CHẾ tạo, lắp đặt, vận HÀNH, sửa CHỮA KHI THIẾT kế hệ THỐNG sấy TRONG QUY TÌNH sản XUẤT PHÂN lân NUNG CHẢY

Tính toán thiết kế hệ thống sấy trong nhà máy sản xuất phân lân nung chảy

CHẾ TẠO, LẮP ĐẶT, VẬN HÀNH, SỬA CHỮA
KHI THIẾT KẾ HỆ THỐNG SẤY TRONG QUY
TÌNH SẢN XUẤT PHÂN LÂN NUNG CHẢY
4.1. Chế tạo.
4.1.1. Chuẩn bị nguyên vật liệu, thiết bị

a) Nguyên vật liệu
 Thùng sấy và cánh đảo trộn được làm từ thép cacbon CT3 dày 8mm và
4mm có bán trên thị trường dưới dạng tấm. Thép tấm CT3 rất phổ biến và
có nhiều kích thước khác nhau. Ta sử dụng các tấm có kích thước:





6000x1500x8, 4000x2000x8, 4000x2000x4 (dài x rộng x dày, mm).
Vành đai, con lăn đỡ, con lăn chặn được đúc bằng thép CT5.
Bánh răng đúc bằng thép C35.
Thép tấm cắt làm tấm lót chống va đập, tấm tăng cứng...
Bulong, đai ốc các loại theo yêu cầu.

b) Thiết bị
 Tại xưởng:
+ Thiết bị cắt bằng oxi – khí đốt.
+ Máy mài cầm tay.
+ Máy lốc thép.
+ Máy chắn.
+ Thiết bị hàn tay hồ quang điện.
+ Thiết bị kiểm tra: máy dò siêu âm cầm tay, thước.

+ Các thiết bị phụ khác.
 Tại nơi lắp đặt:
+ Cẩu 16 tấn.
+ Thiết bị hàn tay hồ quang điện.
+ Thiết bị kiểm tra: máy dò siêu âm cầm tay, thước.
+ Các thiết bị phụ khác.
4.1.2. Thân thùng

Chiều dài thân thùng là 11m, đường kính trong 2,2m nên ta cần 10 tấm thép kích
thước 6m x 1,5m và 2 tấm thép 4m x 2m.
Các tấm thép được cắt ra và hàn theo hình 4.1 sau đây.
GVHD: Vũ Hồng Thái
SVTH: Đậu Ngọc Hoàng

1


Tính toán thiết kế hệ thống sấy trong nhà máy sản xuất phân lân nung chảy

2000x500
4000x500

6000x1500

6000x1500

6000x1500

6000x1500

6000x1500

6000x1500

6000x1500

4000x912

4000x912

3000x912

Hình 4.1: Sơ đồ phân bố mối hàn thùng sấy.

Trong đó hai tấm 4000x912 được cắt từ một tấm thép 4000x2000, ba tấm
3000x912, 4000x500, 2000x500 được cắt từ một tấm 4000x2000.
Đây là phương pháp tiết kiệm vật liệu nhất. Cụ thể lượng vật liệu cắt bỏ là
187,6kg, chiếm 3,9% lượng vật liệu hữu ích.

GVHD: Vũ Hồng Thái

SVTH: Đậu Ngọc Hoàng

2


Tính toán thiết kế hệ thống sấy trong nhà máy sản xuất phân lân nung chảy

Chú thích

4000x500

4000x912

4000x912

3000x912

2000x500

Phần sử dụng
Phần thừa

Hình 4.2: Sơ đồ bố trí cắt các tấm kích thước đặc biệt
sử dụng thép tấm 4000x2000x8mm

 Nguyên công 1: cắt
 Cắt bằng oxi – khí đốt.
 Đo dư vật liệu để cắt.
 Sai số cắt không được quá 0,1% đường kính thùng.
 Sử dụng máy mài tay làm phẳng vị trí cắt.
 Mài vát cạnh 15o để hàn.
 Kiểm tra chất lượng
+ Kiểm tra chất lượng đường cắt.
+ Kiểm tra kích thước tấm thép.
 Nguyên công 2: lốc
 Sử dụng máy lốc thủy lực 3 trục.
 Điều chỉnh độ cong thép theo từng nhóm tấm.
 Kiểm tra chất lượng
+ Kiểm tra chất lượng bề mặt thép.

+ Kiểm tra bán kính cong.
 Nguyên công 3: hàn:
 Sử dụng phương pháp hàn tay hồ quang điện.
 Hàn thành thân thùng theo sơ đồ bố trí đã chọn.
 Kiểm tra chất lượng
+ Kiểm tra kích thước thiết bị sau hàn.
+ Kiểm tra chất lượng mối hàn bằng máy dò siêu âm.
GVHD: Vũ Hồng Thái
SVTH: Đậu Ngọc Hoàng

3


Tính toán thiết kế hệ thống sấy trong nhà máy sản xuất phân lân nung chảy
4.1.3. Vành đai, bánh răng vòng, các con lăn

Vành đai:







Sử dụng phương pháp đúc khuôn cát.
Mỗi vành đai đúc thành 4 mảnh.
Đầu vành đai vát 7o.
Sai lệch kích thước không quá 0,5% đường kính.
Độ cứng lớn hơn các con lăn.
Kiểm tra chất lượng bằng máy dò siêu âm, máy kiểm tra độ cứng.

Bánh răng vòng:





Sử dụng phương pháp đúc khuôn cát.
Đúc thành 4 mảnh.
Sai lệch kích thước không quá 0,5% đường kính.
Kiểm tra chất lượng bằng máy dò siêu âm.







Sử dụng phương pháp đúc khuôn cát.
Đúc nguyên khối.
Đầu con lăn chặn vát 7o.
Sai lệch kích thước không quá 1% đường kính
Kiểm tra chất lượng bằng máy dò siêu âm.

Con lăn:

4.1.4. Cánh đảo trộn

Theo thiết kế, cánh đảo trộn có kích thước 1500x40x4 (dài x rộng x dày, mm),
tổng cộng 84 cánh. Cánh dẫn có kích thước 870x23x4 (dài x rộng x dày, mm), tổng

cộng 12 cánh. Cánh sử dụng thép CT3. Có thể cắt các cánh từ 7 tấm thép kích thước
4000x2000x4 (mm) theo sơ đồ dưới đây. Với 7 tấm, ta có 84 cánh đảo trộn, đủ theo
thiết kế. Tấm cuối cùng không cắt cánh dẫn (tấm gạch chéo nghiêng phải) sẽ được
tổng cộng 12 cánh dẫn theo thiết kế. Lượng vật liệu thừa theo phương pháp cắt này là
tối thiểu, khoảng 101kg, tương đương 6% lượng vật liệu hữu ích.

GVHD: Vũ Hồng Thái

SVTH: Đậu Ngọc Hoàng

4


Tính toán thiết kế hệ thống sấy trong nhà máy sản xuất phân lân nung chảy

Chú thích
Cánh đảo trộn.
Cánh dẫn.
Phần thừa.

Hình 4.3: Sơ đồ đường cắt tạo cánh đảo trộn, cánh dẫn
trên thép tấm 4000x2000x4mm.

Cánh đảo trộn sau khi cắt được gia công tạo góc gấp 140 o. Có thể sử dụng máy
chắn gấp thép để thực hiện công đoạn này.
 Nguyên công 1: cắt.
 Cắt bằng oxi – khí đốt.
 Đo dư vật liệu để cắt.
 Sử dụng máy mài tay làm phẳng vị trí cắt.
 Mài vát cạnh 30o để hàn.

 Kiểm tra chất lượng
+ Kiểm tra chất lượng đường cắt.
+ Kiểm tra kích thước tấm thép.
 Nguyên công 2: tạo góc gấp.
 Sử dụng máy chắn thép.
 Tạo góc gấp 140o cho cánh đảo trộn.
 Sai số góc gấp không quá 5o.
 Kiểm tra chất lượng
+ Kiểm tra chất lượng vị trí gấp.
+ Kiểm tra góc gấp.
4.2. Lắp đặt.
4.2.1. Vận chuyển

Thùng có kích thước lớn phải sử dụng xe tải để chở đến nơi lắp đặt. Có thể vận
chuyển bằng xe tải 15 tấn, các chi tiết nhỏ đặt trong lòng thùng. Vành đai, bánh răng
vòng lắp đặt tại xưởng sản xuất sau khi vận chuyển.
GVHD: Vũ Hồng Thái

SVTH: Đậu Ngọc Hoàng

5


Tính toán thiết kế hệ thống sấy trong nhà máy sản xuất phân lân nung chảy
4.2.2. Lắp đặt

Bước 1: Kiểm tra điều kiện vị trí lắp đặt
 Kiểm tra độ cứng vững nền bê-tông, ụ đỡ bê-tông.
 Kiểm tra số lượng, khoảng cách bulong chờ.
Bước 2: Lắp đặt gối đỡ, con lăn.

 Lắp đặt gối đỡ tại vị trí bulong chờ.
 Lắp đặt con lăn.
 Kiểm tra
+ Kiểm tra độ cứng vững cụm chi tiết.
+ Kiểm tra khả năng quay các con lăn.
Bước 3: Lắp bánh răng vòng, vành đai vào thân thùng.
 Định vị gối đỡ vành đai, vị trí lắp nhíp đỡ bánh răng.
 Khoan lỗ tại các vị trí đã định vị, khoảng cách lỗ ứng với khoảng






cách bulong trên gối đỡ, hệ thống nhíp.
Lắp chặt một phía gối đỡ vành đai.
Đặt vành đai, lắp chặ gối đỡ phía đối diện.
Lắp hệ thống nhíp.
Lắp bánh răng vòng vào nhíp.
Kiểm tra
+ Kiểm tra chất lượng mối ghép.
+ Kiểm tra độ cứng vững cụm chi tiết.

Bước 4: Lắp đặt thùng vào vị trí.
 Sử dụng cẩu 16 tấn hoặc hai pa-lăng 7,5 tấn kéo hai đầu thùng.
 Đặt thùng từ từ trên con lăn đỡ, vành đai tiếp xúc con lăn chặn.
 Kiểm tra
+ Kiểm tra độ cứng vững của hệ thống.
+ Kiểm tra khả năng quay của thùng.
Bước 5: Lắp cánh đảo trộn, hiệu chỉnh.








Cố định thùng không để trượt khi người di chuyển bên trong.
Đo khoảng cách, định vị vị trí hàn cánh.
Hàn cánh dẫn ở đầu trên. Hàn tay hồ quang điện.
Hàn lần lượt cánh đảo trộn từ trên xuống. Xếp xen kẽ ở mỗi vòng.
Mỗi cánh hàn 3 gân trợ lực ở mặt đối diện mặt chứa vật liệu.
Kiểm tra
+ Kiểm tra số lượng và khoảng cách cánh.
+ Kiểm tra chất lượng mối hàn bằng cách lắc cánh.
+ Kiểm tra lại độ vững thùng, khả năng quay đều.

GVHD: Vũ Hồng Thái

SVTH: Đậu Ngọc Hoàng

6


Tính toán thiết kế hệ thống sấy trong nhà máy sản xuất phân lân nung chảy
Bước 6: Lắp hộp giảm tốc, vận hành không tải.







Kiểm tra khả năng quay, tốc độ quay động cơ, hộp giảm tốc.
Lắp động cơ, hộp giảm tốc.
Hiệu chỉnh ăn khớp bánh răng vòng.
Vận hành thử không tải. Hiệu chỉnh ăn khớp bánh răng nếu cần.
Kiểm tra
+ Tốc độ quay thùng.
+ Độ rung lắc toàn hệ thống.
+ Ăn khớp bánh răng

Bước 7: Lắp đặt các thiết bị khác.







Lắp bộ phận bít kín.
Lắp đường ống dẫn khí, dẫn liệu.
Lắp đường ống tháo khí, lọc bụi, tháo liệu.
Lắp hệ thống băng tải.
Lắp các thiết bị khác.
Kiểm tra
+ Độ kín khít các mối ghép.
+ Độ vững các chi tiết.

Bước 8: Vận hành thử có tải, hiệu chỉnh.





Nhập lượng vật liệu vào thùng, từ ít đến nhiều dần.
Cho hệ thống chạy.
Kiểm tra
+ Kiểm tra độ ổn định cơ khí toàn hệ thống.
+ Kiểm tra chất lượng sản phẩm ra.
 Hiệu chỉnh nếu cần.
IV.3. Vận hành.

Quá trình lắp đặt, vận hành thử phải đạt yêu cầu mới bắt đầu cho thùng sấy đi vào
sản xuất.
Trong quá trình sản xuất, nếu có điều kiện, cần kiểm tra các điều kiện sấy thường
xuyên để nhanh chóng hiệu chỉnh khắc phục sự cố hoặc sai lệch với tiêu chuẩn.
Khi nhận điện năng, động cơ điện truyền chuyển động qua hộp giảm tốc tới bánh
răng nhỏ. Bánh răng nhỏ ăn khớp với bánh răng vòng gắn trên thân thùng làm thùng
quay. Vật liệu sấy được tự động vận chuyển vào thùng qua hệ thống băng tải nhập liệu
đưa vào phần cửa vào của thùng, đặt cao hơn phần tháo liệu. Không khí được đốt nóng
tạo thành khói lò, sau buồng hòa trộn có nhiệt độ 650 oC đi vào thùng sấy cùng chiều
GVHD: Vũ Hồng Thái

SVTH: Đậu Ngọc Hoàng

7


Tính toán thiết kế hệ thống sấy trong nhà máy sản xuất phân lân nung chảy
với chiều vật liệu. Dưới tác dụng quay của thùng và cánh đảo trộn và trọng lực, vật
liệu sấy đi từ đầu cao của thùng xuống đầu thấp hơn. Trong quá trình đó vật liệu được

đảo trộn và khói lò sấy vật liệu làm vật liệu mất ẩm. Vật liệu sấy ra khỏi lò và được đổ
ra băng tải vận chuyển đến quy trình tiếp theo. Khói lò chứa bụi ra khỏi thùng được
cho đi qua máy lọc bụi. Phần bụi nặng được thu hồi đổ vào băng tải cùng vật liệu sấy,
phần còn lại được xửa lý rồi thải khí ra môi trường.
Nguyên lý hoạt động của thiết bị sấy thùng quay cho thấy thiết bị này vận hành tự
động hoàn toàn. Tuy nhiên, điều kiện nhiệt độ, độ ẩm không khí ngoài trời luôn thay
đổi và có sự chênh lệch lớn giữa các mùa. Vì vậy, cần kiểm tra các thông số đầu vào,
đầu ra và hiệu chỉnh phù hợp để đạt được hiệu quả cũng như tuổi thọ thiết bị cao nhất.
Các sự cố cũng cần được quan tâm kiểm tra định kỳ, tối thiểu là 1 lần/tháng, nhằm
đảm bảo thiết bị hoạt động ổn định và an toàn trong lao động.
Sau một thời gian nhất định, tối đa là 3 tháng, thiết bị sấy cần được bảo dưỡng,
tra dầu mỡ vào các ổ lăn, kiểm tra tổng thể, thay thế sửa chữa các thiết bị mòn, hỏng.
IV.4. Sự cố và khắc phục.

Trong quá trình vận hành không thể tránh khỏi sự cố. Sau đây là một số sự cố có
thể gặp phải và phương án sửa chữa khắc phục.
Bảng 4.1: Sự cố và cách khắc phục

STT
Sự cố
Ảnh hưởng, kiểm tra và khắc phục
1
Mất điện trong lúc Ảnh hưởng:
vận hành

Vật liệu sấy nằm lâu trong thùng có thể kết dính
gây hỏng hóc thiết bị khi có điện trở lại.
Cánh đảo trộn trong quá trình làm việc lần lượt
múc vật liệu lên rồi thả vật liệu xuống, phần hơn một
nửa vòng quay không chịu tải trọng. Khi mất điện

thùng không quay, một lượng vật liệu còn trên cánh
đảo trộn trong thời gian dài ảnh hưởng đến độ bền mối
hàn cánh đảo trộn.
Khắc phục:

GVHD: Vũ Hồng Thái

SVTH: Đậu Ngọc Hoàng

8


Tính toán thiết kế hệ thống sấy trong nhà máy sản xuất phân lân nung chảy
Nhanh chóng sử dụng nguồn điện dự phòng hoặc
máy phát điện cho thùng quay để tháo vật liệu ra
2

ngoài, tránh vật liệu kết dính trong thùng.
Độ ẩm vật liệu sấy Ảnh hưởng:
ra cao hơn yêu cầu

Vật liệu sấy không đạt yêu cầu, thiết bị sấy làm
việc không hiệu quả.
Kiểm tra:
Lần lượt kiểm tra:
1. Kiểm tra độ ẩm vật liệu sấy vào thùng.
2. Kiểm tra nhiệt độ, độ ẩm khói lò vào thùng sấy.
3. Kiểm tra vận tốc quay của thùng, thời gian lưu
của vật liệu.
4. Kiểm tra thân thùng, bộ phận bít kín.

Khắc phục:
Tùy theo sai sót nằm ở bước kiểm tra nào mà có các
cách khắc phục khác nhau:
1. Tăng thời gian để vật liệu ở bãi ráo để giảm độ ẩm
tự nhiên, hoặc thay đổi thông số quá trình sấy. Ưu
tiên việc để vật liệu ráo tự nhiên vì thiết bị sấy đã
được tính toán kỹ lưỡng khó thay đổi hơn.
2. Nếu nhiệt độ không đạt yêu cầu cần điều chỉnh
lượng không khí ngoài trời hòa trộn tại buồng hòa
trộn để thay đổi khói lò vào thùng sấy.
Độ ẩm không khí thay đổi có thể ảnh hưởng đến
độ ẩm khói lò sau buồng hòa trộn, cần tăng nhiệt
độ khói lò vào thùng sấy. Thùng sấy có khả năng
chịu được nhiệt độ cao nên không nhất thiết phải
tính toán lại. Dựa vào kiểm nghiệm thực tế có thể
điều chỉnh nhiệt độ khói lò vào thùng sấy sao cho
phù hợp.
3. Vận tốc quay thùng lớn sẽ làm giảm thời gian lưu
vật liệu trong thùng, khói lò không kịp lấy ẩm.

GVHD: Vũ Hồng Thái

SVTH: Đậu Ngọc Hoàng

9


Tính toán thiết kế hệ thống sấy trong nhà máy sản xuất phân lân nung chảy
Điều chỉnh giảm tốc độ quay thùng bằng cách
dùng biến tần giảm tốc độ động cơ.

4. Thùng sấy, bộ phận bít kín hở có thể gây thất thoát
nhiệt, thất thoát khói lò ảnh hưởng đến quá trình
sấy. Nếu thùng có chỗ hở cần hàn kín lại hoặc hàn
chắp thêm nếu chỗ hở lớn. Nếu bộ phận bít kín
không đảm bảo cần gia công sửa chữa hoặc thay
3

thế.
Nhiệt độ khói lò ra Ảnh hưởng:
khỏi thiết bị cao
hơn tính toán

Nhiệt độ khói lò ra khỏi thiết bị cao hơn tính toán
dẫn tới thất thoát năng lượng, đồng thời ảnh hưởng
trực tiếp đến các thiết bị xử lý bụi. Ngoài ra, đó có thể
là nguyên nhân dẫn tới hiện tượng vật liệu sấy đầu ra
có độ ẩm cao hơn yêu cầu.
Kiểm tra:
Lần lượt kiểm tra:
1. Nhiệt độ khói lò vào.
2. Lượng vật liệu vào, vật liệu lưu trong thiết bị.
3. Vận tốc dòng khí.
Khắc phục:
Tùy theo thông số sai nằm ở bước kiểm tra nào mà có
các cách khắc phục khác nhau:
1. Nếu nhiệt độ khói lò vào cao hơn tính toán, thay
đổi lượng không khí hòa trộn ở buồng hòa trộn.
2. Lượng vật liệu vào, vật liệu lưu trong thùng ít hơn
tính toán có thể là nguyên nhân khiến khói lò
không nhận đủ ẩm, có nhiệt độ cao hơn tính toán.

Nếu lượng vật liệu ít hơn tính toán thì tăng thêm
bằng cách tăng tốc độ gầu tải nhập liệu. Tuy nhiên
không được tăng lượng vật liệu lưu quá tính toán
(25% thể tích thùng) vì cần đảm bảo điều kiện bền
với tải trọng đã tính toán.

GVHD: Vũ Hồng Thái

SVTH: Đậu Ngọc Hoàng

10


Tính toán thiết kế hệ thống sấy trong nhà máy sản xuất phân lân nung chảy
3. Nếu vận tốc dòng khí cao lưu lượng lớn, khói lò
sau thiết bị sẽ có nhiệt độ cao hơn. Vì vậy để hạ
nhiệt độ khói lò ra có thể giảm lưu lượng khói
4

Gãy cánh đảo trộn

vào, tăng thời gian khói lò lưu trú trong thùng.
Ảnh hưởng:

(vận hành có tiếng

Cánh đảo trộn gãy ảnh hưởng đến khả năng đảo

va đập mạnh trong

trộn vật liệu, giảm khả năng trao đổi nhiệt giữa khói lò

thùng)

với vật liệu, hạ năng suất sấy, gây sai lệch thông số
đầu ra (khói lò ra, vật liệu ra), thậm chí ảnh hưởng đến
các chi tiết khác của thiết bị.
Kiểm tra:
Khi phát hiện tiếng động bất thường trong thùng cần
kiểm tra ngay để khắc phục:
Cần tháo hết vật liệu sấy còn lưu trong thùng, dừng
hoàn toàn hệ thống sấy trước khi kiểm tra. Tháo một
đầu bít kín thùng, quan sát bằng mắt thường.
Khắc phục:
Thùng sấy kích thước lớn nên có thể cho thợ hàn chui
vào trong để hàn lại.
Cần làm sạch vị trí hàn trước khi hàn.
Kết hợp kiểm tra, khắc phục các cánh đảo trộn khác.
Kiểm tra thành thùng từ bên trong tại vị trí gần cánh
đảo trộn bị gãy vì sau khi gãy, thùng quay làm cánh va
đập mạnh với thành thùng. Khắc phục nếu cần thiết
(hàn thêm tấm tăng cứng).
Kiểm tra kỹ lưỡng lại cánh đảo trộn trước khi lắp lại,

5

Thùng rung lắc

vận hành thiết bị.
Ảnh hưởng:

Thùng rung lắc trong quá trình sản xuất ảnh hưởng
đến độ bền các thiết bị đỡ, không đảm bảo an toàn.
Kiểm tra:

GVHD: Vũ Hồng Thái

SVTH: Đậu Ngọc Hoàng

11


Tính toán thiết kế hệ thống sấy trong nhà máy sản xuất phân lân nung chảy
Lần lượt kiểm tra:
1.
2.
3.
4.
5.

Kiểm tra ghép nối vành đai – thân thùng.
Kiểm tra độ tròn con lăn đỡ, con lăn chặn.
Kiểm tra độ tròn vành đai.
Kiểm tra độ tròn thân thùng.
Nếu không có sai sót trong các kiểm tra trên thì
phải kiểm tra cánh đảo trộn.

Khắc phục:
Tùy theo thông số sai lệch nằm ở bước kiểm tra nào
mà có các cách khắc phục khác nhau:
1. Siết chặt lại vít nối thùng – bệ đỡ, kiểm tra tấm

chặn giữa vành đai – bệ đỡ, thay thế nếu mòn
không đều.
2. Nếu không đảm bảo cần bọc thêm tấm kim loại để
điều chỉnh hoặc buộc phải thay thế.
3. Nếu không đảm bảo cần thay đổi độ dày tấm chặn
giữa vành đai – bệ đỡ cho phù hợp.
4. Nếu không đảm bảo có thể thay đổi độ dày tấm
chặn vành đai – bệ đỡ.
5. Cánh đảo trộn trong quá trình làm việc có thể bị
biến dạng làm lượng vật liệu phân bố trong thùng
ở các thời điểm khác nhau là khác nhau làm thay
đổi trọng tâm thùng, gây rung lắc khi quay. Cần
mở thùng sấy và kiểm tra như trong trường hợp sự
6

cố (4)
Thùng vận hành có Ảnh hưởng:
tiếng

động

thường.

bất Các hỏng hóc nhỏ trong vận hành có thể ảnh hưởng
đến toàn hệ thống và sớm dẫn đến các sự cố lớn hơn.
Bất kỳ bất thường nào cũng phải được kiểm tra.
Kiểm tra:
Cần xác định vị trí, thành phần gây tiếng động bất
thường mới có thể khắc phục triệt để.
1. Tiếng động trong thùng, phát ra theo chu kỳ:

GVHD: Vũ Hồng Thái

SVTH: Đậu Ngọc Hoàng

12


Tính toán thiết kế hệ thống sấy trong nhà máy sản xuất phân lân nung chảy
Kiểm tra cánh đảo trộn như trong phần sự cố (4).
2. Tiếng động phát ra trên thành thùng, tại vành đai,
bánh răng vòng: kiểm tra, siết chặt vít tại các điểm
ghép nối.
3. Tiếng động phát ra trong con lăn: kiểm tra ổ lăn,
tra dầu mỡ hoặc thay thế nếu cần thiết.
4. Vị trí khác: kiểm tra, sửa chữa hoặc thay thế dựa
trên các thông số thiết kế và điều kiện vận hành
7

thực tế.
Ảnh hưởng:

Quá tải

(thùng quay chậm Quá tải thùng có thể ảnh hưởng đến độ ẩm vật liệu sấy
hơn bình thường, ra khỏi thùng (cao hơn yêu cầu), ảnh hưởng đến độ
độ ẩm vật liệu ra bền thùng và các thiết bị đỡ, chặn (nhanh hỏng, nhanh
cao

hơn

thường,

các

bình mòn hơn), ảnh hưởng đến hệ thống truyền động (cháy
bộ động cơ, gãy răng).

phận đỡ, chặn phát Kiểm tra:
tiếng kêu lạ, trục Kiểm tra lượng vật liệu trong thùng thông qua vật liệu
uốn

cong

thường lệ)

hơn mẫu.
Khắc phục:
Giảm lượng vật liệu lưu trong thùng bằng cách giảm
tốc độ gầu tải nhập liệu.

Xác định thời gian lưu vật liệu sấy thực tế và lượng vật liệu lưu ảnh hưởng
lớn đến các sự cố nêu trên. Xác định bằng phương pháp thực nghiệm có nhiều
cách, trong đó có thể đề xuất phương pháp sau:
STT Yếu tố cần kiểm tra
1
Thời gian lưu vật liệu
sấy

Cách xác định thực nghiệm

Sử dụng vật liệu mẫu:
Vật liệu mẫu có kích thước và khối lượng riêng
như vật liệu thực nhưng có màu sắc khác để phân
biệt. Vật liệu mẫu được cho vào thùng sấy cùng vật
liệu thực. Khi nhận thấy vật liệu mẫu ra khỏi thiết

GVHD: Vũ Hồng Thái

bị sấy, láy thời gian trung bình đi hết thùng sấy của
SVTH: Đậu Ngọc Hoàng

13


Tính toán thiết kế hệ thống sấy trong nhà máy sản xuất phân lân nung chảy

2

Lượng vật liệu lưu

vật liệu mẫu là thời gian lưu vật liệu sấy.
Sử dụng phương pháp xác định thời gian lưu vật
liệu sấy như phần (1), đồng thời xác định lượng vật
liệu cung cấp của gầu tải cho thùng sấy trong thời
gian đó để biết lượng vật liệu lưu trong thùng.

Trên đây là một số sự cố, nguyên nhân và cách khắc phục. Trong hoạt động thông
thường, thiết bị sấy có thể không gặp các sự cố trên hoặc phát sinh những sự cố khác.
Trong trường hợp đó, điều quan trọng là phải xác định được vị trí phát sinh sự cố, từ
đó tìm ra nguyên nhân và đề xuất phương án giải quyết. Mỗi sự cố đều có các phương

án giải quyết khác nhau với hiệu quả cũng khác nhau. Để đạt được hiệu quả cao nhất
cần phân tích kỹ lưỡng các yếu tố ảnh hưởng đến sự cố và cả vấn đề chi phí.

GVHD: Vũ Hồng Thái

SVTH: Đậu Ngọc Hoàng

14


Tính toán thiết kế hệ thống sấy trong nhà máy sản xuất phân lân nung chảy

KẾT LUẬN
Dưới sự chỉ dạy tận tình của TS.Vũ Hồng Thái cùng các thầy cô trong bộ môn
Máy và thiết bị công nghiệp hóa chất – dầu khí, em đã thực hiện đồ án tính toán,
thiết kế hệ thống sấy trong nhà máy sản xuất phân lân nung chảy này.
Sau khi thực hiện đồ án, em tích lũy thêm được các kiến thức về thiết bị sấy
trong công nghiệp, cũng như quy cách thực hiện, trình bày một bản đồ án. Đồng
thời nắm bắt được các công nghệ đang được ứng dụng trong thực tiễn thông qua
quá trình tìm hiểu thực hiện đồ án. Trên cơ sở đó, em có thể tính toán, thiết kế các
phần cơ bản trong dây chuyền sấy mà đề tài đã nêu.
Tuy vậy, tập đồ án này chỉ giải quyết được một số điểm trọng tâm trong hệ
thống sấy mà chưa đủ khả năng triển khai trong thực tế. Một số phần trong hệ
thống cần được tính toán kỹ lưỡng để không chỉ đạt yêu cầu chất lượng mà còn
kinh tế nhất trong sản xuất.
Do thời gian tìm hiểu có hạn, khối lượng công việc lớn và nguồn tài liệu
không nhiều,tập đồ án này không tránh khỏi những sai sót. Rất mong nhận được sự
góp ý quý báu từ các thầy cô.

GVHD: Vũ Hồng Thái

SVTH: Đậu Ngọc Hoàng

15


Tính toán thiết kế hệ thống sấy trong nhà máy sản xuất phân lân nung chảy

TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Văn Bình, “Công nghệ sản xuất phân bón vô cơ”, NXB Bách Khoa Hà 2007.
[2] Hồ Lê Viên, “Giáo trình các máy gia công vật liệu rắn và dẻo – tập II”, Đại
học Bách Khoa – Hà Nội, 1996.
[3] Hồ Lê Viên, “Giáo trình cơ sở thiết kế các máy hóa chất và thực phẩm”, Đại
[4]
[5]
[6]
[7]
[8]
[9]
[10]
[11]

học Bách Khoa – Hà Nội, 1997.
/> /> /> /> /> />Bùi Hải – Trần Thế Sơn, “Kỹ thuật nhiệt”, NXB Khoa học và kỹ thuật, 2009.
Khoa ĐH tại chức, ĐHBK-HN, “Kỹ thuật phân khoáng – phần II”, Đại học

Bách Khoa – Hà Nội, 1973.
[12] Nguyễn Văn May, “Kỹ thuật sấy nông sản thực phẩm”, NXB KHTN, 2002.
[13] Trần Xoa, “Sổ tay quá trình và thiết bị công nghiệp hóa chất – Tập I”, NXB
Khoa học và Kỹ thuật, 2006.

[14] Nguyễn Bin, “Sổ tay quá trình và thiết bị công nghiệp hóa chất – Tập II”,
NXB Khoa học và kỹ thuật, 2006.
[15] Phan Văn Thơm, “Sổ tay thiết kế thiết bị hóa chất và chế biến thực phẩm”,
Viện Đào tạo mở rộng, 1992.
[16] Hoàng Văn Chước, “Thiết kế hệ thống thiết bị sấy”, NXB Khoa học và Kỹ
thuật, 2006.
[17] Trịnh Chất – Lê Văn Uyển, “Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – Tập 1”,
NXB Giáo dục, 2006.
[18] Trần Văn Phú, “Tính toán và thiết kế hệ thống sấy”, NXB Giáo dục, 2002.

GVHD: Vũ Hồng Thái

SVTH: Đậu Ngọc Hoàng

16