Quy trình gia công chi tiết càng lắc file CAD 2D + 3D kèm bản vẽ đồ gá

LỜI NÓI ĐẦU
Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng
trong công cuộc công nghiệp hoá và hiện đại hoá
đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết kế,
chế tạo những các thiết bò, phương tiện máy móc
phục vụ cho sản xuất và trong sinh hoạt. Để làm
được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ
sâu và rộng để có thể phân tích, đề xuất những
phương án nhằm giải quyết tốt nhữnh vấn đề trong
thiết kế cũng như chế tạo.
Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí
chế tao máy nói riêng cũng như các sinh viên các
ngành kó thuật khác nói chung, bước đầu làm quen
với những vấn đề trong thực tế sản xuất. Đồ án
công nghệ chế tạo máy là cơ hội để sinh viên
phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng
tạo đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu,
sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sở tổng hợp các kiến
thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết
một vấn đề công nghệ cụ thể.
Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em
được giao nhiệm vụ thiết kế quy trình công nghệ chế
tạo chi tiết càng. Đây là một chi tiết có hình dạng
khá phức tạp, có yêu cầu về độ chính xác khá
cao. Trong quá trình thực hiện đồ án, mặc dù đã cố
gắng tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một
cách nghiêm túc và cũng được sự hướng dẫn tận
tình của thầy giáo T.S ABC, tuy nhiên, do còn thiếu
kinh nghiệm trong thực tế và kiến thức còn hạn chế
nên không thể tránh khỏi những thiếu sót.Vì vậy,
em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô

giáo và sự đóng góp ý kiến bạn bè để hoàn
thiện hơn đồ án cũng như vốn kiến thức của mình.

XYZ, ngày 10 tháng 03năm 2017
Sinh viên thực hiện


Chương I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1 Công dụng.
Đây là chi tiết dạng càng , chi tiết dạng càng
thường có chức năng biến chuyển động thẳng của
chi tiết này ( ví dụ : chuyển động của piston…) thành
dạng chuyển động quay của chi tiết khác ( ví dụ : thanh
truyền… ) . Ngoài ra , chi tiết dạng càng dùng để đẩy
bánh răng khi muốn thay đổi tốc độ trong hộp tốc
độ ( càng gạt) .
Bề mặt làm việc chủ yếu là hai lỗ Þ24 và lỗ
Þ30 , 2 lỗ này gia công yêu cầu đạt độc chính xác cao,
dung sai lắp ghép nhỏ, độ bóng bề mặt đạt Ra1.6.
1.2 Điều kiện làm việc.
Càng làm việc trong điều kiện chòu tải trọng lớn,
chòu mài mòn. Do đó , yêu cầu chi tiết càng có độ
cứng vững cao.
1.3 Các yêu cầu kó thuật.
- Chi tiết có kết cấu tương đối đơn giản không quá
phức tạp . Gia công các lỗ và các mặt bên yêu cầu

đạt độ chính xác cao còn bề mặt ngoài không yêu
cầu độ bóng cao . Các bề mặt lắp ghép được chế
tạo cùng một cấp chính xác hoặc cấp chính xác chế
tạo gần kề nhau. Có thể giảm được khi gia công các
bề mặt lắp ghép.
- Tính công nghệ kết cấu không những ảnh hưởng
đến khối lượng lao động mà còn ảnh hưởng đến việc


tiêu hao vật liệu.Vì vậy ngay khi thiết kế chúng ta
phải chú ý đến kết cấu của chúng như:
+ Chi tiết phải đủ độ cứng vững để khi gia
công nó không bò biến dạng và có thể chọn chế độ
cắt cao, năng suất cao. Đồng thời các bề mặt phải
đảm bảo thoát dao một cách dễ dàng.
+ Các bề mặt không có vấu lồi, lõm phải
thuận lợi cho việc ăn dao nhanh và thoát dao nhanh,
thuận lợi cho việc gia công nhiều bề mặt một lúc
trên máy nhiều trục.
+ Các lỗ trên chi tiết có kết cấu đơn giản.
Các lỗ thông suốt và ngắn. Ngoài ra, dùng đònh vò chi
tiết phải là lỗ tiêu chuẩn.
- Độ không song song của tâm lỗ Þ24 và tâm lỗ Þ30
không vượt quá 0.02/100mm
- Độ không song song của tâm lỗ Þ8, Þ16 so với tâm
lỗ Þ30 không vượt quá 0.02/100mm
1.4 Vật liệu chế tạo
- Vật liệu chế tạo càng số là: Gang Xám 15 – 32
- Độ cứng HB: 182…199
- Gang xám là hợp kim chủ yếu Sắt với Cacbon và

có chứa một số nguyên tố khác như (0.54.5)% Si,
(0.40.6)% Mn, 0.8% P, 0.12% S và một số nguyên tố
không đáng kể như: Cr, Ni, Cu, Al …
- Gang xám có độ bền nén cao, chòu mài mòn, tính
đúc tốt, có góp phần làm giảm rung động nên
được sử dụng nhiều trong ngành chế tạo máy.
- Trong quá trình làm việc càng số chủ yếu là chòu


nén nên chi tiết được làm bằng gang xám là phù
hợp nhất .
1.5 Phương pháp kiểm tra yêu cầu kỹ thuật
của chi tiết :
- Dùng máy đo độ nhám để kiểm tra độ bóng của
chi tiết, hoặc cũng có thể dùng bảng đo độ nhám
để kiểm tra
- Về dung sai hình dáng hình học, dung sai kích thước : ta
sử dụng thước kẹp, panme, đồng hồ so kết hợp đồ
gá để đo kiểm tra chi tiết.


Chương II

ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1 Xác đònh dạng sản xuất :
Trong chế tạo máy người ta phải phân biệt 3 dạng
sản xuất:
-

Sản xuất đơn chiếc.

-

Sản xuất hàng loạt

-

Sản xuất hàng khối.

Để xác đònh dạng sản xuất ta cần tính sản lượng
thực tế hàng năm và khối lượng chi tiết cần gia công.
2.1.1 Tính sản lượng sản xuất thực tế hàng
năm :

Áp dụng công thức
năm :

2.1
[I]
24

α  
β 

N = N 0 × m × 1 +
 × 1 +

 100   100 

,ta có sản lượng thực tế hàng

(Chiếc/năm).

Với N0 = 33000 chiếc/năm : số sản phẩm một
năm theo kế hoạch
m = 1 chiếc : số lượng chi tiết như nhau trong
một sản phẩm
α= (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi
tiết dùng làm phụ tùng, ta chọn á = 10%
β = (3÷5)% : số phần trăm chi tiết phế phẩm
trong quá trình chế tạo, ta chọn βâ = 4%
Vậy ta có số chi tiết thực tế cần sản xuất trong một
năm :


10  
4 

N = 30000 × 1 × 1 +
 × 1 +
 = 34320
 100   100 

(chiếc/năm)

2.1.2 Tính khối lượng của chi tiết gia công :
Ta sử dụng phần mềm Solid Works 2014 để dựng
chi tiết và tính khối lượng, đạt độ chính xác
tuyệt đối :
-

Ta có chi tiết sau khi dựng khối 3D :

-

Khối lượng chi tiết :

Ta nhập vào khối lượng riêng của gang xám
là 0.0074kg/mm3:


Ta coù khoái löôïng chi tieát :


Sau khi sử dụng phần mềm, ta có khối lượng
chi tiết là 1,57kg.
Vậy với N = 34320( chiếc / năm ) và Q = 1,57 kg


Tra bảng
loạt lớn.

2.1
[I]
25

: ta thấy chi tiết thuộc dạng sản xuất

2.2 Phương hướng công nghệ:
Điều kiện trang thiết bò: tự chọn

Với dạng sản xuất hàng loạt lớn, ta sử dụng các
thiết bò chuyên dùng: Đồ gá chuyên dùng,, máy
chuyên dùng tự động. Điều chỉnh tự động đạt kích
thước.
2.3 Chọn phôi:
2.3.1.Chọn dạng phôi:
- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi. Do đó
cần phải phân tích (phân tích ưu điểm, khuyết điểm)
giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra phương
pháp tạo phôi thích hợp cho quá trình gia công cơ sau
này, nên ta có một số phương pháp tạo phôi sau:
1.3.2. Phôi đúc:
- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập,
nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho những chi tiết khá
phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bò lại khá đơn giản.
Đồng thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có
vật liệu là gang vì có những đặc điểm như sau:
+ Lượng dư phân bố đều.
+ Tiết kiệm được vật liệu.
+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến.
+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh
máy khi gia công giảm
+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên
trong (chỉ phát hiện lúc gia công) nên làm giảm
năng suất và hiệu quả.
* Kết luận:
- Từ các phương pháp tạo phôi , ta nhận thấy phôi
đúc là phù hợp với chi tiết đã cho nhất vì có nhiều
ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt
khi vật liệu chi tiết là gang xám.

- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết là dạng


phôi đúc.
2.3.3. Phương pháp chế tạo phôi:
- Trong đúc phôi có những phương pháp như sau:
a. Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành
thấp, trang thiết bò đơn giản, thích hợp cho dạng sản
xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
b. Đúc trong vỏ mỏng:
- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp
được dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng
khối.
c. Đúc trong khuôn kim loại :
- Chất lượng vật đúc cao, độ nhám bề mặt đạt từ
Rz40. Khuôn đúc sử dụng được nhiều lần. Phương
pháp này phù hợp với những dạng sản xuất từ loạt
lớn tới hàng khối.
* Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế
cũng như dạng sản xuất đã chọn ta sẽ chọn phương
pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn kim loại ”
- Loại phôi này có cấp chính xác: .
- Độ nhám bề mặt: Rz40
+ Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II
2.3.4. Tạo phôi – Thông số về phôi:
- Chi tiết càng quay được chế tạo bằng gang xám,
được đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn
bằng máy.

+ Lượng dư phía trên: 3mm
+ Lượng dư phía dưới và mặt bên: 3mm
+ Góc nghiêng thoát khuôn: 30
+ Bán kính góc lượn: 3mm
Bản vẽ khuôn đúc :



Chương III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
GIA CÔNG CƠ
3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ.
- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm,
ta có nhiều phương pháp gia công khác nhau, để đạt
được năng suất cao nhát, ta cần phải phương pháp gia
công hợp lý nhất.Theo kết quả phân tích trên, ta thấy
thuộc dạng sản xuất loạt lớn, với số lượng sản phẩm
cần hoàn thành là 30000 chi tiết/năm. Số lượng sản
phẩm là rất lớn, vì vậy để có khả năng sản xuất
đạt hiệu quả cao nhất, ta cần sử dụng kết hợp các
loại máy vạn năng với các thiết bò đồ gá chuyên
môn hóa.
3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật
của các bề mặt gia công.
- Phay thô và tinh mặt đầu Þ53 bằng dao phay đóa để
làm chuẩn tinh chính đạt Rz25
- Khoét, doa lỗ Þ30 đạt Ra1.6
- Phay thô và tinh mặt đầu Þ38 bằng dao phay đóa đạt
Rz25

- Khoét, doa lỗ Þ24 đạt Ra1.6
- Phay thô và tinh mặt đầu Þ30, Þ18 bằng dao phay đóa
đạt Rz25
- Khoan, khoét, doa lỗ Þ16, Þ8 đạt Ra1.6
- Phay mặt đầu Þ18 đạt Rz25
- Khoan, taro lỗ M10
- Kiểm tra
3.1.2 Phân tích yêu cầu vè độ chính xác vò trí
tương quan của các bề mặt gia công.


- Độ không song song của tâm lỗ Þ24 và tâm lỗ Þ30
không vượt quá 0.02/100mm
- Độ không song song của tâm lỗ Þ8, Þ16 so với tâm
lỗ Þ30 không vượt quá 0.02/100mm
3.1.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của
phôi.


NGUN CƠNG 1 : Phay thơ và tinh m?t ð?u

NGUN CƠNG 1 : Phay thơ và tinh m?t ð?u
W

W

n

n

W

NGUN CƠNG 2 : kht, doa l? Ø30
n

W

W

NGUN CƠNG 2 : Phay thơ và tinh m?t ð?u
n

W

NGUN CƠNG 3 : kht, doa l? Ø30
n

NGUN CƠNG 3 : Phay thơ và tinh m?t ð?u
W
W

W

W

n

NGUN CƠNG 4 : kht, doa l? Ø24
W

NGUN CƠNG 4 : kht, doa l? Ø24
W

Sd

W

W

Sd

NGUN CƠNG 5 : Phay thơ, tinh m?t ð?u
n

W

NGUN CƠNG 5 : Phay thơ, tinh m?t ð?u
W

NGUN CƠNG 6 : khoan, kht, doa l? Ø8
W

n

W

NGUN CƠNG 6 : khoan, kht, doa l? Ø8

W

Sd

W

W

W

Sd

NGUN CƠNG 7 : khoan, kht, doa l? Ø1
W

Sd

NGUN CƠNG 8 : Phay thơ, tinh m?t ð?u
W

NGUN CƠNG 7 : khoan, kht, doa l? Ø16

W

W

Sd

W

NGUN CƠNG 8 : Phay thơ, tinh m?t ð?u
W

n

W

W

n

NGUN CƠNG 9 : Khoan, taro l? M10
W

NGUN CƠNG 9 : Khoan, taro l? M10
W

Sd

W

W

Sd

Phương án I :
- Phay thô và tinh mặt đầu Þ53 bằng dao phay đóa để
làm chuẩn tinh chính đạt Rz25
- Khoét, doa lỗ Þ30 đạt Ra1.6


- Phay thô và tinh mặt đầu Þ38 bằng dao phay đóa đạt

Rz25
- Khoét, doa lỗ Þ24 đạt Ra1.6
- Phay thô và tinh mặt đầu Þ30, Þ18 bằng dao phay đóa
đạt Rz25
- Khoan, khoét, doa lỗ Þ16, Þ8 đạt Ra1.6
- Phay mặt đầu Þ18 đạt Rz25
- Khoan, taro lỗ M10
- Kiểm tra
Phương án II :
- Phay thô và tinh mặt đầu Þ53 bằng dao phay đóa để
làm chuẩn tinh chính đạt Rz25
- Phay thô và tinh mặt đầu Þ38 bằng dao phay đóa đạt
Rz25
- Khoét, doa lỗ Þ30 đạt Ra1.6
- Khoét, doa lỗ Þ24 đạt Ra1.6
- Phay thô và tinh mặt đầu Þ30, Þ18 bằng dao phay đóa
đạt Rz25
- Khoan, khoét, doa lỗ Þ16, Þ8 đạt Ra1.6
- Phay mặt đầu Þ18 đạt Rz25
- Khoan, taro lỗ M10
- Kiểm tra
3.2 Lập quy trình công nghệ :
Qua phân tích trên ta thấy cả 2 phương án đều
đảm bảo gia công chuẩn tinh ở các nguyên công
trước, để lấy chuẩn tinh thống nhất cho các nguyên
công tiếp theo. Nhưng ta thấy phương án 1 phù hợp với
quy trình công nghệ hơn,vì phương án 2 quá trình gia
công chuẩn tinh chính khó khăn, khó đạt được độ chính
xác hơn phương án 1. Qua phân tích trên ta chọn phương
án 1 làm quy trình công nghệ gia công cơ.

- Nguyên công 1 : Phay thô và tinh mặt đầu Þ53 bằng
dao phay đóa để làm chuẩn tinh chính đạt Rz25
- Nguyên công 2 : Khoét, doa lỗ Þ30 đạt Ra1.6
- Nguyên công 3 : Phay thô và tinh mặt đầu Þ38 bằng
dao phay đóa đạt Rz25
- Nguyên công 4 : Khoét, doa lỗ Þ24 đạt Ra1.6
- Nguyên công 5 : Phay thô và tinh mặt đầu Þ30, Þ18
bằng dao phay đóa đạt Rz25
- Nguyên công 6+7 : Khoan, khoét, doa lỗ Þ16, Þ8 đạt
Ra1.6
- Nguyên công 78 : Phay mặt đầu Þ18 đạt Rz25
- Nguyên công 9 : Khoan, taro lỗ M10
- Nguyên công 10 : Kiểm tra

3.2.1 Nguyên công 1 : Phay thô và tinh mặt đầu Þ53
bằng dao phay đóa để làm chuẩn tinh chính đạt Rz25
1. Đònh vò và kẹp chặt :
- Dùng 3 chốt tì đầu chuẩn cầu đònh vò mặt đáy,
khống chế 3 bậc tự do.
- Dùng 2 chốt tì đầu chuẩn cầu đònh vò mặt cạnh
bên, khống chế 2 bậc tự do.
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt
như hình vẽ.


n

2. Chọn máy :

9.38
[VI ]
72

- Tra bảng
chọn máy phay ngang 6H12, có
các đặc tính kỹ thuật như sau:
+ Số cấp tốc độ trục chính : 16
+ Phạm vi tốc độ trục chính : 65 – 1800 Vòng/phút
+ Công suất của động cơ chính : 4,5 kW
+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW
+ kích thước làm việc của bàn máy : 250×1000
mm
+ Khối lượng máy : 2100 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao =
2100×1940×1600mm
3. Chọn dao :
- Để phay 2 mặt bên,ta chọn 2 dao phay đóa lắp
song song để phay đồng thời 2 mặt bên của chi tiết,


4.84
[ IV ]
369

tra bảng
chọn dao phay đóa ba mặt răng gắn
mảnh thép gió, có các thông số dao như sau :
+ Đường kính dao : D = 220 mm
+ Đường kính lỗ lắp trục dao: d = 60 mm (H7)

+ Số răng : Z = 20 răng
+ Bề rộng dao : B = 20 mm
4. Lượng dư gia công :
3.95
[ IV ]
252

- Tra bảng
chọn lượng dư gia công đối với
vật đúc cấp chính xác II:
+ Kích thước lớn nhất của chi tiết : 240 mm
+ Vò trí bề mặt khi rót kim loại : dưới
=> Do đó ta chọn lượng dư là z = 3 mm
- Quá trình phay được chia làm 2 bước công nghệ :
+ Bước 1 : phay thô với chiều sâu cắt t 1 = 2 mm.
+ Bước 2 : phay tinh với chiều sâu cắt t 2 = 1 mm.
5. Tra chế độ cắt :
a, Bước 1 : Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 2 mm.
- Vì dùng 2 dao phay đóa lắp song song nhau để phay
1 lúc 2 mặt đầu đối xứng nhau nên chiều sâu cắt cho
mỗi bề mặt là : t = 2/2 = 1 mm
- Chế độ cắt như sau :


+Lượng chạy dao:Sz = (0,25÷0,40) mm/vòng,chọn Sz =

0,40 mm/vòng ( Bảng

5.170
[V ]

153

)

+ Tốc độ cắt : V = 15,5 m/phút ( Tra bảng

+ Tuổi bền dao : T = 180 phút (Bảng

5.40
[V ]
34

5.172
[V ]
155

)

)

b, Bước 2 : Phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 1 mm
- Vì dùng 2 dao phay đóa lắp song song nhau để phay
1 lúc 2 mặt đầu đối xứng nhau nên chiều sâu cắt cho
mỗi bề mặt là : t = 1/2 = 0,5 mm
- Chế độ cắt như sau :
+Lượng chạy dao:Sz = (0,25÷0,40) mm/vòng,chọn Sz =

0,25 mm/vòng ( Bảng

5.177

[V ]
160

)

+ Tốc độ cắt : V = 19,5m/phút( Tra bảng

+ Tuổi bền dao : T = 180 phút (Bảng

5.172
[V ]
155

5.40
[V ]
34

)

)

6. Tính thời gian gia công :
Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt

đầu theo bảng

31
[VII ]
66

:

T0 =

L + L1 + L2
×i
S×n

phút

+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 210 mm


+L1 – Chiều dài ăn dao,

L1 = t × ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) mm

+L2 = Chiều dài thoát dao, L2 = (2÷5) mm, chọn L2 =
3 mm
* Bước 1 :

L1 = 1,5 × (420 − 1,5) + (0,5 ÷ 3) = 25 + (0,5 ÷ 3) mm

T01 =

=>
* Bước 2 :

phút

L1 = 0,5 × (420 − 0,5) + (0,5 ÷ 3) = 14,5 + (0,5 ÷ 3) mm

T02 =

=>

210 + 28 + 3
= 1, 02
0, 2 ×1180

=28 mm

210 + 17,5 + 3
= 0,38
0, 4 ×1500

=17,5 mm

phút

Vậy tổng thời gian cơ bản là :
T = T01 + T02 = 1,02 + 0,38 = 1,4 phút

3.2.2 Nguyên công 2 : Khoét, doa lỗ Þ30
1. Đònh vò và kẹp chặt :
- Dùng 3 chốt tì phẳng để đònh vò mặt phẳng
đáy, khống chế 3 bậc tự do
- Dùng 1 khối V ngắn đònh vò mặt ngoài, khống
chế 2 bậc tự do
- Dùng 1 chốt tì đầu chuẩn cầu để đònh vò mặt

phẳng bên, khống chế 1 bậc tự do
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt
như hình vẽ.


A

2. Chọn máy :
9.22
[VI ]
46

- Tra bảng
chọn máy khoan cần 2H55, có các
đặc tính kỹ thuật như sau:
+ Đường kính lớn nhất khoan được : 50 mm
+ Độ côn trục chính : móoc N05
+ Công suất đông cơ chính : 4 kW
+ Khối lượng máy : 4100 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao =
2530×1000×3320 mm
3. Chọn dao
4.47
[ IV ]
332

- Tra bảng
chọn mũi khoét chuôi côn thép
gió liền khối, có các thông số như sau :
+ Đường kính dao : D = 29,8 mm

+ Chiều dài dao : 160 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 80 mm


4.49
[ IV ]
336

- Tra bảng
chọn mũi doa chuôi côn thép gió
liền khối, có các thông số như sau :
+ Đường kính dao : D = 30 mm
+ Chiều dài dao : 180 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 80 mm
4. Tra lượng dư :
- Khi khoét : t = (d2-d1)/2 = (29,8-24)/2 = 2,9 mm
- Khi doa : t = (D-d)/2 = (30-29,8)/2 = 0,1 mm
5. Tra chế độ cắt :
a, Bước 1 : khoét lỗ Þ 29,8 :
- Khoét lỗ Þ29,8; chế độ cắt như sau :
+ Chiều sâu cắt t = 2,9 mm
5.104
[V ]
95

+ Lượng chạy dao S = 0,5 mm/vòng ( Bảng
+ Tốc độ cắt : 46 m/vòng (Bảng

5.105
[V ]

96

+ Tuổi bền dao : T = 30 phút (Bảng
n=

)

)

5.108
[V ]
100

)

1000 × V
1000 × 46
=
= 615
3,14 × d 3,14 × 29,8

+ Số vòng quay :
vòng/phút
Theo thuyết minh máy chọn n = 700 vòng/ phút
b, Bước 2 : doa lỗ Þ 30:
- Doa lỗ Þ30; chế độ cắt như sau :
+ Chiều sâu cắt t = 0,1 mm
5.104
[V ]
95

+ Lượng chạy dao S = 0,6 mm/vòng ( Bảng
+ Tốc độ cắt : 10,6 m/vòng (Bảng
n=

+ Số vòng quay :

5.113
[V ]
105

1000 × V 1000 × 10, 6
=
= 140
3,14 × d
3,14 × 30

)

)

vòng/phút


Theo thuyết minh máy chọn n = 300 vòng/ phút
6. Tính thời gian gia công :
Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi khoan theo
bảng

31

[VII ]
66

:
T0 =

L + L1 + L2
×i
S×n

phút

Với L: chiều dài bề mặt gia công. L = 53 mm
L1: chiều dài ăn dao.
L1 =

d
cot gφ + (0.5 ÷ 2)
2

mm

* Khoét : Ta có d = 29,8mm, φ = 90, S = 0,5 mm/vòng, n =
700 vòng/ phút
L1 =

29,8
cot g 9 + (0.5 ÷ 2) = 76
2

T01 =

mm

53 + 76 + 3
= 0, 42
0,5 × 700

=>
phút
* Doa : Ta có d = 30mm, φ = 90, S = 0,6 mm/vòng, n = 300
vòng/ phút
L1 =

30
cot g 9 + (0.5 ÷ 2) = 76
2

T02 =

mm

53 + 76 + 3
= 0,83
0, 6 × 300

=>
phút
→ Vậy thời gian cơ bản cho nguyên công II là :
T = T01+T02 = 0,42 + 0,83 = 1,25 phút

3.2.3 Nguyên công 3 : Phay thô và tinh mặt đầu Þ38
1. Đònh vò và kep chặt :
- Dùng 1 phiến tì phẳng đònh vò mặt đáy, khống
chế 3 bậc tự do.


- Dùng 2 chốt trụ ngắn đònh vò mặt lỗ Þ30, khống
chế 2 bậc tự do.
- Dùng 1 chốt tì đònh vò mặt cạnh bên, khống chế
1 bậc tự do.
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt
như hình vẽ.

n

2. Chọn máy :
9.38
[VI ]
72

- Tra bảng
chọn máy phay ngang 6H12, có
các đặc tính kỹ thuật như sau:
+ Số cấp tốc độ trục chính : 16
+ Phạm vi tốc độ trục chính : 65 – 1800 Vòng/phút
+ Công suất của động cơ chính : 4,5 kW
+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW
+ kích thước làm việc của bàn máy : 250×1000
mm