Do an mon hoc cong nghe che tao may

Mục Lục
trang

Lời nói đầu......................................................................................................1
Nhiệm vụ thiết kế đồ án môn học....................................................................2
Phiếu thông qua đồ án ....................................................................................3
Bản vẽ chi tiết và bản vẽ lồng phôi.................................................................4
Phần 1 : phân tích chức năng làm việc của chi tiết.........................................5
Phần 2 : phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết ..........................6
Phần 3 : xác định dạng sản xuất......................................................................7
Phần 4 : chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi............................................8
Phần 5 : lập thứ tự các nguyên công................................................................
Phần 6 : tính lượng dư cho các bề mặt............................................................
Phần 7 : tính chế độ cắt cho các nguyên công.................................................
Phần 8 : định mức thời gian, năng suất .Tính toán về kinh tế,
so sánh các phương án công nghệ...................................................................
Phần 9: tính và thiết kế đồ gá..........................................................................
Tài liệu tham khảo...........................................................................................


Đồ án môn học

Công nghệ chế tạo máy

Phiếu giao đề tài đồ án
môn học công nghệ chế tạo máy
Theo chương trình đào tạo.
Ngày giao đề tài đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy.
Ngành học: Cơ khí chế tạo máy.
Sinh viên:....... Lớp: .
Giáo viên hưíng dẫn:

Ngày giao đề tài: .
Ngày hoàn thành:
A- Nội dung đề tài:
Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết: gối đỡ trục máy cán.
Thiết kế đồ gá gia công :
B- Các số liệu ban đầu:
- Bản vẽ chi tiết.
- Dạng sản xuất:
- Thiết bị tự chọn
C- Nội dung hoàn thành:
1. Bản vẽ:


Đồ án môn học

Công nghệ chế tạo máy

- Bản vẽ chi tiết
- Bản vẽ phôi.
- Bản vẽ sơ đồ và kết cấu nguyên công
- Bản vẽ đồ gá thiết kế

Khổ giấy A1
Khổ giấy A1
Khổ giấy A0
Khổ giấy A0

2. Thuyết minh:
- Chi tiết và phôi.
- Nguyên công

- Đồ gá thiết kế
Ngày thông qua

Nội dung thông qua
Nhận xét
Giao đề tài
Nghiên cứu chi tiết
Thuyết minh chi tiết, phôi.
Vẽ bản vẽ chi tiết và phôi
Lập qui trình công nghệ tổng quát
Thuyết minh nguyên công
Nháp kết cấu nguyên công
Tô đậm hoàn chỉnh bản vẽ két cÂu
nguyên công
Thuyết minh đồ gá thiết kế( chọn
ph¬ng án định vị kẹp chặt. Tính
lực kÍp sai sô gá đặt)
Vẽ bản vẽ lắp đồ gá, hoàn chỉnh
đồ gá
Nộp đồ án

Tổ môn

Ngưêi giao đề tài

Khoa: Cơ khí
Bộ môn công nghệ chế tạo máy
Phiếu thông qua đồ án
Môn học công nghệ chế tạo máy
Sinh viên thực hiện:

Lớp :


Đồ án môn học

Công nghệ chế tạo máy

Ghi chú :
- Giáo viên hướng dẫn: Thực hiện theo kế hoạch.
- Sinh viên: tổ chức thông qua đúng tiến độ.
- Những sinh viên chưa được ký thông qua đồ án sẽ không được bảo vệ đồ
án.
Thái Nguyên, ngày …..tháng….. năm 2006
Giáo viên hướng dẫn

Phần 1:Phân tích chức năng làm việc của chi tiết gối đỡ
Nhìn chung, máy cán có điều kiện làm việc khắc nghiệt hơn các máy công cụ
cơ khí. Do đó, các cơ cấu thiết bị trên máy cán thường được chế tạo với hệ số an
toàn cao, kích thước to lớn, chịu nhiệt độ cao và áp lực lớn.
Gối đỡ trục cán là một chi tiÐt rất quan trọng với nhiệm vụ để đỡ trục cán.
Là chi tiết chịu lực rất lớn do lực từ trục cán tác dụng trực tiếp lên, tại vị trí ngõng
trục. Gối đơ trục cán được đặt trên khung giá c¸n®Ó không bị quay đi khi trục
cán quay. Gối đỡ trục cán còn tác dụng giữ cho trục ở vị trí cân bằng.
Gối đỡ trục cán thường phải chịu nhiệt độ cao và giảm tiêu hao năng lượng
do ma sát giữa gối trục và trục cán nên tren gối đỡ có các lỗ làm đường dẫn để
đưa dầu vào bôi trơn và toả nhiệt .
Do đặc điểm của gối đỡ trục cán chịu tải trọng lớn và chịu được mài mòn
nên vật liệu ttèt nhất để chế tạo là gang. Trên cơ sở xác định tuổi bÒn của gối đỡ
xác định được vật liệu làm gối đỡ trục là GX21-40
Tính chất cơ học của GX21-40 :

- ứng suất bền kéo σk=21 N/mm2.
- ứng suất bền uốn σu=40 N/mm2.


Đồ án môn học

Công nghệ chế tạo máy

Phần 2 : Phân tích công nghệ trong kết cấu của chi tiết.


Đồ án môn học

Công nghệ chế tạo máy

Phần 3 :Xác định dạng sản xuất:
• Khái niệm dạng sản xuất: Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng có tính
chất tổng hợp giúp cho việc xác định đường lối hợp lý, biện pháp công nghệ và
æ chức sản xuất để chế tạo ra sản phẩm đạt những chỉ têu kinh tế kĩ thuật.
• Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây:
N =N1. m.( 1+

β +α
)
100

Trong đó:
N : số lượng chi tiết được sản xuất trong một năm.
N1: số sản phẩm được sản xuất trong một năm.
m : số chi tiết trong một sản phẩm, m = 1.

β : số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (3%).
α : số phế phẩm (3%).
3+3
) = 2650 ( chi tiết)
100
Trọng lượng chi tiết: Q = V . γ

N = 2500. 1. ( 1+

Trong đó:
γ :trọng lượng riêng của vật liệu, γ gang xám= 7,2 kg/dm3.


Đồ án môn học

Công nghệ chế tạo máy

V: thể tích chi tiết (dm3).
V = 220.135.152 -

π
π
π
.1002.90 - .1102.30 - .872.15 4
4
4

- 2.10.90.152 = 3159673 mm3 = 3,1596 dm3.
=> Q = 3,1596.7,2 =22,74 kg.
Theo bảng 2- tài liệu số [9] -trang 13 ta có:

Dạng sản xuất: Hàng loạt lớn.

Phần 4 : Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi

I-xác định phương pháp chế tạo phôi.
Muốn chế tạo một chi tiết máy đạt yêu cầu kỹ thuþ©t và chỉ tiêu kÞnh tế,
người công nhân phải xác định được kích thước phôi và chọn loại phôi thích hợp.
Kích thước phôi được tính theo lượng dư gia công .
Để chọn loại phôi người ta căn cứ và các yếu tố sau :
_ Vật liệu và cơ tính của vật liệu.
_ Kích thước và hình dạng, kết cấu của chi tiết.
_ Số lượng chi tiết cần có hoặc dạng sản xuất.
_ Cơ sở vật chất cụ thể của nơi sản xuất.
Đối với chi tiết gối đỡ trục cán, vật liệu GX 21- 40 ta có thể dùng phương pháp
chế tạo phôi sau đây:
1-Đúc bằng khuôn cát.
Khi đúc bằng khuôn cát thì độ chính xác của khuôn cát không cao. Do đó lượng
phế phẩm và lượng dư gia công cơ khí lớn. Ngoài ra chất lượng bề mặt vật đúc
không được tốt.


Đồ án môn học

Công nghệ chế tạo máy

Năng suất lao động thấp. Giá thành sản phẩm thường cao. Do các chi phí phụ
khi làm khuôn.
Ưu điỈm của phu¬ng pháp này là chÊt lượng cơ tính của vật đúc tốt. Thêng ít bị
thiên tích, do khả năng thoát khí của vật liệu làm khuôn tốt .
2-Đóc bằng khuôn kim loại

- Không đúc được vật đúc lớn, quá phức tạp, thành máng.
- Khi đúc gang dĨ bị biến dạng.
- Chi phí ban đầu cao. Nếu sản xuất giá thành cao.
- Đòi hỏi qui trình sản xuất chặt chẽ.
- Ưu điểm của phương pháp này là giảm được tỉ lệ phế phẩm đúc. Tăng độ
chính xác về độ nhám bề mặt vất đúc. Cải thiện được cơ tính sản phẩm đúc.
Giảm lượng dư gia công cơ khí .
- Năng suất lao động tăng, giảm chi phí vật liệu làm khuôn vì có thể chế tạo
một khuôn làm được rất nhiều sản phẩm. Giảm giá thành vận chuyỈn và lượng
lao động phụ. Do đó giảm giá thành sản phẩm.
- Cải thiện điều kiện lao động của công nhân .
Tóm lại, với phương pháp chế tạo phôi trên thì đúc bằng khuôn kim loại là
thích hợp nhất. Đảm bảo được dạng sản xuất hàng loạt, kết cấu của chi tiết không
quá phức tạp, vừa phải (220x152x135).
- Sai lệch cho phép chi tiết về kích thước đúc bằng gang tra bảng 3-3, trang 174
(sổ tay công chế tạo máy tập 1) ta được sai lệch bằng 1,0.
- Góc nghiêng của khuôn để rút phôi.tra bảng 3-7 : α=0o45’ .
- Tuổi thọ khuôn cát tra bảng 3-8 với chi tiết gối đỡ vật liệu là gang và vật liệu
khuôn là gang. Số lần đúc là 100÷500.
- Phương pháp đúc bằng khuôn kim loại sẽ cho chi tiết đúc chính xác cấp 2.
- Độ chính chi tiết đúc được đặc trưng bởi dung sai kích thíc theo giá trị danh
nghĩa chung. Tra bảng 3-11 (sổ tay công nghệ chế tạo máy ), trang 182. Ta có
dung sai kích thước chi tiết đúc T= 0,460 mm.
Để nâng cao năng suất của quá trình đúc, nâng cao độ chính xác kích thưíc và
chất lượng bề mặt vật đúc, ta có thể dêng sơ đồ điện tư điều khiển quá trình công
nghệ và tính toán để chọn ra chế độ đúc tối ưu.

II- Bản vẽ chi tiết.

Đồ án môn học

Công nghệ chế tạo máy

Yêu cầu kĩ thuật:
- Độ không song song giữa mặt 1 và 2 ≤ 0,06.
- Các lỗ 10 phải đảm bảo giao nhau.
- Các lỗ Ø87, Ø110, Ø100 phải phối hợp gia công gối tiếp theo.

III- Bản vẽ lồng phôi.


Đồ án môn học

Công nghệ chế tạo máy

Yêu cầu kĩ thuật:
- Phôi không bị rỗ khí, rỗ xỉ, cong vênh biến cứng.
- Tính cơ học đồng đều, không tạo nếp.
- Đảm bảo kích thước phôi.


Đồ án môn học

Công nghệ chế tạo máy

Phần 5 : Lập thứ tự các nguyên công.
Qóa trình công nghệ gia công cơ được hiểu là một tập hợp của các tác động đến
phôi liệu theo một trình tự nhất định, nhằm làm thay đổi kích thước, hình dáng và
trạng thái cơ, lý tính của nó để tạo ra sản phẩm theo bản vẽ thiết kế ban đầu.

Quá trình thay đổi kích thước và hình dáng hình học của phôi được thực hiện
trong quá trình gia công cơ, còn tính chất và trạng thái cơ lý của lớp kim loại bề
mặt sẽ được biến đổi trong quá trình gia công nhiệt.
Qóa trình công nghệ gia công và trang thiết bị công nghệ phụ thuộc rất nhiều
vào dạng sản xuất, điều kiện thực tế của cơ sở sản xuất.
Với chi phí sản xuất gối đỡ trục cán sản xuất hàng loạt, do đó thiết bị dùng là
thiết bị vạn năng được trang bị thêm các thiết bị đồ gá chuyên dùng. Đồ gá vạn
năng điều chỉnh, giảm tiêu hao lao động, giảm giá thành sản phẩm.
Trong đồ án môn học, khi gia công chi tiết gối đỡ trục cán. Định hướng quá
trình công nghệ là tập trung nguyên công trên một số máy để thực hiện đồng thời
hoặc tuần tự bằng một bộ dụng cơ cắt với chế độ cắt cao, tự động hoá các lao
động phụ .
A-phân tích chuẩn và định vị khi gia công
Những điểm cần tuân thủ khi chọn chuẩn.
- Đảm bảo chất lượng lượng của chi tiết trong quá trình gia công.
- Nâng cao năng suất gia công và đảm bảo giá thành sản phẩm.
1- Chọn chuẩn thô:
a/ Yêu cầu chọn chuẩn thô:
- Phân phối đủ lượng dư các bề mặt gia công .
- Đảm bảo độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các mặt không gia
công với bề mặt sắp gia công .
b/ Lời khuyên khi chọn chuẩn thô
- NỊu chi tiết có 1 bỊ mặt không gia công thì người ta chọn bỊ mặt đó làm
chuẩn thô vì nh vậy sẽ đảm bảo vị trí tương quan giữa bỊ mặt gia công và bỊ
mặt không gia công .
- NỊu có một số bỊ mặt không gia công, thì người ta chọn bề mặt nào có yêu
cầu vị trí tương quan với bề mặt gia công làm chuẩn thô.
- NỊu tất cả các bỊ mặt gia công thì ta chọn bỊ mặt nào có läng dư nhỏ nhất để
làm chuẩn thô.
- BÌ mặt chọn làm chuẩn thô tương đối phẳng không có đậu rót, đậu ngót,

không có bavia mép rèn.
- Chuẩn thô chỉ được dùng 1 lần trong quá trình gia công.
Phân tích chuẩn khi gia công chi tiết gối đỡ trục cán . Yêu cầu gia công các
mặt 1, 2, 3, 4 đạt kích thước 152±0,1, 220±0,1 ,135±0,1.


Đồ án môn học

Công nghệ chế tạo máy

Trên các nguyên công đầu nên gia công mặt sẽ được dùng làm chuẩn cho các
nguyên công sau.
Với chi tiết gối đỡ trục cán phôi có hình dạng về cơ bản là khối vuông. Do
vậy phương án định vị chỉ có thể là dùng các mặt phẳng vuông góc với nhau
để định vị.
Ta chọn mặt phẳng 3 khống chế 3 bậc tự do làm chuẩn thô, mặt cạnh khống
chế 2 bậc tự do, mặt đối diện khống chế 1 bậc tự do để gia công.
Ngoài ra nó cho phép đạt độ song song mặt 1 & 2 cùng kích thước 135 ±0,1dĨ
dàng. Mặt 2 sau khi gia công sẽ được dùng để gia công các mặt còn lại.
2- Khi chọn chuẩn tinh .
a/ Lời khuyên khi chọn chuẩn tinh .
- Chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính . vì nh vậy tư thỊ chi tiết lúc gia công
tương tự nh lúc làm việc .
- Cố gắng chọn chuẩn sao cho trùng với gốc kích thước . vì nh vậy sai số
chuẩn bằng không .
- Chọn chuẩn sao cho chi tiết hông bị biến dạng do lực cắt , lực kÍp . vì vậy
mặt chọn làm chuẩn định vị phải đủ diện tích định vị .
- Chọn chuẩn sao cho để thiết kế đồ gá đơn giản dễ thao tác .
- Cố gắng chọn chuẩn thống nhất vì nh vậy nó hạn chế được sai số tích luỹ
b/ Phương án chọn chuẩn tinh.

Dùng mặt 2 làm chuẩn tinh chính khống chế 3 bậc tự do để đảm bảo và
mặt 3 dẫn hướng khống chế 2 bậc tự do. Để đảm bảo độ vuông góc của mặt 3
với các mặt 1, 2 và mặt 4. Mặt 2 còn được dùng làm chuẩn tinh để gia công
các mặt lỗ Ø87, Ø100, Ø110.
B -Lập qui trình công nghệ
1- Xác định đường lối công nghệ
Với dạng sản xuất lớn và để phù hợp với điều kiện sản xuất ở nước ta (chủ yếu
là các máy vạn năng) ta chọn phương án tập trung nguyên công và gia công tuần
trù từng bề mặt một .
2- Chọn phương án gia công
Để gia công một bề mặt trên chi tiết với các yêu cầu kỹ thuật cho trước, có thể
sử dụng nhiều phương pháp gia công khác nhau. Việc chọn phương án gia công
nào là tuỳ thuộc vào kích thước, kết cấu và trọng lượng chi tiết. Độ chính xác và
chất lượng của bề mặt gia công, vật liệu và phương pháp chế tạo phôi. Yêu cầu
về năng suất và điều kiện thiết bị của cơ sở sản xuất.
a/ Gia công kích thước 135±0,1độ bóng Rz=20 mm, dung sai ±0,1 ứng với cấp
chính xác 11, độ bóng cấp 5. có thể áp dụng phương pháp gai công sau cùng là:
- Phay.
- Bào.
b/ Gia công lỗ Ø100 ±0,1, độ bóng Ra=1,25 mm, dung sai ±0,1 ứng víi cấp chính
xác 11, độ bóng cấp 7 có thể áp dụng phương pháp gia công cuối cùng là :
- Doa.
- Tiện.
c/ Gia công lỗ Ø110±0,1, độ bóng Ra=1,25 mm, dung sai ±0,1 ứng với cấp chính
xác 11, độ bóng cấp 5. có thể áp dụng phương pháp gia công cuối cùng là :
_tiện


Đồ án môn học

Công nghệ chế tạo máy

a) gia công kích thước 200±0,1 , 220±0,1 độ bóng Rz =20 Mm có thể áp dụng
phương pháp gia công cuối cùng là:
_ phay
_ bào
b) gia công các lỗ Ø10 ±0,2, độ bóng Rz =40Mm . dung sai ±0,2ứng với cấp
chính xác 12 , độ bóng cấp 4.
áp dụng phương pháp gia công cuối cùng là :
_ khoa.
c) gia công ren M12 Ra =2,5.
Cấp chính xác 6, độ nhẵn bóng cấp 6.
áp dụng phương pháp gia công cuối cung là:
_ta ro ren
d) gia công vát mép
có thể áp dụng phương pháp gia công cuối cùng là :
_khoét
_tiện.
1)
lập tiến trình công nghệ .
a) phương án 1:
nguyên công 1) chuẩn bị phôi.
Nguyên công 2) phay mặt phẳng 1.
Nguyên công 3) phay mặt phẳng 2. kích thước 035±0,1 .
Nguyên công 4: phay mặt phẳng 3 .
Nguyên công 5: phay mặt phẳng 4. kích thước 152±0,06
Nguyên công 6: phay tinh mặt phẳng 3.
Nguyên công 7: phay tinh mặt phẳng 4.
Nguyên công 8: phay rãnh 90x152x10 thứ nhất .
Nguyên công 9: phay rãnh 90x152x10 thứ hai.

Nguyên công 10: phay tinh rãnh 90x152x10 thứ nhất.
Nguyên công 11: phay tinh rãnh 90x152x10 thứ hai .
Nguyên công 12 : tiện lỗ Ø 87 , Ø100, Ø110. và vát mép .
Nguyên công 13: tiện tinh Ø87, Ø100, Ø110.
Nguyên công 14: khoan lỗ Ø10, Ø14 và taro M16.
Nguyên công 15: khoan lỗ Ø10 , taro M12 mặt 1.
Nguyên công 16: khoan lỗ Ø10 , taro M12 mặt 14.
Nguyên công 17: tổng kiểm tra .
b) phương án 2:
nguyên công 1:chuẩn bị phôi.
Nguyên công 2: phay mặt phẳng 1,2.
Nguyên công 3: phay mặt phẳng 3,4.
Nguyên công 4: phay tinh mặt phẳng 3,4.
Nguyên công 5: phay rãnh 90x152x10thứ nhất .
Nguyên công 6: phay rãnh 90x152x10 thứ hai .
Nguyên công 7: phay tinh rãnh 90x152x10 lần 1.
Nguyên công 8:phay tinh rãnh 90x152x10 lần 2.
Nguyên công 9: tiện ø 87 , Ø100,Ø110 thứ nhất .
Nguyên công 10: tiệnØ87 Ø100,Ø110 thứ hai.
Nguyên công 11: tiện tinhØ87 Ø100,Ø110 thứ nhất và vát mép .


ỏn mụn hc

Cụng ngh ch to mỏy

Nguyờn cụng 12 : tin tinhỉ87 ỉ100,ỉ110 th hai v vỏt mộp.
Nguyờn cụng 13: khoan l ỉ10,ỉ14 v taro M16.
Nguyờn cụng 14: khoan l ỉ10 v taro M12 mt 1.
Nguyờn cụng 15: khoan l ỉ10 v taro M12 mt 4.

Nguyờn cụng 16 : tng kim tra.
So sỏnh hai phng ỏn gia cụng trờn :
Phng ỏn 1 gia cụng tun t cỏc mt , do vy tn thi gian v tn nhiu mỏy
hn. phng ỏn hai gia cụng hai mt i din trong cựng mt nguyờn cụng nờn
gim c thi gian tng hiu qu gia cụng hn.nhng yờu cu đồgácủa phng
ỏn 2 s phc tp hn trong quỏ trỡnh thit k .
Sau khi so sỏnh hai phng ỏn trờn , chn phng ỏn hai gia cụng chi tit .
Sơđồ gỏ t v ký hiu nh v kp cht , chn mỏy , chn dao , ký hiu chiu
chuyn ng ca dao v ca chi tit . c th hin trong bn v s nguyờn
cụng .
Phn 6: Tra lng d cho cỏc b mt gia cụng.
Phn Vl tra lng d cho cỏc b mt gia cụng .
Luợng d gia cụng c xỏc nh hp lý v tr s v dung sai . s gúp phn
bo m hiu qu kinh t ca quỏ trỡnh cụng ngh vỡ:
_ lng d quỏ ln s tn nguyờn vt liu , tiờu hao lao ng gia cụng
nhiu ng thi tn
nng lng in , dng c ct , vn chuyn dn n giỏ thnh tng .
_ ngơc li , luợng d nh s khụng hớt i cỏc sai lch ca phụi bin
phụi thnh chi tit hon chnh.trong cn ch to mỏy , ngi ta s dng hai
phng phỏp sau õy xỏc nh luợng d gia cụng :
+) phng phỏp thng kờ kinh nghim
+) phng phỏp tớnh toỏn phõn tớch .
+) phng phỏp thng kờ kinh nghim , xácđịnh lng d gia cụng bng kinh
nghim . nhc im ca phng phỏp ny l khụng xột n nhng iu kin
gia cụng c th nờn giỏ tr lng d thng ln hn hn giỏ tr cn thit.
Ngc li , phuơng phỏp tớnh toỏn phõn tớch da trờn c s phõn tớch cỏc yu
t to ra cỏc lp kim loi cn phi ct gt , to ra chi tit hon chnh .
Trong ỏn ny ch xỏc nh lng d theo thng kờ kinh nghim .
1.
phay mt phng .

theo s tay cnctm tp 1 , bng 28 _1 , trang 44 .
lng d ỳc
_ mt trờn : 5,0 mm.
_ mt di , mt bờn :41
_lng d gia cụng thụ sau khi ỳc: 5,0.
_ lng d gia cụng bỏn tinyâu thụ :2,0.
_ lng d gia cụng tinh sau bỏn tinh :1,0.
2. phay rónh (90x152x10) v kớch thc 220
lng d ỳc
_ mt trờn :5,01mm.


Đồ án môn học

Công nghệ chế tạo máy

_ mặt dưới :4,0±1 mm.
Lượng dư gia công thô sau khi đúc :
Luîng dư gia công bán tinh sau thô :
Lượng dư gia công tinh sau bán tinh :1,0.
3. tiện lỗ Ø100,Ø110,Ø87 và vát mép.
Lượng dư đúc (bảng 56_1) .
_ mặt trên : 5,0±1mm.
_ mặt dưới 4,0 ±1mm.
lượng dư gia công thô sau khi đúc :5mm.
Lượng dư gia công bán tinh sau thô 1,5.
Lượng dư gia công tinh sau bán tinh 0,6.
4. lỗ khoan Ø10, Ø14 .
đúc lỗ đặc .
lượng dư gia công nh hình vẽ lồng phôi.

5. taro ren M16. M12.
Lượng dư gia công nh hình vẽ .sơ đồ nguyên công taro ren .
Gia công ren M12,M16, chiều dài ren 20 .
Phần 7: Tra chế độ cắt cho các nguyên công.
7.1_ Nguyên công Ii: Phay mặt phẳng 1; 2.
a_Định vị:
Chi tiết được định vị 3 bạc tự do qua mặt phẳng đáy bằng phiến tú. 2
bậc tự do được định vị bằng mặt vuông góc bên cạnh. 1 bậc còn lại được chặn ở
mặt đối diện.
b_Kẹp chặt:
Dùng vít để thực hiện kẹp chặt, lực kẹp chặt hướng từ trái sang phải.
c_Chọn máy:
Máy phay ngang vạn năng : 6H82Γ :( bảng –tài liệu số []- trang 519 )
Mặt làm việc của bàn máy : 320 x1250 mm2
Công suất của độ cơ N = 7,0 kw ; hiệu suất của máy η = 0.75.
Tốc độ trục chính : 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 119 ; 150 ; 190 ;
235; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 750 ; 1180 ; 1500.
Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên máy : Pmax=1500 KG
d_Chọn dao:
Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.
Các thông số của dao: ( bảng –tài liệu số []- trang 519 )
- Đường kính dao : D =200.
- Góc nghiêng chính: ϕ =45o.
- Số răng : z =12.
- Mác hợp kim : BK8.
e_Lượng dư:


Đồ án môn học

Công nghệ chế tạo máy

Lượng dư đúc : 5 ± 1
Lượng dư gia công thô sau đúc : 1,5
Lượng dư gia công bán tính sau thô: 0,5
f_ Tra chế độ cắt:
. Bước 1: gia công thô.
Chiều sâu cắt t = 1,5 mm
Lượng chạy dao răng Sz = 0.2 mm/răng. ( bảng 5-125- tài liệu số [3]
trang )
 Lượng chạy dao vòng Sv =z. Sz = 12 .0,2 =2,4 mm/vòng.
Tốc độ cắt tra được ( bảng 5-127 - tài liệu số [3] – trang 115)
Vb = 180 m/phút.
Tốc độ tính toán :
Vt =Vb . k1 . k2 . k3 . k4 . k5
Trong đó :
K1- hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang, k1 = 1.0
K2- hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 = 0.8
K3- hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt, k3 = 0.8
K4- hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 =1,0
K5- hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng phút, k5 = 1,1
 Vt = 180. 1. 0,8. 0,8. 1.1,1 = 158,4 m/phút.
Tốc độ trục chính :
nt =

1000.V 1000.180
= 3,14.200 =287 vòng/phút.
π .D

Chọn tốc độ của máy nm= 300 vòng/phút

 Tốc độ cắt thực:
Vtt =

n.π .D 300.π .200
=
= 188 m/phút
1000
1000

Lượng chạy dao phút:
Sp =nm .Sv = 300. 2,4 =720 mm/phút
. Bước 2: gia công bán tinh.
Chiều sâu cắt t =0,5 mm
Lượng chạy dao răng Sz = 0.2 mm/răng. ( bảng 5-125- tài liệu số [3]
trang )
 Lượng chạy dao vòng Sv =z. Sz = 12 .0,2 =2,4 mm/vòng.
Tốc độ cắt tra được ( bảng 5-127 - tài liệu số [3] – trang 115)
Vb = 180 m/phút.
Tốc độ tính toán :
Vt =Vb . k1 . k2 . k3 . k4 . k5
Trong đó :
K1- hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang, k1 = 1.0
K2- hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 = 0.8
K3- hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt, k3 = 0.8
K4- hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 =1,0
K5- hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng phút, k5 = 1,1


Đồ án môn học

Công nghệ chế tạo máy

 Vt = 180. 1. 0,8. 0,8. 1.1,1 = 158,4 m/phút.
Tốc độ trục chính :
nt =

1000.V 1000.180
= 3,14.200 =287 vòng/phút.
π .D

Chọn tốc độ của máy nm= 300 vòng/phút
 Tốc độ cắt thực:
Vtt =

n.π .D 300.π .200
=
= 188 m/phút
1000
1000

Lượng chạy dao phút:
Sp =nm .Sv = 300. 2,4 =720 mm/phút
Bảng chế độ cắt:
Bước Tên máy V(m/p’) n (v/p’) t (mm)
1
6H82Γ 188
300
1.5
2
6H82Γ 188

300
0.5

Sv(mm/vg’) Sp(mm/p’)
2.4
720
2.4
720

7.2_ Nguyên công IIi: Phay mặt phẳng 3; 4.
a_Định vị:
Chi tiết được định vị 3 bạc tự do qua mặt phẳng đáy bằng phiến tú. 2
bậc tự do được định vị bằng mặt vuông góc bên cạnh. 1 bậc còn lại được chặn ở
mặt đối diện.
b_Kẹp chặt:
Dùng vít để thực hiện kẹp chặt, lực kẹp chặt hướng từ trái sang phải.
c_Chọn máy:
Máy phay ngang vạn năng :
Mặt làm việc của bàn máy :
Công suất của độ cơ N = ;hiệu suất của máy η = 0.75.
Tốc độ trục chính :
Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên máy : Pmax=
d_Chọn dao:
Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.
Các thông số của dao :( bảng –tài liệu số []- trang )
- Đường kính dao : D =200.
- Góc nghiêng chính: ϕ =45o.
- Số răng : z =12.
- Mác hợp kim : BK8.
e_Lượng dư:

Lượng dư đúc : 5 ± 1
Lượng dư gia công thô sau đúc : 1,5
Lượng dư gia công bán tính sau thô: 0,5
f_ Tra chế độ cắt:
. Bước 1: gia công thô.
Chiều sâu cắt t = 1,5


Đồ án môn học

Công nghệ chế tạo máy

Lượng chạy dao răng Sz = mm/răng.
 Lượng chạy dao vòng Sv =z. Sz = mm/vòng.
Tốc độ cắt tra được ( bảng – tài liệu số [] - trang)
Vb = mm/phút.
Tốc độ tính toán :
Vt =Vb . k1 . k2 . k3 . k4 . k5
Trong đó :
K1- hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang, k1 =
K2- hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 =
K3- hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt, k3 =
K4- hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 =
K5- hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng phút, k5 =
 Vt = m/phút.
Tốc độ trục chính :
nt = m/phút.
Bảng chế độ cắt:
Bước Tên máy V(m/p’) n (v/p’) t (mm) Sv(mm/vg’) Sp(mm/p’)
1

6H82Γ
2
6H82Γ
7.3_ Nguyên công iv: Phay tinh mặt phẳng 1; 2.
a_Định vị:
Chi tiết được định vị 3 bạc tự do qua mặt phẳng đáy bằng phiến tú. 2
bậc tự do được định vị bằng mặt vuông góc bên cạnh. 1 bậc còn lại được chặn ở
mặt đối diện.
b_Kẹp chặt:
Dùng vít để thực hiện kẹp chặt, lực kẹp chặt hướng từ trái sang phải.
c_Chọn máy:
Máy phay ngang vạn năng : 6H82Γ :( bảng –tài liệu số []- trang 519 )
Mặt làm việc của bàn máy : 320 x1250 mm2
Công suất của độ cơ N = 7,0 kw ; hiệu suất của máy η = 0.75.
Tốc độ trục chính : 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 119 ; 150 ; 190 ;
235; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 750 ; 1180 ; 1500.
Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên máy : Pmax=1500 KG
d_Chọn dao:
Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.
Các thông số của dao: ( bảng –tài liệu số []- trang 519 )
- Đường kính dao : D =200.
- Góc nghiêng chính: ϕ =45o.
- Số răng : z =12.
- Mác hợp kim : BK8.
e_Lượng dư:


Đồ án môn học

Công nghệ chế tạo máy

Lượng dư đúc : 5 ± 1
Lượng dư gia công thô sau đúc : 1,5
Lượng dư gia công bán tính sau thô: 0,5
f_ Tra chế độ cắt:
. Bước 1: gia công thô.
Chiều sâu cắt t = 1,5 mm
Lượng chạy dao răng Sz = 0.2 mm/răng. ( bảng 5-125- tài liệu số [3]
trang )
 Lượng chạy dao vòng Sv =z. Sz = 12 .0,2 =2,4 mm/vòng.
Tốc độ cắt tra được ( bảng 5-127 - tài liệu số [3] – trang 115)
Vb = 180 m/phút.
Tốc độ tính toán :
Vt =Vb . k1 . k2 . k3 . k4 . k5
Trong đó :
K1- hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang, k1 = 1.0
K2- hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 = 0.8
K3- hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt, k3 = 0.8
K4- hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 =1,0
K5- hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng phút, k5 = 1,1
 Vt = 180. 1. 0,8. 0,8. 1.1,1 = 158,4 m/phút.
Tốc độ trục chính :
nt =

1000.V 1000.180
= 3,14.200 =287 vòng/phút.
π .D

Chọn tốc độ của máy nm= 300 vòng/phút
 Tốc độ cắt thực:

Vtt =

n.π .D 300.π .200
=
= 188 m/phút
1000
1000

Lượng chạy dao phút:
Sp =nm .Sv = 300. 2,4 =720 mm/phút
. Bước 2: gia công bán tinh.
Chiều sâu cắt t =0,5 mm
Lượng chạy dao răng Sz = 0.2 mm/răng. ( bảng 5-125- tài liệu số [3]
trang )
 Lượng chạy dao vòng Sv =z. Sz = 12 .0,2 =2,4 mm/vòng.
Tốc độ cắt tra được ( bảng 5-127 - tài liệu số [3] – trang 115)
Vb = 180 m/phút.
Tốc độ tính toán :
Vt =Vb . k1 . k2 . k3 . k4 . k5
Trong đó :
K1- hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang, k1 = 1.0
K2- hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 = 0.8
K3- hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt, k3 = 0.8
K4- hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 =1,0
K5- hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng phút, k5 = 1,1


Đồ án môn học

Công nghệ chế tạo máy

 Vt = 180. 1. 0,8. 0,8. 1.1,1 = 158,4 m/phút.
Tốc độ trục chính :
nt =

1000.V 1000.180
= 3,14.200 =287 vòng/phút.
π .D

Chọn tốc độ của máy nm= 300 vòng/phút
 Tốc độ cắt thực:
Vtt =

n.π .D 300.π .200
=
= 188 m/phút
1000
1000

Lượng chạy dao phút:
Sp =nm .Sv = 300. 2,4 =720 mm/phút
Bảng chế độ cắt:
Bước Tên máy V(m/p’) n (v/p’) t (mm)
1
6H82Γ 188
300
1.5
2
6H82Γ 188
300

0.5

Sv(mm/vg’) Sp(mm/p’)
2.4
720
2.4
720

7.4_ Nguyên công v: Phay rãnh (90 X 152 X 10) thứ nhất.
a_Định vị:
Chi tiết được định vị 3 bạc tự do qua mặt phẳng đáy bằng phiến tú. 2
bậc tự do được định vị bằng mặt vuông góc bên cạnh. 1 bậc còn lại được chặn ở
mặt đối diện.
b_Kẹp chặt:
Dùng vít để thực hiện kẹp chặt, lực kẹp chặt hướng từ trái sang phải.
c_Chọn máy:
Máy phay ngang vạn năng : 6H82Γ :( bảng –tài liệu số []- trang 519 )
Mặt làm việc của bàn máy : 320 x1250 mm2
Công suất của độ cơ N = 7,0 kw ; hiệu suất của máy η = 0.75.
Tốc độ trục chính : 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 119 ; 150 ; 190 ;
235; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 750 ; 1180 ; 1500.
Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên máy : Pmax=1500 KG
d_Chọn dao: ( tài liệu số [6]- trang 355, 357, 358)
- Chọn dao phay hình trụ răng chắp
Các thông số của dao :
D =110; B = 60; d = 40; z = 8; h = 1.
Mác hợp kim : BK8.
- Chọn dao phay đĩa 3 mặt (2 dao).
Các thông số của dao :
D =110; B = 16; d = 40; z = 8; h = 1.

Mác hợp kim : BK8.
- Chọn dao phay đĩa 2 mặt
Các thông số của dao :
D =90; B = 16; d = 32; z = 8.
Mác hợp kim : BK8.
- Chọn dao phay hình trụ có răng chắp
Các thông số của dao :


Đồ án môn học

Công nghệ chế tạo máy

D = 90; B = 60; d = 32; z = 8.
Mác hợp kim : BK8.
e_Lượng dư:
Lượng dư đúc : 4 ± 1
Lượng dư gia công thô sau đúc : 1,0
Lượng dư gia công bán tính sau thô: 0,5
f_ Tra chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t = 1,5
Lượng chạy dao răng Sz = 0.2 mm/răng.
 Lượng chạy dao vòng Sv =z. Sz = 8. 0.2 = 1.6 mm/vòng.
Tốc độ cắt tra được ( bảng 5-134- tài liệu số [3] )
Vb = 56 m/phút.
Tốc độ trục chính :
nt =

1000.V 1000.56
=

= 162 vòng/phút.
π .D
π .110

Chọn tốc độ của máy nm= 150 vòng/phút
 Tốc độ cắt thực:
Vtt =

n.π .D 150.π .110
=
= 51,81 m/phút
1000
1000

Lượng chạy dao phút:
Sp =nm .Sv = 51,81. 1.6 =82,9 mm/phút
Bảng chế độ cắt:
Bước Tên máy V(m/p’) n (v/p’) t (mm)
1
6H82Γ 51,81
162
1.5

Sv(mm/vg’) Sp(mm/p’)
1,6
82,9

7.5_ Nguyên công vi: Phay rãnh (90 X 152 X 10) thứ hai.
a_Định vị:
Chi tiết được định vị 3 bậc tự do qua mặt phẳng đáy bằng phiến tú. 2

bậc tự do được định vị bằng mặt vuông góc bên cạnh. 1 bậc còn lại được chặn ở
mặt đối diện.
b_Kẹp chặt:
Dùng vít để thực hiện kẹp chặt, lực kẹp chặt hướng từ trái sang phải.
c_Chọn máy:
Máy phay ngang vạn năng : 6H82Γ :(tài liệu số [6]- trang 519 )
Mặt làm việc của bàn máy : 320 x1250 mm2
Công suất của độ cơ N = 7,0 kw ; hiệu suất của máy η = 0.75.
Tốc độ trục chính : 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 119 ; 150 ; 190 ;
235; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 750 ; 1180 ; 1500.
Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên máy : Pmax=1500 KG
d_Chọn dao: ( tài liệu số [6]- trang 355, 357, 358)
- Chọn dao phay hình trụ răng chắp
Các thông số của dao :


Đồ án môn học

Công nghệ chế tạo máy

D =110; B = 60; d = 40; z = 8; h = 1.
Mác hợp kim : BK8.
- Chọn dao phay đĩa 3 mặt (2 dao).
Các thông số của dao :
D =110; B = 16; d = 40; z = 8; h = 1.
Mác hợp kim : BK8.
- Chọn dao phay đĩa 2 mặt
Các thông số của dao :
D =90; B = 16; d = 32; z = 8.
Mác hợp kim : BK8.

- Chọn dao phay hình trụ có răng chắp
Các thông số của dao :
D = 90; B = 60; d = 32; z = 8.
Mác hợp kim : BK8.
e_Lượng dư:
Lượng dư đúc : 4 ± 1
Lượng dư gia công thô sau đúc : 1,0
Lượng dư gia công bán tính sau thô: 0,5
f_ Tra chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t = 1,5
Lượng chạy dao răng Sz = 0.2 mm/răng.
 Lượng chạy dao vòng Sv =z. Sz = 8. 0.2 = 1.6 mm/vòng.
Tốc độ cắt tra được ( bảng 5-134- tài liệu số [3] )
Vb = 56 m/phút.
Tốc độ trục chính :
nt =

1000.V 1000.56
=
= 162 vòng/phút.
π .D
π .110

Chọn tốc độ của máy nm= 150 vòng/phút
 Tốc độ cắt thực:
Vtt =

n.π .D 150.π .110
=
= 51,81 m/phút

1000
1000

Lượng chạy dao phút:
Sp =nm .Sv = 51,81. 1.6 =82,9 mm/phút
Bảng chế độ cắt:
Bước Tên máy V(m/p’) n (v/p’) t (mm)
1
6H82Γ 51,81
162
1.5

Sv(mm/vg’) Sp(mm/p’)
1,6
82,9

7.6_ Nguyên công vIi: Phay tinh rãnh (90 X 152 X 10) thứ nhất
a_Định vị:
Chi tiết được định vị 3 bạc tự do qua mặt phẳng đáy bằng phiến tú. 2
bậc tự do được định vị bằng mặt vuông góc bên cạnh. 1 bậc còn lại được chặn ở
mặt đối diện.
b_Kẹp chặt:


Đồ án môn học

Công nghệ chế tạo máy

Dùng vít để thực hiện kẹp chặt, lực kẹp chặt hướng từ trái sang phải.
c_Chọn máy:

Máy phay ngang vạn năng : 6H82Γ :( bảng –tài liệu số []- trang 519 )
Mặt làm việc của bàn máy : 320 x1250 mm2
Công suất của độ cơ N = 7,0 kw ; hiệu suất của máy η = 0.75.
Tốc độ trục chính : 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 119 ; 150 ; 190 ;
235; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 750 ; 1180 ; 1500.
Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên máy : Pmax=1500 KG
d_Chọn dao: ( tài liệu số [6]- trang 355, 357, 358)
- Chọn dao phay hình trụ răng chắp
Các thông số của dao :
D =110; B = 60; d = 40; z = 8; h = 1.
Mác hợp kim : BK8.
- Chọn dao phay đĩa 3 mặt (2 dao).
Các thông số của dao :
D =110; B = 16; d = 40; z = 8; h = 1.
Mác hợp kim : BK8.
- Chọn dao phay đĩa 2 mặt
Các thông số của dao :
D =90; B = 16; d = 32; z = 8.
Mác hợp kim : BK8.
- Chọn dao phay hình trụ có răng chắp
Các thông số của dao :
D = 90; B = 60; d = 32; z = 8.
Mác hợp kim : BK8.
e_Lượng dư:
Lượng dư đúc : 4 ± 1
Lượng dư gia công thô sau đúc : 1,0
Lượng dư gia công bán tính sau thô: 0,5
f_ Tra chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t = 0,5
Lượng chạy dao răng Sz = 0.2 mm/răng.

 Lượng chạy dao vòng Sv =z. Sz = 8. 0.2 = 1.6 mm/vòng.
Tốc độ cắt tra được ( bảng 5-134- tài liệu số [3] )
Vb = 56 m/phút.
Tốc độ trục chính :
nt =

1000.V 1000.56
=
= 162 vòng/phút.
π .D
π .110

Chọn tốc độ của máy nm= 150 vòng/phút
 Tốc độ cắt thực:
Vtt =

n.π .D 150.π .110
=
= 51,81 m/phút
1000
1000

Lượng chạy dao phút:


Đồ án môn học

Công nghệ chế tạo máy

Sp =nm .Sv = 51,81. 1.6 =82,9 mm/phút

Bảng chế độ cắt:
Bước Tên máy V(m/p’) n (v/p’) t (mm)
1
6H82Γ 51,81
150
0.5

Sv(mm/vg’) Sp(mm/p’)
1,6
82,9

7.7_ Nguyên công viiI: Phay tinh rãnh (90 X 152 X 10) thứ hai.
a_Định vị:
Chi tiết được định vị 3 bậc tự do qua mặt phẳng đáy bằng phiến tú. 2
bậc tự do được định vị bằng mặt vuông góc bên cạnh. 1 bậc còn lại được chặn ở
mặt đối diện.
b_Kẹp chặt:
Dùng vít để thực hiện kẹp chặt, lực kẹp chặt hướng từ trái sang phải.
c_Chọn máy:
Máy phay ngang vạn năng : 6H82Γ :( bảng –tài liệu số []- trang 519 )
Mặt làm việc của bàn máy : 320 x1250 mm2
Công suất của độ cơ N = 7,0 kw ; hiệu suất của máy η = 0.75.
Tốc độ trục chính : 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 119 ; 150 ; 190 ;
235; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 750 ; 1180 ; 1500.
Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên máy : Pmax=1500 KG
d_Chọn dao: ( tài liệu số [6]- trang 355, 357, 358)
- Chọn dao phay hình trụ răng chắp
Các thông số của dao :
D =110; B = 60; d = 40; z = 8; h = 1.
Mác hợp kim : BK8.

- Chọn dao phay đĩa 3 mặt (2 dao).
Các thông số của dao :
D =110; B = 16; d = 40; z = 8; h = 1.
Mác hợp kim : BK8.
- Chọn dao phay đĩa 2 mặt
Các thông số của dao :
D =90; B = 16; d = 32; z = 8.
Mác hợp kim : BK8.
- Chọn dao phay hình trụ có răng chắp
Các thông số của dao :
D = 90; B = 60; d = 32; z = 8.
Mác hợp kim : BK8.
e_Lượng dư:
Lượng dư đúc : 4 ± 1
Lượng dư gia công thô sau đúc : 1,0
Lượng dư gia công bán tính sau thô: 0,5
f_ Tra chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t = 0,5
Lượng chạy dao răng Sz = 0.2 mm/răng.


Đồ án môn học

Công nghệ chế tạo máy

 Lượng chạy dao vòng Sv =z. Sz = 8. 0.2 = 1.6 mm/vòng.
Tốc độ cắt tra được ( bảng 5-134- tài liệu số [3] )
Vb = 56 m/phút.
Tốc độ trục chính :
nt =

1000.V 1000.56
=
= 162 vòng/phút.
π .D
π .110

Chọn tốc độ của máy nm= 150 vòng/phút
 Tốc độ cắt thực:
Vtt =

n.π .D 150.π .110
=
= 51,81 m/phút
1000
1000

Lượng chạy dao phút:
Sp =nm .Sv = 51,81. 1.6 =82,9 mm/phút
Bảng chế độ cắt:
Bước Tên máy V(m/p’) n (v/p’) t (mm)
1
6H82Γ 51,81
162
0.5

Sv(mm/vg’) Sp(mm/p’)
1,6
82,9

7.8_ Nguyên công Ix: Tiện ∅ 87; ∅ 100; ∅ 110 thứ nhất.
a_Định vị:
b_Kẹp chặt:
Dùng vít để thực hiện kẹp chặt, lực kẹp chặt hướng từ trên xuống.
c_Chọn máy:
Máy tiện vạn năng : 1K62 :( tài liệu số [6]- trang 514 )
Chiều cao tâm -200 mm ;khoảng cách hai tâm 1400 mm
Công suất của độ cơ N = 10 kw ; hiệu suất của máy η = 0.75.
Đường kính lỗ suốt trục chính: d = 45 mm. Côn mooc số 5
Số vòng quay trục chính (vòng/phút):
12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 53; 80; 100; 125; 160; 200; 250;
315; 400;500; 630; 800; 1000 ; 1250; 1600; 2000.
Bước tiến dọc (mm/vòng)
0,07; 0,074; 0,084; 0,097; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,195;
0,21; 0,23; 0,26; 0,28; 0,3; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,52; 0,57; 0,61;
0,70; 0,78; 0,87; 0,95; 1,04; 1,14; 1,21; 1,4; 1,56; 1,74; 1,9; 2,08;
2,28; 2,42; 2,8; 3,12; 3,48; 3,8; 4,16.
Bước tiến ngang (mm/vòng):
0,035; 0,037; 0,042; 0,048; 0,055; 0,06; 0,065; 0,07; 0,074; 0,084;
0,097; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,26;
0,28; 0,3; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,52; 0,57; 0,6; 0,7; 0,78; 0,87;
0,95; 1,04; 1,14; 1,21; 1,4; 1,56; 1,74; 1,9; 2,08.
Lực cho phép của cơ cấu tiến dao Px = 360 kg.
d_Chọn dao: ( tài liệu số [6]- trang 355, 357, 358)
- Chọn dao tiện lỗ suốt và dao tiện rãnh
Các thông số của thân dao :
B=20; H=20; L=120; l=60; d=20; h= 21; m=10.
Các thông số góc độ của dao :
. Dao tiện lỗ suốt: phi=60o; α=12; d=20;phi1=36o; gama=8o