………………………………………………………………
IV. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG
PHÔI.
…………………………………………………………………………………….
V. XÁC ĐỊNH CHUẨN GIA CÔNG VÀ PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG.
……………………………………………………………………………………

VI. TÍNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN CHO NGUYÊN CÔNG 3 (LỖ ᴓ32+0.016)
……………………………………………………………………………………

. VII. CHẾ ĐỘ CẮT NGUYÊN CÔNG 3; KHOÉT, DOA LỖ TRỤ ᴓ32+0.016.
……………………………………………………………………………………

VIII. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 3: KHOÉT, DOA LỖ TRỤ
ᴓ32+0.016.
…………………………………………………………………………………….

THUYẾT TRÌNH ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ
CHẾ TẠO MÁY

I.PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

Thể hiện trên bản vẽ đề bài ta xác định được đây là chi tiết dạng bạc treo (hình trên).
Dựa vào bản vẽ và chức năng làm việc của chi tiết ta có thể phân tích chức năng và
điều kiện làm việc của chi tiết như sau.
Bạc treo là một chi tiết tuộc loại chi tiết điển hình dạng bạc, được dùng nhiều trong
chế tạo máy. Chi tiết có hình ống tròn, thành mỏng, trên chi tiết có mặt bích. Bạc treo
được cố định với thân máy bởi rãnh then.


Chức năng chính cả bạc treo là được dùng để đở các trục quay. Nhờ có bạc treo, trục
có vị trí trong máy và quay tự do quanh một đường tâm đả định.
Mặt làm việc chính của bạc treo là mặt trong (lỗ ᴓ32).mặt này trong quá trình làm
việc luôn tiếp xúc với trục. Ngoài ra về độ chính xác về khoảng cách giửa hai tâm lỗ ᴓ32
với lỗ ᴓ20 va lỗ ᴓ10 cũng hết sức quan trọng.
Trong quá trình làm việc thì bạc treo luôn chịu tải trọng va đập và dao động, luôn chịu
ma sát và mài mòn, nhiệt độ làm việc tương đối cao.
Với những đặc điểm về điều kiện làm việc và chức năng của bạc treo như trên thì yêu cầu
kỹ thuật chủ yếu của bạc treo là độ đồng tâm giữa lỗ ᴓ20 và lỗ ᴓ10 cũng như độ vuông
góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ. Cụ thể ta phải đảm bảo:
Chiều cao của chi tiết : 106± 0.1
Chiều dài của chi tiết la: 109
Kích thước của lỗ trụ là ᴓ 32± 0.016
Gia công 2 lỗ nhỏ với kích thước là ᴓ20 và ᴓ10. Gia công 2 lỗ nhỏ ở trên phải đảm
bảo độ đồng trục với với lỗ trụ ᴓ35 và phải giảm thiểu độ không vuông góc giữa
phần thân và phần đế của chi tiết.
• Độ nhám bề mặt đáy và của chi tiết,mặt rãnh cũng như lỗ ᴓ10 là Rz 20 , của lỗ trụ
ᴓ32 là Rz 10, mặt đầu của chi tiết cố độ nhám là Rz 20
•

•
•
•

 Vật liệu chế tạo chi tiết :gang xám (GX 18-30) có thành phần hóa học như sau:

[]bk= 250 MPa
[]bu = 300 MPa

II. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT.
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy :
•

Chi tiết bạc treo được chế tạo bằng phương pháp đúc .Kết cấu đơn giản nhưng chi
tiết có phần trụ rỗng nên khi đúc cần phải co lõi .


•

Ta cần có một cung lượn nhất định ở phần giao nhau giữa thân và đế của chi tiết
để đảm bảo độ cứng vững cho chi tiết

•

Chi tiết của ta có mặt đế lớn nên có thể chọn mặt đế làm chuẩn kích thước và
chuẩn định vị , khi lắp ráp cũng căn cứ vào mặt đế .Ngoài ra để đảm bảo các vị trí
tương quan khi gia công các mặt khác ta sử dụng mặt này để định vị .Vì vậy chọn
mặt này làm chuẩn tinh thống nhất cũng như chuẩn tinh chính

•

Chi tiết có 1 lỗ là ᴓ320.016 nên ta có thể đúc lỗ này .Vì vậy việc tạo khuôn đúc phải
có lõi .Đối với lỗ ᴓ20 và lỗ ᴓ10 cần đúc đặc sau đó khoan để đạt độ bóng cần
thiết . Hai chi tiết này cần có độ chính xác về vị trí vì chi tiết sẽ bắt chặt với chi
tiết khác của máy.

Các bề mặt cần gia công:
-

Gia công mặt 1 để làm chuẩn tinh cho các nguyên công tiếp theo.
Gia công lỗ ᴓ10 để định vị.
Khoét và doa lỗ ᴓ32 để định vị cho nguyên công sau.
Phay mặt ᴓ67 để làm chuẩn và nó phải song song với mặt 1.
Gia công khoét lỗ ᴓ20
Phay rãnh với bề rộng của rãnh là 10mm và chiều cao là 4mm , cần đảm bảo độ
chính xác và độ nhẵn bề mặt vì đây là phần giử chặt của chi tiết vối bộ phận khác.

 Yêu cầu kĩ thuật của chi tiết:
Từ bản vẽ ban đầu và những phân tích trên, ta xác định yêu cầu kĩ thuật của chi tiết
như sau::


A

Rz40

Rz40
Rz40

Rz40

Rz40

A

(Hình 1 )
Chiều cao của chi tiết : 106± 0.1
Chiều dài của chi tiết là 169mm nhưng trong đó lỗ ᴓ67 dài 83± 0.1mm còn mặt đế
dài 26± 0.1mm.
• Kích thước của lỗ trụ là ᴓ 32± 0.016
• Gia công 2 lỗ nhỏ với kích thước là ᴓ20 và ᴓ10. Gia công 2 lỗ nhỏ ở trên phải đảm
bảo độ đồng trục với với lỗ trụ ᴓ35 và phải giảm thiểu độ không vuông góc giữa
phần thân và phần đế của chi tiết.
• Độ nhám bề mặt đáy và của chi tiết,mặt rãnh cũng như lỗ ᴓ10 là Rz 20 , của lỗ trụ
ᴓ32 là Rz 10, mặt đầu của chi tiết cố độ nhám là Rz 20.
•
•

Nhìn chung chi tiết của ta khá đơn giản vì vậy cần đảm bảo đầy đủ tính công nghệ của
trong kết cấu của chi tiết .

III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ TÍNH KHỐI LƯỢNG CHỦA CHI TIẾT.
Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hằng năm của chi tiết gia
công. Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau:


N = N1.m (1+ )
Trong đó:
N: Số chi tiết được sản xuất trong một năm
N1 : Số sản phẩm được sản xuất trong một năm ( 25000 chiếc/năm)

M : Số chi tiết trong một sản phẩm
: Phế phẩm trong xưởng đúc � =(3-6)%
Β : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ β=(5-7)%
Vậy N = 25000.1(1+ = 27750 (chi tiết/năm)
Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q1= V.γ (kg)
Trong đó:
Q1: là trọng lượng chi tiết.
V: là thể tích của chi tiết.
γ: là trọng lượng riêng của vật liệu: γgang xám=6,8 ÷ 7,4 (kg/dm3)

Thể tích của chi tiết:


(Hình 2 )
Gỉa xử chi tiết đặc như hình 1.Ta có thể tính thể tích của chi tiết như sau :

-

PHẦN ĐẾ


(Hình 2 )
-Ta có :
Thể tích cung 200 là : V35 = ( x26)= 5092,6 (mm3)
Thể tích cung 700 là : V70 = () = 1161.4 (mm3)
Thể tích hình chữ nhật là : Vchữ nhật = 16 x 53 x 26 = 22048 (mm3)
Thể tích tam giác là : Vtam giác = x 53 x 17.5 x 26 = 12086 (mm3)
Thể tích ½ ᴓ67 là: : V = () = 45810 (mm3)
Thể tích của mặt đáy là :

Vđáy =( 2. V20) + (2. V70) + (2.Vchữ nhật ) + (2. Vtam giác) + V
=( 2. 5092,6) + (2. 1161.4) + (2 . 22048 ) + (2 . 12086 ) + 45810
= 126586(mm3)
-

PHẦN THÂN


Thân chi tiết là 1 khối hình trụ nên ta có thể tính thể tích của khối trụ đó như sau :
Thể tích của khối : V= x 83 = 292480 (mm3)
Vậy thể tích đặc của chi tiết là : Vđặc = Vđáy + Vphần thân
= 126586 +292480 = 419066 (mm3)

( Hình 3 )
Ta đi tình thể tích của những phần rỗng ở hình 2 :
•
•
•
•


Thể tích phần rỗng của lỗ : Vlỗ32 = x 109 = 87618 (mm3)
Thể tích lỗ : Vlỗ20 =x 6 = 1884 (mm3)
Thể tích lỗ : Vlỗ10 = x x 20 = 1570 (mm3)
Thể tích rãnh then: V = 4 x 10 x 109 = 4360 (mm3)
Vậy thể tích phần rỗng của chi tiết là : Vrỗng = Vlỗ32 + V lỗ20 + Vlỗ10 + Vrãnh then
= 87618 + 1884 + 1570 + 4360
= 95432 (mm 3)

Vậy thể tích thật của chi tiết = Thể tích chi tiết đặc – Thể tích phần rỗng

= 419066 – 95432= 323634 (mm 3)
 Suy ra trọng lượng của chi tiết là : Q = 323634 x 10-6 x 7.2 2.3 (kg)
 Dựa vào N và Q, tra bảng 3-2 (trang 173, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy 1 của

Gs.Ts Trần Văn Địch ) ta xác định dạng sản xuất là hàng loạt lớn.

IV. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ
LỒNG PHÔI.


1.Chọn vật liệu
Vật liệu được chọn là gang xám18-30 có thành phần hoá học như sau :
Độ cứng:
Độ bền kéo :180 N/mm2
Độ bền uốn :300 N/mm2
2. Phương pháp chế tạo phôi
-

Chi tiết có hình dạng và kết cấu tương đối đơn giản , vật liệu được chọn là gang
xám . Vì vậy phương pháp chế tạo phôi được chọn là đúc
Chi tiết có 1 lỗ suốt có đường kính là 32 0.016 .Vì đường kính lớn nên ta chọn đúc
lỗ này và sử dụng lõi.
Với dạng sản xuất hàng loạt lớn thì đòi hỏi phải tháo lắp nhanh , dễ làm sạch , sấy
khô ,tuổi bền cao vì vậy ta đúc trong khuôn cát .
Vật đúc gang xám đạt cấp I.
Vật liệu làm khuôn là gang xám, vật đúc là gang xám có khối lượng trung bình
(2÷50kg) thì tuổi thọ của khuôn đúc từ 1000÷5000 lần.
Chún ta sơn khuôn bằng bột chống nóng samốt, grafit, thạch anh....cũng là biện
pháp tốt để giảm tốc độ làm nguội (chống biến trắng khi đúc) , chống va đập
nhiệt , tăng tuổi thọ của khuôn .Muốn chống biến trắng thì sơn dày một lớp

ferôsilic để tạo mầm .Ngoài ra khi đúc phải nung nóng khuôn khoảng 200-250 0C
để giảm bớt tốc độ nguội và tránh cho khuôn khỏi bị nứt vì va đập nhiệt.
Dung sai kích thước và độ nhám bề mặt của chi tiết đúc là : IT14-IT17 và Rz20
(bảng 3/13,trang 185 sổ tay công nghệ chế tạo máy 1 ).
Quá trình đúc trong khuôn cát có tản nhiệt cho phép quá trình đúc nhanh hơn và
khuôn sẽ có độ bền lâu hơn .



Mô hình đúc chi tiết:


(Hình 4 )
Chờ một khoảng thời gian quy định sau đó ta dở khuôn , đục phá lõi , cắt ba via ta được
chi tiết như hình dưới :




Bảng vẽ lồng phôi :

Vì chi tiết được tạo ra bằng phương pháp đúc trong khuôn cát nên dựa vào bảng 3.94
trang 252 sách STCNCM tập 1, ta xác định được lượng dư gia công của mặt khuôn trên
bên trong và mặt khuôn dưới như sau :
Mặt bên ngoài : 3.0 mm
Mặt bên trong : 2.5 mm

(Hình 5 )

V. XÁC ĐỊNH CHUẨN GIA CÔNG VÀ PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG

1. Xác định chuẩn gia công.
- Từ yêu cầu kỹ thuật cho ta thấy diểm ảnh hưởng đến hoạt động của chi tiết là độ chính
xác của 2 lỗ trụ ᴓ67+0.02 và ᴓ32+0.016. Vì vậy những yêu cầu kỹ thuật để chi tiết hoạt động


ổn định xoay quanh lỗ. Vì vậy phải gia công chính xác lỗ. Mà lỗ suốt co vị trí tương quan
với mặt đế của chi tiết. Vì vậy ta chọn một trong 2 mặt này để là chuẩn tinh để gia công.
- Nếu chọn mặt lỗ là chuẩn thô để gja công mặt đáy (mặt 1 hình dưới) thì thì ta phải
khống chế thêm bật tự do xoay. Phương án này cho ta đạt kích 109 0.02 đễ dàng. Tuy
nhiên khả năng đạt bề dày đế 26mm sẽ khó hơn và làm đồ gá cũng phức tạp hơn. Vì vậy
ta không thể sử dụng lỗ để gia công mặt đáy.
Nếu dung mặt 4+6 (hình dưới) làm chuẩn thô để gia công mặt đáy (mặt 1) đầu tiên.
Khi dung mặt này làm chuẩn thô để gia công mặt đáy không những thuận lợi cho việc gá
đặt mà còn cho phép đạt độ vuông góc giữa thân và đế của chi tiết dễ dàng . mặt 1 sau khi
gia công tinh sẽ được dùng để gia công các mặt còn lại. Sử dụng mặt này để vừa làm
chuẩn định vị vừa làm chuẩn đo lường nên đạt kích thước 109 0.2 mm khá dễ dàng.Vì
vậy ta chọn phương án này là hợp lí.
1.Phương án gia công
Sơ đồ đánh số các mặt gia công

(Hình 6 )


Có nhiều phương án để gia công nhưng dựa vào yêu cầu kĩ thuật và chọn bề mặt đáy làm
chuẩn , ta đưa ra 2 phương án chọn lọc và được xem là hiệu quả kinh tế hơn cả
Phương an 1.
STT
1
2
3

4
5
6

Nguyên
công
Phay mặt 1
Khoan mặt 3
(lỗ ᴓ10)
Khoét mặt 8
(lỗ ᴓ32)
Phay mặt 7
Khoét mặt
10 (lỗ ᴓ20)
Xọc mặt 5

Định vị

Kẹp chặt

Số bật tự do

6
1,2,9

4
7

3
6

1,3,2

4

6

1
1,8,3

6
7

3
6

1,3,2

7

6

Nguyên
công
Phay mặt 1
Khoan mặt 3
(lỗ ᴓ10 và
ᴓ20 )
Khoét mặt 8
(lỗ ᴓ10)

Phay mặt 7
Xọc mặt 5

Định vị

Kẹp chặt

Số bật tự do

6
1,2,9

4
7

3
6

1,3,2

7

6

1
1,3,2

6
7

3
6

Phương án 2.
STT
1
2
3
4
5

So sánh 2 phương án trên ta thấy : Ở phương án 1 thì sẽ đảm bảo độ đồng tâm của 2 lỗ
ᴓ10 và ᴓ20 cũng như độ đồng trục của lỗ ᴓ10 và ᴓ32 . Cũng như độ vuông góc giữa mặt
1 và tâm 2 lỗ ᴓ10 và ᴓ32 của chi tiết nên sai số chuẩn bằng 0 .Khi gia công sẽ đảm bảo
được yêu cầu kĩ thuật mà bản vẽ đưa ra nên ta chọn phương án 1.


Còn ở phương án 2 sẽ không đảm bảo sai lệch kích thước giữa 2 tâm lỗ khi gia công 2
nguyên công cùng một lần gá đặt nên sẽ không đảm bảo đúng với yêu cầu kỹ thuật của
bản vẽ chi tiết nên ta không chọn phương án này.

VI. TÍNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN CHO NGUYÊN CÔNG 3 (LỖ ᴓ32+0.016)
Phôi có dạng phôi đúc cấp chính xác cấp I, khối lượng 2.3 kg.Tiến trình gia công lỗ
32+0.016 được tiến hành một lần bằng phương pháp khoét thô và khoét tinh trên một lần gá
đặt.Sơ đồ gá đặt như hình vẽ.Giá trị tổng cộng như Rz và Ta đặt trưng cho phôi đúc cấp I
bằng 600(sách Hướng dẫn TKĐACNCTM bảng 3.2 trang 70).Sau bước đầu tiên thì gang
đúc thì Ta không còn nữa, do vậy sau khi khoan thì chỉ còn lại Rz.Tra bảng 3.87 sách
STCNCTM 1, sau khi khoét ta có Rz =50m, sau doa thô là m, sau doa tinh là 20m.

(Hình 7 )

Sai số không gian tổng cộngvới loại phôi này khi gia cong lỗ 32 xác định theo công thức :
Pph=
Pcv : Là sai số do độ cong vênh của bề mặt lỗ sau khi đúc.Sai số này phải được
tính theo hai phương dọc trục và hướng kính:
Pph=
Trong đó : là độ cong vênh đơn vị được lấy theo bảng 3.7 sách HDTKĐACNCTM (=1).
d là dường kính lỗ gia công
l chiều dài của lỗ gia công.
Do đó :

Pcv==113m).

Plk –sai số do độ lệch thao tác đúc tạo lỗ.Trong trường hợp này Plk chính là sai lệch về vị
trí của các bề mặt chuẩn đã gia công ở các nguyên công trước và được sử dụng gá đặt chi
tiết trên nguyên công đang thực hiện so với bề mặt cần gia công. Được xác định theo
công thức sau :
Plk=
- Trong đó b , c là dung sai kích thước B và C theeo cấp chính xác tương ứng của
phôi (bảng 2-37)
Plk=
= = 128m).
Vậy sai số không gian tổng cộng của phôi sẽ là :
Pph=
= = 170.7 m).

Sai số không gian còn sót lại khi khoét là : P1 = k. Pph
Với k là hệ số chính xác hóa. Đối với gia công lỗ lấy k = 0.05 sau gia công thô, k = 0.02
sau gia công tinh.

P1= 0.05 x Pph = 0.05 x 170.7 = 8.5 m).


Sai lệch không gian còn lại sau bước doa thô:
P2 = k. P1 = 0.05 x 8.5 = 0.425m).
Sai lệch không gian còn lại sau bước doa tinh:
P3 = k. P2 = 0.02 x 0.425 = 0.0085m).
Sai số gá đặt khi khoét được tính theo công thức là : gd =
Chi tiết được định vị bằng mặt đáy hạn chế 3 bật tự do, dùng một chốt trám để định vị
mặt 2 để hạn chế một bậc tự do. Ta dùng them một chốt côn tự lựa để định vị lỗ 10 định
vị 2 bậc tự do, lỗ này đã được gia công chính xác ở nguyên công trước. bằng cách này ta
đảm bảo được độ song song của tâm lỗ 32 và lỗ 10, sai số về độ vuông góc giưa thân và
mặt đáy cuuar chi tiết cũng được giảm tối đa. Vì vậy ta có sai số chuẩn c = 0:
Sai số kẹp chặt cho phôi cho kích thước 67mm lấy bằng 80 m (bảng 3.14) sách hướng
dẫn TKĐACTM .
Vậy sai số gá đặt khi khoét sẽ có giá trị là :
gd

= = 80m).

Do doa thô và doa tinh không thay đổi gá đặt nên sai số gá đặt còn sót lại là :
Sai số gá đặt khi doa thô: gd2 = 0.016. gd + phando = 0.016 x 80 = 1.28m).
Sai số gá đặt khi doa tinh: gd3 = 0.016. gd2 + phando = 0.016 x 1.28 = 0.02m).
(phando = 0 do không có phân độ).
Theo công thức tính lượng dư cho bề mặt đối xứng:
2Zbmin =2(Ri-1 + Ti-1 + )

+ Khi khoét:
2Zbmin = 2(Ri-1 + Ti-1 + )
= 2 (600 + = 1577 m).

+ Khi doa thô:
2Zbmin = 2 (50 + = 117.2 m).


+ Khi doa tinh:
2Zbmin = 2 (20 + = 40.8 m).
Cột kích thước tính toán trong bản dưới ta điền từ ô cuối cùng giá trị lớn nhất của kích
thước theo bản vẽ dt = 32.016 mm.
Các ô tiếp theo dti có giá trị bằng kích thước tính toán của bước tiếp sau trừ đi giá trị của
lượng dư tối thiểu.
Kích thước tính toán khi doa thô sẽ bằng kích thước tính toán khi doa tinh trừ đi lương dư
tối thiểu khi doa tinh. Kích thước tính toán khi khoét sẽ bằng kích thước tính toán khi doa
thô trừ đi lượng dư tối thiểu khi doa thô. Còn kích thước tính toán của phôi sẽ bằng kích
thước tính toán khi khoét trừ đi lượng dư tối thiểu khi khoét:
Nên ta có :
Dt1 = 32.016 – 0.0408= 31.9752 mm
Dt2 = 31.9752 – 0.1172= 31.86 mm
Dt3 = 31.858 – 1.577= 30.281 mm.
Dung sai hàng cuối cùng ghi theo dung sai của bản vẽ. Các ô còn lại được tra trong các sổ
tay :
khoét

=220 m).

doa tho

=87 m).

doa tinh

=35 m).

phôi

=600m).

Cột kích thước giới hạn Dmax nhận được bằng cách làm tròn kích thước tính toán tới con
số có nghĩa của dung sai của bước tương ứng theo chiều giảm , còn Dmin nhận được bằng
cách lấy hiệu của Dmax với dung sai của bước tương ứng .
Doa tinh : dmax 3 = 32.016 mm ; ; dmin 3 = 32.016 – 0.035 = 31.981 mm
Doa thô : dmax 2 = 31.97 mm ; ; dmin 2 = 31.97 – 0.087 = 31.89 mm
Khoét : dmax 1 = 31.84 mm ; dmin 1 = 31.84- 0.22 = 31.62 mm
Phôi : dmax phôi = 30.3 mm ; dmin phôi = 30.3 – 0.6 = 29.7 mm


Gía trị lượng dư nhỏ nhất giới hạn Zghmin bằng hiệu của các kích thước lớn nhất trên
nguyên công đang thực hiện và nguyên công trước nó . Còn giá trị lượng dư lớn nhất giới
hạn Zghmax bằng hiệu của các kích thước giới hạn nhỏ nhất trên nguyên công đang thực
hiện với nguyên công kề ngay trước đó .

Với doa tinh : Zghmax 3 = 31.981 – 31.883 = 0.098 mm = 98 m).
Zghmin 3 = 32.016 – 31.97 = 0.046 mm = 46 m).
Với doa thô : Zghmax 2 = 31.89 – 31.63 = 0.26 mm = 260 m).
Zghmin 2 = 31.97 – 31.84 = 0.12 mm = 120 m).
Với khoét : Zghmax 1 = 31.63 –29.7 = 1.93 mm = 1930 m).
Zghmin 1 = 31.858 – 30.281 = 1.58 mm = 1580 m).
Tất cả các bản được ghi vào bản bên dưới .
Lượng dư tổng cộng Z0min và Z0max bằng tổng các lượng dư trung gian và được ghi ở phía
dưới các cột tương ứng .
2 Z0min = 46 + 120 +1580= 1746 m).

2 Z0max = 98 + 253 + 1930= 2281 m).
Kiểm tra độ chính xác của các tính toán đã thực hiện :
Zghmax3 - Zghmin 3 = 98 – 46 = 52 m);doa thô - doa tinh = 87-35 = 52 m);
Zghmax2 - Zghmin 2 = 253 – 120 = 133 m);khoét - doa thô = 220-87 =m);
Zghmax 1 - Zghmin 1 = 1930 – 1580 = 350 m); );phôi – khoét = 600-220 = m);


 Bảng xác định lượng dư và kích thước giới hạn cho các bước công nghệ gia

công lỗ 32+0.16 của ly hợp .

Bước Các yếu tố tạo thành
công lượng dư
nghệ
gia
công
lỗ ᴓ35 Rz
T m)
m)
Phôi
600
170.7

2Zmin
m)

Dun
g sai

Giới hạn kích

thước

Lượng dư giớ
hạn

Zghmax
m)

600

dmax
(mm)
30.3

Zghmin
m)

30.281

dmin
(mm)
29.7

Kích
thước
dp

Khoét 50

-

8.5

80

1577

31.858

220

31.63

31.85

1580

1930

Doa
thô

10

-

0.425

1.28 117.2

31.975
2

87

31.89

31.97

120

260

Doa
tinh

5

-

0.008
5

0.02 40.8

32.016

35

31.98

1

32.01
6

46

98

1746

2288


VII. CHẾ ĐỘ CẮT NGUYÊN CÔNG 3; KHOÉT, DOA LỖ TRỤ ᴓ32+0.016.

-

Định vị : chi tiết định vị ở mặt 1 và lỗ ᴓ10 và mặt 2, hạn chế 6 bậc tự do.
Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng khối V ngắn.

(Hình 8 )
-

Chọn máy: máy khoan đứng 2A135. Công suất động cơ 6kW, hiệu suất máy
η = 0.8. Công suất máy = 6 x 0.8 = 4.8 kW.


-

Chọn dao: dao khoét, doa gắn mảnh hợp kim cứng. Vì lỗ trụ có nhiều kích thước
khác nhau nên ta không thể chọn dao tiêu chuẩn mà phải sử dụng dao hiệu chỉnh
được , tức là dao phi tiêu chuẩn.

a. Chế độ cắt bước khoét.
-

Chiều sâu cắt: t = = 0.8 (mm)
Lượng chạy dao vòng: Tra bảng 5-26 STCNCTM ta có Sv = 1.2 (mm/v). Hệ số
điều chỉnh k = 0.7

 Vậy Sv = 1.2 x 0.7 = 0.84 (mm/v)

-

Theo thuyết minh may chọn Sv = 1.22 (mm/v)
Lượng chạy dao răng: Sr = = = 0.21 (mm/r)
Tốc độ cắt khi khoét được xác định theo công thức:. kv
Trong đó:
Hệ số cv và các số mũ tra trong bảng 5-29 STCNCTM2;
Cv
105

q
0.4

m
0.4

x

0.15

Y
0.45

T : chi kì bền của dao , tra bảng 5-30 ta có T = 50 phút
Kv = kmv.kuv.klv
Tra bảng 5-1 :kmv = => kMV = = 1
Tra bảng 5-2 : nv = 1.3
Tra bảng 5-6 : kuv = 0.83
Tra bảng 5-311 : klv = 1
Nên ta có : Kv = 1x 0.83 x 1 =0.83
Thay vào công thức tính chế độ cắt ở trên ta được :
. 0.83

= 91.6 (m/ph)

Khi khoét các lỗ đúc ta cần phải đưa vào hệ số điều chỉnh bổ sung knv .Tra bảng 5-5 thì knv
= 0.8 .Vậy V = 86 x 0.8 = 68.8 m/ph


 Số vòng quay trục chính :
 n = = = 695.5 (v/p).

Theo thuyết minh máy chọn n = 530 (v/ph )
 Lượng chạy dao phút: Sp = Sr . Z . n = 0.24 . 4 . 530 = 508.8 (mm/p)

 Momen xoắn :

Mx = 10.CM..Dq.tx.Sy.kp

CM
0.196

q
0.85

x
0.8

y
0.7

Nên ta có :
Mx = 10 x0.196x310.85x0.70.8x0.840.7x1
= 26.77 Nm
Công suất cắt: tra bảng 5-111 STCNCT máy 2 ta có Ne = 3 kW.
So với công suất máy thì việc gia công sẽ đảm bảo an toàn.
b. Chế độ cắt bước doa thô.
-

Chiều sâu cắt: t = 0.3 (mm)
Lượng chạy dao: tra bảng 5-27 STCNCTM, Sv = 3.4 (mm/v). Hệ số điểu chỉnh khi
dùng mũi doa gắn hợp kim cứng là k = 0.7.

 Vậy Sv = 3.4 x 0.7 = 2.38 (mm/v).

-

Theo thuyết minh máy chọn Sv = 1.6 (mm/v)



Lượng chạy dao răng: Sr = = =0.27 (mm/r)

-

Tốc độ cắt: tra bảng 5-116 STCNCTM ta có V = 70 (m/p)
Theo thuyết minh máy chọn V = 68 (m/p)

-

Số vòng quay trục chính: n = = = 638 (v/p)
Theo thuyết minh máy chọn n = 530 (v/p)