GIÁO TRÌNH PHAY BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG
Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (370.87 KB, 25 trang )
GIÁO TRÌNH
PHAY BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG
1
MỤC LỤC
TRANG
1. Lời giới thiệu
02
2. Bài 1: Thông số động học của bánh răng trụ răng thẳng
09
3. Bài 2: Phay bánh răng trụ răng thẳng
19
2
BÀI 1: THÔNG SỐ ĐỘNG HỌC CỦA BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG
Mã chương/Bài:
Giới thiệu:
Mục tiêu:
- Trình bày được các nguyên lý gia công bánh răng.
- Xác định được các thông số động học cơ bản của bánh răng trụ răng thẳng.
- Phân biệt được dao phay học phần và dao phay lăn răng, dao xọc răng.
- Chọn được dao phay học phần khi gia công bánh răng trụ răng thẳng.
- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo
trong học tập.
Nội dung chính:
1.. Khái quát về các phương pháp gia công răng.
1.1. Phương pháp gia công bao hình.
1.2. Phương pháp gia công chép hình.
2. Các thông số cơ bản của bánh răng trụ răng thẳng.
2.1. Mô đun
2.2. Số răng
2.3. Đường kính vòng chia
2.4. Đường kính vòng đỉnh
2.5. Đường kính vòng chân
2.6. Góc ăn khớp
3. Phương pháp kiểm tra bánh răng trụ răng thẳng
4. Dao phay mô đun.
4.1. Cấu tạo, phân loại.
4.2. Phương pháp chọn dao phay học phần khi phay bánh răng thẳng.
BÀI 2: PHAY BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG
Giới thiệu:
Mục tiêu:
- Trình bày được các yêu cầu kỹ thuật khi phay bánh răng trụ răng thẳng.
- Phân tích được phương pháp phay trên máy phay đứng, ngang.
- Chọn được chế độ cắt khi phay.
- Lựa chọn được dụng cụ cắt, dụng cụ kiểm tra, dụng cụ gá phù hợp.
- Tính toán và lắp được bộ bánh răng thay thế khi phân độ vi sai.
- Vận hành thành thạo máy phay để phay bánh răng trụ răng thẳng đúng qui trình qui
phạm, răng đạt cấp chính xác 8-6, độ nhám cấp 4-5, đạt yêu cầu kỹ thuật, đúng thời
gian qui định, đảm bảo an toàn cho người và máy.
- Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục.
- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo
trong học tập.
Nội dung chính:
1. Yêu cầu kỹ thuật khi phay bánh răng trụ răng thẳng.
2. Tính toán phân độ
3. Phương pháp phay bánh răng trụ răng thẳng.
3
3.1. Gia công trên máy phay ngang vạn năng
3.1.1. Gá lắp, điều chỉnh đầu phân độ
3.1.2. Gá lắp, điều chỉnh phôi
3.1.3. Gá lắp, điều chỉnh dao.
3.1.4. Điều chỉnh máy.
3.1.5. Cắt thử và đo.
3.1.6. Tiến hành gia công.
3.2. Gia công trên máy phay đứng vạn năng
3.2.1. Gá lắp, điều chỉnh đầu phân độ
3.2.2. Gá lắp, điều chỉnh phôi
3.2.3. Gá lắp, điều chỉnh dao.
3.2.4. Điều chỉnh máy.
3.2.5. Cắt thử và đo.
3.2.6. Tiến hành gia công.
4. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng
5. Kiểm tra sản phẩm.
6. Vệ sinh công nghiệp.
4
BÀI 1
THÔNG SỐ ĐỘNG HỌC CỦA BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG
Mục tiêu:
- Trình bày được các nguyên lý gia công bánh răng.
- Xác định được các thông số động học cơ bản của bánh răng trụ răng thẳng.
- Phân biệt được dao phay mô-đun và dao phay lăn răng, dao xọc răng.
- Chọn được dao phay mô-đun khi gia công bánh răng trụ răng thẳng.
- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực
sáng tạo trong học tập.
Nội dung chính:
1. Khái quát về các phương pháp gia công răng.
Bánh răng là chí tiết rất quan trọng tròng truyền động kỹ thuật. Thông
thường bánh răng có biên dạng đường thân khai. Về nguyên lý tạo răng, có thể
chia làm 2 phương pháp gia công: Phương pháp gia công định hình và phương
pháp gia công bao hình.
1.1. Phương pháp gia công bao hình.
Phương pháp này thực hiện theo nguyên lý ăn khớp của 2 bánh răng hoặc
một bánh răng và một thanh răng, trong đó một là dụng cụ cắt một là chi tiết gia
công.
Là phương pháp cắt răng mà dụng cụ cắt không cần có biên dạng lưỡi cắt là
rãnh răng. Quá trình cắt diễn ra liên lục, khi cắt dụng cụ cắt sẽ lăn tương đối trên
vành của bánh răng gia công và khi đó quĩ tích của đường bao của dụng cụ cắt là
profin thân khai của bánh răng.
Phay lăn răng: phay lăn răng là phương pháp phay bánh răng theo nguyên
lý bao hình
Đây là phương pháp sản xuất răng phổ biến nhất hiện nay, cho năng suất và
độ chính xác cao (có thể đạt cấp 4, 5).
Dụng cụ để phay lăn răng là dao phay lăn dạng trục vít thân khai mà prôfin
của nó ở mặt pháp tuyến N-N là thanh răng cơ bản. Máy để gia công răng theo
phương pháp phay bao hình là máy phay lăn răng trục thẳng đứng, trên đó dao
với chi tiết thực hiện sự ăn khớp của bộ truyền trục vít. Sự ăn dao của dao phay
lăn là liên tục, tất cả các răng của bánh răng được gia công đồng thời nên máy
5
không cần thiết bị đổi chiều phức tạp, không cần cơ cấu phân độ, do vậy tất cả
thời gian phục vụ có liên quan đến công việc đó bị loại trừ, nâng cao được năng
suất.
Xọc răng: Xọc răng là một phương pháp cắt bao hình, ở đây dao xọc có
dạng bánh răng (hình chậu) hay dao có dạng thanh răng (hình lược).
* Xọc răng bằng dao xọc dạng bánh răng: Phương pháp này có thể gia công
bánh răng thẳng, răng nghiêng, bánh răng bậc mà khoảng cách giữa các bậc nhỏ
và đặc biệt để sản xuất bánh răng ăn khớp trong.
Về bản chất, dụng cụ cắt là một
bánh răng mà mặt đầu được tạo
thành mặt trước còn các mặt bên
tạo thành các mặt sau của lưỡi cắt.
Trong quá trình gia công, dụng cụ
cắt chuyển động cắt theo hướng
dọc trục của bánh răng và cùng với
chi tiết có chuyển động quay cưỡng
bức.
Đặc điểm của xọc răng:
- Phương pháp này đạt được độ chính xác tương đối cao do dao dễ chế tạo
chính xác. Độ bóng bề mặt tốt vì phôi được cắt liên tục theo chiều dài của răng
- Là phương pháp duy nhất có thể gia công bánh răng có khoảng cách bậc
nhỏ, bánh răng trong.
- Do có chuyển động tịnh tiến khứ hồi nên phát sinh lực quán tính, sẽ gây
va đập, vì thế không tăng được vận tốc cắt nên năng suất không cao.
- Khi cắt răng nghiêng thì dao khó chế tạo và cần có bạc dẫn chuyên dùng.
1.2. Phương pháp gia công chép hình.
Phay định hình
Phay răng bằng phương pháp định hình được tiến hành bằng dao phay định
hình mà prôfin của nó phù hợp với prôfin của rãnh răng.
* Răng thẳng: Dao phay định hình dùng để gia công bánh răng là dao phay
đĩa môđun (hình a) hoặc dao phay ngón môđun (hình b).
6
Gia công bánh răng bằng phương pháp bao hình
Phương pháp này được sử dụng nhiều trên máy phay vạn năng có trang bị
dụng cụ phân độ. Khi gia công, chi tiết được gá vào ụ phân độ, dao được gá sao
cho đường kính ngoài (dao phay đĩa môđun) hoặc mặt đầu (dao phay ngón)
trùng với đường sinh cao nhất của chi tiết. Sau đó, điều chỉnh dao ở độ cao sao
cho rãnh răng có chiều sâu theo yêu cầu (tùy theo môđun răng gia công). Tiến
hành gia công.
Gia công xong một răng thì dùng đầu phân độ để quay chi tiết một góc
3600/z (với z là số răng cần gia công) rồi tiếp tục gia công răng tiếp theo, cứ thế
cho đến hết.
Đặc điểm của phay định hình:
- Đạt độ chính xác thấp (cấp 7, 8); khó khăn trong việc điều chỉnh chính
xác vị trí tương đối giữa dao và vật. Năng suất thấp nhưng lại tương đối đơn
giản.
- Thường là sản xuất bánh răng cho bộ truyền tốc độ thấp (< 5 m/s). Trong
sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, đối với những bánh răng có môđun lớn,
phương pháp này chỉ dùng để gia công phá.
- Dao phải có biên dạng rãnh răng, tuy nhiên rãnh răng lại thay đổi theo
môđun và số răng. Do vậy, để đảm bảo tính kinh tế, dao phay định hình được sản
xuất theo bộ 8, 15 hoặc 26 con với cùng môđun và góc ăn khớp. Mỗi dao dùng
để sản xuất một loại bánh răng trong phạm vi số răng nhất định và có hình dáng
răng gần đúng.
2. Các thông số cơ bản của bánh răng trụ răng thẳng.
7
2.1. Mô-đun
Môđun là đại lượng đặc trưng cho bánh răng ăn khớp, là độ dài xác định
được nhỏ hơn bước răng
lần, ta sẽ được một yếu tố gọi là môđun (m) cũng
tính bằng đơn vị mm.
Như vậy ta có:
2.2. Số răng
Kí hiệu: Z
2.3. Đường kính vòng chia
Đường kính vòng chia (còn được gọi là đường kính nguyên bản) đi qua các
điểm chia chiều cao h ra hai phần h’ và h” (đo bước răng t và chiều dài S trên
vòng tròn này
8
2.4. Đường kính vòng đỉnh
Đường kính đỉnh răng là vòng tròn đi qua các đỉnh răng:
Di = Dp + 2h’ = mZ + 2m = m (Z + 2)
2.5. Đường kính vòng chân
Đường kính chân răng là vòng tròn chân răng đi qua các chân răng.
Dc = Dp - 2h” = mz + 2.1,2 m = m (z - 2,4).
2.6. Góc ăn khớp
Góc ăn khớp hợp bởi đường ăn khớp và tiếp tuyến của vòng tròn nguyên
bản tại điểm ăn khớp. Góc
thường bằng 200 (có trường hợp góc
= 140 30;
hoặc 150 )
3. Phương pháp kiểm tra bánh răng trụ răng thẳng
a) Kiểm tra độ đều của răng:
Pan me đặc biệt đo độ đều của răng
Dùng calíp giới hạn, hoặc thước cặp, hoặc pan me đặc biệt . Kích thước
miệng đo a được xác định như sau (với răng có góc ănh khớp góc
)
a = m (1,476065+0,013996Z)
Trong đó: a - kích thước một số bánh răng( chưa mòn )
z - số răng của bánh răng
m - mođun của răng
9
k - Hệ số tra của bảng 4 (trong đó n là số răng trong
phạm vi a)
Bảng 3a:
Hệ số k để kiểm tra độ đều của bước răng
Z
n
k
z
n
k
12 -18
2
3
46 - 54
6
11
19 - 27
3
5
55 - 63
7
13
28 - 36
4
7
64 - 72
8
15
37 - 45
5
9
73 - 81
9
17
Ví dụ: kiểm tra một bánh răng có 49 răng, môđun 2,5 và góc ăn khớp là 20 o
. Kích thước miệng đo a của thước cặp được xác định như sau:
Với z = 49
ta có n = 9
k = 11;
a - 2,5 (1,476065 .11 ) + (0,013969 ) = 42,306mmm
b) Kiểm tra chiều dày của bánh răng:
Thường dùng loại thước cặp đo răng mỏ của thước cặp kẹp vào sườn răng
với độ sâu h (chiều cao của răng) đo dây cung tương ứng với chiều dày của răng
ở vòng tròn nguyên bản. Độ chính xác đạt tới 0,02mm. Kết quả đo được phải
qua một phép tính nhỏ sau đây để tìm ra đáp số (lấy tới số lẻ thứ 2 là đủ ) :
h, = m . a
T=m.b
Trong đó : m - môđun của răng
a, b - hệ số tra của bảng
10
Kiểm tra chiều dày răng
Ví dụ : Bánh răng có 20 răng, môđun = 5 .Kích thước kiểm tra là:
h = m;. a = 5.1,0362 = 5,181 ~ 5,18:
T = m; b = 5. 1,5686 = 7,843 ~7,84
Bảng 3b:
Hệ số a , b
Z
a
b
Z
a
b
12 - 13
1,0514
1,5663
26 - 34
1,0237
1,5698
14 -16
1,0440
1,5675
35 - 54
1,0176
1,5702
17 - 20
1,0362
1,5686
55 - 134
1,0112
1,5706
21 - 25
1,0294
1,5694
> 134 và tanh1,0047
1,5707
răng
4. Dao phay mô-đun.
Dao phay môđun dạng đĩa
Dao phay môđun dạng trụ
4.1. Cấu tạo, phân loại.
Tùy theo phương pháp gia công mà có dao phay khác nhau. Đối với phương
pháp định hình thì có dao phay đĩa môđun hoặc ngón môđun, hầu hết chúng
thường làm bằng thép gió.
Đối với phương pháp bao hình thì dao phay nó có hình dạng răng lược có
nhiều lưỡi cắt hơn cũng thường làm bằng thép gió. Gồm có dao phay trục vít
( phay lăn răng), dao xọc dạng bánh răng(Xọc răng), dao xọc dạng răng lược.
11
4.2. Phương pháp chọn dao phay mô-đun khi phay bánh răng thẳng.
Dao phay bánh răng là dao phay rãnh định hình với dạng các đường cong
thân khai, thường được gọi là dao phay môđun.
Khi gia công trên máy phay ngang, dùng dao phay môđun dạng đĩa. Khi gia
công trên máy phay đứng, dùng dao phay môđun hình trụ. Kích thước và hình
dạng lưỡi dao phụ thuộc vào môđun (m) và số răng (Z) của bánh răng cần phay.
Muốn đạt hình dạng răng thật đúng, mỗi môđun và mỗi số răng đòi hỏi một dao
riêng. Như vậy cần tới rất nhiều dao, tốn kém và quản lý phức tạp. Người ta quy
định mỗi dao dùng chung cho vài số răng khác nhau nhưng cùng môdun, cụ thể
mỗi môdun chỉ cần một bộ gồm 8 dao, 15 dao hoặc nhiều nhất là 26 dao, tùy
theo độ chính xác cần đạt, thông thường với m > 8mm, chỉ cần dùng bộ 8 dao
gồm các dao theo bảng 1.
Khi phay răng thô chỉ cần dùng bộ 3 dao:
- Dao phay A khi phay bánh răng có Z=12 - 20 răng
- Dao phay B khi phay bánh răng có Z= 21 – 54 răng
- Dao phay C khi phay bánh răng có Z = 55 răng trở lên
Số hiệu dao phay được khắc rõ trên thân dao để dễ phân biệt. Dao phay
môđun dạng đĩa bao giờ cũng hớt lưng để khi mòn chỉ cần mài mặt trước của
răng, giữ nguyên được biên dạng lưỡi cắt. vật liệu làm dao thường là thép hợp
kim dụng cụ hoặc thép gió toàn thân. Với dao cỡ lớn, có thể gắn lưỡi hợp kim
cứng. (năng suất tăng ít nhất gấp đôi so với dao thép gió)
Khi dùng dao gắn hợp kim cứng, máy phay phải cứng vững, có đủ công
suất và có tốc độ cao. Thường máy phay thông dụng chưa đảm bảo tốt các điều
kiện đó.
Bảng 1.
Bộ dao phay môđun 8 dao
Số hiệu dao phay
Số răng (Z) của bánh răng gia công
1
12 và 13 răng
2
14 đến 16 răng
3
17 - 20 -
4
21 - 25 -
12
5
26 - 34 -
6
35 - 54 -
7
55 - 134 -
8
135 - trở lên và sử dụng khi phay thanh răng
Bảng 2.
Bộ dao phay môdun 15 dao
Số hiệu Số răng Z
Số hiệu
1
12 răng
41/2
11/2
13 -
2
14 -
21/2
Số răng Z
23
-
25 răng
26
-
29 -
51/2
30
-
34 -
15 và 16 răng
6
35
-
41 -
3
17 - 18
-
61/2
42
-
54 -
31/2
19 - 20
-
7
55 -
74 -
4
21 - 22
-
71/2
75 - 134 135 trở lên và sử dụng
khi phay thanh răng.
Câu hỏi
1) Môđun của răng là gì? Muốn biết được bánh răng có mô đun bao
nhiêu ta phải làm gì ?
2) Có những cách nào để tìm đường kính nguyên bản của bánh răng?
3) Khi phay răng, chọn dao như thế nào?
4) Trình tự công việc phay bánh răng trụ như thế nào?
5) Thế nào là răng điều chỉnh? Cách điều chỉnh răng như thế nào?
6) Khi nào thì chia vi sai? Để thực hiện được một bài toán chia vi cần
phải thực hiện mấy bước? Đó là những bước nào?
7) Khi phay răng thẳng trên bánh răng trụ có thể sảy ra các dạng sai
hỏng gì? Nguyên nhân và cách khắc phục là gì?
8) Cách kiểm tra độ đều của bước răng và kiểm tra chiều dày của răng
như thế nào?
9) Hãy giải thích vì sao góc nửa đỉnh răng
= 20 0 ?
2
13
BÀI 2
PHAY BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG
Mục tiêu:
- Trình bày được các yêu cầu kỹ thuật khi phay bánh răng trụ răng thẳng.
- Phân tích được phương pháp phay trên máy phay đứng, ngang.
- Chọn được chế độ cắt khi phay.
- Lựa chọn được dụng cụ cắt, dụng cụ kiểm tra, dụng cụ gá phù hợp.
- Tính toán và lắp được bộ bánh răng thay thế khi phân độ vi sai.
- Vận hành thành thạo máy phay để phay bánh răng trụ răng thẳng đúng qui
14
trình qui phạm, răng đạt cấp chính xác 8-6, độ nhám cấp 4-5, đạt yêu cầu kỹ
thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn cho người và máy.
- Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục.
- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích
cực sáng tạo trong học tập.
Nội dung chính:
1. Yêu cầu kỹ thuật khi phay bánh răng trụ răng thẳng.
- Răng có bền mỏi tốt
- Răng có độ cứng cao, chóng mòn tốt
- Tính truyền động ổn định, không gây ồn.
- Hiệu suất truyền động lớn, năng suất cao.
2. Tính toán phân độ
Cấu tạo ụ phân độ
Vỏ đầu phân độ (thân)
Trục vít một đầu mối
Bánh vít 40 răng
Trục chính
Đĩa chia
Tẻ quạt
Phần gá phôi phía trước (Mâm cặp)
Trục phụ (lắp bánh răng thay thế)
Trong đó đĩa chia có các số lỗ như sau:
Đĩa 1: Có các vòng lỗ là: 15, 16, 17, 18, 19, và 20
15
Đĩa 2: Có các vòng lỗ là: 21, 23, 27, 29, 31, và 33
Đĩa 3: Có các vòng lỗ là: 37, 39, 41, 43, 47, và 49.
Do cấu tạo của đầu phân độ, khi trục vít một đầu mối ăn khớp với bánh vít
40 răng. Nên khi trục vít quay được một vòng thì bánh vít quay được một răng,
nghĩa là: khi trục vít quay được 2 vòng thì bánh vít quay được 2 răng tương
đương với 1/40 vòng. Vậy ta có tỷ số truyền động là:
- i: Là tỷ số truyền động giữa bánh vít và trục vít
- 1: Là trục vít một đầu mối
- 40 : Là số răng của bánh vít
Vậy muốn bánh vít quay được 1 vòng thì trục vít quay được 40 vòng. Ta có
công thức tổng quát sau:
.
Ở đây:
- n : Là số vòng quay của tay quay đầu phân độ.
- 40 : Là đại lượng đặc trưng cho đầu phân độ (được thể hiện bằng số răng
bánh vít.)
- Z: Là số phần cần chia.
Ví dụ 1: Để chia đường tròn ra 4 phần đều nhau.
Giải: Để thực hiện chia 4 phần đều nhau ta áp dụng công thức:
.
Thay số vào ta có:
.
16
Đây là 10 vòng chẵn.
Như vậy muốn chia đường tròn ra 4 phần đều nhau ta chỉ việc quay tay
quay 10 vòng chẵn.
Ví dụ 2: Muốn chia đường tròn ra 6 phần bằng nhau.
Giải: Ta áp dụng công thức;
.
Thay số vào ta có:
.
Ở đây 6 số vòng chẵn, còn
là phần lẽ. Ta sử dụng đĩa chia để chia hết
cho 3 là: 15,18, 21, 27, 33.
Nếu sử dụng đĩa 1 có vòng lỗ là 15 thì ta có: 10 trên 15. ở đây 10 là số lỗ,
15 là số vòng lỗ. Như vậy muốn chia 6 phần đều nhau thì ta quay tay quay đi
một khoảng bằng:
3. Phương pháp phay bánh răng trụ răng thẳng.
3.1. Gia công trên máy phay ngang vạn năng
Để gia công bánh răng trụ răng thẳng trên máy phay ngang vạn năng thi cần
có ụ phân độ, ụ chống tâm, các đĩa chia và bộ bánh răng thay thế ( phay vi sai)
3.1.1. Gá lắp, điều chỉnh đầu phân độ
17
Bước 1: Gá ụ phân độ lên bàn máy phay
Bước 2: Gá ụ chống tâm lên bàn máy phay
Bước 3: Kiểm tra độ không đồng tâm của ụ phân độ và ụ chống tâm (tùy
theo yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ gia công) nhưng tốt nhất là 0.01/100mm chiều
dài
Bước 4: Kiểm tra độ cao tâm
Bước 5: Điều chỉnh số vòng và số lỗ tay quay
Chú ý: Để thực hiện bước này cần búa cao su, đồng hồ so.
3.1.2. Gá lắp, điều chỉnh phôi
Bước 1: Gá phôi lên 2 mũi tâm
Bước 2: Xiết chặt tốc kẹp đảm bảo phôi bánh răng không bị xoay trong quá
trình gia công
3.1.3. Gá lắp, điều chỉnh dao.
Bước 1: Gá dao phay lên trục chính (trục ngang)
Bước 2: Chỉnh dao nằm ở giữa gối đỡ nhằm đảm bảo đủ cứng vững
3.1.4. Điều chỉnh máy.
Bước 1: Mở nguồn, kiểm tra an tòan trên máy
Bước 2: Chỉnh chiều cắt gọt hợp lý, chọn tốc độ cắt n trục chính phù hợp
với vật liệu phôi và vật liệu làm dao
Bước 3: Chỉnh bước tiến bàn máy
Bước 4: Kiểm tra động cơ bơm nước làm trơn nguội
Bước 5: Lấy tâm phôi
3.1.5. Cắt thử và đo.
Bước 1: Mở máy quay chiều cắt gọt
Bước 2: Nâng bàn máy cho dao vừa chạm phôi
18
Bước 3: Quay bàn máy lùi ra cách phôi 3 đến 5 mm
Bước 4: Nâng bàn 1 mm, quay bàn máy chạm phôi
Bước 5: Phân độ cắt thử rãnh thứ 2
Bước 6: Cứ như bước 5 cho đến hết số răng
3.1.6. Tiến hành gia công.
Bước 1: Mở máy quay chiều cắt gọt
Bước 2: Quay bàn máy lùi ra cách phôi 3 đến 5 mm
Bước 3: Nâng bàn máy lấy chiều sâu cắt
Bước 4: Quay tay quay di chuyển cho dao cắt hết chiều dài phôi
Bước 5: Phân độ cắt thử rãnh thứ 2
Bước 6: Cứ như bước 5 cho đến hết số răng
3.2. Gia công trên máy phay đứng vạn năng
Phương pháp nay dao phay có má dao nằm song song với bàn máy, hay nói
cách khác dao được gá trên trục đứng của máy.
3.2.1. Gá lắp, điều chỉnh đầu phân độ
Bước 1: Gá ụ phân độ lên bàn máy phay
Bước 2: Gá ụ chống tâm lên bàn máy phay
Bước 3: Kiểm tra độ không đồng tâm của ụ phân độ và ụ chống tâm ( tuy
theo yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ gia công) nhưng tốt nhất là 0.01/100mm chiều
dài
Bước 4: Kiểm tra độ cao tâm
Bước 5: Điều chỉnh số vòng và số lỗ tay quay
3.2.2. Gá lắp, điều chỉnh phôi
Bước 1: Gá phôi lên 2 mũi tâm
Bước 2: Xiết chặt tốc kẹp đảm bảo phôi bánh răng không bị xoay trong quá
trình gia công
3.2.3. Gá lắp, điều chỉnh dao.
Bước 1: Gá dao phay lên trục đứng
Bước 2: Chỉnh tâm dao và tâm phôi
3.2.4. Điều chỉnh máy.
19
Bước 1: Mở nguồn, kiểm tra an tòan trên máy phay
Bước 2: Chỉnh chiều cắt gọt hợp lý, chọn tốc độ cắt (n) trục chính phù hợp
với vật liệu phôi và vật liệu làm dao
Bước 3: Chỉnh bước tiến bàn máy
Bước 4: Kiểm tra động cơ bơm nước làm trơn nguội
3.2.5. Cắt thử và đo.
Bước 1: Mở máy quay chiều cắt gọt
Bước 2: Nâng bàn máy cho dao vừa chạm phôi
Bước 3: Quay bàn máy lùi ra cách phôi 3 đến 5 mm
Bước 4: Nâng bàn 1 mm, quay bàn máy chạm phôi
Bước 5: Phân độ cắt thử rãnh thứ 2
Bước 6: Cứ như bước 5 cho đến hết số răng
3.2.6. Tiến hành gia công.
Bước 1: Mở máy quay chiều cắt gọt
Bước 2: Quay bàn máy lùi ra cách phôi 3 đến 5 mm
Bước 3: Nâng bàn máy lấy chiều sâu cắt
Bước 4: Quay tay quay bàn dọc di chuyển cho dao cắt hết chiều dài phôi
Bước 5: Phân độ cắt thử rãnh thứ 2
Bước 6: Cứ như bước 5 cho đến hết số răng
Bước 7: Làm nguội sản phẩm
4. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng
4.1. Số răng không đúng
Nguyên nhân
Do chọn số vòng và số lỗ của đĩa
Biện pháp khắc phục
Nếu phay xong rồi mới phát
chia bị sai, hoặc do nhầm trong thao hiện được thì không sửa được.
tác chia độ, hoặc do tính và lắp sai Muốn đề phòng, trước khi phay
các bánh răng thay thế
nên kiểm tra cẩn thận kết quả chia
(khi chia độ vi sai)
độ bằng cách phay thử các vạch
mờ trên toàn bộ mặt phôi rồi đếm
lại, nếu thấy đúng mới phay thành
răng.
4.2. Răng không đều, lệch tâm
20
Nguyên nhân
Biện pháp khắc phục
- Răng to, răng nhỏ hoặc chiều dày - Muốn tránh, ta không nên phay
các răng đều sai, có thể do chia sai xong răng này tiếp tục sang răng
số lỗ (số vòng thì đúng); hoặc khi khác liên tiếp mà nên phay cách
chia độ không triệt tiêu khoảng rơ quãng một số răng. Ví dụ bánh răng
lỏng trong đầu chia; hoặc do chọn có 30 răng thì phay theo thứ tự : 1dao sai; hoặc do xác định độ sâu của 15 - 7 22 - 3 - 11 - 26 v.v (chú ý
rãnh răng không đúng, toàn bộ bánh khi quay phôi ngược chiều phải
răng chỉ có một răng (phay cuối quay ngược quá rồi quay xuôi trở
cùng) bị sai (to hoặc nhỏ hơn), đó là lại tới vị trí chia độ để triệt tiêu độ
do sai số của nhiều lần chia độ dồn rơ lỏng. Nếu phay chưa sâu mà kịp
lại, gọi là sai số tích lũy. Cũng có phát hiện thì có thể sửa được
thể ta thực hiện các bước rà phôi - Trong trường hợp rãnh răng bị
không tròn.
lệch tâm, độ không cân tâm, ta nên
- Răng bị lệch, có thể do không lấy kiểm tra trước khi phay chưa hết
tâm chính xác, hoặc là lấy tâm đúng chiều sâu của rãnh, nếu phát hiện
rồi mà không xác định được vị trí được bằng quan sát hoặc bằng một
giữa tâm dao và tâm của chi tiết cần phương pháp đo bằng dưỡng biên
phay, hoặc do bàn máy bị xê dịch vị dạng của từng rãnh, ta có thể thực
trí trong quá trình phay, hoặc do đầu hiện lại cách xác định tâm bằng
chia và ụ động không được thẳng so phương pháp chia đường tròn thành
với trục máy.
hai phần đều nhau, hoặc bốn phần
- Răng phía to phía nhỏ và chân đều nhau. Nếu đã đủ chiều sâu,
răng bị dốc, do khi gá không rà cho không sửa được.
phôi song song với phương chạy - Rà lại và phay thêm phía rãnh còn
dao dọc.
chưa đủ chiều sâu.
4.3. Độ nhẵn bề mặt kém, không đạt
Nguyên nhân
Biện pháp khắc phục
21
- Do chọn chế độ cắt không hợp lí - Chọn chế độ cắt hợp lý giữa v, s,
(chủ yếu là lượng chạy dao quá lớn). t.
- Do lưỡi dao bị cùn (mòn quá mức - Kiểm tra dao cắt trước, trong quá
độ cho phép ), hoặc dao bị lệch chỉ trình gia công.
vài răng làm việc
- Luôn thực hiện tốt độ cứng vững
- Do chế độ dung dịch làm nguội công nghệ: dao, đồ gá, thiết bị…
không phù hợp., hệ thống công nghệ - Luôn khóa chặt các vị trí bàn
máy khi thực hiện các bước cắt.
kém vững chắc
- Không thực hiện các bước tiến
hành khóa chặt các phương chuyển
động của bàn máy.
5. Kiểm tra sản phẩm.
5.1 Kiểm tra độ đều của răng:
Pan me đặc biệt đo độ đều của răng
Dùng calíp giới hạn, hoặc thước cặp, hoặc pan me đặc biệt . Kích thước
miệng đo a được xác định như sau (với răng có góc ănh khớp góc
)
a = m (1,476065+0,013996Z)
Trong đó: a - kích thước một số bánh răng( chưa mòn )
z - số răng của bánh răng
m - mođun của răng
k - Hệ số tra của bảng 4 (trong đó n là số răng trong phạm vi a)
22
Bảng 2a:
Hệ số k để kiểm tra độ đều của bước răng
Z
n
k
z
n
k
12 -18
2
3
46 - 54
6
11
19 - 27
3
5
55 - 63
7
13
28 - 36
4
7
64 - 72
8
15
37 - 45
5
9
73 - 81
9
17
Ví dụ: kiểm tra một bánh răng có 49 răng, môđun 2,5 và góc ăn khớp là 20 o
. Kích thước miệng đo a của thước cặp được xác định như sau:
Với z = 49
ta có n = 9
k = 11;
a - 2,5 (1,476065 .11 ) + (0,013969 ) = 42,306mmm
b) Kiểm tra chiều dày của bánh răng:
Thường dùng loại thước cặp đo răng (hình 31.7) mỏ của thước cặp kẹp vào
sườn răng với độ sâu h (chiều cao của răng) đo dây cung tương ứng với chiều
dày của răng ở vòng tròn nguyên bản. Độ chính xác đạt tới 0,02mm. Kết quả đo
được phải qua một phép tính nhỏ sau đây để tìm ra đáp số (lấy tới số lẻ thứ 2 là
đủ ) :
h, = m . a
T=m.b
Trong đó : m - môđun của răng
a, b - hệ số tra của bảng
23
Kiểm tra chiều dày răng
Ví dụ : Bánh răng có 20 răng, môđun = 5 .Kích thước kiểm tra là:
h = m;. a = 5.1,0362 = 5,181 ~ 5,18:
T = m; b = 5. 1,5686 = 7,843 ~7,84
Bảng 2b:
Hệ số a , b
Z
a
b
Z
a
b
12 - 13
1,0514
1,5663
26 - 34
1,0237
1,5698
14 -16
1,0440
1,5675
35 - 54
1,0176
1,5702
17 - 20
1,0362
1,5686
55 - 134
1,0112
1,5706
21 - 25
1,0294
1,5694
> 134 và tanh1,0047
1,5707
răng
6. Vệ sinh công nghiệp.
Bước 1: Tắt nguồn điện máy
Bước 2: tháo phôi
Bước 3: Vệ sinh băng máy
Bước 4: Lau dầu băng máy, thân máy
Bước 5: Lau nhớt băng máy
Bước 6: Vệ sinh nền xưởng
Chú ý: An toàn lao động trên máy phay
- Cần đảm bảo dao phay và chi tiết đã được lắp chặt trước khi cắt gọt
- Mang kính bảo hộ
- Hãy giữ tay của bạn, bàn chải, giẻ lau cách xa dao phay đang quay.
BÀI TẬP
1. Hãy tính toán và tiến hành phay hai bánh răng trụ răng thẳng ăn khớp
biết: A = 75; m = 2; i = 2/3; N = 40; các vòng lỗ trên đĩa chia có từ 15 đến 49.
2. Hãy tính toán và tiến hành phay hai bánh răng trụ răng thẳng ăn khớp
biết: A = 90; m = 1.5; i = 1/3; N = 40; các vòng lỗ trên đĩa chia có từ 15 đến 49.
3. Hãy tính toán để phay một bánh răng trụ răng thẳng có: m = 2; Z = 63.
Biết N = 40; các vòng lỗ trên đĩa chia có từ 15 đến 49, bộ bánh răng lắp ngoài
24
theo hệ 4 và 5 theo 2 phương pháp sử dụng bộ bánh răng lắp ngoài và chia phức
tạp.
25
