Hệ thống công nghệ Quá trình công nghệ

Câu 1 :Hệ thống công nghệ:
*Để thực hiện quá trình gia công cơ khí bằng cắt gọt cần thiết phải có một hệ thống máy móc
trang bị để đạt được các yêu cầu kĩ thuật đề ra, hệ thống đó gọi là hệ thống công nghệ, nó bao
gồm máy, dao, đồ gá và chi tiết gia công:
- Máy: là thành phần tạo ra nguồn động lực và các chuyển động tạo hình cần thiết trong quá
trình gia công.
- Dao: nhận năng lượng trực tiếp từ máy rồi chuyển hóa thành quá trình tách phoi ra khỏi bề mặt
chi tiết gia công để tạo ra hình dạng và kích thước yêu cầu
- Đồ gá: làm nhiệm vụ định vị và kẹp chặt chi tiết trong quá trình gia công
- Chi tiết gia công: là đối tượng của quá trình sản xuất, mọi quá trình gia công đều được phản
ánh trực tiếp lên chi tiết gia công.
=>Các thành phần trong hệ thống công nghệ có chức năng và nhiệm vụ riêng, song chúng là một
thể thống nhất trong quá trình gia công cắt gọt không thể thiếu
Câu 2: Quá trình công nghệ: là một phần của quá trình sản xuất nhằm trực tiếp làm thay đổi
trạng thái và tính chất của đối tượng sản xuất
-Nguyên công :là 1 phần của qt công nghệ được hoàn thành liên tục tại 1 địa điểm lm việc do 1
hay 1 nhóm công nhân thực hiện cho một đối tượng sản xuất không đổi. Nếu thay đổi tính liên
tục hoặc chỗ lm việc sẽ chuyển thành 1 nguyên công khác. Việc chia quá trình công nghệ thành
các nguyên coongcos ý nghĩa quan trọng về mặt kinh tế kỹ thuật. về mặt kỹ thuật: dựa vào yêu
cầu bề mặt gia coong mà lựa chọn nguyên công tiện, phay, mài cho phù hợp. về mặt kinh tế:chia
ra nhiều nguyên công hay tập trung nguyên công cho phu hợp giúp tăng hiệu quả kt
Ví dụ: trục có mặt A và then D.tiện mặt A trên máy tiện. sau gia công then D trên máy phay thì
đó là hai nguyên công khác nhau,vì thay đổi vị trí.
Nếu gá B và gai công C cho n chi tiết.sau gá C và gia công B co n chi tiết thì đó là hai nguyên
công vì gia công không liên tục.
-Gá : là 1 phần của nguyên công đc thật hiện trong 1 lần gá đặt chi tiết, một nguyên công có thể
có nhiều lần gá.
Ví dụ: lấy hình trục bậc:gá B gia công C ,gá C gia công B thì đó là hai lần gá.
- Vị trí : là 1 phần của nguyên công đc xđ bởi 1 vị trí tương quan giữa chi tiết gia công đối vs
máy hoặc giữa chi tiết gia công và đồ gá vs dụng cụ cắt.
-Bước : là 1 phần của nguyên công để tiến hành gia công 1 bề mặt bằng 1 dao và với 1 chế độ

cắt không đổi.ví dụ:trên một bề mặt ta tiến hành gia công thô, bán tinh,gia công tinh,như vậy có
ba bước.chỉ thay đổi chế độ làm việc.
-Đường chuyển dao : là 1 phần của 1 bước để hớt đi 1 lớp kim loại trên bề mặt chi tiết vs 1 chế
độ cắt và 1 dao
-Động :tác là 1 hành động của công nhân điều khiển máy khi gia công và lắp rắp.


Câu 3 : Các chuyển động trong quá trình cắt gọt:
phụ thuộ vào phương pháp gia công, pp tạo hình bề mặt mà hệ thống công nghệ cần tạo ra các
chuyển động tương đối giữa dao và chi tiết gia công nhằm hình thành ra bề mặt theo yêu cầu
-Chuyển động chính: là chuyển động tạo phoi, nó tiêu hao năng lượng cắt lớn nhất, nó có thể là
chuyển động quay tròn của dao như trong t/h phay khoan, khoét, mài… hoặc cđ tịnh tiến của chi
tiết gia công như tiện, bào, xọc..
-Chuyển động phụ: là chuyển động tiếp tục tạo phoi cắt để hình thành ra độ lớn cho bề mặt gia
công, đó là chuyển động tiến dao và cđ theo chiều sâu cắt
CÁC THÔNG SỐ:
+Vận tốc căt v:là lượng dịch chuyển tương đối giữa dao và bề mặt gia công
khi tiện khoan phay mài: v=(pi.D.n)/1000 (m/p)
D(mm) đường kính chi tiết. n(vong /phut) số vòng quay của chi tiết đối với tiện hoặc số vòng
quay của dao đs vs phay mài, khoan tính trong 1 phút.
Khi bào chuốt xọc: v=2Ln/1000.
L (mm): đoạn dich chuyển dao.
n(htk/phut) số hành trình kép.
+Lượng tiến dao s: là lượng dịch chuyển tương đối giữa dao và chi tiết theo phương tiến
dao,tương ứng một vòng quay của dao hoặc chi tiết.
-

Khi tiện s(mm/vong) hoặc Sm(mm/phut)

-

Khi phay s(mm/vong) , lượng chạy dao răng Sz(mm/răng), S=Sz.Z ,Z là số răng của dao.

-

Khi khoan Sm=n.S=n.Z.Sz

+ chiều sâu cắt t : là khoảng cách giữa hai bề mặt được gia công và bề mặt đã gia công sau mỗi
lần chạy dao.
-

Khi khoan trên phôi đặc t=D/2, D đường kính mũi khoan.

-

Khi phay chiều sâu cắt t đo trong mặt phẳng vuông góc với trục dao phaybawngf chiều
dày kim loại được hớt đi sau mỗi lần tiến dao.

-

Khi tiện :
gia công

tiện ngoài : t=(D-d)/2,
Tiện trong :t=(d-D)/2

Câu 4 : KẾT CẤU DỤNG CỤ CẮT

d đường kính bề mặt sẽ gc.D đường kính bề mựt

- Dụng cụ cắt gồm 2 phần chủ yếu:
+ Phần cắt: là phần mà dao tiếp xúc trực tiếp với vật liệu gia công của chi tiết trong quá trình
cắt, nó làm nhiệm vụ tách phôi và cũng là phần dự trữ để mài lại khi dao mòn.
+ Phần thân dao là phần nối liền với phần cắt. Ở phần thân dao có 1 phần dùng cho việc gá đặt
dao, dc gọi là phần gá đặt
- Về kết cấu: phần cắt đc chia ra
+ Mặt trước là mặt mà phôi cắt trượt lên đó để thoát khỏi vùng cắt trong quá trình gia công
+ mặt sau chính là mặt của phần cắt đối diện với mặt đang gia công , vị trí tương quan giữa bề
mặt này với bề mặt đang gia công ảnh hưong lớn đến ma sát giữa dao và bề mặt đang gia công
+ mặt sau phụ là mặt của phần cắt đối diện với bề mặt đã gia công
+ lưỡi cắt chính là giao tuyến giữa mặt trước và mặt sau chính, trong quá trình cắt thì phần lớn
luỡi cắt chính ttham gia cắt
+lưỡi cắt phụ là giao tuyến giữa mặt trước và mặt sau phụ
+ mũi dao là giao điêm giữa lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ là điễm dùng để điều chĩnh vị trí
tương đối giữa dao và bề mặt gia công.
THÔNG SỐ HÌNH HỌC :
Để xác định thông số thì gắn hệ tọa độ decacleen dao. Õx theo phương vec tơ s, oy theo t, oz
theo vec to v. các thông số dao ở trạng thái tĩnh
-

Tiết diện chính: được cắt bởi một mặt phẳng đi qua một điểm khảo sát thuôc lưỡi cắt
chính và vuông góc với lưỡi cắt chính

-

Tiết diện phụ : được cắt bởi một mặt phẳng đi qua 1 điểm khảo sát thuộc lữoi cắt phụ và
vuông goc lc phụ.

-

Góc trước ga ma:tạo bởi mặt trước giao vs mặt đáy đó trong tiết diện chính (N-N).

-

Goác sau anpha: tạo bởi mặt sau chính và mặt căt đo trong tiết diện N_N.

-

Góc sắc beta: tạo mặt trước và mặt sau chính của dao đo trong tiết diện chính.

-

Góc cắt ddenta: tạo bởi mặt trước của dao và mặt cắt đo trong tiết diện chính.

-

Góc cắt chính phi :tạo bởi lưỡi căt chính và phương chạy dao.

-

Góc cắt phụ phi1: tạo bởi lưỡi cắt phụ phương chạy dao.

-

Góc mũi dao epxilon: lưới căt chính và lưỡi căt phụ đó trong mặt phẳng đáy

-

Góc nâng của lực căt ( lamda): tạo bởi lc chính và mặt đáy đo trên mặt cắt

ở trạng thái là việc: thông số góc thay đổi so với trạng thái tĩnh do các nguyên nhân như gá đăth
dao không chính xác .ảnh hưởng do tổng hợp các chuyênr động, do dao bị mài mòn….
Câu 5 :VẬT LIỆU LÀM DỤNG CỤ CẮT
Yêu cầu vật liệu làm dao


Độ cứng phần cắt :vật liêu phải có độ cứng lớn hơn độ cứng vật liệu gia công .Chọn độ cứng của
vât liệu làm dao phụ thuốc vào độ cứng của vật liệu gia công .
Có độ bền cơ học :khi làm việc phần cắt phải chịu tải trọng va đạp lớn vật liệu làm dao phải đảm
bảo độ bền và độ dai cơ học
Đọ bền nhiệt : là khả năng giữ được độ cứng độ bền cơ ,tính chịu mài mòn ở nhiệt độ cao sẽ giữ
cho dao cắt có đô cứng cần thiết kể cả trong trường hợp nhiệt cắt dao (800-1000 0C)
Tăng tính chịu mài mòn :khi cắt phoi trượt tren mặt trước của dao ,bề mặt gia công luôn tiếp xúc
và có chuyển động tương đối với mặt sau của dao .Do đó vật liệu làm dao phải có tính mài mòn
cao
Có tính công nghe ;Vật liệu làm dao phải đảmbảo tính công nghệ dễ chế tạo
- hợp kim cứng: được chế tạo bằng sự thiêu kết (nung và đúc )carbit với bột coban .hàm lượng
cacbit quyết định khả năg cắt gọt ,các bon quyết đinh tính dẻo.các loại
+ hợp kim cứng 1 cacsbit W gia công vật giòn như gang.ký hieuj : BK.BK6.BK8
+ 2 cacbit: W và titan gia công thép giẻo.ký hiệu TK.T10K5.T15,K6
+ 3 cacbit: gồm W,titan,tantan
Hợp kim cứng được ép theo hình dạng yêu cầu và gắn vào thân dao= vít kẹp hoặc hàn.
Ưu điểm : có dộ cứng lên đén 65 hrc. Độ cứng duy trì khá oonr định ở nhiệt độ cao. Tính chống
mài mòn tốt ,độ bền cao,làm việc ở tốc độ cao.
Nhươc : tính chịu va đập kém do giòn.
- thép cacbon dụng cụ :là thép có ham flương cacbon khoàng 0,6-1,5% sau khi gia công dặt độ
cứng 60HRC . thường dùng làm các dụng cụ cầm tay như dũa, mũi ve, mũi đục ...có tốc độ làm
việc thấp <15 m/ph
- thép hợp kim dụng cụ : là thép cacbon dụng cụ có thêm nguên tố hợp kim như Cr, Mn,W....tùy

theo hàm lượng của chúng mà ta có các mác thép khác nhau. So vs thép C dụng cụ thì loại này
có ưu điểm hơn và có độ bền nhiệt và ít bị biến dạng, do vậy dùng làm các kết cấu phức tạp hơn
như các dụng cụ có kết cấu phức tạp như bàn ren , taro ...
- thép gió : là thép hợp kim nhưng có hàm lượng hợp kim cao 18 %W 4%Cr ,1%Vanadi...có thể
cắt được ở tốc độ khá cao 80-100m/ph. Độ bền nhiệt tốt hơn so vs thép dụng cụ
- vật liệu gốm : thành phần chủ yếu là Al2O3 đặc điểm là độ cúng cao và ít bị suy giảm 1000
độ c , tuy nhiên độ bền uốn thấp và rất khó mài sắc
-kim cương : có cấu trúc đặc biệt và có độ cứng rất cao. Đặc điểm rất giòn, cứng khó mài sắt có
thể làm việc vs v rất cao để làm dao tiện mỏng và làm các loại đá mài để mài các dụng cụ cắt
Câu 6: Lực cắt và các phương pháp xác định lực cắt:
1. Lực cắt:


Để tách được một lớp phôi cắt ra khỏi bề mặt phôi cần phải cung cấp cho hệ thống công
nghệ một năng lượng tương ứng, năng lượng dùng cho quá trình cắt phụ thuộc vào nhiều
yếu tố như: độ bền, độ cứng cảu vật liệu gia công, tình trạng của vật liệu gia công, các
thông số hình học của dao, chế độ cắt: v, s, t. Nguồn gốc phát sinh lực cắt là do biến
dạng và ma sát, việc xác định lực cắt có ý nghĩa quan trọng trong quá trình cắt gọt kim
loại, nó là cơ sở để tính toán về mặt động lực, sức bền cho máy, cho đồ gá, dao,… cũng
như khảo sát độ chính xác của chi tiết gia công.
Lực cắt :
CÔNG SUẤT CĂT: N=P.v , P là lực cắt ,v tốc độ tac sdungj theo phương P.thông
thường lực cắt được tiêu thụ theo Pz
N đc =N+Nn suy ra P=(Nđc-Nn)/v
2. Các phương pháp xác định lực cắt:
Hiện nay trong thực tế để xác định lực cắt, người ta thực hiện theo các phương pháp sau:
a. Xác định lực cắt bằng cách đo trực tiếp:
- Dùng dụng cụ đo chuyên dùng để đo lực cắt, các dụng cụ đo được làm việc theo
nguyên lý thủy khí, điện, cơ học,…
- Nguyên tắc chung: lực cắt tác dụng lên dao sẽ làm dao cắt bị chuyển vị, giá trị

này được xác định thông qua dụng cự trên cơ sở đó cho ra giá trị của lực tác dụng.
b. Xác định lực cắt thông qua công suất cắt:
N = P.v
P: lực cắt
V: vận tốc theo phương tác dụng của lực cắt
Thường thì công suất cát được tiêu thị chủ yếu do thành gần lực cắt Pz
- Ta có: Nđc = N + Nv
Với Nv : tổn thất
- Từ đó ta có thể tính ra lực cắt :
N = Nđc – Nv
P= N/v = (Nđc – Nv)/v
c. Theo phương pháp tính toán :
- Theo cách này người ta có thể tính P theo lý thuyết hoặc theo công thức thực
nghiệm
+ Theo lý thuyết trên cơ sở tính chất của vật liệu gia công, S : tiết diện của phoi
cắt người ta xác định được lực cần thiết để tách ra 1 đơn vị của phoi cắt
+ Dựa vào mô hình thực nghiệm, dựa vào nghiên cứu thực nghiệm, người ta tháy
lực cắt phụ thuộc chủ yếu vào vật liệu gia công và tiết diện lớp phoi cắt, trên cơ
sở này bằng kết quả thực nghiệm, người ta xác định được lực cắt chính Pz như
sau : Pz = F.r
- Tuy nhiên, để có một mô hình lực cắt một cách đáng tin cậy người ta còn bổ sung
thêm các yếu tố như tính chất của vật liệu gia cồn, các thông số hình học của dao
cắt, chế độ cắt.
d. Xác định lực cắt dựa vào bảng biểu, đồ thị :


Dể giảm bớt thời gian tính toán người ta cần thành lập các bảng biểu, các đò thị rồi
cho các sổ tay liên quan như sổ tay cơ khí, chế độ cắt, chế tạo máy,… để tiện cho tra
cứu các thông số cắt và lực cắt
Câu 7 .Tuổi Bền Dao:

Mài mòn dao:quá trình cắt kim laoij là biến dạng đàn hổi,biến dạng dẻo,ma sát ,nhiệt cắt .. làm
dao bị mại mòn đáng kể.
Quá trình mài mòn dao xẩu ra ở mũi dao,lưỡi cắt.
Gây ra ảnh hưởng đến quá trình cắt như độ chính xác gc bị giảm ,thông số hình học dao bị thay
đổi.ảnh hưởng đến lực cắt nhiệt căt,quá trình biến dạng,chất lượng bề mặt gia công bị giảm.
Các gia đoạn mài mòn dao; mòn ban đầu.mon ổn định.mòn khốc liệt.
Tuổi bền dao:
+ Khoảng t.gian làm việc trực tiếp của dao ( t.gian tách phoi trực tiếp từ khi dao mới bắt đầu cắt
cho đến khi mài lại dao hoặc thay dao mới, được gọi là tuổi bền dao T (phút)).
Tuổi thọT∑ :một con dao có thể mài lại để được sử dụng nhiều lần.
+Tổng thời gian tách phoi trực tiếp của dao từ khi dao mới bắt đầu cắt đến khi loại nó ra ngoài,
ko còn sử dụng nữa đgl tuổi thọ dao: TΣ = Σ( Ti ) ( i chạy từ 1 đến n).
+Việc xđ tuổi bền dao 1 cách hợp lý có ý nghĩa quan trọng về mặt kỹ thuật và kinh tế.
+ Tuổi bền dao phụ thuộc vào nhiều yếu tố như vật liệu chi tiết gia công, vật liệu kim loại làm
dao, các thông số hình học của dao, chế độ cắt, chất lỏng bôi trơn – làm nguội, ….
+ Năm 1905, sau nhiều năm nghiên cứu Taylor đã đưa ra mô hình ở dạng đơn giản: v = (Cv /
T^n)
Trong đó: Cv – các yếu tố ảnh hưởng đến tuổi bền dao.
n- số mũ mô tả sự ảnh hưởng của độ bền dao đến T.
+Năm 1964, ….. đã làm lại các thí nghiệm và đưa ra mô hình tuổi bền dao ở dạng tổng quát có
ảnh hưởng của lượng chạy dao cắt s và chiều sâu cắt t đến tuổi bền dao T: T = (G / v^n1 * s^n2 *
t^n3)
G: hệ số phụ thuộc vật liệu.


Câu 8: Các yếu tố đặc trưng cho chất lượng bề mặt gia công:
1.Nhám bề mặt:
- Theo tiêu chuẩn VN, độ nhám bề mặt đc chia ra làm 14 cấp, từ cấp 1 đến cấp 14. Trong đó cấp
14 cho độ nhám bề mặt thấp nhất ( Rz và Ra thấp nhất) + độ nhẵn bóng bề mặt là cao nhất. Cấp 1
có độ nhám bề mặt cao nhất + độ nhẵn bóng bề mặt thấp nhất.

2.Độ sóng:
- Là chu kỳ ko bằng phẳng của bề mặt chi tiết máy đc quan sát trong phạm vi từ 1 đến 10 mm,
đây đc coi là chỉ tiêu trung gian giữa sai lệch tế vi hình học với sai lệch ( đại quang !!!) về hình
học. ( xem thêm hình trong vở )
3.Lớp biến cứng bề mặt:
- Lớp biến cứng bề mặt đc biểu thị bằng chiều sâu và độ cứng của lớp biến cứng.
- Mức độ biến cứng và chiều sâu lớp biến cứng bề mặt phụ thuộc và t.dụng of lực cắt, mức độ
biến dạng dẻo của KL và ảnh hưởng of nhiệt trong vùng cắt.
4.Ứng suất dư lớp bề mặt:
- Trên lớp bề mặt of chi tiết sau khi gia công có tồn tại ứng suất dư phân bố theo chiều sâu từ bên
ngoài vào bên trong và khá phức tạp/. Hiện tượng xuất hiện ứng suất dư là do biến dạng dẻo của
vật liệu không đồng đều, nhiệt cắt làm nung nóng cục bộ 1 lớp KL trên bề mặt và cấu trúc tinh
thể của KL lại chuyển pha ở lớp bề mặt… các yếu tố này gây nên ứng suất dư.

Câu 9: ảnh hưởng của độ nhám bề mặt tới tính năng làm việc của máy
Chiều cao và hình dáng nhấp nhô tế vi trên bề mặt có ảnh hưởng rất lớn đến ma sát và mài mòn
mòn của một cặp bề mặt khi làm việc.

Tùy thuộc vào điều kiện làm việc mà ta có được sai lệch profin Ra tối ưu để cho độ mòn ban
đầu nhỏ nhất và do đó tuổi thọ cặp bề mặt kéo dài.
Trên đồ thị ta thấy điểm tối ưu dịch lên phía trên và tiến qua phải khi làm việc với tải lớn hơn.


Củng qua thí nghiệm người ta thấy ở giai đoạn mòn ban đầu có thể sang phẳng 65%-75% chiều
cao nhấp nhô lớp bề mặt. do vậy nhám bề mặt có ảnh hưởng rất lớn đến tính chất và độ chính xác
của mối lắp ghép đặc biệt là mối lắp chặt.
Nhám bề mặt có ảnh hưởng tới độ bền mỏi của CT máy.Đáy các nhấp nhô là nơi tập trung ứng
suất rất lớn dễ xuất hiện các vết nức tế vi gây phá hỏng chi tiết.
Nhám bề mặt có ảnh hưởng đến tính chống ăn mòn hóa học vì đáy các nhấp nhô chứa các tạp
chất ăn mòn như axit,muối.bán kính đáy các nhấp nhô lớn thì tính chống ăn mòn cao.

+ các yếu tố gia công ảnh hưởng đến nhám bề mặt:
-

Các yếu tố hình học cảu dao và chế độ căt

-

Vận tốc cắt v: ảnh hưởng lớn đến quá trình biến dạng déo của kim loại .cắt ở tốc
dộ thấp lực nhỏ, thép biến dạng dẻo không nhiều ,tách phoi đẽ ,độ nhám nhỏ.nếu
tăng tốc độ căt 15-20m/phut lực cắt tăng.biến dang deo tăng,tạo hiện tượng dính
dao, nếu tăng v 30-60m/p ,dính dao không còn ,nhám bề mặt lại giảm

-

Lượng chạy dao s: s< 0.02 mm/vong cắt khó khăn ,biến dạng dẻo tăng,độ nhám
tăng,s>0.15mm/vong. biến dạng đàn hồi + yếu tố hình học đãn đến độ nhám tăng
cao,để đảm bảo chon s=0.05- 0.12 mm/vong

-

Chiều sâu cắt t: ít ảnh hưởng đến độ nhám ,nhưng nếu chon t lớn lực căt tăng dẫn
đến độ nhám tăng. T quá nhỏ gây trượt dao trên bề mặt gc,độ nhám tăng cao.

-

ảnh hưởng của vật liệu gia công;chủ yếu do tính biến dang dẻo vật liệu dẻo cho độ
nhám >vật liệu cứng

-

ảnh hưởng do rung động:rung động tạo chuyển động tương đối giữa dao và bề
mặt gia công làm thay đổi điều kiện ma satsinh ra sóng và nhấp nhô bề mặt


Câu 10 CÁC PHƯƠNG PHÁP ĐẠT ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG.
1. PP rà gá cắt thử:
- Theo pp này sau khi người thợ gá phôi lên máy thì điều chỉnh đưa dao và cắt đi 1 lớp mỏng KL
trên 1 phần rất ngắn của bề mặt gia công sau đó dùng máy để đo kích thước đạt được. nếu kích
thước này chưa đạt yêu cầu thì tiếp tục điều chỉnh dao tiến sâu thêm vào để cắt thêm 1 lớp nữa
rồi lại dừng máy để đo KT đạt được. Công việc đc lặp lại cho tời khi đạt được kt yêu cầu. Lúc
này mới mở máy cho gia công trên toàn bộ bề mặt gia công. Khi gia công chi tiết máy khi gia
cong chi tiết máy công việc cung đươcj lặp lại để tránh phế phẩm có thể sinh ra do dieu kiện dao
tiến sâu quá mức cho phép người thợ có thể tiến hành vạch dấu sau đó dieu chỉnh quỹ đạo của
dao sao cho trùng với dấu vạch rồi mở máy gia công.
Pp này co 1 số ưu điểm:
- Có thể đạt dc độ chính xác gia công yêu cầu nhờ vào rà gá cắt thử.
- Loại trừ đc ảnh hưởng của ăn mòn dao đến độ chnh xác gia công.
- Đối với phôi ko chính xác, người thợ có thể phân bố lại lượng dư đều đặn hơn nhờ vào quá
trình vạch dấu
- ko cần đến các đồ gá phức tạp.
Pp này có 1 số nhược điểm:
- Độ chính xác gia công của pp này đc giới hạn bởi bề dày mòn của lớp phôi cắt đc.
- Phải tập trung cao độ, dẫn đến công nhân dễ mệt mỏi,dễ gây ra phê phẩm.
- Dao phải cắt thử nhiều lần nên năng suất thấp.
- Yêu cầu tay nghề thợ phải cao.
- Năng suất thấp, hiệu quả kinh tế thấp, giá thành cao
Phạm vi
:-> pp này chỉ thích hợp cho sx đơn chiếc loại nhỏ, thường gặp trong chế tạo thử nghiệm sữa
chữa
2. Pp tự động đặt đc trên máy điều chính sẵn.

-phạm vi: Trong sx hàng loạt lớn,và hàng khối
để năng cao năng suất, đạt độ chính xác y/c, người ta sử dụng các loại đồ gá rồi điều chỉnh vị trí
tương quan chính xác giữa dao và phần tử đinh vị, và do đó chi tiêt gia công trước khi thực hiện
việc gia công.
- Trong quá trình gia công, người thợ chỉ việc đặt phôi vào đúng vị trí của nó, của đồ gá, rồi mở
máy gia công mà ko cần phải điều chỉnh gì thêm.
- Quá trình gia công dc tiếp tục cho đến khi dao bị mòn đến mức cho phép, lúc này thợ mới
dừng và mài lại dao hoặc thay dao mơi, rồi mới điều chỉnh và tiếp tục gia công.
Ưu điểm:
- Đảm bảo đc độ chính xác gia công, phải giảm dc phế phẩm,
- Độ chính xác ko phụ thuộc vào trình độ người đứng máy.


- Chỉ cắt 1 lần là được kích thước yêu câu, ko tốn nhiều thời gian cho việc cắt thử đo lường nhiều
lần, nên năng suất cao
- Ko cần thợ đứng máy có tay nghề cao -> Năg cao năg suất, hiệu quả kinh tế cao.
Nhược điểm:
- Phí tổn cho viẹc thiêt kế và chế tạo đồ gá cũng như thời gian cho việc diều chỉnh máy có thể
vượt quá hiệu quả kinh tế mà pp này mang lại nếu hiệu quả kt nhỏ
- Đòi hỏi chê tạo phôi chính xác
- Nếu chất lượng dao cắt kém, chống vị mài mòn, lúc đó chi phí cho việc điều chỉnh máy tăng
cao.
- Cần phải có thợ điều chỉnh giỏi.
Câu 11 Nguyên nhân gây ra sai số trong quá trình gia công :
Trong quá trình gia công có rất nhiều nguyên nhân sinh ra sai số gia công, để có thể điều khiển
được quá trình gia công ở một nguyên công cụ thể nhằm đạt độ chính xác cần thiết, chúng ta cần
biết rõ từng nguyên nhân sinh ra sai số gia công và phân tích ảnh hưởng của chúng tới độ chính
xác gia công.
+ Do biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ
+ Do độ chính xác của máy, dao, đồ gá và độ mòn của chúng

+ Do biến dạng nhiệt của hệ thống công nghệ
+ Do gá đặt chi tiết trong quá trình gia công
+ Do rung đọng khi cắt
+ Do sai số của dụng cụ đo và pp đo
PP thống kê xác suất :
Trong sx hàng loạt và hàng khối, việc xác định độ chính xác gia công được thực hiên bằng pp
thống kê xs
Về nội dung của pp này là xác lập khoảng phân tán kích thước của loạt chi tiết cắt thử theo quy
luật phân bố rồi đánh giá độ chính xác gia công. Để xác lập đường cong phaan bố thực nghiệm
người ta tiến hành cắt thử từ 60-100 chi tiết rồi đo kích thước thực cho từng chi tiết 1 và tính
được khoảng phân tán kích thước sau đó chia khoảng phân tán này thành một số khoảng nhỏ đều
nhau rồi xác định số chi tiết nằm trong mỗi khoảng và vẽ đường cong phân bố thực nghiệm
PP điều chỉnh tĩnh :


Điều chinh tĩnh là gá dụng cụ cắt theo calip hoặc dưỡng so sao trên máy chưa gia công . Khi lắp
dụng cụ thì cắt calip hoặc mẫu so dao được lắp vào vị trí của chi tiết gia công, sau đó dịch
chuyển sao cho tì sát vào bề mặt calip hoặc dưỡng so dao rồi kẹp chặt lại.
Phương pháp này không cho độ chính xác cao . Các cữ tì cũng théo calip đó mà điều chỉnh một
cách tương tự
Ltt=Lct+(-)denta bs
Gia công mặt trong + gia công mặt ngoài Ltt kích thước tính toán

Lct kích tước chi tiết cần đạt được

Denta bs: lượng bổ sung cho biến dạng đàn hổi ,độ nhám bề mặt. độ hở bán kính các ổ đỡ trục
chính .
Chi tiết đối xứng denta bs=2( denta1 +den ta2+ denta3)
Không đới xứng denta bs=( denta1 +den ta2+ denta3)
Denta1=y=Py/J lương biến dạng đàn hổi

Denta2=Rz dộ nhám bề mặt
Denta3 =0.02-0.03 mm đổ bán kính các ổ đỡ trục chính.
Độ chính xác đạt được là cấp 7. Khó đạt được cấp 6.5


Câu 13: Các phương pháp xác định độ chính xác gia công:
-

Phương pháp thống kê kinh nghiệm.
Phương pháp thống kê xác suất.
Phương pháp tính toán – phân tích.

*Phương pháp thống kê kinh nghiệm:
Phương pháp này dựa vào độ chính xác bình quân kinh tế, nó có được sau nhiều lần thống
kê qua thực tế. Độ chính xác bình quân kinh tế là độ chính xác đạt được một cách kinh tế trong
điều kiện sản xuất bình thường. Điều kiện đó gồm:
- Thiết bị gia công hoàn chỉnh.
- Trang bị công nghệ đạt được yêu cầu về chất lượng.
- Bậc thợ được sử dụng là trung bình.
- Chế độ cắt theo tiêu chuẩn và định mức thời gian theo tiêu chuẩn.
Qua thống kê, người ta lập các bảng trong các sổ tay công nghệ. Tuy nhiên, phương pháp này
có độ chính xác không cao, do không xét đến một hệ thống công nghệ cụ thể nào khi gia công.
*Phương pháp thống kê xác suất:
Để có độ chính xác tin cậy hơn cho
từng hệ thống công nghệ gia công cụ thể,
người ta sử dụng phương pháp thống kê
xác suất. Phương pháp này được ứng
dụng trong sản xuất hàng loạt, hàng khối.
Phương pháp này xác lập khoảng
phân tán kích thước theo quy luật phân bố

thực tế để đánh giá độ chính xác gia công.
Để xác định đường cong phân bố kích
thước thực, người ta tiến hành gia công 1
loạt từ 60 đến 100 chi tiết, sau đó đo kích
thước thực của các chi tiết này. Từ đó xác
định được khoảng phân tán kích thước.
Chia khoảng phân tán này ra làm một số
khoảng nhỏ bằng nhau ( thường lớn hơn 6
khoảng ) rồi xác định số lượng chi tiết
nằm trong mỗi khoảng và vẽ được đường
cong phân bố thực nghiệm.
Như vậy, với phương pháp này, ta có thể xác định được khá chính xác sự phân tán của các chi
tiết cắt thử. Để xác định được sự phân tán của các chi tiết gia công, ta phải bổ sung thêm sai số
hệ thống.
*Phương pháp tính toán tích phân:


Theo phương pháp này, trước hết ta phân tích các nguyên nhân sinh ra sai số gia công, tính
toán các sai số đó và tổng hợp chúng lại thành sai số tổng cộng rồi căn cứ vào đó mà đánh giá độ
chính xác gia công. Trong mọi trường hợp thì sai số gia công tổng cộng phải nhỏ hơn dung sai
cho phép của các sản phẩm cần chế tạo.

Trong đó: - Ai là các sai số hệ thống cố định; Bj(t) là các sai số hệ thống thay đổi.
Sai số ngẫu nhiên được tổng hợp theo Phương pháp xác suất:

Trong thực tế, sai số số hệ thống không đổi

có thể được loại trừ bằng việc điều chỉnh

máy, nên kết quả tổng hợp cuối cùng của sai số gia công là:

Kết quả cuối cùng, đường cong phân bố kích thước là 1 đường cong đáy rộng đỉnh bằng
với phương sai:

Với phương pháp này thì khối lượng tính toán rất lớn, cần phải có đủ số liệu như Jm, Jg... Các
biểu đồ về sự mòn dao, tính chất và giá trị của lượng dư, nhiệt cắt và biến dạng nhiêt… Nên
phương pháp này chỉ ứng dụng cho công tác nghiên cứu khoa học hoặc khi gia công chi tiết có
độ chính xác yêu cầu rất cao.


Câu 14: Điều chỉnh máy (điều chỉnh tĩnh)
*Điều chỉnh máy là vấn đề mang ý nghĩa lớn trong quá trình sản xuất nhằm đảm bảo chất lượng
sản phẩm gia công ở từng nguyên công sao cho đạt hiệu quả kinh tế nhất.
*Điều chỉnh tĩnh (máy chưa làm việc)
Là gá dụng cụ theo calíp hay dưỡng mẫu ở trạng thái máy chưa làm việc. Calíp hay mẫu dưỡng
được lắp vào chỗ chi tiết sẽ gá đặt sau này, sau đó dụng cụ cắt tỳ sát vào bề mặt của calíphoặc
mẫu dưỡng rồi kẹp chặt lại. Các cử tỳ cũng theo đó mà được điều chỉnh một cách tương tự
Phương pháp này cho độ chính xác không cao vì máy ở trạng thái tĩnh thì các ảnh hưởng trong quá
trình cắt gọt chưa được tính đến. Để tăng độ chính xác người ta phải bổ sung vào kích thước của
calíp hoặc dưỡng mẫu một lượng Δ bổ sung(Δbs) so với kích thước thực tế cần đạt được.
trong đó:

là kích thước điều chỉnh tính toán
là kích thước thực tế của chi tiết gia công

Đối với bề mặt không đối xứng: Δbs=Δ1+ Δ2+ Δ3
Đối với bề mặt đối xứng:

Δbs=2(Δ1+ Δ2+ Δ3)

Với: Δ1 lượng biến dạng đàn hồi Δ1=
Δ2: chiều cao nhấp nhô Δ2=R
Δ3: khe hở bán kính của ổ đỡ trục máy chính Δ3=0,02-0,04mm
Khi gia công mặt ngoài lấy dấu (-), gia công mặt trong lấy dấu(+)
Phương pháp này có thể đạt được độ chính xác lớn cấp 7, khó đạt được 6,5


Câu 15
Gá đặt chi tiết trước khi gia công bao gồm 2 quá trình :dịnh vị và kẹp chặt
-Qúa trình định vị : quá trình xác định vị trí chi tiết một cách chính xác so với dụng cụ cắt hoắc
đối với máy trươc khi gia công được gọi là quá trình định vi
Qúa trình kẹp chăt :Qúa trình giữ nguyên chi tiết đã được định vị không bị xê dich dưới tác đôg
của lực cắt ,các ngoại lực khác trong quá trình gia công được gọi là quá trinh kẹp chặt
Nguyên tắc 6 điểm đinh vị :
Một vật rắn đặt trong không gian 3 chiều, có 6 khẳ năng chuyển động tự do, đó là 3 chuyển động
tịnh tiến theo 3 phương và 3 chuyển động quay theo 3 phương. Người ta gọi đó là 6 bậc tự do của
một vật rắn tuyệt đối. Muốn vật rắn có vị trí xác định trong không gian 3 chiều Oxyz, ta phải
khống chế 6 bậc tự do của vật rắn tuyệt đối.
Ví dụ khi đặt một khối lập phương trong hệ tọa độ Decarte thì các chuyển động trên được không
chế như hình
Mặt XOY không chế 3 bậc tự dọ
Mặt yOz không chế 2 bậc tụ do
Mặt phong xOz không chế 1 bậc tự do

Định vị nhằm mục đích
Trong quá trình gia công do lác dụng của lực cắt gọt hoặc do trọng lượng bản thân chi tiết có thể
gây thay đổi vị trí, vì vậy ta phải dùng các cơ cấu kẹp chặt tạo lực để kẹp chặt chi tiết gia công.


Câu 15: Chuẩn

Chuẩn là tập hợp của những bề mặt, đường hoặc điểm của một chi tiết mà căn cứ vào đó
người ta xác định vị trí của các bề mặt, đường hoặc điểm khác của bản thân chi tiết đó hoặc của
chi tiết khác. Chuẩn có thể là một hay nhiều mặt, đường hoặc điểm, có thể là thực cũng có thể là
ảo.
Tùy mục đính và yêu cầu sử dụng, người ta có thể phân loại chuẩn như sau:

Chuẩn
Chuẩn thiết kế

Chuẩn công nghệ

Chuẩn gia công

Chuẩn thô

Chuẩn láp ráp

Chuẩn kiểm tra

Chuẩn tinh

Chuẩn tinh chính

Chuẩn tinh phụ

* Chuẩn thiết kế : là chuẩn được sử dụng trong quá trình thiết kế. Nó có thẻ là chuẩn
thực hoặc chuẩn ảo.
Thí dụ khi thiết kế bánh răng côn, chuẩn thiest kế là một điểm ở đỉnh nón, đây là chuẩn
ảo.

* Chuẩn công nghệ : là chuẩn được sử dụng trong quá trình gia công, lắp ráp và kiểm
tra.
Chuẩn gia công hay còn gọi là chuẩn định vị được sử dụng để xác định vị trí của
các bề mặt, đường hay điểm của chi tiết trong quá trình gia công cơ. Nó bao giờ cũng là chuẩn
thực.
Thí dụ, khi gia công chi tiêt để đạt các kích thước A và B, chuẩn được chọn là mặt
M và N.

* Chuẩn thô là những bề mặt được dùng làm chuẩn chưa qua gia công. Thông thường
chuẩn thô chỉ sử dụng ở những nguyên công đầu tiên của quy trình công nghệ vì rằng tốc độ
chính xác của các bề mặt này là rất thấp.
* Chuẩn tinh là những bề mặt được dùng làm chuẩn đã được gia công. Nếu bề mặt được
dùng làm chuẩn tinh này cũng chính là bề mặt lắp ráp sau này thì gọi là chuẩn tinh chính. Còn
những bề mặt chỉ được dùng làm chuẩn tinh trong quá trình gia công thì gọi là chuẩn tinh phụ.
Chuẩn tinh phụ còn có loại chuẩn tinh phụ tự nhiên và chuẩn tinh phụ nhân tạo. Chuẩn tinh phụ
nhân tạo là bề mặt được tạo ra chỉ nhằm phục vụ cho quá trình gia công, nó không có ý nghĩa
trong quá trình lắp ráp cũng như làm việc sau này.
Thí dụ khi gia công bánh răng của bánh răng trụ, thông thường người ta sử dụng chuẩn
gia công là bề mặt lỗ trụ trong và cũng chính bề mặt này là bề mặt lắp ráp khi bánh răng làm
việc, vì thế bề mặt này gọi là chuẩn tinh chính.
Khi gia công các bề mặt trụ ngoài các trục, người ta thường sử dụng hai lỗ tâm làm chuẩn
định vị rất thuận lợi và đảm bảo độ chính xác về độ đồng tâm giữa các cổ trục. Nhưng hai lỗ tâm
này chỉ có ý nghĩa khi gá đặt gia công mà ta phải tạo ra, còn trong thực tế sử dụng thì nó không


có vai trò gì, vì thế nó được gọi là chuẩn tinh phụ

* Chuẩn lắp ráp là chuẩn dùng để xác định vị trí tương quan của các chi tiết khác nhau
của một bộ phận máy trong quá trình lắp ráp. Nó có thể trùng với bề mặt tỳ hoặc không.

* Chuẩn kiểm tra là chuẩn mà căn cứ vào đó để tiến hành đo hoặc kiểm tra kích thước
và vị trí tương quan của các bề mặt của chi tiết máy.
Trong thực tế thì các chuẩn thiết kế, chuẩn gia công, chuẩn lắp ráp và các chuẩn kiểm tra
có thể trùng nhau hoặc không.
Thí dụ: khi gia công trục khuỷu của động cơ đốt trong, chuẩn gia công thường được sử
dụng là hai lỗ tâm, đây là chuẩn tinh phụ vì thế nó không trùng với chuẩn lắp rác là các cổ trục A
hay chuẩn đo lường B hoặc chuẩn thiết kế O (hình 4.5a). Trong khi gia công các bề mặt lỗ của
thân hộp tốc độ thì ta có chuẩn gia công trùng với thiết kế và chuẩn kiểm tra D (hình 4.5d).


Sai số chuẩn phát sinh khi nào :
4

Sai số chuẩn là sai số do chọn chuẩn không hợp lý gây ra
 chọn chuẩn không trùng với gốc kích thước, sai số chuẩn
có giá trị bằng lượng biến thiên của gốc kích thước chiếu

H

3

lên phương của kích thước thực hiện
Ví dụ : gốc kích thước A là bề mặt 1; B là bề mặt 4

2

=>không trùng nhau gây sai số (hình trên)

Câu 16: tính sai số và sai số chuẩn
-- Tính sai số chuẩn :

+ Gọi L là khâu khép kín cảu hệ thông công nghệ

xi , i = 1 ÷ n
aj , j = 1÷ m

, khâu thay đổi ( có dung sai )
, khâu cố định

L = ϕ ( x1 , x2 ,..., xn , a1 , a2 ,.., am )

=>

∆L ( ξ c

chính là sự biến động

∆L

, khi các kích thước

xi

thay đổi )

+ Theo phương pháp cực đại cực tiểu :

∆L =
Với

∂ϕ

∂ϕ
∂ϕ
∂ϕ
∂ϕ
∂ϕ
∆x1 +
∆x2 + ... +
∆xn +
∆a1 +
∆a2 + ... +
∆ am
∂x1
∂x2
∂xn
∂a1
∂a2
∂ am

a j =const -> ∆a j = 0
n

->

∆L = ∑
i =1

∂ϕ
∆x1
∂xi
n

Vậy :

ξ c ( L ) = ∆L = ∑
i =1

∂ϕ
δ xi ≥ 0
∂xi

1


Ví dụ : Cho chi tiết hình trụ tròn :

D= 80 −0.2 mm

α = 120o
Tìm góc kich thước H (N)
Tìm chuẩn định vị ≠ góc kích thước

ξ >0

-> c

+ Tìm chuỗi kích thước ( biểu diễn H = các kích thước thay đổi và cố định )
H = MO + ON = MO + D/2
Dựa vào mqh hình học để biểu diễn MO có :
D

MO = MI − OI = MI −

2sin

α
2

M : Điểm của dao
I : Đồ gá
MI= const



D
1
H = MI −
+ = MI + 1 −
α 2
α
 sin
2sin
2

2
D

Áp dụng công thức sai số chuẩn ta có :

L = a1 + c.x1


÷D
÷
÷2



Hay

ξc ( H ) =

∂H
1 1
2 3 0.2
∂D = 1 −
.δ D = 1 −
α
∂D
3 2
sin 2
2

Câu 17 : Nguyên tắc 6 điểm khi định vị
** Nguyên tắc 6 điểm khi định vị chi tiết :
+ Như đã biết 1 vật thể rắn tuyệt đối trong không gian có 6 bậc tự do đó là 3 chuyển động tịnh
→

→

→

tiến theo trục Ox, Oy, Oz và 3 chuyển động quay Ox,Oy,Oz
- Muốn khống chế 1 bậc tự do ta cần 1 điểm trùng
- Chỉ khi khống chế cả 6 bậc tự do -> có 1 vị trí xác định trong không gian
* Chú ý :
+ Mỗi mp khống chế 3 bậc tự do -> tuy nhiên những bậc tự do đã bị khống chế không nên khống
chế lại thêm lần nữa .Do vậy
.2 mp vuông góc chỉ cần 2 khống chế 5 bậc tự do
. 3 mp vuông góc chỉ cần khống chế 6 bậc tự do
+ Số bậc tự do khống chế cho 1 nguyên công phụ thuộc các kích thước gia công cần đạt được
cũng như các yêu cầu kích thước cần đạt được .
- Trong thực tế số bậc tự do được khống chế từ 3-> 6 bậc . chỉ cần khống chế đủ số lượng bậc tự
do (cần không chế bao nhiêu thì khống chế bấy nhiêu )
- Nếu 1 bậc tự do nào đó bị khống chế quá 1 lần -> được gọi là hiện tượng siêu định vị ( đây là
hiện tượng có hại , cần tránh )
** Các điểm cần tuân thủ khi chọn chuẩn :
* Chọn chuẩn thô :
- Chuẩn thô thường được chọn ở nguyên công đầu tiên của quá trình công nghệ . Các nguyên
công tiếp theo phải chọn chuẩn tinh.
- Việc chọn chuẩn thô có ý nghĩa lớn đối với quá trình công nghệ , nó thường là nguyên công để
gia công bề mặt sẽ được chọn chuẩn tinh cho các nguyên công sau đó.
- Khi chọn chuẩn thô cần đảm bảo :


+ Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công
+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công và bề
mặt được gia công

- Từ đó các điểm cần lưu ý khi chọn chuẩn thô là :
+ Nếu chi tiết gia công có 1 bề mặt không được gia công thì nên chọn về mặt đó làm chuẩn thô

vì như vậy sẽ làn thay đổi vị trí tương quan giữa bề mặt không gia công và được gia công là nhỏ
nhất ( tốt nhất )
+ Nếu có 1 số bề mặt không gia công nên chọn mặt không gia công nào có yêu cầu chính xác về
vị trí tương quan cao nhất đối với các bề mặt gia công làm chuẩn thô
+ Trog các bề mặt phải gia công chọn bề mặt có lương dư nhỏ để làm chuẩn thô
+ Cố gắng chnj bề mặt chuẩn thô tương đối bằng phẳng không có baria , đậu rót , đậu ngót hoặc
quá gồ ghề
+ Mặt chuẩn thô chỉ nên dùng 1 lần trong cả quá trình gia công
** Chọn chuẩn tinh:
- Khi chọn chuẩn tinh cần chú ý :
+ Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính như vậy sơ đồ khi gia công tương như sơ đồ khí
làm việc -> giảm đi ảnh hưởng của các sai số tương quan khi gia công đến quá trình làm việc .
+ Chọn chuẩn định vị trùng với góc kích thước -> loại trừ

ξc

+ Chọn chuẩn sao cho chi tiết gia công không bị biến dạng quá mức vì lực cắt lực kẹp bề mặt
làm chuẩn phải đủ diện tích
+ Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ giá đơn giản, sử dụng thuận tiện
+ Cố gắng chọn chuẩn thống nhất -> đồ gá sẽ đơn giản và tránh được sai số tích lũy do thay đổi
chuẩn tạo thành


Câu 18) Phân biệt định vị và kẹp chặt? Cơ cấu kẹp bằng chêm, bằng đai ốc
Quá trình định vị: quá trình xác định vijtris của chi tiết một cách chính xác so với dụng cụ cắt
hoặc đối với máy trước khi gia công được gọi là quá trình định vị.
Quá trình kẹp chặt: quá trình giữ nguyên chi tiết đã dược định vị không bị xê dịch dưới tác dụng
của lực cắt và ngoại lực khác trong quá trình gia công được gọi là quá trình kẹp chặt
Cơ cấu kẹp chặt bằng chêm:
Khái niệm: chêm là một chi tiết kẹp chặt có 2 bề mặt làm việc không song song nhau khi đó

chêm vào thì trên bề mặt sẽ tạo lực kẹp. Trong quá trình làm việc, ở một kết cấu nhất định nào đó
cho dù không cần duy trì lực đóng chêm mà nó vẫn giữ nguyên vị trí mà không bị tụt ra, đó được
gọi là tính tự hãm. Đặt tính tự hãm có ý nghĩa lớn trong kẹp chặt. Chêm được xem là cơ cấu kẹp
chặt cơ bản, cơ cấu khác như ren ốc, bánh lệch tâm đều làm việc dựa theo nguyên lí cơ bản của
chêm. Cơ cấu kẹp chặt bằng chêm tác dụng trực tiếp bằng lực do tay người thợ, ít dùng trong
thực tế vì khó thao tác, lực kẹp có hạn nên thường được kết hợ với các cơ cấu khác như hệ thống
thủy lực, khí nén,
Lực kẹp W được tính
Điều kiện tự hãm của chêm

Trong đó

góc nhọ của chêm,

góc ma sát mặt nghiêng của chêm và chi tiết trên và dưới

Cơ cấu kẹp chặt bằng ren ốc: Thực chất là dùng bulong và đai ốc tạo lực kẹp.
Ưu điểm: đơn giản, rẻ, tính vạn năng cao, có thể tạo lực kẹp lớn, tính tự hãm tốt. Tuy nhiên
nhược điểm: khi kẹp chặc phải quay nhiều vòng tốn thời gian khi gia công. Nếu yêu cầu lực kẹp
chặt lớn đòi hỏi người thợ phải tốn công sức khá nhiều. Hiện nay cơ cấu này được dùng phổ biến
trong các phân xưởng ở nước ta.


tùy thuộc vào kết cấu đầu kẹp mà lực kẹp có công thức tính khác
nhau. Hình trên là đầu kẹp bằng đai ốc lực kẹp có thể tính gần đúng W=65Q.
Điều kiện tự hãm tương tự như trên
góc nâng của đường ren,

góc ma sát trên bề mặt ren. Ren kẹp chặt theo tiêu chuẩn thường

lấy góc =1030’  40
Câu 19: Các nguyên công
1.Tiện
a.Khả năng công nghệ
hình:

Tiện có thể gia công nhiều dạng bề mặt khác nhau như các mặt trụ tuy và ngoài., mặt điều, gờ vai
các mặt định hình tròn xoay.
Khi thực hiện nguyên công tiện phải căn cứ yêu cầu cụ thể.
Độ chính xác gia công của gia công tiện phụ thuộc vào
- Độ chính xác của bản thân máy tiên
- Độ cứng vững của hệ thống công nghệ
- Tình trạng của dao
- Trình độ tay nghề của thợ


Khi tiện mặt trụ có thể đạt độ chính xác 6. Độ nhám Ra=0,6um
Tiện ren cấp cx 7, Ra=1,25um
Độ chính xác về vị trí tương quan như độ đồng tâm của ổ trục đạt đên 0.01mm.
Năng suất gia công trên máy tiện thường thấp , nhất là gia công trục dài nhỏ kém cững vững.
3. khả năng công nghệ của bào và xọc
hình:

Có tính vạn năng, chuyển động cắt đơn giản, ít sử dụng đồ gá phức tạp, bào có chuyển động
thẳng theo phương ngang.xọc có chuyển động theo phương thẳng đứng.
Chỉ cắt bằng 1 lưỡi
Có hành trình chạy ko
Vận tốc hạn chế vì phải đổi chiều trong mỗi hành trình.
Bào có thể gia công mặt phẳng , mặt định hinh có đường sinh thẳng, gia công mặt hẹp nhưng
dài.Bóc được lớp kim loại bị biến cứng do đúc và rèn tạo ra.

Bào có cập chính xác 13-12 Rz= 80um
Bào tinh ----------------8-7 Ra=2.5um
Bào tinh mỏng ---------7-6 ra =1.25-0,63um
Pp xọc thường gia công rãnh trong lỗ, then trong sx đơn chiếc, sửa chữa dung xọc để gia công
rang của bánh rang = pp chép hình.
4. Khả năng công nghệ của phay
Hình