Đồ án tốt nghiệp quy trình gia công chi tiết giá đỡ file CAD 2D + 3D kèm bản vẽ 4 đồ gá

LỜI NÓI ĐẦU

Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc công
nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết
kế, chế tạo những các thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất và
trong sinh hoạt. Để làm được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu
và rộng để có thể phân tích, đề xuất những phương án nhằm giải quyết tốt
nhữnh vấn đề trong thiết kế cũng như chế tạo.
Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí chế tao máy nói riêng
cũng như các sinh viên các ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm
quen với những vấn đề trong thực tế sản xuất. Đồ án công nghệ chế tạo máy
là cơ hội để sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo
đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sở
tổng hợp các kiến thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết một vấn đề
công nghệ cụ thể.
Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em được giao nhiệm vụ thiết
kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết càng. Đây là một chi tiết có hình
dạng khá phức tạp, có yêu cầu về độ chính xác khá cao. Trong quá trình
thực hiện đồ án, mặc dù đã cố gắng tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một
cách nghiêm túc và cũng được sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo Nguyễn
Văn Cường, tuy nhiên, do còn thiếu kinh nghiệm trong thực tế và kiến thức
còn hạn chế nên không thể tránh khỏi những thiếu sót.Vì vậy, em rất mong
được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo và sự đóng góp ý kiến bạn bè để hoàn
thiện hơn đồ án cũng như vốn kiến thức của mình.

T.P HCM, ngày 15 tháng 08 năm 2017
Sinh viên thực hiện


Chương I
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1 Công dụng.
Giá đỡ là bộ phận dùng để lắp vào thân trục và có thêm bạc đỡ trục. Trong
quá trình làm việc trục có chuyển động quay tương đối với bạc. Công suất tổn
hao để chống lại ma sát giữa trục và bạc làm cho vùng làm việc có nhiệt độ rất
cao, ứng suất nhiệt sinh ra có thể làm cho bạc đỡ bị rạn nứt dẫn đến phá hỏng.
Mặt khác, trong quá trình làm việc có tải trọng dao động. Tải trọng dao
động này tác động lên mối lắp ghép giữa lỗ và bạc làm cho mối lắp ghép giữa lỗ
và bạc bị phá hỏng, khiến cơ cấu không hoạt động được nữa.
Như vậy khi chế tạo chi tiết cần phải đảm bảo chất lượng của vật liệu gia
công đồng đều và phải chịu được ứng suất nhiệt sinh ra. Bề mặt lắp ghép giữa
trục và bạc phải gia công đạt độ nhẵn bóng cao để khi lắp ráp lớp nhấp nhô bề
mặt bị san phẳng nhỏ đảm bảo cho bạc không bị phá hỏng khi làm việc.
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
Chi tiết có dạng hộp do đó ta có thể áp dụng qui trình công nghệ gia công
chi tiết dạng hộp để gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là mặt lỗ (yêu cầu độ kín
khít).
Xét tính công nghệ của chi tiết dạng hộp ta có thể gia công được bằng nhiều
phương pháp. Trên các máy vạn năng, bán tự động, tự động... ở đây với kết cấu
của chi tiết đơn giản và dạng sản xuất loạt vừa ta tiến hành gia công trên các
máy công cụ vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng.
- Các bề mặt đều được thoát dao khi gia công.
- Các lỗ của chi tiết có thể gia công đồng thời trên máy nhiều trục.
- Các bề mặt làm chuẩn đủ diện tích và cứng vững trong khi gia công.
- Với kết cấu và vật liệu chi tiết ta chọn phương pháp đúc.
- Xét về kết cấu vật liệu thống nhất, dễ kiếm, kích thước hợp lý, làm giảm
giá thành.
1.3 Các yêu cầu kĩ thuật.
- Chi tiết có một số bề mặt yêu cầu độ bóng và độ chính xác khá cao, vì
vậy yêu cầu gia công đạt độ chính xác cao.
- Gối đỡ làm việc trong điều kiện chịu lực và chịu tải trọng khá lớn do

trục quay trên giá gây ra, các lực đó có thể là lực dọc trục, lực hướng tâm, trọng


lực của các chi tiết đặt trên nó, vì vậy chi tiết chế tạo cần đảm bảo các yêu cầu
kỹ thuật sau:
+ Độ cứng vững, chịu được tải trung bình ,chịu nén
+ Chịu ma sát và mài mòn hóa học .
+ Kết cấu nhỏ gọn, dễ sử dụng .
1.4 Vật liệu.
- Vật liệu chế tạo Giá đỡ là gang xám GX 15-32, là loại vật liệu hoàn toàn
phù hợp với các yêu cầu kỹ thuật đã nêu trên.GX15-32 có các đặc tính như sau:
+ Độ cứng HB: 175 ÷ 206.
+Gang xám là loại gang graphit tồn taih ở dạng tấm. Thành phần hóa
học của gang xám:
C = (2,8 ÷ 3,2)%.
Si = (1,5 ÷ 3)%.
Mn = (0,50 ÷ 1,0)%.
P = (0,1 ÷ 0,20)%.
S = (0,08 ÷ 0,12)%.
+ Cơ tính của gang xám :
+ Có độ bền kéo thấp của thép .
+ Có độ bền nén cao.
+ Tính đúc tốt, dòn.
+ Dễ gia công bằng phương pháp cắt gọt.
+ Ngoài ra gang xám còn có hàm lượng Cacbon cao và tồn tại ở
dạng graphit nên nhiệt độ nóng chảy thấp,có tính chống mài mòn và
rung động.
– Tính cơ học.
+ Giới hạn bền kéo: [σk]= 15 (KG/mm2).
+ Giới hạn bền uốn: [σu]= 32 (KG/mm2).

1.5 Tính công nghệ của chi tiết.
- Do đặc điểm làm vịệc của chi tiết thường là trong các chi tiết dạng hộp
phần đáy và các lỗ lắp ráp cần được gia công đạt độ chính xác cao ..Do vậy ,
Giá đỡ yêu cầu các lỗ được chế tạo phải đạt độ bóng ,độ nhám bề mặt lỗ
Ra = 1,25µm, bề mặt lắp ráp với chi tiết khác như mặt đáy đạt độ nhám bề mặt
Rz = 20, mặt lỗ lắp trục truyền Rz = 2,5. Các bề mặt còn lại không yêu cầu cao
về độ bóng khoảng () và độ nhám bề mặt Rz = 20µm .
- Độ không vuông góc giữa mặt lỗ Ø52 so với mặt đầu không vượt quá
0,05/100 mm .
* Phân loại :
- Giá đỡ là chi tiết dạng hộp nên cần độ đồng tâm của các lỗ ghép trên
một hàng lỗ, độ không song song hoặc vuông góc giữa các hàng lỗ .


Chương II

ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

2.1 Xác định dạng sản xuất :
Để xác định dạng sản xuất ta cần tính sản lượng thực tế hàng năm và khối
lượng chi tiết cần gia công.
2.1.1 Tính sản lượng sản xuất thực tế hàng năm :
Áp dụng công thức ,ta có sản lượng thực tế hàng năm :
(Chiếc/năm).
Với N0 = 10000 chiếc/năm : số sản phẩm một năm theo kế hoạch
m = 1 chiếc : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm
α = (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi tiết dùng làm phụ
tùng, ta chọn α = 10%

β = (3÷5)% : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế
tạo, ta chọn β = 4%
Vậy ta có số chi tiết thực tế cần sản xuất trong một năm :
� 10 � � 4 �
N  10000 ��
1 �
1
��
1
�
� 11440
� 100 � � 100 �
(chiếc/năm)

2.2 Tính khối lượng của chi tiết gia công :
Dựng chi tiết 3D bằng phần mềm Solidworks để tính khối lượng chính
xác, ta có chi tiết sau khi vẽ 3D :


Nhập vào khối lượng riêng vật liệu, đối với gang xám ta có khối lượng riêng :
0.00719 g/mm3.


Ta có khối lượng chi tiết là : Q = 0,78kg.



Với sản lượng 11440 chi tiết/ năm, ta tra bảng : ta thấy chi tiết thuộc dạng sản
xuất loạt lớn.
2.3 Chọn phương pháp chế tạo phôi.

2.3.1.Chọn dạng phôi:
- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi. Do đó cần phải phân tích (phân
tích ưu điểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra
phương pháp tạo phôi thích hợp cho quá trình gia công cơ sau này, nên ta có
một số phương pháp tạo phôi sau:
2.3.2. Phôi đúc:
- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn
đúc cho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản.
Đồng thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang vì có
những đặc điểm như sau:
+ Lượng dư phân bố đều.
+ Tiết kiệm được vật liệu.
+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến.
+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm
+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc
gia công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả.
* Kết luận:
- Từ các phương pháp tạo phôi , ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiết
đã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt
khi vật liệu chi tiết là Thép.
- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết là dạng phôi đúc.
2.3.3. Phương pháp chế tạo phôi:
- Trong đúc phôi có những phương pháp như sau:
a. Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn
giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
b. Đúc trong vỏ mỏng:
- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất
hàng loạt lớn và hàng khối.
c. Đúc trong khuôn kim loại :

- Chất lượng vật đúc cao, độ nhám bề mặt đạt từ Rz40. Khuôn đúc sử dụng
được nhiều lần. Phương pháp này phù hợp với những dạng sản xuất từ loạt


lớn tới hàng khối.
* Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất
đã chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn kim loại
”
- Loại phôi này có cấp chính xác: .
- Độ nhám bề mặt: Rz40
+ Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II
2.3.4. Tạo phôi – Thông số về phôi:
- Chi tiết Giá đỡ được chế tạp từ vật liệu là gang xám GX 15-32, chỉ có
thể chế tạo phôi bằng phương pháp đúc, sau đó tiến hành gia công cơ để hoàn
thành sản phẩm.
- Yêu cầu kỹ thuật của phôi đúc :
+ Độ nhám bề mặt phôi Rz = 80 μm
+ Không để biến thành gang xám biến trắng
+ Cơ tính vật liệu được đảm bảo, đạt giới hạn bền kéo tối thiểu là
15kg/mm2, giới hạn bền uốn tối thiểu là 32kg/mm2
- Với các yêu cầu như trên, ta chọn phương pháp đúc phôi trong khuôn
cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.Với khuôn đúc cấp chính xác 2, cấp
chính xác kích thước IT5-IT6, độ nhám bề mặt Rz = 80 μm. Phương pháp này
cho độ chính xác và sản lượng cao, lượng dư gia công cắt gọt nhỏ, thích hợp với
dạng sản xuất loạt vừa.


1 . N?a khuôn trên
2 . Ph?u rót

3 . Ð?u hõi, ð?u ngót
4 . Ch?t ð?nh v?
5 . N?a khuôn dý?i
6 . Bulông
7 . Ðai ?c
8 . L? xiên hõi
9 . B? máy


Chương III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA
CÔNG CƠ

3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ.
- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm, ta có nhiều phương
pháp gia công khác nhau, để đạt được năng suất cao nhất, ta cần phải phương
pháp gia công hợp lý nhất.Theo kết quả phân tích trên, ta thấy thuộc dạng sản
xuất loạt vừa, với số lượng sản phẩm cần hoàn thành là 11440 chi tiết/năm. Số
lượng sản phẩm là khá lớn, vì vậy để có khả năng sản xuất đạt hiệu quả cao
nhất, ta cần sử dụng kết hợp các loại máy vạn năng với các thiết bị đồ gá chuyên
môn hóa.
3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt gia công.
- Tiện thô và tinh mặt lỗ Ø47, Ø52 đạt Ra1.25, Tiện thô và bán tinh mặt
trụ ngoài Ø61, mặt đầu, mặt bậc đạt Rz 20
- Tiện thô và bán tinh mặt lỗ Ø30, mặt đầu đạt Ra1.25, Rz20
- Khoan, khoét, doa 4 lỗ Ø8
- Phay mặt đầu đoạn trụ R13,5
- Khoan, taro lỗ M16
- Khoan lỗ xiên Ø6

3.1.2 Phân tích yêu cầu về độ chính xác vị trí tương quan của các bề mặt
gia công.
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu so với tâm lỗ Ø52 không vượt quá
0,05/100 mm .
3.1.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi.
Trình tự gia công các bề mặt của phôi được đánh số như hình sau :


Gối Đỡ có thể được gia công theo trình tự sau:
* PHƯƠNG ÁN I:
- Tiện thô và tinh mặt lỗ Ø47, Ø52 đạt Ra1.25, Tiện thô và bán tinh mặt
trụ ngoài Ø61, mặt đầu, mặt bậc đạt Rz 20
- Tiện thô và bán tinh mặt lỗ Ø30, mặt đầu đạt Ra1.25, Rz20
- Khoan, khoét, doa 4 lỗ Ø8
- Phay mặt đầu đoạn trụ R13,5
- Khoan, taro lỗ M16
- Khoan lỗ xiên Ø6
- Kiểm tra
* PHƯƠNG ÁN II :
- Tiện thô và tinh mặt lỗ Ø47, Ø52 đạt Ra1.25, Tiện thô và bán tinh mặt
trụ ngoài Ø61, mặt đầu, mặt bậc đạt Rz 20
- Khoan, khoét, doa 4 lỗ Ø8
- Tiện thô và bán tinh mặt lỗ Ø30, mặt đầu đạt Ra1.25, Rz20


- Phay mặt đầu đoạn trụ R13,5
- Khoan, taro lỗ M16
- Khoan lỗ xiên Ø6
- Kiểm tra.
Qua phân tích trên ta thấy phương án 2 chỉ sử dụng 1 chuẩn tinh chính là

mặt đáy 1, không sử dụng lỗ 2 làm chuẩn tinh chính. Đối với 1 chi tiết dạng hộp
như gối đỡ thì việc lấy mặt đáy kết hợp với lỗ trên nó làm chuẩn tinh sẽ đảm
bảo được chính xác kích thước, dung sai yêu cầu như bản vẽ, đảm bảo được
kích thước lắp ráp từ tâm lỗ tới mặt đáy chi tiết. Phương án 2 sử dụng chuẩn
tinh chính là mặt lỗ 6,7 để gia công các mặt còn lại, vẫn đảm bảo được dung sai
chi tiết nhưng quá trình gá đặt, gia công đồ gá là khó khăn. Vì vậy ta chọn
phương án 1 làm phương án gia công cho chi tiết này.
- Nguyên công 1 : Làm sạch phôi
- Nguyên công 2 : Tiện thô và tinh mặt lỗ Ø47, Ø52 đạt Ra1.25, Tiện thô
và bán tinh mặt trụ ngoài Ø61, mặt đầu, mặt bậc đạt Rz 20
- Nguyên công 3 : Tiện thô và bán tinh mặt lỗ Ø30, mặt đầu đạt Ra1.25,
Rz20
- Nguyên công 4 : Khoan, khoét, doa 4 lỗ Ø8
- Nguyên công 5 : Phay mặt đầu đoạn trụ R13,5
- Nguyên công 6 : Khoan, taro lỗ M16
- Nguyên công 7 : Khoan lỗ xiên Ø6
- Nguyên công 8 : Kiểm tra
3.2.1 Nguyên công 1 : Làm sạch phôi
1. Dụng cụ chuẩn bị
- Cưa, đục, máy mài
2. Phương pháp tiến hành
- Dùng cưa cưa đứt đậu ngót, đậu hơi
- Đục, máy mài để làm sạch cát, bavia


3.2.2 Nguyên công 2 : Tiện thô và tinh mặt lỗ Ø47, Ø52 đạt Ra1.25, Tiện
thô và bán tinh mặt trụ ngoài Ø61, mặt đầu, mặt bậc đạt Rz 20
1. Định vị và kẹp chặt :
- Chi tiết được định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm.

S

S

S3

n

S

S

1. Chọn máy :
- Chọn máy tiện T620, đặc tính kỹ thuật như sau :
+ Công suất động cơ : 10 kW.
+ Số vòng quay trục chính : 44  1980 vòng/ phút.
+ Lượng tiến dọc : 0,06  3,24 mm/vòng
+ Lượng tiến ngang : 0,04 2,45 mm/vòng
3. Chọn dao :
Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.
4. Tra lượng dư gia công :
Căn cứ vào phương pháp chế tạo phôi và các kích thước của phôi tra bảng
3.94
[ IV ]
252
ta có :

+ Kích thước lớn nhất của chi tiết : 89 mm
+ Kích thước danh nghĩa : 61mm

+ Vị trí bề mặt khi rót kim loại : dưới
=> Do đó ta chọn lượng dư là z = 2,5 mm
Quá trình tiện được chia thành 2 bước như sau :
- Tiện thô : t1 = 2mm
- Tiện tinh : t2 = 0,5mm
5. Tra chế độ cắt :
Bước 1 : Tiện mặt đầu:
Bước thô: chiều sâu cắt: t1 =2mm(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/ph.

Vậy

n

1000 �V 1000 �195

 564, 6 vg / ph
3,14 �d
3,14 �89

Tra theo máy thì nm =500v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
nm . .D 500.3,14.89
Vtt = 1000 = 1000
=172,7m/ph

Bước tinh: chiều sâu cắt: t1 =0,5mm; độ nhám bề mặt cần đạt được sau khi gia
công: RZ =20(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,25 mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/ph.

Vậy

n

1000 �V 1000 �195

 940vg / ph
3,14 �d
3,14 �89

Tra theo máy thì nm =950v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:


nm . .D 950.3,14.89
Vtt 1000
=
= 1000 =196,8m/ph

Bước 2 : tiện mặt trụ Ø61 :
Bước thô: chiều sâu cắt: t1 =2 mm(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; tiện trong V=140 m/ph

Vậy

n

1000 �V 1000 �140


 796 vg / ph
3,14 �d
3,14 �61

Tra theo máy thì nm =630v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
nm . .D 630.3,14.61
Vtt = 1000 = 1000
=110,8m/ph

Bước tinh: chiều sâu cắt: t1 =0,5 mm; (theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph.

Vậy

n

1000 �V 1000 �177

 1006vg / ph
3,14 �d
3,14 �61

Tra theo máy thì nm =1000 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

nm . .D 1000.3,14.61
= 1000 = 1000
=175,84 m/ph

Bước 3 : tiện mặt lỗ Ø47 :
Bước thô: chiều sâu cắt: t1 =2 mm(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; tiện trong V=140 m/ph


Vậy

n

1000 �V 1000 �140

 1311vg / ph
3,14 �d
3,14 �47

Tra theo máy thì nm =630v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
nm . .D 630.3,14.47
Vtt 1000
=
= 1000 =67m/ph

Bước tinh: chiều sâu cắt: t1 =0,5 mm; (theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph.

Vậy

n

1000 �V 1000 �177

 1658vg / ph
3,14 �d
3,14 �47

Tra theo máy thì nm =1000 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
nm . .D 1000.3,14.47
Vtt = 1000 =
1000
=106,8 m/ph

Bước 4 : tiện mặt lỗ Ø52 :
Bước thô: chiều sâu cắt: t1 =2 mm(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; tiện trong V=140 m/ph

Vậy

n

1000 �V 1000 �140

 1938 vg / ph
3,14 �d
3,14 �52

Tra theo máy thì nm =630v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:

nm . .D 630.3,14.52
Vtt 1000
=
= 1000 =45,5m/ph

Bước tinh: chiều sâu cắt: t1 =0,5 mm; (theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph.

Vậy

n

1000 �V 1000 �177

 2450vg / ph
3,14 �d
3,14 �23

Tra theo máy thì nm =1000 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
nm . .D 1000.3,14.23
Vtt = 1000 =
1000
=72,2 m/ph

Bước 5 : Tiện mặt rãnh Ø56 :
chiều sâu cắt: t1 =2 mm(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/ph.

Vậy

n

1000 �V 1000 �195

 564, 6 vg / ph
3,14 �d
3,14 �56

Tra theo máy thì nm =500v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

nm . .D 500.3,14.56
= 1000 = 1000 =172,7m/ph

6. Tính thời gian gia công :
1. Tiện mặt đầu :
L1 =3mm , ở đây L2 =0 mm


Bước thô:
3  27
L1  L2  L
T05 mat _ dau 2tho
S .n
=
= 0, 4.500 =0,16 (ph)

Bước tinh:
3  27
L1  L2  L
T05 mat _ dau 2tho
S .n
=
= 0, 25.630 =0,20(ph)

Tổng thời gian:
T05 mat _ dau

= T05lo56tho + T05lo56tinh =0,16+0,20=0,36(ph)

2. Tiện mặt trụ Ø61 :
L=20.5mm
Lấy tương tự như trên L1 =3mm ; L2 =5 mm
Bước thô:
L1  L2  L 3  5  20.5
T05lo56tho =
S .n
= 0, 4.630 =0,08 (ph)

Bước tinh:
L1  L2  L 3  5  20.5
T05lo56tinh =
S .n
= 0, 25.1000 =0,82 (ph)

Tổng thời gian:
T05lo 56 T05lo 56tho

=

+ T05lo56tinh =0,08+0,082=0,162 (ph)

3. Tiện mặt lỗ Ø47 :
L=21mm
Lấy tương tự như trên L1 =3mm ; L2 =5 mm


Bước thô:
L1  L2  L 3  5  21
T05lo56tho
S .n
=
= 0, 4.630 =0,04 (ph)

Bước tinh:
L1  L2  L 3  5  21
T05lo56tinh =
S .n
= 0, 25.1000 =0,038(ph)

Tổng thời gian:
T05lo 56 = T05lo 56tho + T05lo56 tinh =0,04+0,038=0,078

(ph)

4. Tiện mặt lỗ Ø52 :
L=32mm

Lấy tương tự như trên L1 =3mm ; L2 =5 mm
Bước thô:
L1  L2  L 3  5  32
T05lo56tho =
S .n
= 0, 4.630 =0,06 (ph)

Bước tinh:
L1  L2  L 3  5  32
T05lo56tinh =
S .n
= 0, 25.1000 =0,064(ph)

Tổng thời gian:
T05lo 56 T05lo 56tho

=

+ T05lo56tinh =0,06+0,064=0,124 (ph)

3. Tiện mặt rãnh Ø56 :
L1 =3mm , ở dây L2 =0 mm

Bước thô:


3  56
L1  L2  L
T05 mat _ dau 2tho
S .n

=
= 0, 4.500 =0,16 (ph)

3.2.3 Nguyên công 3: Tiện thô và bán tinh mặt lỗ Ø30, mặt đầu đạt Ra1.25,
Rz20
1. Định vị và kẹp chặt :
- Chi tiết được định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm.

S

n
S

2. Chọn máy :
- Chọn máy tiện T620, đặc tính kỹ thuật như sau :
+ Công suất động cơ : 10 kW.
+ Số vòng quay trục chính : 44  1980 vòng/ phút.
+ Lượng tiến dọc : 0,06  3,24 mm/vòng
+ Lượng tiến ngang : 0,04 2,45 mm/vòng
3. Chọn dao :
Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.
4. Tra lượng dư gia công :
Căn cứ vào phương pháp chế tạo phôi và các kích thước của phôi tra bảng
ta có :
+ Kích thước lớn nhất của chi tiết : 165 mm
+ Kích thước danh nghĩa : 92mm
+ Vị trí bề mặt khi rót kim loại : dưới
=> Do đó ta chọn lượng dư là z = 3 mm

Quá trình tiện được chia thành 2 bước như sau :
- Tiện thô : t1 = 2mm
- Tiện tinh : t2 = 1mm
5. Tra chế độ cắt :
Bước 1 : Tiện mặt đầu:
Bước thô: chiều sâu cắt: t1 =2mm(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/ph.

Vậy

n

1000 �V 1000 �195

 564, 6 vg / ph
3,14 �d
3,14 �57

Tra theo máy thì nm =500v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
nm . .D 500.3,14.57
Vtt = 1000 = 1000
=172,7m/ph

Bước tinh: chiều sâu cắt: t1 =0,5mm; độ nhám bề mặt cần đạt được sau khi gia
công: RZ =20(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,25 mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/ph.

Vậy

n

1000 �V 1000 �195

 940vg / ph
3,14 �d
3,14 �57

Tra theo máy thì nm =950v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
nm . .D 950.3,14.57
Vtt = 1000 = 1000
=196,8m/ph


Bước 2 : tiện mặt lỗ Ø30 :
Bước thô: chiều sâu cắt: t1 =2 mm(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; tiện trong V=140 m/ph

Vậy

n

1000 �V 1000 �147

 796 vg / ph
3,14 �d
3,14 �30

Tra theo máy thì nm =630v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

nm . .D 630.3,14.40
= 1000 = 1000 =110,8m/ph

Bước tinh: chiều sâu cắt: t1 =0,5 mm; (theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph.

Vậy

n

1000 �V 1000 �147

 1006vg / ph
3,14 �d
3,14 �30

Tra theo máy thì nm =1000 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
nm . .D 1000.3,14.40
Vtt = 1000 =
1000
=175,84 m/ph

6. Tính thời gian gia công :
1. Tiện mặt đáy :
L1 =4mm , ở đây L2 =0 mm

Bước thô:


3 4
L1  L2  L
T05 mat _ dau 2tho
S .n
=
= 0, 4.500 =0,16 (ph)

Bước tinh:
3 4
L1  L2  L
T05 mat _ dau 2tho
S .n
=
= 0, 25.630 =0,20(ph)

Tổng thời gian:
T05 mat _ dau

= T05lo56tho + T05lo56tinh =0,16+0,20=0,36(ph)

2. Tiện mặt lỗ Ø30 :
L=6mm
Lấy tương tự như trên L1 =3mm ; L2 =5 mm
Bước thô:
L1  L2  L 3  5  6
T05lo56tho =
S .n

= 0, 4.630 =0,04(ph)

Bước tinh:
35 6
L1  L2  L
T05lo56tinh =
S .n
= 0, 25.1000 =0,044 (ph)

Tổng thời gian:
T05lo 56 = T05lo 56tho + T05lo56 tinh =0,04+0,044=0,084

(ph)

3.2.4 Nguyên công 4 : Khoan, khoét, doa 3 lỗ Ø8
1. Định vị và kep chặt :
- Dùng 1 phiến tì phẳng để định vị mặt đầu 1, khống chế 3 bậc tự do (1
bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy).