phay bao ranh cat dut

CHƯƠNG TRÌNH MÔ ĐUN ĐÀO TẠO
PHAY BÀO RÃNH, CẮT ĐỨT
Mã số mô đun: MĐ 28
Thời gian mô đun: 45h.

(LT: 8 giờ; TH: 35 giờ; KT: 2 giờ)

I. VỊ TRÍ, TÍNH CHẤT CỦA MÔ ĐUN:
- Vị trí:
+ Trước khi học mô đun này học học sinh phải hoàn thành: MH07; MH08; MH09; MH10;
MH11; MH15; MĐ26.
- Tính chất:
+ Mô đun phay bào rãnh, cắt đứt là mô đun bắt buộc thuộc các môn học và mô đun chuyên
nghề.
+ Là mô đun tạo điều kiện cho sinh viên thực hiện các phương pháp gia công rãnh khác
nhau, cách lựa chọn dụng cụ cắt và dụng cụ đo phù hợp cho từng phương pháp gia công.
II. MỤC TIÊU MÔ ĐUN:
- Trình bày được các các thông số hình học của dao bào rãnh, cắt đứt.
- Trình bày được các các thông số hình học của dao phay rãnh.
- Nhận dạng được các bề mặt, lưỡi cắt, thông số hình học của dao bào, dao phay rãnh, cắt
đứt.
- Mài được dao bào rãnh, cắt đứt đạt độ nhám Ra1.25, lưỡi cắt thẳng, đúng góc độ, đúng yêu
cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn tuyệt đối cho người và máy.
- Trình bày được yêu cầu kỹ thuật khi phay, bào rãnh, cắt đứt.
- Vận hành thành thạo máy phay, bào để gia công rãnh, cắt đứt đúng qui trình qui phạm, đạt
cấp chính xác 8-10, độ nhám cấp 4-5, đạt yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an
toàn cho người và máy.
- Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục.
- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong
học tập.
III. NỘI DUNG MÔ ĐUN:

1. Nôi dung tổng quát và phân phối thời gian:
Số
TT
1
2
3
4
5

Tên các bài trong mô đun
Dao bào rãnh – mài dao bào rãnh.
Các loại dao phay rãnh
Phay rãnh
Phay cắt đứt
Bào rãnh
Cộng

Tổng
số
7
3
15
10
10
45

Thời gian
Lý
Thực
thuyết

hành
2
5
2
0
2
13
1
9
1
9
8
35

Kiểm
tra*
0
1
0
0
1
2

*

Ghi chú: Thời gian kiểm tra được tích hợp giữa lý thuyết với thực hành được tính vào giờ thực
hành.
2. Nội dung chi tiết:

1

1


Bài 1: DAO BÀO RÃNH – MÀI DAO BÀO
Mục tiêu:
+ Trình bày được các yếu tố cơ bản dao bào rãnh, đặc điểm của các lưỡi cắt, các thông số
hình học của dao bào rãnh.
+ Nhận dạng được các bề mặt, lưỡi cắt, thông số hình học của dao bào.
+ Mài được dao bào rãnh đạt độ nhám Ra1.25, lưỡi cắt thẳng, đúng góc độ, đúng yêu cầu kỹ
thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn tuyệt đối cho người và máy.
+ Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong
học tập.
1. Cấu tạo của dao bào rãnh
Dao bào gồm có 2 phần: đầu dao và thân dao. Trên phần cắt có những yếu tố: mặt trước 2, mặt
sau chính 1, mặt sau phụ 6 đều đối diện với chi tiết gia công, lưỡi cắt chính là giao tuyến của mặt
trước và mặt sau chính, lưỡi cắt phụ là giao tuyến của mặt trước và mặt sau phụ, mũi dao 4 là giao
điểm của lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ.
Thường làm cong điểm mũi dao dao nằm trùng với mặt đáy dao để tránh khi gia công dao bị uốn
dao, khi ăn sâu vào chi tiết gia công làm hụt kích thước thân dao, đối với dao bào láng (lực cắt
nhỏ) người ta chế tạo thân dao thẳng.
2. Các thông số hình học của dao bào rãnh ở trạng thái tĩnh

Luôn luôn xảy ra va đập trong quá trình làm việc do đó góc γ dao bào nhỏ hơn dao tiện. γ = ( -5
÷10)0 , λ = (6 ÷20)0, ϕ = ( 20 ÷70)0 , ϕ1 = (0 ÷15)0, α = ( 6 ÷16)0
3. Sự thay đổi thông số hình học của dao bào khi gá dao
4. Ảnh hưởng của các thông số hình học của dao bào đến quá trình cắt

2

2


5. Mài dao bào

TT
1

Bước công việc
Kiểm tra khe hở giữa đá mài và bệ tuỳ

2

Vị trí đứng khi mài

3

Mài mặt trước của dao

3

Nội dung

3


4

Mài mặt sau phụ

5

Mài mặt sau chính

6

Mài mũi dao

7

Kiểm tra

6. Vệ sinh công nghiệp

4

4


Nơi làm việc :
Cần thoáng mát, sáng sủa, luôn được giữ sạch sẽ, ngăn nắp và thuận tiện cho thao tác.

–
–
–
–

Cần được thông gió tốt, và có ánh sáng đầy đủ, tốt nhất là ánh sáng thiên nhiên.
Thân thể và quần áo :
Quần áo phải gọn gàng, vừa cỡ người và luôn giữ sạch sẽ, khô ráo.

–

Thân thể, tay chân phải luôn giữ cho sạch sẽ, khô ráo. Hết ca làm việc phải rửa tay bằng xà phòng
cẩn thận, tắm rửa kỹ.
Trong giờ giải lao, giữa ca làm việc, nên vận động thân thể ở chỗ thoáng khí.

–

Ngoài giờ làm việc cần nghỉ ngơi đầy đủ và hoạt động để phục hồi sức khỏe. Cần cố gắng giữ mức
ăn uống điều hòa và đủ chất cần thiết cho cơ thể.

5

5


Câu hỏi
Câu 1: Trình bày cấu tạo của dao bào rãnh?
Câu 2: Trình bày các bước mài dao?

6

6


Bài 2: CÁC LOẠI DAO PHAY RÃNH, CẮT ĐỨT
Mục tiêu:
+ Trình bày được các yếu tố cơ bản dao phay rãnh, cắt đứt, đặc điểm của các lưỡi cắt, các
thông số hình học của dao phay rãnh, cắt đứt và công dụng của từng loại dao phay rãnh, cắt đứt

+ Nhận dạng được các bề mặt, lưỡi cắt, thông số hình học của dao phay.
+ Phân loại được các dạng dao rãnh, cắt đứt
+ Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong
học tập.
1. Cấu tạo của các loại dao phay rãnh, cắt đứt
DAO CẦU 2 me

Mơ tả sản phẩm :
Tn gọi
Dao cầu 2 me

Số
List
me
2

Đường Chiều
Ứng dụng
kính
di
R0.75~R2
Dao phay cầu thơng dụng, phay tạo
6290
55~220
0
hình

DAO PHAY HSS

Mơ tả sản phẩm :

Ten gọi
Dao phay NATAC 2 me
Dao phay NATAC 3 me
Dao phay NATAC 4 me
Dao siu cứng 2 me

7

Số
me
2
3
4
2

List
6272
6270
6274
6230

Đường
kính
1~20
3~20
2.5~20
1~50

Chiều di

Ứng dụng

50~110 Dao phay thp giĩ thơng dụng. Chiều
50~110 di khc nhau cho php phay rnh nơng,
su khc nhau.
50~110
50~160 Dao phay siu cứng, dng phay rnh (2

7


Dao siu cứng 4 me
Dao siu cứng, di 2 me
Dao siu cứng, di 4 me

4
2
4

6210
6232
6212

2.5~50 50~160
me), Phay cạnh (4 me)
3~40 60~210 Dao phay siu cứng thơng dụng, dng
3~40 60~210 phay rnh su (2 me). phay cạnh (4 me)

DAO PHAY HỢP KIM

Mơ tả sản phẩm :
Tn gọi
Dao phay siu cứng 2 me
Dao phay siu cứng 4 me
Dao cầu siu cứng nhỏ 2 me

Số
List
me
2 9294
4 9296
2

Đường
Chiều di
Ứng dụng
kính
0.1~2.0
40
Gia công khuôn mẫu có độ chính xác
cao, có bán kính R
1.0~2.0
40
R0.05~R1
Dao phay Carbide nhỏ, cầu: dùng
9292
40
0
phay các vật liệu có độ cứng cao

DAO PHAY RNH SU X's

Mơ tả sản phẩm :
Số
List
me
Dao phay rnh su X's tiu chuẩn 2 9496
Tn gọi

Dao phay rnh su X's cầu
Dao phay rnh su X's cơn

2
4

Dao phay rnh su X's cầu, cơn 4

8

Đường
kính
0.5~3
R0.3~R1.
9498
5
0.6×30'
9478
3×3°
R0.3×30'
9494

R1.25×2°

Chiều di

Ứng dụng

35~65
35~65
Dao phay dng phay rnh su. Hiệu quả
cao gia cơng khuơn nhựa
35~80
35~60

8


DAO PHAY RNH THEN TiN "G"

Mơ tả sản phẩm :
Tn gọi

Số
me

Dao phay rnh then, thấm TiN
2
"G" kiểu H
Dao phay rnh then, thấm TiN
2
"G" kiểu K

Dao phay rnh then, thấm TiN
2
"G" kiểu L

List

6244p

Đường
Chiều di
kính
3~20

50~85

3~20

50~85

3~20

50~85

Ứng dụng

Dao phay thấm hỗn hợp TiN dng
phay rnh then bnh răng. Cĩ 3 kiểu
H,K v L

DAO PHAY PHA

Mơ tả sản phẩm :

Dao phay pha tiu chuẩn

Số
List
me
4~6 6366

Dao phay pha di

4~6 6368

Tn gọi

Đường
Chiều di
Ứng dụng
kính
3~50 50~160 Dao phay ph thơng dụng, dng phay
rnh, cạch cc vật liệu: thp Carbon,
3~50 60~230
Inox v nhơm

2. Các thông số hình học của dao rãnh, cắt đứt

9

9

3. Ảnh hưởng của các thông số hình học của dao phay đến quá trình cắt
Trong quá trình gia công thực tế, do việc gá đặt dao không chính xác, do ảnh hưởng của các
chuyển động cắt, do dao bị mài mòn... dẫn đến sự thay đổi hệ toạ độ xác định (theo định nghĩa), do
đó gây nên sự thay đổi các thông số hình học dao so với khi thiết kế.
1. Sự thay đổi các góc độ dao do gá đặt dao không chính xác
Khi gá đặt dao thường xảy ra các trường hợp sai lệch sau:

10

10


(1) gá mũi dao không ngang tâm chi tiết
(2) gá hướng dao không đảm bảo vị trí tương quan với chi tiết
4. Công dụng của các loại dao phay rãnh, cắt đứt
Phay cắt đứt thường sử dụng dao phay có rãnh răng nhỏ và trung bình, dùng để cắt những
rãnh nông, và những rãnh then hoa nông, rãnh sâu ở đầu đinh vít hoặc ở mũ ốc lồi. Còn dao phay
răng lớn dùng để gia công các loại rãnh ở các chi tiết thép không rỉ như: Thép hợp kim, vật liệu chịu
lửa và vật liệu khó gia công

11

11


Câu hỏi
Câu 1: Trình bày cấu tạo của dao phay rãnh cắt đứt?
Câu 2: Trình bày công dụng của một số loại dao phay rãnh thông dụng?

12

12


Bài 3. PHAY RÃNH
- Trình bày được yêu cầu kỹ thuật khi phay rãnh.
- Vận hành thành thạo máy phay rãnh đúng qui trình qui phạm, đạt cấp chính xác 8-10, độ
nhám cấp 4-5, đạt yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn cho người và máy.
- Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục.
- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong
học tập.
1. Yêu cầu kỹ thuật khi phay rãnh
Rãnh thường có các yêu cầu kỹ thuật đặc biệt như:
- Đúng kích thước: kích thước thực tế với kích thước được ghi trên bản vẽ.
- Sai lệch về vị trí tương quan giữa các rãnh: Độ không song song giữa mặt phẳng đáy với
mặt trên, độ không vuông góc giữa các rãnh kế tiếp, độ không đối xứng, độ không sai lệch giữa các
rãnh.
- Độ nhẵn bề mặt theo yêu cầu.
- Sai lệch hình dạng hình học của rãnh: sai lệch về biên dạng, mặt phẳng không vượt quá
phạm vi cho phép bởi độ không phẳng, không thẳng, hoặc không nhẵn.
2. Phương pháp gia công
2.1. Gá lắp, điều chỉnh êtô

ÊTÔ HÀM SONG SONG CÓ ĐẾ XOAY

Ê TÔ XOAY VẠN NĂNG

13

13


2.2. Gá lắp, điều chỉnh phôi.
Trong quá trình bào rãnh việc sử dụng gá phù hợp với kích thước, hình dáng của vật gia
công, còn phụ thuộc vào tính chất, độ chính xác, độ nhám của chi tiết. Các loại đồ gá thường kẹp
chặt và định vị gồm: các loại ê tô, vấu kẹp, phiến gá, …

GÁ CHI TIẾT TRÊN ÊTÔ

KIỂM TRA KHI GÁ CHI TIẾT TRÊN ÊTÔ

14

14


2.3. Gá lắp, điều chỉnh dao.

a. Phương pháp khoan lỗ mồi:
Nếu dùng dao ngón không có lỗ tâm, phải khoan lỗ mồi khi phay then để tránh làm dao gảy
Lỗ khoan mồi nên chọn nhỏ hơn bề rộng rảnh then một ít
b. Phương pháp không khoan lỗ mồi:

15

15

Nếu dùng dao ngón có các lưỡi cắt phụ dài quá tâm, có thể dùng như một mũi khoan để ăn
sâu rồi tiến hành phay đạt chiều dài của then
Trường hợp cần cắt nhiều nhát, có thể ăn dao theo đường zic-zăc

Để đạt chiều sâu cắt khi gá dao, đầu tiên từ từ nâng bàn máy lên để chi tiết chạm vào dao và
dịch chuyển bàn máy theo phương dọc, lúc này dao sẽ chạm vào chi tiết theo một đường thẳng. Sau
đó ta dịch chuyển bàn máy để chi tiết thoát khỏi dao, rồi nâng bàn máy lên một đoạn phù hợp để cắt
rãnh then.

16

16


2.4. Điều chỉnh máy.

17

17


18

18


Đồ thị xác định vòng quay trục chính của máy phay

2.5. Cắt thử và đo.
- Cắt thử

- Đo
2.6. Tiến hành gia công.
TT

19

Bước công việc

Chỉ dẫn thực hiện

1

Nghiên cứu bản vẽ

• Đọc, hiểu chính xác bản vẽ
• Xác định được tất cả các yêu cầu của chi tiết gia công

2

Lập quy trình công nghệ

• Nêu rõ thứ tự các bước gia công, gá đặt, dụng cụ cắt,…
• Đặt tên gọi cho từng mặt gia công

3

Chuẩn bị phôi, vật tư thiết
bị dụng cụ

• Phôi đủ lượng dư gia công

• Đủ dao phay các loại
• Trang bị bảo hộ lao động,…

4

Gá, rà phôi và kẹp chặt

• Chọn chuẩn gá chính xác
• Mặt gia công cách mặt hàm ê tô khoảng H ≥ t + 10 mm
• Sử dụng miếng lót mặt đáy.

5

Gá, điều chỉnh dao

• Tâm dao vuông góc với bề mặt cần gia công
19


6

• Siết chặt dao.
• Chọn chế độ cắt, lượng chạy dao.
• Khoá chặt các hệ thống tay quay,…

Phay rãnh

• Dùng tay quay chạy dao đứng nâng bàn máy lên đưa chi tiết
chạm vào dao phay
7

Kiểm tra hoàn thiện

• Dùng thước cặp 1/20 kiểm tra rãnh của chi tiết.

3. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng
TT

Dạng sai hỏng

Nguyên nhân

Cách phòng ngừa và khắc phục

1

Sai số về kích
thước

- Sai số khi dịch chuyển bàn
máy.
- Hiệu chỉnh chiều sâu cắt sai.
- Chọn dao không đúng chiều
rộng đối với dao phay cắt và
đường kính đối với dao phay
ngón.
- Độ đảo của dao quá lớn,
không thường xuyên kiểm tra
trong quá trình phay.

- Sử dụng chuẩn gá, gá kẹp và lấy dấu
chính xác đúng lượng dịch chuyển của
bàn máy.
- Kiểm tra chiều rộng của dao phay
đĩa, đường kính của dao phay ngón.
- Độ đảo mặt đầu của dao phay đĩa và
độ đảo hướng kính của dao phay ngón.
- Tiến hành cắt thử, đo thử khi gia
công rãnh
- Nếu chiều rộng của rãnh nhỏ hơn
kích thước yêu cầu thì để sửa lại kích
thước đó phải tiến hành thêm một bước
phụ với việc dịch chuyển bàn máy một
khoảng bằng đại lượng sai số kích
thước chiều rộng của rãnh
- Sử dụng dụng cụ đo kiểm và phương
pháp kiểm tra chính xác.

2

Sai số về vị trí
tương quan của
rãnh đối với bề
mặt các chi tiết

- Gá dao không đúng vị trí đối
với trục
- Gá kẹp không chính xác,
không cứng vững.
- Lấy dấu, xác định vị trí đặt

dao sai.
- Không làm sạch mặt gá trước
khi gá.
- Sử dụng dụng cụ đo và đo
không chính xác
- Điều chỉnh độ côn khi gá kẹp
phôi trên ê tô hoặc dụng cụ gá
không chính xác.

- Chọn chuẩn gá và các phương pháp
gá đúng kỹ thuat, kẹp phôi đủ chặt.
- Làm sạch bề mặt trước khi gá.
- Thường xuyên kiểm tra vị trí không
của đầu dao, phải kiểm tra cẩn thận độ
chính xác của dao được chọn và độ
chính xác gá đặt của nó.

3

Sai số về hình
dạng của bề mặt
gia công

- Sai hỏng trong quá trình gá đặt
- Sự rung động quá lớn khi
phay.

- Chọn chuẩn gá và gá phôi chính xác.
- Hạn chế sự rung động của máy, phôi
và dụng cụ cắt.

20

20


4

Độ bóng của bề
mặt gia công
không đạt so với
yêu cầu trên bản
vẽ

- Dao không đúng hình dạng,
không đúng kỹ thuật.

- Chọn dao đúng hình dạng, đúng
chủng loại.
- Chọn dao có prôfin gia công phù hợp
với prôfin thiết kế.

- Mài dao không chính xác, độ
đảo của dao, mòn và tróc mẻ
lưỡi cắt
- Chọn chế độ cắt, sử dụng dung
dịch trơn nguội không hợp lý,
chi tiết kẹp không cứng vững,…

- Mài dao chính xác, khử độ đảo của

dao,
- Chọn chế độ cắt, sử dụng dung dịch
trơn nguội hợp lý, chi tiết kẹp cứng
vững,…

4. Kiểm tra sản phẩm.
Kích thước của rãnh được kiểm tra bằng các dụng cụ như sau: Thước cặp, thước đo độ sâu và
bằng calíp. Đo và tính kích thước của rãnh các dụng cụ đo vạn năng, về nguyên tắc không khác gì
đo và tính các kích thước khác như: chiều dày, chiều rộng, đường kính,... Để kiểm tra chiều rộng
của rãnh, dùng calíp nút tích hợp giới hạn tròn hoặc tấm. Độ đối xứng về vị trí của rãnh then qua
đường tâm trục được kiểm tra bằng các dưỡng và đồ gá chuyên dùng.
a. Kiểm tra độ song song
b. Kiểm tra độ đối xứng của then
c. Kiểm tra bề rộng rãnh then
d. Kiểm tra chiều sâu rãnh then

21

21


5. Vệ sinh công nghiệp.
Nơi làm việc :
Cần thoáng mát, sáng sủa, luôn được giữ sạch sẽ, ngăn nắp và thuận tiện cho thao tác.

–
–
–
–

Cần được thông gió tốt, và có ánh sáng đầy đủ, tốt nhất là ánh sáng thiên nhiên.
Thân thể và quần áo :
Quần áo phải gọn gàng, vừa cỡ người và luôn giữ sạch sẽ, khô ráo.

–

Thân thể, tay chân phải luôn giữ cho sạch sẽ, khô ráo. Hết ca làm việc phải rửa tay bằng xà phòng
cẩn thận, tắm rửa kỹ.
Trong giờ giải lao, giữa ca làm việc, nên vận động thân thể ở chỗ thoáng khí.

–

Ngoài giờ làm việc cần nghỉ ngơi đầy đủ và hoạt động để phục hồi sức khỏe. Cần cố gắng giữ mức
ăn uống điều hòa và đủ chất cần thiết cho cơ thể.

22

22


Câu hỏi
Câu 1: Trình bày yêu cầu kỹ thuật của phay rãnh?
Câu 2: Trình bày phương pháp gia công?

23

23


Bài 3. PHAY CẮT ĐỨT

Mục tiêu:
- Trình bày được yêu cầu kỹ thuật khi phay cắt đứt.
- Vận hành thành thạo máy phay để phay cắt đứt đúng qui trình qui phạm, đạt cấp chính xác
8-10, độ nhám cấp 4-5, đạt yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn cho người và
máy.
- Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục.
- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong
học tập.
1. Yêu cầu kỹ thuật khi phay cắt đứt
- Đúng kích thước: kích thước thực tế với kích thước được ghi trên bản vẽ.
- Sai lệch về vị trí tương quan giữa các rãnh: Độ không song song giữa mặt phẳng đáy với
mặt trên, độ không vuông góc giữa các rãnh kế tiếp, độ không đối xứng, độ không sai lệch giữa các
rãnh.
- Độ nhẵn bề mặt theo yêu cầu.
- Sai lệch hình dạng hình học của rãnh: sai lệch về biên dạng, mặt phẳng không vượt quá
phạm vi cho phép bởi độ không phẳng, không thẳng, hoặc không nhẵn.
2. Phương pháp gia công
2.1. Gá lắp, điều chỉnh êtô

2.2. Gá lắp, điều chỉnh phôi.
Khi kẹp chi tiết, dao phải chú ý đến độ cứng vững, gá v kẹp chi tiết trong tơ my cũng cĩ thể
trn cc dụng cụ khc.
2.3. Gá lắp, điều chỉnh dao.
Bàn máy cùng chi tiết càng đưa vào gần thân máy càng tốt nhưng không để dao chạm vào ê
tô hoặc dụng cụ gá khác
2.4. Điều chỉnh máy.
Công việc cắt đứt và phân chia vật liệu tấm mỏng, nên sẽ dụng phương pháp phay thuận, bởi
vì lực cắt trong trường hợp này luôn ép chia tiết xuống bàn máy.
Tuy nhiên phương pháp phay thuận chỉ có thể dùng khi không có khe hở trong cơ cấu chạy
dao dọc của bàn máy.

Nếu chi tiết kẹp trực tiếp trên bàn máy mà không có miếng đệm thì dao phải được gá đối
diện với rãnh chữ T bàn máy.

24

24


2.5. Cắt thử và đo.
Để tránh sai hỏng sau khi phay ta tiến hành phay thử, kiểm tra nếu đúng thì phay tiếp.
2.6. Tiến hành gia công.
Điều chỉnh tâm dao trùng với tâm rãnh, chọn chế độ cắt hợp lý, xác định được số lần cắt,
phương pháp kiểm tra theo yêu cầu kỹ thuật.
- Chọn tốc độ cắt, lượng chạy dao, tra bảng 29.2;3.
- Chọn chiều sâu cắt: đây là phương pháp phay chép hình nên chiều sâu cắt được xác
định bằng chiều dày của dao.
- Chọn phương pháp tiến dao: xác định khoảng chạy, lấy cữ chính xác sau đó dịch
chuyển bàn máy theo phương dọc để dao cắt.
-Tiến hành phay: - Kiểm tra kích thước:
3. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng
TT

Dạng sai hỏng

Nguyên nhân

Cách phòng ngừa và khắc phục

1

Sai số về kích
thước

- Sai số khi dịch chuyển bàn
máy.
- Hiệu chỉnh chiều sâu cắt sai.
- Chọn dao không đúng chiều
rộng đối với dao phay cắt và
đường kính đối với dao phay
ngón.
- Độ đảo của dao quá lớn,
không thường xuyên kiểm tra
trong quá trình phay.

- Sử dụng chuẩn gá, gá kẹp và lấy dấu
chính xác đúng lượng dịch chuyển của
bàn máy.
- Kiểm tra chiều rộng của dao phay
đĩa, đường kính của dao phay ngón.
- Độ đảo mặt đầu của dao phay đĩa và
độ đảo hướng kính của dao phay ngón.
- Tiến hành cắt thử, đo thử khi gia
công rãnh
- Nếu chiều rộng của rãnh nhỏ hơn
kích thước yêu cầu thì để sửa lại kích
thước đó phải tiến hành thêm một bước
phụ với việc dịch chuyển bàn máy một
khoảng bằng đại lượng sai số kích
thước chiều rộng của rãnh
- Sử dụng dụng cụ đo kiểm và phương

pháp kiểm tra chính xác.

2

Sai số về vị trí
tương quan của
rãnh đối với bề
mặt các chi tiết

- Gá dao không đúng vị trí đối
với trục
- Gá kẹp không chính xác,
không cứng vững.
- Lấy dấu, xác định vị trí đặt
dao sai.
- Không làm sạch mặt gá trước
khi gá.
- Sử dụng dụng cụ đo và đo
không chính xác
- Điều chỉnh độ côn khi gá kẹp
phôi trên ê tô hoặc dụng cụ gá
không chính xác.

- Chọn chuẩn gá và các phương pháp
gá đúng kỹ thuat, kẹp phôi đủ chặt.
- Làm sạch bề mặt trước khi gá.
- Thường xuyên kiểm tra vị trí không
của đầu dao, phải kiểm tra cẩn thận độ
chính xác của dao được chọn và độ
chính xác gá đặt của nó.

25

25