Kỹ Thuật In Ống Đồng

Nhóm 7: Kỹ Thuật In Ống Đồng
Nội dung trình bày:
I. Đặc điểm nguyên vật liệu
II Hệ thống cấp mực
III Dao gạt
IV Áp lực in
V Làm khô mực
VI Hệ thống kiểm soát lực căng
VII Thao tác qui trình in ống đồng

1


Mẫu sử dụng: Mẫu nét
Bảng 1: Thông số kĩ thuật máy in ống đồng tốc độ cao DNAY800C/1100C
DNAY800C
Chiều rộng in
420 - 800mm
Tốc độ in
120-150m/min
Đường kính bản in
Ф100-350mm
Đường kính cuộn vật Ф600mm
liệu
Độ chính xác chồng ±0.1mm
màu
Tổng công suất
138kw
Trọng lượng
16000kg
Kích thước tổng thể 14300×3000×3300mm

(L×W×H)

DNAY1100C
420 - 1000mm
120-150m/min
Ф100-350mm
Ф600mm
±0.1mm
153kw
18000kg
14300×3300×3300mm

I. Đặc điểm nguyên vật liệu
1.1 Bản in
- Dựa vào bản in, thiết kế đường kính bản, chiều dài trục bản sao cho khi định vị
bản dài, cần chú ý khoảng cách giữa hình ảnh trên trục bản cách cạnh nhất định
không dưới 20mm.

- độ sâu của cell: 0,05 – 0,5(µm)
- Độ tăng của đường kính trục bản: phụ thuộc vào vật liệu nền
2


Giấy và màng bọc nhôm không có tính nhựa và tính giãn như vật liệu nhựa vốn có.
thường không có độ giãn dần. Đối với lớp màng mỏng nhựa thông thường, độ giãn
dần là 0.03mm. Đối với lớp màng khi chịu nhiệt và mỏng, độ kéo giãn chiều ngang
kém như màng BOPP19 và BOPP12 hoặc tính năng của máy in không ổn định rất
khó in nhiều màu, có thể lựa chọn độ giãn dần là 0.05mm. bản in đa màu (hơn 6
màu), thường lựa chọn độ giãn dần là 0.03mm.
- Bản in cần phải kiểm tra trước khi in:

Trước khi in dùng dung dịch lau sạch vết dầu trên bề mặt bản in, để tránh tắc
nghẽn bản.
Kiểm tra bề mặt bản có sạch nhẵn, có vết xước, vết hoen gỉ hay không.
Nếu cần tiện thanh bản, gợi ý sử dụng giấy nhám loại 1000#, không được dùng
giấy nhám thô ráp hoặc vật cứng, sắc nhọn chà sát lên bề mặt.
- Cách lắp bản:
 Kiểm tra đường lưới, bề mặt bản, đảm bảo không có hiện tượng bị va chạm
hỏng, không vết xước, không bị bong lớp crom. Dựa vào thứ tự màu của
chủng loại sản phẩm lần lượt lắp bản, và chú ý hướng và vị trí lắp bản, đảm
bảo chiều dọc đối bản cơ bản chính xác.
 Lắp đặt bản cần đặc biệt chú ý kiếm tra độ sạch bên trong nắp gài và chỗ đầu
tắc, ngăn chặn dung sai lắp đặt do vật lạ gây lên. Nên thao tác cẩn thận,
tránh bề mặt bản bị chạm xước.
 Làm sạch thanh bản, đảm bảo dầu chống gỉ bề mặt bản đã lau sạch triệt để,
ngăn chặn hình ảnh bề mặt bản bị tắc nghẽn.
 Vận chuyển tốc độ thấp, kiểm tra trục bản có lệch tâm hay không, có hiện
tượng chuyển động không cân bằng do dung sai lắp đặt gây nên không.
1.2 Vật liệu nền
- Với máy in ống đồng tốc độ cao của Deguang in trên các màng nhựa BOPP, CPP,
PET, PC, PVC cũng như trên giấy, màng composite có cùng tính chất. Chủ yếu là
trên màng BOPP. Màng BOPP chia làm 3 loại:

3


a) Màng BOPP thông dụng
Đặc tính màng mỏng BOPP như sau:
- Độ co giãn của màng BOPP có giá trị cao, tính đàn hồi tốt, tính chịu xé rách thấp.
Độ bền của BOPP tốt, có tính năng co giãn, và tính đàn hồi nổi bật.
- Màng BOPP tính chịu nhiệt, chịu lạnh tương đối tốt, nhiệt độ sử dụng có thể lên

đến 1200C, tính chịu hàn của BOPP cũng tốt hơn các màng PP thông thường.
- Độ bóng nhẵn bề mặt cao, tính trong suốt tốt, thích hợp làm các loại vật liệu.
- Tỉ trọng màng BOPP nhỏ, vào khoảng 0.91g/cm3, tính hợp vệ sinh tốt, không
mùi không độc hại.
- Tính ổn định thành phần hóa học của màng BOPP tốt, ngoại trừ axit mạnh như
Oleum (H2SO4.xSO3),nitric acid (HNO3)gây tác dụng ăn mòn, không dung hòa
với các dung môi khác, chỉ có một phần hydrocarbon gây tác dụng căng phồng.
- Tính chống nước tốt, là một trong những vật liệu có tính ngăn cản độ ẩm lớn
nhất, tỉ lệ hút nước < 0.01%.
- Khả năng in ấn kém, do vậy trước khi in cần tiến hành là điện bề mặt trước khi in
(độ căng bề mặt >38Mn/M), sau khi sử lý bề mặt, hiệu quả in ấn sẽ tốt hơn.
- Khả năng tĩnh điện cao, nên trong nhựa thiên nhiên sản xuất màng mỏng dùng
thêm dung dịch kháng tĩnh điện.
b) Màng BOPP không nhận ánh sáng
Bề mặt BOPP không nhận ánh sáng thiết kế lớp loại bỏ ánh sáng (thô hóa), làm cho
cảm giác bề ngoài gần giống với giấy, cảm giác cầm dễ chịu. Lớp bề mặt loại bỏ
ánh sáng thông thường không dùng đóng mép qua nhiệt, do sự tồn tại của lớp loại
bỏ ánh sáng, so sánh với BOPP thường dùng, có các đặc điểm sau:
- Lớp bề mặt loại bỏ ánh sáng có tác dụng che ánh sáng, độ bóng nhẵn bề mặt giảm
nhiều.
- Khi cần thiết, lớp loại bỏ ánh sáng làm bề mặt đóng mép qua nhiệt.
4


- Tính trơn của lớp bề mặt loại bỏ ánh sáng tốt, vì bề mặt thô hóa có tính ngăn bám
dính, cuộn màng không dễ bị bám dính.
- Độ co giãn của màng loại bỏ ánh sáng thấp hơn các loại màng thông dụng, tính
ổn định dưới nhiệt độ nóng cũng thấp hơn BOPP thông dụng.
c) Màng đóng mép qua nhiệt thông dụng BOPP
- Màng đóng mép qua nhiệt hai mặt. Loại màng mỏng này có kết cấu ABC, A, C

hai mặt đều là lớp đóng mép qua nhiệt. Chủ yếu làm vật liệu đóng gói kẹo, thực
phẩm, dệt may, sản phẩm đĩa CD, VCD.
- Màng đóng mép qua nhiệt một mặt. Loại màng mỏng này là kết cấu ABB. Lớp A
là lớp đóng mép qua nhiệt. Sau khi in hình ảnh trên lớp B, phức hợp cùng với PE,
BOPP và phức hợp màng nhôm chế biến ra túi, là vật liệu đóng gói cao cấp sử
dụng đóng gói sản phẩm như chè, đồ uống, đồ ăn.
- Bảng 2: Chỉ tiêu sức căng bề mặt của màng mỏng nhựa:
Màng mỏng nhựa
Màng BOPP nhiệt
nhựa
BOPP
BOPP ánh sáng ngọc

Sức căng thẩm thấu, Mn/m
≥38

Tiêu chuẩn
GB/T 12026-2000

≥38
≥38

GB/T 10003-1996
BB/T 0002-1994

1.3 Mực in
- Do tốc độ in của máy in ống đồng nhanh, yêu cầu màng mực cũng phải khô
nhanh, đồng thời lớp mực trong in bản chìm rất dày (độ dày màng mực in lõm
thường là 9~20µm, màng mực in bản phẳng chỉ dày 4µm). Nếu chỉ dựa vào oxy
hóa kết màng sẽ không thể đạt mục đích nhanh khô mực, cho nên mực in chìm đa

số sử dụng mực có tính khô nhanh. Đồng thời, mực phải có tính biến đổi lưu
chuyển và tính phẳng tốt.
- Khi lựa chọn mực phải cân nhắc kĩ chủng loại màng in, phương pháp sau gia
công, đặc tính phần tử in; tức chức năng vốn có của mực ngoài việc thỏa mãn tính
thích hợp in ấn, hiệu quả in ấn còn phải thỏa mãn các yêu tố như tính thích hợp sau

5


gia công, đặc tính tiếp nhận phần tử in, điều kiện lưu thông cất giữ của mục đích sử
dụng bao bì,x
- In mẫu bản chìm đều dùng mực đóng trong thùng to. Vì thời gian cất trữ tương
đối lâu, cho nên pigment rất dễ bị lắng đọng. Do vậy trước khi sử dụng cần phải
khuấy trộn kĩ lưỡng, để mực được “làm mới” lần nữa, từ đó màu mực in mẫu trước
sau đều đạt được hiệu quả như nhau
- Tỉ lệ nhạt của mực: Xét về hệ thống quản lý màu sắc trong công nghệ chế bản in
chìm, nên căn cứ vào đặc tính mực sử dụng và tỉ lệ pha loãng mực chuẩn thích
hợp, hơn nữa nên cố gắng đưa tỷ lệ làm nhạt mực của 4 màu gốc (đỏ, lam, vàng,
đen) cơ bản giống nhau hoặc sai khác không nhiều. Thực tiễn chứng minh rằng, tỉ
lệ làm nhạt màu theo mức chuẩn là 20%,25%, 30%, không lớn hơn 30% là tốt nhất.
Trên cơ sở của tỉ lệ chuẩn, nếu gặp trường hợp trong quá trình sản xuất do lớp màu
sắc khắc trục điện tử hoặc điều chỉnh màu nhờ điện phân không thích hợp, có thể
xử lý bằng cách điều chỉnh làm nhạt màu phù hợp đối với mực màu cá biệt, tuy
nhiên không được làm nhạt màu quá nhiều. Khi tầng lớp màu sắc không thích hợp
nên điều chỉnh mới hình ảnh hoặc trạm khắc lại chế bản.
- Điều chỉnh độ kết dính của mực:
Điều chỉnh cẩn thận độ dính kết của mực, ổn định độ sâu màu mực, giữ vững tốt
tính chảy. Độ dính kết mực quá cao, quá thấp đều không tốt, lựa chọn trị giá dính
kết cần phải dựa theo lượng mực trên bề mặt bản ấn phẩm mẫu, kích thước của
điểm lưới, độ nông sâu của hốc lưới, tốc độ ra mẫu...Độ đậm nhạt của màu sắc ấn

phẩm mẫu thay đổi nhạy cảm với trị giá độ kết dính, đặc biệt là sản phẩm có màu
nhạt phản ứng càng nhạy hơn, biến đổi không quá 2s. Do vậy, điều chỉnh độ kết
dính mực thích hợp có thể nâng cao tỉ lệ dịch chuyển của mực một cách hiệu quả.
Trong sản xuất thực tế, rất nhiều công ty chế bản để nhiệt độ phòng khoảng 25 oC,
trị giá độ kết dính mực in phía trong lựa chọn phạm vi thường là 18-25s. Thực tiễn
chứng minh phạm vi tốt nhất là 21-23s (độ nhớt loại 3#). độ kết kính nếu ở mức
25s sẽ hơi dính, ở mức 16s sẽ tương đối rời rạc.
- Điều chỉnh nồng độ mực: sử dụng dầu, dung dịch làm nhạt, bổ sung dung dịch
làm giảm nồng độ.

6


=> từ những đặc tính trên của mực và vật liệu nền mà người ta sử dụng mực in bề
mặt màng polyamide và mực in mặt trong loại CPP
Mực in bề mặt màng polyamide
Mực in loại Polyamide thông thường lấy benzene và cồn làm chất pha loãng. Khi
sử dụng loại mực này, có thể sử dụng theo tỉ lệ toluene( -uol)：IPA: ethyl =6：3：1：
cũng có thể dùng Butanol và Ethyl acetate điều chỉnh tốc độ bay hơi của mực, tuy
nhiên cần chú ý：do điểm bốc hơi của butanol và ethyl acetate cao, rất dễ bám lại
trên ấn phẩm , khi ấn phẩm cuộn lại chất đống, dễ xuất hiện hiện tượng dính mặt
sau, và rách. Do vậy, lượng sử dụng hai chất này không được quá nhiều, đồng thời
phải thêm lượng gió thổi của máy in.
Mực in bề mặt Polyamide thường dùng in màng PE, BOPP ánh ngọc, màng BOPP
nhiệt... Ví dụ, dùng trong in ấn túi đựng đồ, bao bì ngoài siêu thi sử dụng...
Tuy nhiên, mực in bề mặt Polyamide loại thường không chịu chất nhờn, không
chịu nhiệt độ cao, cho nên không được sử dụng trong in bao bì đựng mỹ phẩm, bao
bì thực phẩm chứa hàm lượng mỡ nhiều, bao bì chịu nhiệt độ cao, ví dụ như túi
đựng pho mai, bao bì sữa tiệt trùng...Dùng mực in bề mặt không thích hợp làm
mực phức hợp, bởi sức căng bề mặt Polyamide thấp, mực in mặt trong hoặc dung

môi kết dính polyamide của hai thành phần kết hợp không thấm hút lên bề mặt
được.
Ngoài ra, khả năng chống nước của nhựa thiên nhiên Polyamide không tốt, khi
dùng loại mực này làm bao bì với yêu cầu chống nước thì phải thận trọng, thường
không nên sử dụng, ví dụ như bao bì đựng chất lỏng...
Để đạt được tính năng ngưng tụ, chịu axit kiềm, chịu nhớt, chịu nhiệt độ thấp như
yêu cầu, có thể sử dụng loại mực in bề mặt hai thành phần polyamide, khi sử dụng
thêm lượng thích hợp chất cô đọng. Do là mực loại phản ứng hai dung dịch, ấn
phẩm sau khi được cải tạo toàn bộ, mới có thể phát huy tính năng của hai loại dung
môi. Dựa trên điều kiện sử dụng, sử dụng dung môi hỗn hợp gồm
toluene：butanone：ethyl acetate. Để đảm bảo hàm lượng thực của butanone, ethyl,
hàm lượng sử dụng toluene chỉ dưới 40% là vừa đủ.

7


Mực in mặt trong loại CPP
Chất pha loãng lấy toluene(-uol) làm chính. Khi in ở diện tích lớn, có thể pha thêm
Butyl ester hoặc xylene. Khi sử dụng mực cũ, có thể thêm một lượng vừa đủ
butanone. Thông thường, mực in mặt trong loại CPP thông dụng đều không thể chỉ
thêm dung dịch loại cồn như IPA.., bởi vì dung môi thực loại cồn và không phải
chất liên kết mực của nó, rất dễ nảy sinh hiện tượng “hoen màu”.
Mực phức hợp loại CPP thường dùng in mặt trong màng nhựa BOPP, để in lên bao
bì sản phẩm thực phẩm như bánh ...Tuy nhiên, nhựa thiên nhiên CPP có nhược
điểm như: phạm vi ứng dụng hẹp, khả năng chịu nhiệt kém, tính axit của chính
nhựa thiên nhiên không mạnh.

II Hệ thống cấp mực
In lõm trên màng nhựa có hai phương pháp: cấp mực loại ngâm, và cấp mực
nhờ thanh máng mực.

1. Lắp đặt hệ thống cấp mực loại ngâm
Cấu tạo cơ bản của cấp mực loại ngâm xem hình 5-1
Đưa khoảng 1/3 nửa dưới trục in ngâm vào khoang mực, thông qua việc xoay
chuyển của trục in hoàn thành quá trình dính mực, dao gạt sẽ gạt bỏ mực còn thừa.
Hình thức này là hình thức chuẩn của hệ thống truyền mực máy in bản lõm
2. Lắp đặt hệ thống cấp mực nhờ thanh máng mực
Trục in bản chìm nhuốm mực nhờ thanh máng mực, cấu tạo cơ bản xem hình 52. Thanh máng mực cấu tạo bởi miếng cao su hoặc thanh keo. Một nửa thanh máng
mực xoay chuyển trong máng mực, đưa mực dịch chuyển lên bề mặt bản tiến hành
nhuốm mực.

8


Hình 1-1 Lắp đặt hệ thống cấp mực dạng ngâm
Hình 1-2 Lắp đặt hệ thống cấp mực nhờ thanh máng mực.
Đối với hệ thống cấp mực dạng ngâm, do dung môi trong máng mực bay hơi,
bề mặt mực dễ kết thành mảng mực, hoặc vảy mực. Sau khi thanh bản đưa lên, dao
gạt mực không dễ gạt sạch, làm ấn phẩm in xuất hiện các lỗi như bản mờ, đường
dao in vết. Đồng thời, bọt khí trong đĩa mực được thanh bản đưa lên, sẽ làm mất
các ô cục bộ, gây nên khuyết điểm về chất lượng.
Que khuấy trộn mực thông thường là vật hình gậy được chế tạo từ nhôm hợp
kim, bề mặt nổi lên liên tục hình ốc, tức gọi là “vân sóng”. Hai đầu que có vật liệu
từ tính, có thể hút lên thanh bản. Khi in, que khuấy mực nổi trên bề mặt mực, khi
thanh bản chuyển động, chịu tác dụng lực hút chuyển động ngược hướng. Khi
chuyển động, vân sóng tác động lớp bề mặt mực, làm mực trên lớp bề mặt dịch
chuyển, từ đó dàn đều mực, tránh ấn phẩm xuất hiện các vấn đề về chất lượng
tương ứng.
Việc khuấy mực của que khuấy chủ yếu dựa vào đường mở rộng, có nghĩa là
kích thước, góc độ, kết cấu và tốc độ chuyển động của que quyết định hiệu quả của
việc khuấy trộn. Thông thường, tốc độ chuyển động của que khuấy mực càng

nhanh, hiệu quả khuấy trộn càng tốt. Đường mở rộng càng lớn, góc độ lớn, hiệu
quả khuấy trộn tốt. Nhưng đường mở rộng quá lớn, lực từ yếu, không dễ hút thanh
bản, tốc độ chuyển động của que giảm, hiệu quả trái lại sẽ kém đi.

9


III Dao gạt
Tác dụng của dao gạt mực trong hệ thống cấp mực là gạt đi phần mực ở phần tử
không in trên bề mặt bản in, đảm bảo lượng mực còn lại chính xác tại vùng hình
ảnh trên trục in lõm, ở vùng không có hình ảnh lưu lại lượng mực ít nhất. Lớp mực
cực mỏng này có tác dụng bôi trơn phần giữa mặt tiếp xúc trục bản in và lưỡi dao
gạt. Nếu lớp mực quá dày, hoặc khoảng cách in quá ngắn, khi in khu vực không có
hình ảnh sẽ giữ lại vết in mờ trên ấn phẩm. Nếu lớp mực quá mỏng, độ ma sát giữa
lưỡi dao gạt và trục quá lớn, ảnh hưởng đến vòng đời sử dụng của trục bản in và
dao gạt mực, không thể đảm bảo hiệu quả in ấn. Do vậy dao gạt là yếu tố quan
trọng đảm bảo chất lượng ấn phẩm in lõm hoàn mĩ
1 Nguyên lý cơ bản gạt mực của dao gạt
Khi in, hình ảnh thử mực khi đi qua lưỡi dao gạt, chịu áp lực của dao gạt N, đồng
thời chịu lực bám F của bản in đối với mực, như hình 2-1, góc dao gạt là θ (tại
điểm tiếp xúc giữa dao gạt và bề mặt bản, tạo một đường cắt, góc tạo thành bởi
đường trung tâm của giá dao gạt và đường cắt này chính là góc dao gạt. Áp lực
trung bình N’ trên hướng đường cắt tại điểm tiếp xúc dao gạt của áp lực dao gạt N
(N’=Nsinθ). Khi N’>F, thì mực không thể đi qua dao gạt.
Giả sử độ dày lớp mực giữa lưỡi dao gạt và bề mặt in là D, xem hình 2-2, hạt mực
tiếp xúc càng gần bề mặt bản in, lực bám dính F lớp mực phải chịu càng lớn; đồng
thời hạt mực càng sát bề mặt lưỡi dao, áp lực trung bình lớp mực phải chịu càng
lớn, N’ càng lớn. Điều này tạo nên, lực F lớp mực gần bề mặt bản in chịu đựng
>N’, do đó lớp mực này không thể gạt đi được. Khi N’ của lớp mực gần bề mặt
lưỡi dao chịu đựng >F, thì lớp mực sẽ được gạt đi. Nếu tăng áp lực N, hoặc tăng

góc gao gạt θ, thì N’=Nsin θ sẽ tăng. Như vậy phần mực trên bề mặt trục bản bị gạt
đi càng nhiều, phần mực còn lại trên bề mặt bản có tác dụng bôi trơn sẽ càng ít đi.
Đồng thời, khi mực còn lại trên bề mặt bản tạo tác dụng bôi trơn quá ít, lực ma sát
của bề mặt bản đối với dao gạt sẽ tăng lên, lấy hình ảnh giảm bớt áp lực trung bình
N’, đây cũng là nguyên nhân tăng áp lực và góc độ sẽ đẩy nhanh quá trình bào mòn
trục bản.
Như trên đã nói, áp lực mực chịu đựng(N) không chỉ liên quan đến áp lực do dao
gạt tạo ra, mà còn liên quan đến độ rộng dao gạt tiếp xúc với bản in. Sau khi dao
10


gạt bào mòn, độ rộng tiếp xúc của dao gạt đến bản in sẽ tăng lên. Áp lực N tác
động lên diện tích đơn vị mực thực tế cũng giảm đi, cho nên dễ xảy ra hiện tượng
gạt mực không sạch.

Hình 2-1 hình vẽ mô tả lực chịu đựng của mực tại phần lưỡi dao gạt

Hình 2-2 hình mô tả lực chịu đựng của lớp mực D

2 Lắp đặt dao gạt mực loại cắt mặt
Hệ thống lắp đặt điều chỉnh dao gạt thường được cấu tạo bởi 4 bộ phận điều chỉnh
trên dưới nâng lên hạ xuống, điều chỉnh trước sau, điều chỉnh chuyển động tròn
trục, bảo đảm áp lực chuyển động khí
Dao gạt đối diện với hướng song song của trục bản hoàn thành nhờ chuyển động
hai bánh tay dịch chuyển trước sau. Dao gạt đối diện với hướng trên xuống dưới
của trục bản hoàn thành nhờ chuyển động bánh tay trên dưới nâng lên hạ xuống.
11


Chuyển động trục tròn của dao gạt đối với trục bản hoàn thành nhờ việc kết hợp

dao gạt chuyển động bánh tay và hai pittong. Trong thực tế sản xuất, người thao tác
phải căn cứ vào yêu cầu về công nghệ in ấn điều chỉnh hợp lý vị trí của 4 chi tiết
này, để đạt được góc độ dao gạt, cự ly in ấn (chiều dài giữa điểm gạt mực của dao
và điểm ép in của trục keo) thích hợp. Góc độ dao gạt hợp lý nên ở trong khoảng
55o~65o.
Lưu ý:
： Phần giữa đệm dao và giá dao phải sạch sẽ, không có vật cứng trong mực dính
lại, dao đệm nên thẳng, để đảm bảo sau khi lắp đặt lưỡi dao gạt không có vết cong
vẹo.
： Mặt có lưỡi dao cần mở hướng lên phía trên, từ tấm dao gạt loại cắt mặt có thể
thấy rằng một mặt lưỡi dao của tấm dao gạt mực rất sắc, rất dễ làm hư bề mặt bản.
Bề mặt bản gạt bị hư ngược lại làm dao gạt hình thành miệng khuyết, cuối cùng
không gạt sạch mực và gây ra các sự cố đường dao.
： Chiều dài dao gạt nên dài hơn trục bản khoảng 20mm, chủ yếu là để tránh khi
trục bản chuyển động, mực dấy bẩn lên trục keo.
： Lắp đặt các bộ phận dao gạt, đệm dao, giá dao thường tham khảo kích thước ghi
chú trong hình 3

Hình 3 hình mô tả cách lắp ghép dao gạt
Tác dụng của dao đệm là tăng tính đàn hồi của dao gạt mực, và nâng đỡ thân dao
gạt mực.
Kích thước lắp ghép dao gạt mực ảnh hưởng đến tính đàn hồi của dao gạt khi gạt
mực và mức độ đường cong của dao gạt mực trong điều kiện tải quá mức, tức hình
thành hai trường hợp là gạt cứng và gạt mềm. Do bản khắc trục điện tử có bề mặt
12


lồi lõm không bằng phẳng, khi chuyển động ở tốc độ cao, dao gạt cũng tương tự
dịch chuyển liên tục. Nếu dao gạt không có đủ tính đàn hồi, sẽ không nhanh chóng
khôi phục về vị trí ban đầu, từ đó ảnh hưởng đến chất lượng gạt mực ở bước tiếp

theo.
Nếu chiều dài tấm dao nhô ra quá ngắn, khi dao gạt mực, sẽ thiếu đi tính đàn hồi
nên có, tức hình thành gạt cứng, dẫn đến hiệu quả gạt mực không tốt, tình trạng
bào mòn của dao gạt và trục bản in tương đối nghiêm trọng, tuổi thọ sử dụng rút
ngắn. Ngược lại khi gạt mềm (trong điều kiện tải quá mức), mức độ đường cong
của dao gạt quá lớn, làm góc độ dao thực tế giảm xuống, bề mặt bản dễ có hiện
tượng mờ xám.
： Kích thước lắp ghép của dao gạt phải đảm bảo hai đoạn trái phải như nhau, mới
có thể đảm bảo khi gạt mực dao gạt song song với đường trục và thanh bản.
： Thứ tự lắp ghép: để tránh khi lắp ghép, dao gạt nổi vân sóng, đầu tiên nên lắp đặt
bộ phận giữa giá dao, lắp hai bên lần lượt, không thể lắp cùng lúc, khi bắt buộc nên
dùng vải rách kẹp chặt tấm dao và dao đệm, dùng lực kéo sang một bên, tiếp đó lắp
vặn ốc vít; mục đích là làm lớp dao lắp bằng phẳng ở trên giá dao.
： Trong toàn bộ quá trình lắp đặt, không được để bất kì vật cứng nào chạm vào
lưỡi dao, nếu không rất có thể làm hỏng tấm dao gạt.
3 Điều chỉnh dao gạt mực
a. Điều chỉnh trục dao gạt sang độ song song
Sau khi cố định xong dao gạt, có thể tiến hành điều chỉnh độ song song hướng trục
đối với dao gạt. Đầu tiên khởi động máy in chậm rãi chạy không：và cùng lúc khởi
động hệ thống cấp mực, sau đó điều chỉnh góc ban đầu của dao gạt (450-600), làm
dao gạt ép nhẹ lên bản in, quan sát mực hai bên bản in đã gạt đều hay chưa. Nếu
không đều, phải điều chỉnh bước tiến lùi của hai bên bộ dao, cố hết sức làm mực ở
hai bên bản in được gạt đều, đối xứng; sau cùng khóa chặt.

b. Điều chỉnh góc độ dao gạt mực
13


Tại điểm tiếp xúc của dao gạt và bề mặt bản vẽ một đường cắt. Góc độ tạo bởi giữa
đường trung tâm của đường cắt này và giá dao gạt chính là góc độ dao gạt, như

gócθ trong hình 4-1.
Theo kiểm tra, góc độ làm việc lý tưởng của dao gạt vào khoảng 550, vì định vị góc
của dao gạt nên vào khoảng 600. Như vậy, trong điều kiện chịu tải, sau khi bản thân
dao gạt cong khoảng 50, chính là góc dao gạt tối ưu nhất, như hình 4-2. Áp lực dao
gạt N tại điểm tiếp xúc dao gạt có thể chia thành áp lực trung bình trên hướng
đường cắt N’=Nsinθ, và phân lực N” theo hướng trung tâm trục bản và điểm gạt
mực (ba) là N”=Ncosθ, mà N”giúp cho dao gạt luôn có thể bám sát bề mặt bản.

Hình 4-1 góc độ của dao gạt mực
a-Trung tâm trục bản, b- điểm tiếp xúc của lưỡi dao và trục bản, cd- vuông góc với
ab và giao với đường cắt tại điểm b, be- đường trung tâm trong giá dao gạt, θ-- góc
độ lắp đặt dao.

Hình 4-2: hình mô tả đường cong dưới áp lực dao gạt
R—góc độ đường cong dao gạt tạo ra dưới trạng thái phụ tải.
14


c. Điều chỉnh khoảng cách tiếp xúc
s trong hình 5 thể hiện khoảng cách giữa điểm ép in và điểm tiếp xúc dao gạt mực.
Khi khoảng cách s quá dài, mực trong các ô sẽ bị khô do thời gian tiếp xúc với
không khí quá lâu, từ đó gây ra hiện tượng nghẽn bản (đặc biệt là vào các mùa
nhiệt độ cao). Khoảng cách s quá ngắn sẽ làm cho lớp mực rất mỏng có tác dụng
bôi trơn khu vực không hình ảnh lưu lại vết in mờ trên vật liệu in. Do vậy khoảng
cách s nên giữ nguyên ở một mức thích hợp, cụ thể cần phải dựa vào nhiệt độ, độ
ẩm xung quanh môi trường làm việc, độ bám dính của mực, tốc độ vận chuyển
máy cân nhắc tổng thể mới quyết định.

Hình 5 hình mô tả khoảng cách s
a- điểm ép in, b- điểm tiếp xúc của dao gạt và trục bản, s- khoảng cách giữa điểm

ép và điểm tiếp xúc, N-vật liệu in.
d. Điều chỉnh áp lực của dao gạt mực
Điểm mấu chốt của việc điều chỉnh áp lực dao gạt là giữ lại lượng mực tối thiểu ở
vùng không hình ảnh, làm lớp mực rất mỏng này không thể hằn lại vết in mờ trên
ấn phẩm, nhưng vẫn có thể tạo tác dụng bôi trơn cho bề mặt tiếp xúc của dao gạt
và trục bản. Áp lực dao gạt tạo ra quá lớn, dao gạt và trục bản cọ xát mài mòn càng
nhanh, đồng thời mức độ cong của dao gạt sẽ lớn, thực tế là góc độ dao gạt nhỏ
dần. Ngược lại sẽ không thể gạt đi phần mực thừa tại khu vực không in, gây hiện
15


tượng làm bẩn bản in. Áp lực dao gạt mực lý tưởng nên là 200-250g/cm, tức mỗi
một mét chiều dài bề mặt dao gạt mực sẽ chịu tải 20-25kg.
Phương thức tăng ép của dao gạt mực thường gặp gồm tăng ép bánh vít：tăng áp hệ
thống treo bộ trọng lực,tăng áp pittong. Tăng ép bánh vít là cách siết chặt hoặc
lỏng ốc vít hoàn thiện việc điều chỉnh áp lực giữa trục bản và dao gạt mực. Tăng áp
hệ thống treo bộ trọng lực là việc điều chỉnh thông qua thay đổi vị trí hệ thống treo
bộ trọng lực trên thanh để tạo ra áp lực khác nhau. Hai phương pháp tăng áp này
không dễ điều chỉnh, còn phương pháp tăng áp nhờ pittong thích hợp dùng cho
máy in lõm tốc độ cao. Phương pháp này mượn áp khí điều chỉnh pittong để đạt
được mục đích điều chỉnh áp lực. Trị giá áp lực có thể dựa vào cài đặt cửa van, có
thể quan sát được trị giá áp lực đã cài đặt trên đồng hồ đo áp khí.
Sau khi máy in làm việc một thời gian, có thể xuất hiện các vệt dao gạt không sạch.
Lúc này không thể chỉ dựa vào việc tăng áp lực dao điều chỉnh áp, nên bổ sung
điều chỉnh góc độ dao gạt. Vì vậy sau khi in một thời gian, diện tích tiếp xúc giữa
dao gạt và bản in do mức độ bào mòn dao gạt tăng lên, dưới cùng một áp lực, mức
độ ép tại điểm gạt mực giảm đi, hiệu quả gạt mực kém. Lúc này, chỉ gia tăng áp
lực, nhưng có thể do góc độ cong của bản thân dao gạt tăng lên đã loại bỏ ảnh
hưởng của việc tăng áp lực. Vì vậy cần xem xét tổng thể việc thay đổi áp lực từ đó
dẫn đến sự biến đổi thực tế của góc độ dao gạt, hiệu quả tăng áp lực cũng chỉ nằm

trong phạm vi khả năng tự điều chỉnh của chính nó
e. Lượng xuyên qua của dao gạt mực
Lắp đặt dịch vị theo chiều ngang có thể làm cho dao gạt mực dịch chuyển qua lại
theo chiều ngang, như vậy có lợi cho việc gạt bỏ lượng mực thừa, bào mòn đồng
đều dao gạt. Nếu không lắp đặt như vậy, khi một vị trí nào đó trên tấm dao bị bào
mòn, có thể gây ra mực trên bản in tại khu vực này không thể gạt bỏ đi hoàn toàn,
ảnh hưởng đến chất lượng ấn phẩm. Lượng dịch vị của dao gạt mực thường là
10mm

f. Sự mài mòn của dao gạt mực

16


Lưỡi dao gạt ở phần tiếp xúc với bề mặt bản nên mài thành một góc cung nghiêng
250, như vậy khi gạt mực, dao gạt và bề mặt bản hình thành tiếp xúc hình cung
tròn, vừa không gạt xước bề mặt bản , vừa có thể gạt sạch lượng mực thừa trên bề
mặt bản. Nếu lưỡi dao quá sắc nhọn, thì khi gạt mực rất dễ gạt xước bề mặt bản.
Ngược lại bề mặt bản bị gạt xước làm cho lưỡi dao hình thành điểm khuyết, khi in
xuất hiện đường dao.

IV Áp lực in
Áp lực in ảnh hưởng đến lực ma sát giữa mực, bản in, trục ép và màng mỏng,
ảnh hưởng gián tiếp đến sức căng của các đơn nguyên in.
Đối với loại tăng ép pittong, sự ổn định của áp lực in sẽ phải đảm bảo nguồn khí
ổn định. Pittong cung cấp khí không đều hoặc áp lực khí không ổn định đều làm
cho áp lực hai đầu trục ép in khác nhau, dẫn đến trục ép in vận chuyển không ổn
định, lực ép in phân bố không đều, từ đó in chồng nhiều màu không chính xác.
1 Nhân tố gây ra áp lực in không đồng đều có:
 Nếu áp lực in quá lớn, hai đầu chịu ép mạnh, trục bọc cao su bị cong,

biến dạng hình cung, áp lực ở phần giữa sẽ nhỏ hơn áp lực ở hai đầu một
chút, đương nhiên làm cho in chồng nhiều màu không chuẩn xác.
 Trục bọc cao su phải giữ chuyển động cân bằng, khi trục bọc cao su ép
in chuyển động lỏng lẻo hoặc lắc lư sẽ làm cho áp lực in không ổn định.
 Chiều dài thích hợp của trục bọc cao su lớn hơn độ rộng màng in, trục ép
sau một thời gian dài sử dụng, do ảnh hưởng của dung môi mực, hai đầu
trục ép in phân giải căng lên, sẽ sinh ra trạng thái hình cung tương tự
như khi tăng áp lực quá nhiều. Ngoài ra, sau khi trục bọc cao su căng, bề
mặt có xu hướng bám dính, cũng ảnh hưởng đến khả năng in chồng
nhiều màu.
 Nếu trục bọc cao su tồn tại độ vát, khi chuyển động sẽ rung, màng mỏng
gấp nhăn, in chồng nhiều màu theo chiều ngang sẽ không ổn định. Ngoài
ra nếu cùng một bộ bản sử dụng trục bọc cao su không có cùng chu vi
vòng tròn, do góc bao của màng mỏng và trục bọc cao su không đồng
nhất, khi tốc độ máy thay đổi, lượng biến đổi chịu lực ma sát không nhất
quán, càng dễ làm cho in chồng nhiều màu theo chiều dọc không ổn
định.
2 Trục ép in
17


 Tác dụng:
Dưới tác dụng của lực ép in, sẽ gây biến dạng với lượng thích hợp, làm cho vật
liệu in và mực có cơ hội tiếp xúc với nhau. Đồng thời, do mực trong điểm lưới rời
khỏi khoảng cách từ vị trí dao gạt mực đến điểm ép in, dung môi lớp bề mặt có
phần bay hơi. Do vậy, tính thấm bám dính đối vật liệu in giảm xuống, khi ép in,
mực mới trong điểm lưới có thể trào ra từ mép ô, và bám dính vào vật liệu, từ đó
thực hiện dịch chuyển mực. Điều này có ý nghĩa đặc biệt đối với sự dịch chuyển
mực của ô nông. Đây cũng là nguyên nhân ở một mức độ nhất định tăng áp lực in
có thể làm tăng tỉ lệ chuyển dịch mực.

Kết cấu của trục ép in như hình 6. Bề mặt trục ép in ép miếng cao su, thông
thường sử dụng hai loại cao su tổng hợp và cao su loại NBR.

Hình 6: Cấu tạo trục ép in
1.

Lớp cao su ép in bề mặt, 2. Lớp cao su rắn, 3. Lõi gang

 Yêu cầu chất lượng:
 Độ cứng của thanh keo và lượng biến dạng của thanh keo khi
ép in có quan hệ mật thiết với nhau. Độ cứng quá cao, dưới tác
dụng của lực ép in, lượng biến dạng không đủ, không dễ dàng
loại bỏ tính không bằng phẳng tương đối ít của bề ngoài thanh
keo; đồng thời không ép đủ mực trong điểm lưới, không có lợi
cho việc dịch chuyển mực in. Độ cứng quá thấp, lượng biến
dạng khi ép in quá lớn, mực trong điểm lưới ép in quá độ, dẫn
đến các điểm lưới giãn to nghiêm trọng khi in, sau cùng làm
18


thay đổi đường cong sao chép. Ngoài ra, thanh keo có độ cứng
không đủ, sau khi sử dụng một thời gian sẽ biến hình, khi ép in
làm vòng ngoài lay động, dễ gây ra hiện tượng thanh keo ép
vân. Độ cứng của thanh keo dùng trong in lõm màng nhựa
thường là 70HS.
 Không có hiện tượng đầu to đầu nhỏ, tức kích cỡ hai đầu như
nhau
 Độ tròn phù hợp yêu cầu, trục không lệch tâm, chuyển động
linh hoạt, khi chuyển động không có hiện tượng vòng ngoài lay
động.

 Bề ngoài không dẫn đến khuyết điểm lõm hoặc vết rách khi in
lọt.
3 Phân loại phương pháp ép in.
 Những năm về trước (trước 1960) hệ thống 3 trục đã được sử
dụng phổ biến: hệ thống này gồm một trục ống bản một trục ép
in và một trục hỗ trợ (tạo lực lên trục ép in). Nhờ có sự xuất
hiện của trục thứ 3 tác dụng lực lên ống ép in mà áp lực lên các
vùng in đồng đều và đạt được độ sắc nét cao hơn cho hình ảnh.
Nếu ống ép in trực tiếp ép in lên trục ống bản mà không có sự
hỗ trợ của trục thứ 3 thì áp lực trên các vùng in sẽ bị chênh lệch
rất lớn, không in được sản phẩm có chất lượng tốt được.
 Tuy nhiên phương pháp này lộ rõ khuyết điểm khi xu hướng tốc
độ sản xuất nhanh hơn, trong quá trình hoạt động hệ thống lô ép
in này sẽ gây ra nhiệt lượng lớn và gây hỏng thiết bị nhanh
chóng.
 Vì vậy mà phương pháp NIPCO được phát minh. Phương pháp
này chỉ sử dụng một trục ép in, trong trục ép in phần kim loại sẽ
có hệ thống nip để thay đổi áp lực, bên ngoài được bọc bởi lớp
cao su. Cơ chế thay đổi áp lực dựa vào áp lực thủy tĩnh. Là
công nghệ của hãng guarneri technology dùng để điều chỉnh áp
lực của ống ép tùy theo nhu cầu sử dụng.
 Công nghệ Nipco

19


Bằng việc sử dung lực thủy tĩnh của chất lỏng trong lòng ống để điều chỉnh độ cao
của các con ốc điều chỉnh nằm trên thân ống, qua đó điều chỉnh áp lực giữa hai ống

4 Điều chỉnh áp lực

Dựa theo yêu cầu in của vật liệu in, điều chỉnh van điều chỉnh áp lực trên tấm
điều khiển in các đơn vị, điều chỉnh áp lực về đến trị giá cần dùng. Nguyên tắc
điều chỉnh áp lực là dưới tiền đề của việc thỏa mãn yêu cầu in ấn, áp lực của thanh
keo có thể đạt gần mức tối thiểu, để tránh lực tác dụng quá lớn ép lên trục bản làm
thay đổi hình dạng trục bản, áp lực của thanh keo ép in thông thường cài đặt là 0.20.4Mpa, trị giá áp lực của nó tương ứng với chỉ số của áp lực kế trên bản hộp điều
khiển in. Áp lực in quá lớn, mực dễ tràn, làm cho phần tử in thô, rộng hơn, thậm
chỉ bản mờ, các mã vạch không thể đọc được. Áp lực in quá nhỏ, lượng mực
truyền không đủ, nội dung in thu hẹp, thậm chí in không hết nội dung. Bề mặt vật
liệu in càng thô không phẳng, áp lực cần khi in sẽ càng lớn.

20


Giả sử một máy in sử dụng phương pháp in hai van hơi. Bán kính của pittong
van hơi là R, giá trị áp lực kế là 0.3Mpa, thì lực ép in thực tế là F=0.3x 2 R2 x 2
(đơn vị N), trị giá của nó không bao gồm trọng lực của thanh keo và hệ thống ép
in.
Trên thực tế, liên quan mật thiết đến hiệu quả dịch chuyển mực là áp lực tuyến
Pl
P1=F/L
Trong đó, F là lực ép in thực tế (có thể tính dựa trên giá trị áp lực kế), L là chiều
dài cần dùng của thanh keo,
Áp lực in lõm của vật liệu in khác nhau xem bảng 3

Bảng 3: áp lực in ống đồng của vật liệu in khác nhau

Vật liệu in

Bán kính
trục ép

in/mm

Độ cứng cao
su/HS

Độ rộng ép
in/mm

Áp lực
in/kN/m

Màng mỏng
nhựa

120-150

60-70

10

0.98-4.9

Giấy foil
đồng

150-200

70-80

13

7.8-14.7

Giấy bản cao
su

150-200

85-90

15

24.5-39.2

Giấy da thật

150-200

85-90

15

19.6-29.4

Độ rộng vết ép của thanh keo khi in có liên quan chặt chẽ đến áp lực F, đường
kính trục bản, đường kính trục keo, độ cứng thanh keo. Để đạt được áp lực đường

21

tương đồng nhau, phải dựa vào độ dài, đường kính trục keo cài đặt trị giá áp lực kế
khác nhau.
V Làm khô mực
Làm khô mực in lõm trên màng nhựa chủ yếu dựa vào khả năng bay hơi của dung
môi. Khi dung môi tách ra triệt để khỏi chất liên kết vật rắn và vật liệu màu, có
nghĩa là mực khô hoàn toàn. Tác dụng của hệ thống làm khô chính là gia tăng tốc
độ bay hơi của dung môi, tạo điều kiện thuận lợi cho các bước tiếp theo.
Vật liệu màu, nhựa thiên nhiên, dung môi có thể trộn với nhau, thậm chí phân giải
lẫn nhau, là do một nhân tố quan trọng là lực tác dụng giữa các phân tử. Phân tử
dung môi trong mực và giữa các phân tử vật chất khác tồn tại lực tác dụng. Nếu
muốn khắc phục chuyển lực này từ dạng lỏng sang dạng khí, thì cần phải có năng
lượng. Ở trạng thái bình thường, các phân tử luôn chuyển động ở tốc độ cao, nhiệt
độ tăng dẫn đến năng lượng phân tử cũng tăng lên, tốc độ chuyển động đẩy nhanh
hơn. Khi đã đủ năng lượng, thì sự vận động của các phân tử sẽ khắc phục lực tác
dụng giữa các phân tử, phân giải tức là bắt đầu bay hơi. Ở trạng thái in tốc độ cao,
bề mặt lớp mực tồn tại lớp bám dính không khí, chất khí trong lớp bám dính này có
tính chất lưu động thẳng, dung môi bay hơi từ mực đầu tiên đến lớp bám dính,
nhanh chóng đạt đến độ bão hòa, gây cản trở đến việc tiếp tục bay hơi của dung
môi.
1 Cơ chế làm khô của hệ thống làm khô nhiệt điện
a) Chuyển dịch năng lượng
Trong hệ thống làm khô, phân tử không khí sau khi bị nhiệt điện, chuyển động
nhanh hơn, trong đó một phần phân tử không khí sau khi va chạm phần tử dung
môi, năng lượng sẽ dịch chuyển, thúc đẩy phân tử dung môi chuyển động nhanh,
rời khỏi lớp mực, tức bắt đầu bay hơi.
b) Làm giảm lớp bám dính không khí
Cục bộ bề mặt mực sau khi nhiệt độ không khí tăng, sẽ hình thành trạng thái đối
lưu với không khí xung quanh, giảm độ dày của lớp bám dính không khí, làm cho
dung môi bật ra khỏi lớp bám dính tiến vào lớp đối lưu.

22


c) Hạ thấp nồng độ dung môi cục bộ
Nhiệt độ làm khô quá cao, màng mỏng nhựa sẽ biến dạng, dẫn đến in nhiều màu
không chính xác. Nhiệt độ quá thấp, mực khô chưa triệt để, sau khi thu cuộn gây
hiện tượng dính ngược hoặc làm bẩn mặt sau. Nhiệt độ gia nhiệt có thể được cài
đặt hoặc điều chỉnh theo bộ điều khiển trên máy. Vật liệu in sau khi làm khô, đi
qua khoang làm lạnh xong sẽ tiến hành giảm nhiệt để đảm bảo vật liệu biến dạng ở
mức tối thiểu, tránh đưa nhiệt thừa vào bề mặt trục bản màu tiếp theo. Trong
khoang làm lạnh lưu chuyển nước làm mát tuần hoàn, dùng để duy trì nhiệt độ thấp
cho bề mặt trục truyền dẫn.
Giữa các tổ màu in đều lắp đặt hệ thống làm khô, có tác dụng đảm bảo vật liệu in
trước khi chuyển sang tổ màu in phía sau, dung môi trong mực tổ màu trước đã bay
hơi hết; nếu có điều kiện, sau khi in xong có thể để vật liệu in lại đi qua khoang
làm khô tổ một màu, làm cho dung môi trong lớp mực bay hơi triệt để, giảm bớt
dung môi còn lại trong lớp mực, để tránh hiện tượng dính ngược sau khi thu cuộn.
2 Một số nhân tố ảnh hưởng đến tốc độ bay hơi của dung môi
a. Đặc điểm của mực thường dùng chất pha loãng
Bảng 4: Tính năng của dung môi thường dùng

Chủng
loại

Dung môi

-ene

Xylene

Esters
Ketone
Loại

Toluene-(uol)
Ethyl acetate
Butyl Acetate
Acetone
Butanone
Methanol

Phân
So sánh tốc
Mật
tử
độ bốc
độ
Bốc hơi
lượng
hơi(lấy
tương
(200C)/kPa(mmHg)
tương
Butyl
đối
đối
acetate=100) g/m3
106.1
0.850.650.85
63

3
0.88
3.20：20：
92.13
195
0.87
9.73：73：
88.10
525
0.90
116.15
1.12(8.4)
100
0.88
58.08
22.66(170)
720
0.79
9.60：72：
72.10
465
0.81
32.04
1.28：9.6：
370
0.79
23


Ethanol

cồn

Iso-propyl
alcohol
Butanol
thường(C4H10O)

46.07

0.59
(4.4)

203

0.79

60.09

1.19(8.9)

83

0.80

74.12

0.73：5.5：

45

0.81

b. Nhiệt độ của hệ thống làm khô
Tác dụng nhiệt độ làm khô là cung cấp đủ năng lượng cho các phân tử dung môi,
giúp chúng có thể khắc phục lực tác dụng giữa các phân tử như với phân tử nhựa
để tách khỏi lớp mực. Cài đặt nhiệt độ làm khô cần chú ý đến các nhân tố dưới
đây:
： Độ mạnh kéo dãn của vật liệu in khi chịu nhiệt. Điểm mềm hóa của PE, CPP
tương đối thấp, dưới tác động nhiệt rất dễ kéo giãn, nhiệt độ làm khô không nên
quá cao, thường vào khoảng 400C(Đối với mực in bề mặt sử dụng vào mục đích
thông thường). Màng BOPP loại thường, BOPP không nhận ánh sáng, nhiệt độ làm
khô thường là 45-550C. PET, ONY tính chịu nhiệt tốt, nhiệt độ làm khô thường ở
mức 55-560C. Nhiệt độ làm khô của màng co PVC bị hạn chế bởi tính chất của
chính nó, thường sử dụng nhiệt độ mức 25-400C. Tuy nhiên, khi cài đặt nhiệt độ
quá cao, dung môi lớp bề mặt mực bay hơi nhanh chóng, tạo thành vảy mực, cản
trở đến việc bay hơi của dung môi lớp bên trong, dung môi còn lưu lại trong mực
cũng tăng lên.
： Diện tích hình ảnh in ấn. Diện tích hình ảnh quá lớn, nhiệt lượng cần dùng sẽ
nhiều, nhiệt độ làm khô có thể tăng một cách hợp lý.
： Tốc độ máy. Máy chạy nhanh, chứng tỏ thời gian làm khô ngắn, nhiệt độ làm
khô tương ứng tăng lên. Tốc độ in lớn nhỏ nên kết hợp với các điều kiện như nhiệt
độ, độ ẩm trong khoang máy và nhiệt độ khoang sấy, độ bám dính, tốc độ làm khô
của mực.

24


Bảng 5: Mối quan hệ tốc độ máy, diện tích hình ảnh, nhiệt độ làm khô lớp
mực màng mỏng nhựa
Diện tích hình

ảnh
0%20%

30%70%

80 100%

80m/min

400C±100C

500C±100C

600C±100C

120m/min

400C±100C

600C±100C

700C±100C

160m/min

450C±100C

600C±100C

750C±100C

200m/min

450C±100C

600C±100C

800C±100C

Nhiệt độ
Vận tốc in

c. Lượng gió và tốc độ gió của hệ thống làm khô
Mục đích là giảm áp lực ngưng tụ dung môi của tầng đối lưu (nồng độ dung môi),
đẩy nhanh tốc độ bay hơi của dung môi. Khi việc cài đặt nhiệt độ làm khô bị hạn
chế, tăng lượng gió, tốc độ gió của hệ thống làm khô và giảm hợp lý tốc độ máy là
phương pháp có hiệu quả để bay hơi dung môi.
d. Độ ẩm, nhiệt độ của môi trường
Nhiệt độ, độ ẩm môi trường có ảnh hưởng lớn đến sự lắng đọng của dung môi. Thứ
nhất, nếu thành phần nước trong không khí chuyển vào mực quá nhiều, tính bay
hơi tổng hợp của dung môi sẽ kém đi. Thứ 2, thành phần nước trong không khí
nhiều sẽ hạn chế khả năng bay hơi của dung môi. Độ ẩm trong không khí tăng lên
gấp đôi, tốc độ bay hơi của dung môi cũng chậm đi 4 lần. Đây cũng là yếu tố ở môi
trường nhiệt cao muà hè, độ ẩm lớn dễ dàng gây ra hiện tượng màng mực “giả vờ
khô”, sau khi thu cuộn bị dính mặt sau, dẫn đến sản phẩm loại bỏ.
Độ ẩm khoang máy in thông thường không nên vượt quá 70%, dĩ nhiên không thể
quá khô, nếu không dễ gây sự cố tĩnh điện.

25