Hướng dẫn vận hành hệ thống nghiền than

Vận hành hệ thống nghiền than

MỤC LỤC MODULE
VẬN HÀNH HỆ THỐNG NGHIỀN THAN
I. TỔNG QUAN HỆ THỐNG……………….……………….……………….……………………… 1
I.1. Mô tả hệ thống……………….……………….……………….……………………………………… 1
I.2. Nhiệm vụ của hệ thống……………….……………….……………….…………………………………...5
I.3. Thông số vận hành……………….……………….……………….………………………………. 8
II. VẬN HÀNH HỆ THỐNG……………….……………….……………….……………………… 24
II.1. Các điều kiện cho phép, liên động trong hệ thống nghiền than……….. 24
II.2. Trình tự khởi động và ngừng máy nghiền than………………………………………. 25
NỘI DUNG CHI TIẾT:
PHẦN I. TỔNG QUAN HỆ THỐNG
I.1. Mô tả hệ thống:
a. Khái niệm về nhiên liệu:
a.1. Nhiên liệu và phân loại nhiên liệu:
Nhiên liệu là những vật chất khi cháy phát ra ánh sáng và nhiệt năng. Trong
công nghiệp thì nhiên liệu phải đạt các yêu cầu sau:
- Có nhiều trong tự nhiên, trữ lượng lớn, dễ khai thác, giá thành rẻ.
- Khi cháy không sinh ra các chất gây nguy hiểm.
Nhiên liệu có thể phân thành hai loại chính:
- Nhiên liệu vô cơ và nhiên liệu hữu cơ.
* Nhiên liệu hữu cơ:
Nhiên liệu hữu cơ là nhiên liệu có sẵn trong thiên nhiên do quá trình phân
hủy hữu cơ tạo thành. Nhiên liệu hữu cơ dùng trong ngành năng lượng có 3 loại:
+ Khí thiên nhiên.
+ Nhiên liệu lỏng: dầu Diezen, dầu nặng (FO).
+ Nhiên liệu rắn: theo tuổi hình thành nhiên liệu ta có gỗ, than bùn, than nâu,
than đá, than cám.
* Nhiên liệu vô cơ:
Nhiên liệu vô cơ là nhiên liệu được tạo ra do phản ứng phân hủy hạt nhân

Urađium.
a.2. Thành phần của nhiên liệu:
Nhiên liệu bao gồm những chất có khả năng bị oxy hóa gọi là chất cháy và
những chất không thể bị oxy hóa gọi là chất trơ.
* Nhiên liệu rắn và lỏng:
Trong nhiên liệu rắn hoặc lỏng có các nguyên tố: Cacbon(C), Hyđro (H), Ôxi
(O), Nitơ (N), Lưu huỳnh (S), độ tro (A) và độ ẩm (W).
Các nguyên tố hóa học trong nhiên liệu đều ở dạng liên kết các phân tử hữu cơ
rất phức tạp nên khó cháy và không thể thể hiện đầy đủ các tính chất của nhiên liệu.
Trong thực tế, người ta thường phân tích nhiên liệu theo thành phần khối lượng ở
các dạng mẫu khác nhau như: mẫu làm việc, mẫu khô, mẫu cháy, dựa vào đó có thể
đánh giá ảnh hưởng của các quá trình khai thác, vận chuyển và bảo quản đến thành
phần nhiên liệu.
Đối với mẫu làm việc, thành phần nhiên liệu được xác định theo phần trăm
khối lượng ở trạng thái thực tế, ở đây có mặt tất cả các thành phần của nhiên liệu:
Clv + Hlv+ Sc lv + Nlv+ Olv + Alv+ Wlv = 100% (2-1)
Trang 1


Vận hành hệ thống nghiền than

Sấy mẫu làm việc ở nhiệt độ 105 0C, thành phần ẩm sẽ tách khỏi nhiên liệu
(W= 0), khi đó ta có mẫu nhiên liệu khô:
Ck + Hk+ Sck + Nk+ Ok+ Ak = 100%
Cch + Hch+ Sc + Nch+ Och = 100%
* Cacbon: Các bon là thành phần cháy chủ yếu trong nhiên liệu, có thể chiếm
tới 95% khối lượng nhiên liệu. Khi cháy, 1kg các bon tỏa ra một nhiệt lượng khá
lớn, khoảng 34150 KJ /Kg, gọi là nhiệt trị của các bon, do vậy nhiên liệu càng nhiều
cácbon thì nhiệt trị càng cao. Tuổi hình thành than càng cao thì lượng các bon chứa
ở than càng nhiều nghĩa là nhiệt trị càng cao.

* Hyđro: Hyđro là thành phần cháy quan trọng của nhiên liệu. Tuy lượng
hyđro trong nhiên liệu rất it, tối đa chỉ đến 10% khối lượng nhiên liệu, nhưng nhiệt
trị của Hyđrô rất lớn. Khi cháy, 1kg Hyđro tỏa ra một nhiệt lượng khoảng 144.500
KJ /Kg .
* Lưu huỳnh: Tuy là một thành phần cháy, nhưng lưu huỳnh là một chất có hại
trong nhiên liệu vì khi cháy tạo thành SO2 thải ra môi trường rất độc và SO3 gây ăn
mòn kim loại rất mạnh, đặc biệt SO2 tác dụng với nước tạo thành axít H2SO4.
Lưu huỳnh tồn tại dưới 3 dạng: liên kết hữu cơ S hc, khoáng chất Sk và liên kết
Sunfat SSP.
S = Shc + Sk + SSP.
Lưu huỳnh hữu cơ và khoáng chất có thể tham gia quá trình cháy gọi là lưu
huỳnh cháy, còn lưu huỳnh Sunfat thường nằm dưới dạng CaSO 4, MgSO4...không
tham gia quá trình cháy mà tạo thành tro của nhiên liệu.
* Ôxi và Nitơ: Ôxi và Nitơ là những thành phần vô ích trong nhiên liệu vì sự
có mặt của nó trong nhiên liệu sẽ làm giảm các thành phần cháy được của nhiên
liệu, do đó làm giảm nhiệt trị chung của nhiên liệu. Nhiên liệu càng non thì lượng
oxy càng nhiều.
* Nhiên liệu khí: Nhiên liệu khí được đặc trưng bằng hàm lượng các chất
Cacbuahyđrô như CH4, CH4 , CH4, H2, . . . , tính theo phần trăm thể tích .
b. Mô tả hệ thống nhiên liệu than:
b.1. Mô tả:
Nhiên liệu sử dụng cho nhà máy chủ yếu là than Anthracite từ các mỏ than
Hòn Gai, Cẩm Phả. Than được vận chuyển tới nhà máy bằng đường sắt và đường
thủy. Nguồn cung cấp nhiên liệu cho nhà máy là từ các mỏ than Hòn Gai, Cẩm Phả,
Mạo Khê. Sau khi than được khai thác tại các mỏ than được vận chuyển theo hai
đường, đường sông và đường sắt.
Than đường sông được các xà lan có trọng tải lớn vận chuyển tới cầu cảng và
được các cần cẩu bốc đưa lên hệ thống băng tải đưa về lò hoặc vào các kho dự trữ.
Than đường sắt được tàu hỏa chở về, được đưa vào quang lật toa rót xuống
băng tải và cũng được đưa vào các kho dự trữ.

Ngoài nguồn than cung cấp, nhà máy còn sử dụng dầu Fo khi đốt lò và duy trì
quá trình hoạt động của lò. Dầu này được nhập ngoại ở cảng và được đưa về nhà
máy bằng đường thủy.
Nguồn điện năng do nhà máy sản xuất được các trạm cung cấp lên các lộ
chính. Các tổ máy được nối với cả hai hệ thống thanh góp nhờ các biến áp.
Nguồn cung cấp than cho nhà máy điện chủ yếu là than Anthracite vận chuyển
tới nhà máy bằng đường sông và đường sắt.
Trang 2


Vận hành hệ thống nghiền than

Việc sấy than được thực hiện trong máy nghiền than bằng gió nóng có nhiệt độ
400 C. Gió này được lấy từ quạt gió thổi qua hai bộ sấy không khí ở đuôi lò, trên
đường gió nóng đến máy nghiền, có lắp một lá chắn không khí lạnh thông với khí
quyển.
Trong máy nghiền, than được nghiền nhỏ và trộn thành hỗn hợp than và không
khí nóng. Sau đó than được quạt tải bột hút qua bộ phân ly than thô. Tại khâu này
những hạt than to có khối lượng lớn được đưa trở lại máy nghiền để nghiền lại.
Những hạt than nhỏ đủ tiêu chuẩn được đưa lên phân ly than mịn “xiclon” có nhiệm
vụ tách than ra khỏi hỗn hợp than và không khí. Từ khâu này than bột được đưa vào
kho than bột.
Lượng không khí được tách ra sau khi phân ly than còn lẫn một lượng khoảng
10% than nhỏ được quạt máy nghiền thổi đưa vào các vòi đốt phụ để sử dụng triệt
để số lượng than này. Lượng than đủ tiêu chuẩn độ nhỏ mịn sau khi được đưa vào
kho than mịn được đưa vào ống dẫn than nhờ các máy cấp than bột dùng hai máy
cấp than bột, mỗi ống cấp than bột dùng hai máy cấp than bột. Việc vận chuyển
than bột từ kho than mịn đến các vòi đốt bằng không khí nóng có nhiệt độ tới
4000C.
b.2. Tính chất của bột than:

Bột than là bột khô, bao gồm các hạt có hình dạng không đều đặn và có kích
thước khác nhau từ 0 đến 300 - 500µm . Bột than có các tính chất sau:
* Tính lưu động:
Bột than khô dễ lưu động. Bột than có khả năng chảy ra qua những khe hở
nhỏ. Bột mới sản xuất khi hỗn hợp với không khí dễ vận chuyển trong các ống dẫn.
Khối lượng riêng của bột mới bằng 0, 45 - 0,5 t/m 3, khi để lâu trong phễu chứa
(bunke) khối lượng riêng của nó tăng lên đến 0, 8 - 0,9 t/m3.
* Tính nổ:
Bột than nhiều chất bốc ở một nồng độ nhất định trong hỗn hợp với không khí
có thể nổ gây nguy hiểm. Khi nồng độ ôxy trong hỗn hợp với bột than nhỏ hơn 15%
hay khi hàm lượng chất bốc nhỏ hơn 10% thì hỗn hợp không khí và bột than không
có khả năng nổ. Bằng cách bổ sung các khí trơ (khói buồng lửa) vào hỗn hợp không
khí bột than có thể giảm được nồng độ ôxy trong hỗn hợp ấy. Nồng độ bột than
trong không khí nguy hiểm nhất là 0, 3 - 0, 6 kg bột than trong 1m3không khí.
Trong hệ thống nghiền than bột than có thể tách ra khỏi dòng và đọng lại ở
những điểm chết. Sau một thời gian bột than giàu chất bốc sẽ tự cháy âm ỉ. Vì thế
trong hệ thống nghiền phải tránh làm những ống dẫn nằm ngang hoặc ít nghiêng vì
ở đó tốc độ dòng hỗn hợp không khí bột than quá bé.
* Độ ẩm của bột than:
Bột than trong hệ thống nghiền phải được sấy đến một độ ẩm nhất định. Bột
không đủ khô sẽ khó lưu động và khó cấp cho các vòi phun. Bột có độ ẩm cao sẽ
khó bốc cháy do đó làm giảm hiệu quả của quá trình cháy. Bột quá khô trừ antraxít
và nửa antraxít có khả năng tự bốc cháy.
Thông thường độ ẩm của bột than Wb được chọn tùy thuộc loại than theo
những giới thiệu sau đây: than gầy, antraxit và nửa antraxit W b ≤ Wpt (độ ẩm phân
tích),
Đối với than đá 0,5 Wpt ≤ Wb ≤ Wpt ;
Đối với than nâu và đá dầu phải đảm bảo Wpt ≤ Wb ≤ Wpt + 0,8;
Đối với than bùn cắt nhỏ: Wb ≥ 25%.
0

Trang 3


Vận hành hệ thống nghiền than

Việc sấy nhiên liệu thường tiến hành đồng thời với quá trình nghiền, do đó
môi chất sấy được cấp vào máy nghiền; môi chất sấy có thể là không khí nóng hay
hỗn hợp không khí nóng với khói buồng lửa. Môi chất sấy đồng thời cũng dùng để
vận chuyển bột. Việc sấy trong quá trình nghiền xảy ra rất mạnh do các bề mặt tự do
mới của các hạt than được sinh ra. Quá trình sấy cũng có tác dụng hoàn thiện quá
trình nghiền.
* Bột than ra khỏi hệ thống nghiền phải có nhiệt độ lớn hơn nhiệt độ đọng
sương của hơi nước, nếu không ẩm sẽ bị ngưng lại trên vách ống dẫn bột và làm bột
dính lại.
Tuy nhiên nhiệt độ bột than sau thiết bị nghiền, đối với những than có khả
năng nổ, phải thấp hơn nhiệt độ nguy hiểm nổ. Nhiệt độ nguy hiểm nổ phụ thuộc
vào kiểu hệ thống nghiền và vào thành phần môi chất sấy. Đối với thiết bị có phễu
bột than trung gian và sấy bằng không khí nóng thì nhiệt độ giới hạn của hỗn hợp
sau máy nghiền bằng 1300C đối với than gầy, còn đối với than antraxit và nửa
antraxit không hạn chế nhiệt độ của hỗn hợp.
b.3. Đặc tính công nghệ của nhiên liệu than:
Việc lựa chọn phương pháp đốt và sử dụng nhiệt lượng giải phóng từ quá trình
cháy nhiên liệu phụ thuộc nhiều vào các đặc tính công nghệ của nhiên liệu. Trong
công nghiệp, người ta coi các đặc tính sau đây là đặc tính công nghệ của nhiên liệu:
độ ẩm, chất bốc, cốc, tro và nhiệt trị.
* Độ ẩm:
Độ ẩm ký hiệu là W, là lượng nước chứa trong nhiên liệu, lượng nước này nên
nhiệt trị của nhiên liệu giảm xuống. Mặt khác khi nhiên liệu cháy cần cung cấp một
nhiệt lượng để bốc ẩm thành hơi nước.

Độ ẩm của nhiên liệu được chia ra 2 loại: Độ ẩm trong và độ ẩm ngoài.
Độ ẩm trong có sẵn trong quá trình hình thành nhiên liệu, thường ở dạng tinh
thể ngậm nước và chỉ tách ra khỏi nhiên liệu khi nung nhiên liệu ở nhiệt độ khoảng
8000C
Độ ẩm ngoài xuất hiện trong quá trình khai thác, vận chuyển và bảo quản
nhiên liệu. Độ ẩm ngoài tách ra khỏi nhiên liệu khi sấy ở nhiệt độ khoảng 1050C.
* Chất bốc và cốc:
Chất bốc ký hiệu là V, Khi đốt nóng nhiên liệu trong điều kiện không có ôxi ở
nhiệt độ 800-8500C thì có chất khí thoát ra gọi là chất bốc, đó là kết quả của sự phân
hủy nhiệt các liên kết hữu cơ của nhiên liệu. Nó là thành phần cháy ở thể khí gồm:
hyđrô, cacbuahyđrô, cacbon, oxitcacbon, cacbonic, oxi và nitơ . . . Nhiên liệu càng
già thì lượng chất bốc càng ít, nhưng nhiệt trị của chất bốc càng cao, lượng chất bốc
của nhiên liệu thay đổi trong phạm vi: than Anfratxit 2-8%, than đá 10-45%, than
bùn 70%, gỗ 80%. Nhiên liệu càng nhiều chất bốc càng dễ cháy.
Sau khi chất bốc bốc ra, phần rắn còn lại của nhiên liệu có thể tham gia quá
trình cháy gọi là cốc. Nhiên liệu càng nhiều chất bốc thì cốc càng xốp, nhiên liệu
càng có khả năng phản ứng cao. Khi đốt nhiên liệu ít chất bốc như than antraxit, cần
thiết phải duy trì nhiệt độ ở vùng bốc cháy cao, đồng thời phải tăng chiều dài buồng
lửa để đảm bảo cho cốc cháy hết trước khi ra khỏi buồng lửa.
* Độ tro:
Độ tro ký hiệu là A, tro của nhiên liệu là phần rắn ở dạng chất khoáng còn lại
sau khi nhiên liệu cháy. Thành phần của nó gồm một số hỗn hợp khoáng như đất
sét, cát, pyrit sắt, oxit sắt, . . . Sự có mặt của nó làm giảm thành phần cháy được
Trang 4


Vận hành hệ thống nghiền than

của nhiên liệu, do đó giảm nhiệt trị của nhiên liệu. Trong qúa trình cháy, dưới tác
dụng của nhiệt độ cao một phần bị biến đổi cấu trúc, một phần bị phân hủy nhiệt, bị

oxy hóa nhưng chủ yếu biến thành tro.
Độ tro của một số loại nhiên liệu trong khoảng: Than 15-30%, gỗ 0, 5 đến
1,0%, mazut 0, 2 đến 0,3%, khí 0%, được xác định bằng cách đốt nhiên liệu ở nhiệt
độ 8500C với nhiên liệu rắn, đến 500 0C với nhiên liệu lỏng cho đến khi khối lượng
còn lại hoàn toàn không thay đổi.
Tác hại của tro: sự có mặt của tro trong nhiên liệu làm giảm nhiệt trị của
nhiên liệu, cản trở quá trình cháy. Khi bay theo khói tro sẽ mài mòn các bề mặt đốt
của lò hơi. Một trong những đặc tính quan trọng của tro ảnh hưởng đến điều kiện
làm việc của lò là nhiệt độ nóng chảy của tro. Nhiệt độ nóng chảy của tro trong
khoảng từ 12000C đến 14250C. Tro có nhiệt độ chảy thấp thì có nhiều khả năng tạo
xỉ bám lên các bề mặt ống, ngăn cản sự trao đổi nhiệt giữa khói với môi chất trong
ống và làm tăng nhiệt độ vách ống gây nguy hiểm cho ống.
* Nhiệt trị của nhiên liệu:
Nhiệt trị của nhiên liệu là lượng nhiệt sinh ra khi cháy hoàn toàn 1kg nhiên
liệu rắn hoặc lỏng hay 1m3 tiêu chuẩn nhiên liệu khí t (Kj/kg, Kj/m3tc).
Nhiệt trị làm việc của nhiên liệu gồm nhiệt trị cao và nhiệt trị thấp, ký hiệu
là Qclv và Qtvlv.
Trong nhiên liệu có hơi nước, nếu hơi nước đó ngưng tụ thành nước sẽ tỏa ra
một lượng nhiệt nữa. Nhiệt trị cao là nhiệt trị có kể đến cả lượng nhiệt khi ngưng tụ
hơi nước trong sản phẩm cháy nữa. Nhiệt trị thấp là nhiệt trị không kể đến lượng
nhiệt ngưng tụ hơi nước trong sản phẩm cháy.
Nhiệt trị của nhiên liệu khi cháy trong thiết bị thực tế là nhiệt trị thấp vì nhiệt
độ của khói ra khỏi lò cao hơn nhiệt độ ngưng tụ hơi nước, còn nhiệt trị cao được
dùng khi tính toán trong điều kiện phòng thí nghiệm.
Khi so sánh các loại nhiên liệu vơi nhau, người ta thường dùng khái niệm
nhiên liệu tiêu chuẩn, có nhiệt trị Qt =7000 Kcal/kg (29330 Kj/kg).
I.2. Nhiệm vụ của hệ thống:
a. Nhiệm vụ:
Cung cấp nhiên liệu cho quá trình cháy trong lò hơi.
b. Mô tả chung:

Quá trình cháy trong lò hơi nhiên liệu là quá trình phản ứng hóa học giữa các
nguyên tố hóa học của nhiên liệu với oxi và sinh ra nhiệt, quá trình cháy còn là quá
trình oxi hóa.
Chất oxi hóa chính là oxi của không khí cấp vào cho quá trình cháy, chất bị
oxy hóa là các nguyên tố cháy được của nhiên liệu. Sản phẩm tạo thành sau quá
trình cháy gọi là sản phẩm cháy (khói). Quá trình cháy có thể xảy ra hoàn toàn hoặc
không hoàn toàn.
- Quá trình cháy hoàn toàn là quá trình cháy trong đó các thành phần cháy
được của nhiên liệu đều được oxi hóa hoàn toàn và sản phẩm cháy của nó gồm các
khí CO2, SO2, H2O, N2, và O2.
- Quá trình cháy không hoàn toàn là quá trình cháy trong đó còn những chất có
thể cháy được chưa được ô xi hóa hoàn toàn. Khi cháy không hoàn toàn, ngoài
những sản phẩm của quá trình cháy hoàn toàn trong khói còn có những sản phẩm
khác: CO, CH4...
Trang 5


Vận hành hệ thống nghiền than

c. Giới thiệu nguyên lý cấu tạo của lò hơi tuần hoàn tự nhiên:
Trên hình 1.1 trình bày nguyên lý cấu tạo của lò hơi tuần hoàn tự nhiên hiện
đại trong nhà máy điện.
Nhiên liệu và không khí được phun qua vòi phun số 1 vào buồng lửa số 2, tạo
thành hỗn hợp cháy và được đốt cháy trong buồng lửa, nhiệt độ ngọn lửa có thể đạt
tới 1.900 0C. Nhiệt lượng tỏa ra khi nhiên liệu cháy truyền cho nước trong dàn ống
sinh hơi 3, nước tăng dần nhiệt độ đến sôi, biến thành hơi bão hòa. Hơi bão hòa theo
ống sinh hơi 3 đi lên, tập trung vào bao hơi số 5. Trong bao hơi số 5, hơi được phân
li ra khỏi nước, nước tiếp tục đi xuống theo ống xuống 4 đặt ngoài tường lò rồi lại
sang ống sinh hơi số 3 để tiếp tục nhận nhiệt. Hơi bão hòa từ bao hơi số 5 sẽ đi qua
ống góp hơi số 6 vào các ống xoắn của bộ quá nhiệt số 7. ở bộ quá nhiệt số 7, hơi

bão hòa chuyển động trong các ống xoắn sẽ nhận nhiệt từ khói nóng chuyển động
phía ngoài ống để biến thành hơi quá nhiệt có nhiệt độ cao hơn và đi vào ống góp
để sang tua bin hơi và biến đổi nhiệt năng thành cơ năng làm quay tua bin. ở đây,
ống sinh hơi số 3 đặt phía trong tường lò nên môi chất trong ống nhận nhiệt và sinh
hơi liên tục do đó trong ống ống sinh hơi 3 là hỗn hợp hơi và nước, còn ống xuống
4 đặt ngoài tường lò nên môi chất trong ống 4 không nhận nhiệt do đó trong ống 4
là nước. Khối lượng riêng của hỗn hợp hơi và nước trong ống 3 nhỏ hơn khối lượng
riêng của nước trong ống xuống 4 nên hỗn hợp trong ống 3 đi lên, còn nước trong
ống 4 đi xuống liên tục tạo nên quá trình tuần hoàn tự nhiên, bởi vậy lò hơi loại này
được gọi là lò hơi tuần hoàn tự nhiên.
Buồng lửa trình bày trên hình 1.1 là buồng lửa phun, nhiên liệu được phun vào
và cháy lơ lửng trong buồng lửa. Quá trình cháy nhiên liệu xẩy ra trong buồng lứa
và đạt đến nhiệt độ rất cao, từ 1300 0C đến 19000C, chính vì vậy hiệu quả trao đổi
nhiệt bức xạ giữa ngọn lửa và dàn ống sinh hơi rất cao và lượng nhiệt dàn ống sinh
hơi thu được từ ngọn lửa chủ yếu là do trao đổi nhiệt bức xạ. Để hấp thu có hiệu
quả nhiệt lượng bức xạ của ngọn lửa đồng thời bảo vệ tường lò khỏi tác dụng của
nhiệt độ cao và những ảnh hưởng xấu của tro nóng chảy, người ta bố trí các dàn ống
sinh hơi 3 xung quanh tường buồng lửa.
Khói ra khỏi buồng lửa, trước khi vào bộ quá nhiệt đã được làm nguội một
phần ở cụm phecston, ở đây khói chuyển động ngoài ống truyền nhiệt cho hỗn hợp
hơi nước chuyển động trong ống. Khói ra khỏi bộ quá nhiệt có nhiệt độ còn cao, để
tận dụng phần nhiệt thừa của khói khi ra khỏi bộ quá nhiệt, ở phần đuôi lò người ta
đặt thêm bộ hâm nước và bộ sấy không khí.
Bộ hâm nước có nhiệm vụ gia nhiệt cho nước để nâng nhiệt độ của nước từ
nhiệt độ ra khỏi bình gia nhiệt lên đến nhiệt độ sôi và cấp vào bao hơi 5. Đây là giai
đoạn đầu tiên của quá trình cấp nhiệt cho nước để thực hiện quá trình hóa hơi đẳng
áp nước trong lò. Sự có mặt của bộ hâm nước sẽ làm giảm tổng diện tích bề mặt đốt
của lò hơi và sử dụng triệt để hơn nhiệt lượng tỏa ra khi cháy nhiên liệu, làm cho
nhiệt độ khói thoát khỏi lò giảm xuống, làm tăng hiệu suất của lò.
Không khí lạnh từ ngoài trời được quạt gió 14 hút vào và thổi qua bộ sấy

không khí 11. ở bộ sấy, không khí nhận nhiệt của khói, nhiệt độ được nâng từ nhiệt
độ môi trường đến nhiệt độ yêu cầu và được đưa vào vòi phun số 1 để cung cấp cho
quá trình đốt cháy nhiên liệu.
Như vậy bộ hâm nước và bộ sấy không khí đã hoàn trả lại buồng lửa một phần
nhiệt đáng lẽ bị thải ra ngoài. Chính vì vậy người ta còn gọi bộ hâm nước và bộ sấy
không khí là bộ tiết kiệm nhiệt.
Trang 6


Vận hành hệ thống nghiền than

Như vậy, từ khi vào bộ hâm nước đến khi ra khỏi bộ quá nhiệt của lò hơi, môi
chất (nước và hơi) trải qua các giai đoạn hấp thụ nhiệt trong các bộ phận sau: Nhận
nhiệt trong bộ hâm nước đến sôi, sôi trong dàn ống sinh hơi, quá nhiệt trong bộ quá
nhiệt.

Hình 1.1. Nguyên lý cấu tạo của lò hơi
1.Vòi phun nhiên liệu + không khí;
2. Buồng đốt;
3. phễu tro lạnh;
4. Đáy thải xỉ;
5. Dàn ống sinh hơi;
6. Bộ quá nhiệt bức xạ;
7. Bộ quá nhiệt nửa bức xạ;
8. ống hơi lên.
9. Bộ quá nhiệt đối lưu;
10. Bộ hãm nước;
11.Bộ sấy không khí;
12. Bộ khử bụi;
13. Quạt khói;

14. Quạt gió;
15. Bao hơi;
16. ống nước xuống;
17. ống góp nước;
d. Giới thiệu máy hất nhiên liệu:
Để giảm lao động nặng nhọc cho công nhân vận hành lò hơi và để hoàn thiện
điều kiện làm việc của lớp, người ta cơ khí hoá việc cấp nhiên liệu lên ghi bằng
cách dùng các máy hất nhiên liệu có cấu tạo khác nhau. Trong trường hợp này thì
phía ngực lò đặt phễu (bunke) chứa nhiên liệu và nhiên liệu được đưa từ phễu
xuống máy hất. Các máy hất nhiên liệu thường là máy hất cơ khí, máy hất dùng khí
hay hơi và máy hất phối hợp cơ khí - khí nén, như được biểu diễn trong hình vẽ 1.2.

Trang 7


Vận hành hệ thống nghiền than

Máy hất kiểu cơ khí cấp nhiên liệu lên ghi do tay quay liên tục với tốc độ
550 - 800 vòng /phút. Máy hất cơ khí có xẻng (b), cấp nhiên liệu theo chu kỳ do
một cơ cấu bắt chước sự làm việc của xẻng (khoảng 10 lần đập trong 1 phút).
Hình 1.2. Sơ đồ các máy hất nhiên liệu.
(a) và (b) - các máy hất kiểu cơ khí;
(c) - máy hất dùng khí nén;
(d) - máy hất phối hợp cơ khí - khí nén.
1- Thiết bị định lượng;
2- Thiết bị hất;
3- Tấm để tăng tốc;
4- Tấm phân phối nhiên liệu lên ghi.

Với máy hất dùng hơi (khí nén), lưu lượng không khí bằng 0, 2 0- 25m 3/kg

nhiên liệu, tốc độ không khí bằng 30- 80m /s. Nếu dùng hơi thì tốc độ hơi ra khỏi
ống phun bằng khoảng 400 m /s. ở máy hất phối hợp cơ khí - khí nén, không khí
tạo điều kiện phân phối đều hơn các hạt nhỏ theo chiều dài của ghi.
I.3. Thông số vận hành:
I.3.1. Các máy nghiền than:
a. Máy nghiền bi:
* Những ưu điểm của máy nghiền bi;
1. Là loại máy nghiền vạn năng, có thể nghiền tất cả các loại than. Việc
nghiền bằng bi không bị hạn chế về hệ số khả năng nghiền của nhiên liệu, độ ẩm
ban đầu và độ mịn của bột. Không có thiết bị nào có ưu việt như vậy.
2. Có thể làm việc liên tục, việc bổ sung bi bị mòn có thể tiến hành cả
trong lúc máy đang chạy qua cửa ở phía ống dẫn nhiên liệu vào. Máy nghiền phải
dừng để thay thế bi bị mòn sau 2000 - 3000 giờ làm việc.
3. Có thể đạt được năng suất đơn vị cao. Đối với than antraxit đã chế tạo
được máy nghiền bi với năng suất 70 t /h và lớn hơn.
4. Đảm bảo nghiền than rất mịn. Nhiên liệu càng kém phản ứng càng cần
phải nghiền mịn. Đối với than antraxit (Kng = 0,95) máy nghiền bi có thể đảm bảo
sản lượng ổn định.
5. Có độ tin cậy cao trong vận hành.
6. Số vòng quay nhỏ nên dễ khởi động, n = 16 -25 vg /ph.
Trang 8


Vận hành hệ thống nghiền than

* Một số nhược điểm của máy nghiền bi:
1. Tiêu thụ nhiều điện năng để nghiền, suất tiêu hao điện năng > 20 kWh/t;
2. Kim loại của các bộ phận trong máy nghiền bị mài mòn: 200 - 700 g/t
than được nghiền;
3. Giá thành cao: có kích thước lớn, tiêu thụ nhiều kim loại, có bộ truyền

động đắt tiền.
Phạm vi sử dụng: để nghiền than có trở lực lớn như antraxit và nửa antraxit,
than có chất bốc nhỏ, khi cần đảm bảo năng suất lớn mà những máy nghiền loại
khác không đảm bảo được.
* Cấu tạo và nguyên lý làm việc:
Thùng nghiền là một hình trụ đường kính 2 - 4 m và dài 3 - 10 m, bên trong
chứa bi có đường kính từ 30 - 60 mm. Thành trong có lót một lớp lót lượn sóng. Tốc
độ quay n = 16 - 25 vg /ph. Khi thùng quay thì các viên bi được nâng lên đến một
độ cao nhất định và khi rơi xuống có động năng lớn va đập vào các hạt than và
nghiền nát chúng, đồng thời nhiên liệu được nghiền cả do mài mòn giữa các viên bi
khi dịch chuyển.
Vỏ thùng nghiền gồm các lớp (kể từ trong ra): Lớp lót bên trong để nâng bi
lên và chống mòn bằng thép mangan; lớp amiang cách nhiệt dày 10 - 20 mm; thành
thùng bằng thép dày 20 - 25 mm; lớp nỉ cách âm dày 30 - 40 mm; lớp tôn bọc ngoài
dày 2mm.
Tốc độ môi chất sấy và thông gió trong thùng bằng 1 - 3 m/s và tương ứng
trở lực của máy nghiền bằng 100 - 250 mm H2O.
Thường máy nghiền được chất bi đến 20 – 35T% thể tích của thùng. Độ
chứa bi được tính theo công thức:

ϕ= G
ρbVt
b

Trong đó:
- Gb là khối lượng bi, kg;
- ρb là khối lượng riêng chất đống của bi, ρb = 4,9 t/m3
- Vt là thể tích thùng nghiền m3
b. Máy nghiền trung tốc:
Máy nghiền trung tốc có tốc độ quay của rôto bằng 40 - 300 vg/ph. Có hai

loại máy nghiền trung tốc được dùng nhiều trong công nghiệp là máy nghiền trung
tốc kiểu quả cầu nghiền và kiểu trục cán.
Nguyên lý nghiền than ở đây là nén vỡ và mài sát của quả cầu hay trục cán.
Việc nghiền than xảy ra giữa quả cầu và hai vành nghiền trên và dưới, trong
đó vành trên cố định vành dưới chuyển động quay sung quanh trục đứng. Đường
kính của quả cầu nghiền bằng 200 - 400 mm.
Quả cầu nghiền nằm trong máng của vành dưới. Khi vành dưới quay, quả cầu
nghiền được giữ lại trong vành dưới nhờ lực đè do khối lượng của vành trên và do
lực nén của các lò xo. Áp lực do quả cầu nghiền tác dụng lên nhiên liệu vào khoảng
200 - 700 N và cần được giữ không đổi bằng cách điều chỉnh sức căng của lò xo.
Nhiên liệu được cấp vào phần trong của vành dưới.
Dưới tác dụng của lực ly tâm, nhiên liệu được di chuyển đến vành nghiền và
được nghiền nát. Không khí nóng có nhiệt độ đến 350 0C được thổi vào với tốc độ
30 - 50 m/s sẽ mang bột than lên bộ phân ly thô đặt phía trên.
Trang 9


Vận hành hệ thống nghiền than

Ở bộ phân ly thô những hạt than lớn sẽ được tách ra và qua cửa sổ để trở lại
máy nghiền, còn bột mịn sẽ được dòng không khí dẫn tới vòi phun lắp trên tường
buồng lửa.
Việc điều chỉnh độ mịn của bột than được thực hiện chủ yếu bằng cách thay
đổi góc nghiêng của các cánh hướng ở bộ phân ly thô. Các máy nghiền trung tốc
dùng quả cầu nghiền được dùng phổ biến ở Mỹ, Anh, Cộng hòa Liên bang Đức,
Séc.
c. Máy nghiền chạy nhanh:
Máy nghiền búa và máy nghiền kiểu quạt. Máy nghiền loại này có số vòng
quay của rôto bằng 600 - 1500 vg /ph.
I.3.2. Sơ đồ hệ thống nghiền than:

Sơ đồ hệ thống nghiền than có 2 kiểu: sơ đồ tập trung và sơ đồ phân tán
(thổi trực tiếp và có phễu bột trung gian).
1. Sơ đồ tập trung:

Hình I.3.2.a. Sơ đồ hệ thống nghiền than tập trung.
1- Phễu than nguyên;
2- Thiết bị sấy;
3- Máy nghiền
4- Phễu bột;
5- Bơm bột;
6- Phễu bột của lò hơi;
7- Buồng lửa;
8- Quạt gió của lò hơi.
* Ưu điểm: Thiết bị nghiền làm việc độc lập với sự làm việc của lò hơi. Máy
nghiền có thể làm việc chu kỳ nhưng đầy tải, như vậy giảm được suất tiêu hao điện
năng để chuẩn bị bột.
* Nhược điểm: Phức tạp, giá thành ban đầu cao, chi phí vận hành lớn. Tuy
nhiên dùng sơ đồ này cho các khối năng lượng lớn từ 300 MW trở lên thì có lợi.
2. Sơ đồ phân tán (có thể là kín hay hở)

5
Trang 10


Vận hành hệ thống nghiền than

* Sơ đồ thổi trực tiếp:
Ở sơ đồ này toàn bộ bột than do máy nghiền sản xuất sẽ được thổi thẳng vào
buồng lửa; dùng máy nghiền tốc độ nhanh hay máy nghiền trung tốc.
Trong sơ đồ thổi trực tiếp năng suất của máy nghiền được xác định bởi công

suất của lò hơi. Muốn điều chỉnh công suất của lò hơi thì điều chỉnh lượng than và
môi chất sấy cấp vào máy nghiền.
* Sơ đồ hệ thống nghiền than có phễu bột trung gian, kiểu kín: dùng cho máy
nghiền bi chạy chậm (hình vẽ).
+ Ưu điểm:
- Giảm được độ mòn của rôto quạt nghiền;
- Tăng độ mềm dẻo của việc điều chỉnh năng suất máy cấp bột vào buồng
lửa;
- Máy nghiền làm việc độc lập với lò hơi, do đó có thể làm việc đầy tải, kết
quả là suất tiêu hao điện năng sẽ giảm xuống;
- Tăng mức độ tin cậy trong việc cung cấp bột cho lò hơi nhờ có phễu bột
than trung gian và có thể liên hệ giữa các hệ thống lò hơi bằng vít tải bột than;
- Máy nghiền được đặt với dự trữ về năng suất nhỏ hơn. ở hệ thống này khi
đặt 2 máy nghiền cho 1 lò hơi thì năng suất chung của chúng chỉ cần lấy bằng 110%
lượng tiêu hao nhiên liệu của lò hơi. Sơ đồ này rất thích hợp cho lò hơi có phụ tải
thay đổi.
+ Nhược điểm:
- Tốn nhiều công nhân vận hành do tòa nhà có kích thước lớn và có thêm
những thiết bị phụ như xyclon, bunke bột, máy cấp bột, vít tải bột,..; phục vụ phức
tạp;
- Tăng lượng điện năng tiêu thụ để vận chuyển do lọt không khí lạnh vào hệ
thống có chân không cao;
- Giảm hiệu suất của lò hơi do lọt không khí lạnh vào hệ thống nghiền.
I.3.3. Các trang bị của hệ thống nghiền than:
1. Máy cấp than nguyên:
Năng suất của máy cấp than nguyên được chọn với hệ số dự trữ bằng 1, 2 lần
năng suất tính toán của máy nghiền của lớp than trên băng tải hoặc bằng cách thay
đổi số vòng quay của động cơ điện.
Nhược điểm của máy cấp than kiểu băng tải là không kín, không khí có thể
lọt vào nhiều hơn so với máy cấp kiểu đĩa tròn (bàn quay).

Năng suất máy cấp than kiểu băng tải được tính theo công thức sau:
G= b.h.ρn.l.v.ψ.3600
t/h.
Trong đó:
b: là chiều rộng lớp nhiên liệu.
h: là chiều cao lớp nhiên liệu.
ρn.l: là mật độ chất đống của nhiên liệu t/m3
v: Là vận tốc của băng tải, thường v= 0,2 – 0,5 m/s
ψ: là mức độ đổ đầy (chất đầy) thể tích của vỏ ψ =0,7 -0,8
Năng suất của máy cấp than này có thể tới 15 t /h và lớn hơn.
2. Bộ phận phân ly than thô kiểu ly tâm:
Như vậy K phụ thuộc vào:
- Độ mịn của bột đi ra khỏi máy nghiền Rb;
- Độ mịn yêu cầu của bột ra khỏi bộ phân ly thô, Ra;
Trang 11


Vận hành hệ thống nghiền than

- Hiệu quả làm việc của bộ phân ly thô, tức là vào η (%)? của nó đặc trưng
bởi Rc.
Đối với than antraxit khi dùng máy nghiền bi thì K = 3; đối với than nửa
antraxit và than gầy K = 2,2
3. Bộ phân ly bột than mịn (xyclon):
Yêu cầu cơ bản đối với xyclon là phải tách ra khỏi dòng hỗn hợp nhiều bột
nhất với trở lực tương đối nhỏ. Xyclon có hiệu suất cao (làm việc tốt) sẽ tăng được
tuổi thọ của quạt nghiền. Sự lắng bột trong xyclon xảy ra do lực ly tâm của dòng
hỗn hợp không khí bột than được cấp vào tiếp tuyến ở phần trên của xyclon.
Hiệu suất của xyclon:

"
Bxyc

ηxyc = B 100(%)
'
xyc

Trong đó:
''
Bxyc

là lượng bột lắng trong xyclon, t/h;

'
Bxyc

là lượng bột cấp vào xyclon, t/h.

Yếu tố ảnh hưởng đến ηxyc là: đường kính xyclon, nồng độ và tốc độ của
dòng đi vào xyclon, Tốc độ của dòng vào bằng 18 - 22 m /s thì ηxyc tăng lên nhanh,
nhưng không lớn hơn 25 m /s vì có thể bay cả bột theo không khí ra ngoài. Miệng
ống dẫn bột vào xyclon càng nhỏ (khi đã cho D xyc) thì đường đi để bột chạm thành
xyclon càng ngắn và ηxyc càng cao.
4. Máy cấp bột than:
Có hai kiểu máy cấp bột than là kiểu đĩa có cánh và kiểu vít vô tận. Đối với
than antraxit, than nửa antraxit và một số than đá thường dùng máy cấp bột kiểu đĩa
có cánh, nó có khả năng cấp bột đồng đều hơn máy cấp kiểu vít.
Năng suất có thể bằng từ 1 - 5 t /h đến 8 -12 t /h. Động cơ điện có công suất từ
0,9 kW đến 3,4 kW, dùng dòng điện một chiều thay đổi được số vòng quay từ 1350
đến 1450 vg/ph.

Năng suất máy cấp bột than kiểu đĩa có cánh xác định như sau:
Bb = 60.C.ρb.Vh.n
t/h
5. Khóa khí:
Khóa khí được đặt trên đường than thô trở về thùng nghiền và đáy bộ phân ly
bột than mịn.
Đặt khóa khí để ngăn ngừa không khí lọt vào hệ thống nghiền.
6. Phễu than và phễu bột than:
* Phễu than nguyên đặt trên thùng nghiền, làm bằng bê tông cốt thép, mặt
trong nhẵn và có độ dốc nhất định để đảm bảo tháo cạn nhiên liệu chứa trong nó.
Trên phễu đặt ghi (lưới sắt) có lỗ 80 x 300 mm để tránh lọt những cục than to xuống
phễu. Góc nghiêng của vách = 650 để than chảy xuỗng dễ dàng. Cửa than ra phải đủ
lớn (1200 x 1200 mm). Thể tích (dung tích) của phễu than nguyên khi dùng antraxit
và than đá đ-ợc tính cho 8h làm việc đầy tải của lò hơi.
7. Quạt nghiền: thường dùng quạt ly tâm:
Năng suất quạt nghiền tính theo điều kiện nghiền có thể xác định theo công
thức thực nghiệm sau:
Vqn = Vt (10003 K ng + 36 K ng 3 ϕb ) m 3 / h)
Trong đó: Vt: là thể tích thùng nghiền ( m3); φb : là độ chứa bi trong thùng nghiền.
Trang 12


Vận hành hệ thống nghiền than

9. Tính nhiệt của hệ thống nghiền than:
Mục đích tính nhiệt của hệ thống nghiền than là xác định lượng môi chất sấy
cần thiết và nhiệt độ của nó đồng thời là cơ sở để chọn các thiết bị của hệ thống
nghiền than.
Tính nhiệt cho hệ thống nghiền than được tiến hành cho 1kg than tươi
(nguyên) tính từ máng dẫn than tươi vào máy nghiền đến trước quạt nghiền.

10. Hệ thống chuẩn bị bột than:

a) Hệ thống chuẩn bị bột than với máy nghiền bi và phểu than trung gian;

b) Hệ thống chuẩn bị bột than với giếng nghiền thổi thẳng;
Trang 13


Vận hành hệ thống nghiền than

Hệ thống chuẩn bị bột than có quạt nghiền.
Chú thích hệ thống:
1- Phân li mịn;
2, 11 và 21- ống dẫn không khí;
3- Vít tải ruột gà;
4- Phễu bột than;
5- Quạt gió;
6- Buồng lửa;
7- Bộ sấy không khí;
8- Vòi phun;
9- Hộp không khí;
10- Buồng hỗn hợp;
12- Hộp phân phối;
13- Quạt nghiền;
14- Phân li bột than;
15- Máy nghiền;
16- Hộp đầu vào;
17- Máy cấp than;
18- Phễu than nguyên;
19- Cân;

20- Kho than nguyên;
22- Cửa lấy khói nóng.
Hệ thống chuẩn bị bột than có nhiệm vụ nghiền mịn than thành bột và vận
chuyển bột than đến cung cấp cho lò hơi. Than được nghiền mịn nhờ các máy đập
búa và các máy nghiền. Sau đó được vận chuyển đi trong ống nhờ không khí nóng.
Không khí nóng vừa có nhiệm vụ vận chuyển bột than, vừa sấy nóng bột than. Sau
đó bột than được phân li (tách ra khỏi không khí) nhờ các máy phân ly tinh (hay
phân ly kiểu xiclon). Bột than được cấp đến các vòi phun của lò nhờ máy cấp than
bột. Hệ thống cung cấp bột than được biểu diễn như hình trên.
11. Hệ thống thải tro xỉ:
Hệ thống thải tro xỉ có thể dùng vít tải ruột gà; giêng thải xỉ hoặc thuyền xỉ.
- Hệ thống vít tải ruột gà gồm: 1 vít xoắn ruột gà đặt trong 1 ống.
- Giêng thải xỉ.
- Thuyền xỉ.
I.3.4. Hệ thống nghiền than của nhà máy nhiệt điện Phả lại::
A. Giới thiệu tổng quan nhà máy Nhiệt điện phả lại:
a. Giới thiệu nhà máy:
Nhà máy nhiệt điện Phả Lại được bố trí xây dựng cách Hà Nội 65 km về phía
đông bắc. Khu vực nằm trong giới địa chấn nên hệ số an toàn cho phép nhưlà tải
trọng địa chấn trong việc thiết kế nhà máy được lấy là cấp 7 theo bảng Relrter.
Khí hậu trong khu vực ẩm trong mùa mưa và tương đối khô, trong mùa khô
á nhiệt đới và không bị ảnh hưởng nhiều bởi nước mặn vì khu vực cách cửa sông
Thái Bình 60 km về phía thượng lưu, không có sự khác biệt rõ rệt giữa mùa khô và
Trang 14


Vận hành hệ thống nghiền than

mùa mưa, vì mùa mưa xảy ra quanh năm. Tuy nhiên lượng mưa hàng năm dao động
rất lớn trong khoảng 2274 mm và 951 mm giữa năm nhiều nước và năm ít nước.

Nhiệt độ khí quyển trung bình tháng cao nhất và tháng thấp nhất là
40,80C và 2,20C, sự thay đổi nhiệt độ nước sông trong tháng khô nhất (tháng 3) và
giờ nóng nhất (13h) là 23,580C.
Nhiên liệu sử dụng cho nhà máy chủ yếu là than Anthracite từ các mỏ than
Hòn Gai, Cẩm Phả. Than được vận chuyển tới nhà máy bằng đường sắt và đường
thủy.
Sau khi khảo sát địa hình và khí hậu tại địa bàn Phả Lại, tháng 5/1980 các
chuyên gia Liên Xô giúp ta xây dựng nhà máy với công suất 440 MW gồm 4 tổ
máy, mỗi tổ máy có công suất 111MW. Ngày 28/10/1983 tổ máy số 1 phát điện.
Năm 1986 tổ máy số 4 đi vào hoạt động.
Trong thời điểm nước ta đang tiến tới công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất
nước, nhà máy đã đóng góp một phần đáng kể cho đất nước. Từ tháng 10/1983 nhà
máy đã hòa vào lưới điện quốc gia hơn 30 tỷ kwh điện. Hiện nay nhà máy với
2.300 công nhân trong đó có 150 người có trình độ đại học, trên đại học, 600 trung
cấp. Số còn lại là công nhân lao động phổ thông. Được biên chế thành hơn 30
phòng ban, phân xưởng và 5 kíp vận hành theo 3 ca liên tục không kể ngày
đêm.
Cấu trúc nhà máy gồm 4 tổ máy vận hành theo các khối độc lập với nhau.
Tương ứng với mỗi khối là hai lò hơi A, B và một tua bin, một máy phát.
Nguồn cung cấp nhiên liệu cho nhà máy là từ các mỏ than Hòn Gai, Cẩm
Phả, Mạo Khê. Sau khi than được khai thác tại các mỏ than được vận chuyển theo
hai đường, đường sông và đường sắt.
Than đường sông được các xà lan có trọng tải lớn vận chuyển tới cầu cảng và
được 4 cần cẩu Kíp sốp bốc đưa lên hệ thống băng tải đưa về lò hoặc vào các kho
dự trữ.
Than đường sắt được tàu hỏa chở về, được đưa vào quang lật toa rót xuống
băng tải và cũng được đưa vào các kho dự trữ. Ngoài nguồn than cung cấp, nhà máy
còn sử dụng dầu Fo khi đốt lò và duy trì quá trình hoạt động của lò. Dầu này được
nhập ngoại ở cảng Vật Cách và được đưa về nhà máy bằng đường thủy. Lượng dầu
tiêu thụ hàng năm khoảng 150.000 tấn.

Nguồn điện năng do nhà máy sản xuất được hai trạm 110 kV và 220kV cung
cấp lên các lộ chính. Các tổ máy 1 và 2 được nối với cả hai hệ thống thanh góp nhờ
các biến áp tự ngẫu 3 dây cuốn. Các máy phát của tổ máy số 3 và 4 được nối vào
thanh cái 220 kV qua các máy biến áp hai cuộn dây.
b. Hệ thống cung cấp than nhà máy điện Phả Lại:
b.1. Phương pháp cung cấp than nhà máy điện Phả Lại:
Nguồn cung cấp than cho nhà máy điện Phả Lại chủ yếu là than Anthracite
vận chuyển tới nhà máy bằng đường sông và đường sắt.
Các mỏ cung cấp chính là Hòn Gai, Mạo Khê, Vàng Danh. Từ tuyến cảng
vào kho dự trữ số 1, than được 4 cẩu bốc đưa đến máy cấp qua các băng tải BT7 →
BT8 → BT10 → 5/2b sau đó vào kho.
Cấp than từ tuyến cảng lên lò được vận chuyển theo các băng tải BT7→ BT8
→ BT9 → BT11 → BT6/3AB lên 2 AB → 3 AB → 4 AB → Các thanh gạt vào kho
than nguyên.
Trang 15


Vận hành hệ thống nghiền than

Cấp than dự trữ từ máy cấp → BT6/15 → 6/ 3AB → 2AB. Cấp than từ
đường sắt: Từ quang lật toa → máy cấp 1,2 → BT1/1 → BT 5/1 → BT5/2b.
Cấp than từ tuyến đường sắt lên thẳng lò từ quang lật toa → máy 1; 2 → 1/1
→ 1/2b → 2AB → 3AB → 4AB
Than đường sắt và đường sông có thể được chuyển vào kho dự trữ hoặc có
thể chuyển tới các máy nghiền nhờ các máy cấp than nguyên và hệ thống băng tải.
Việc sấy than được thực hiện trong máy nghiền than bằng gió nóng có nhiệt
0
độ 400 C. Gió này được lấy từ quạt gió thổi qua hai bộ sấy không khí ở đuôi lò, trên
đường gió nóng đến máy nghiền, có lắp một lá chắn không khí lạnh thông với khí
quyển.

Trong máy nghiền, than được nghiền nhỏ và trộn thành hỗn hợp than và
không khí nóng. Sau đó than được quạt tải bột hút qua bộ phân ly than thô. Tại khâu
này những hạt than to có khối lượng lớn được đưa trở lại máy nghiền để nghiền lại.
Những hạt than nhỏ đủ tiêu chuẩn được đưa lên phân ly than mịn “xiclon”) có
nhiệm vụ tách than ra khỏi hỗn hợp than và không khí. Từ khâu này than bột được
đưa vào kho than bột.
Lượng không khí được tách ra sau khi phân ly than còn lẫn một lượng
khoảng 10% than nhỏ được quạt máy nghiền thổi đưa vào các vòi đốt phụ để sử
dụng triệt để số lượng than này. Lượng than đủ tiêu chuẩn độ nhỏ mịn sau khi được
đưa vào kho than mịn được đưa vào ống dẫn than nhờ các máy cấp than bột dùng
hai máy cấp than bột, mỗi ống cấp than bột dùng hai máy cấp than bột.
Việc vận chuyển than bột từ kho than mịn đến các vòi đốt bằng không khí
nóng có nhiệt độ tới 4000C.
b.2. Các thông số hệ thống băng tải nhà máy:
Băng tải 1,2 m năng suất 800 tấn/ giờ bao gồm các băng tải B7; B8; B10;
5/2b; 1/1; 1/2AB tốc độ băng 2m/s.
Các băng còn lại trừ máy cấp 1/2 có tốc độ 2m/s, độ rộng 0,8m, năng suất
400 tấn/h.
b.3. Các thông số kỹ thuật của hệ thống chế biến than:
A. Máy nghiền than
- Kiểu: WБM – 370/850
- Đường kính thùng nghiền: d = 3,7 m.
- Chiều dài thùng nghiền: L = 8,5 m.
- Năng suất nghiền:
Dth = 33,1 tấn/h.
- Trọng lượng bi:
Mp = 65,5 tấn.
- Độ mịn của than:
R90 = 4%.
- Tốc độ thùng nghiền:

NTn = 17,62 vòng/phút.
- Động cơ máy nghiền:
- Kiểu CДЗ – 2 – 22 – 41 – 60TB2.
- Công suất:
Pđm = 16.000kw.
- Tốc độ:
N = 100 vòng/ phút.
- Điện áp định mức: Uđm = 265 A.
- Dòng điện kích từ: IKT = 126 V.
- Hiệu suất:
N = 93,8%.
- Động cơ quạt nghiền:
- Kiểu Д A30 – 13 – 50 – 4T2.
Trang 16


Vận hành hệ thống nghiền than

- Pđm = 395 kw.
- Uđm = 0,6 kV.
- N = 1480 vòng/ phút.
Động cơ máy cung cấp than nguyên là động cơ một chiều, kích từ song song
có các thông số sau:
- Kiểu 2π - 6225 – 04
- Pđm = 9 kw.
- Uđm = 220 V.
- N = 300 ÷ 1500 Vòng/phút.
Động cơ máy cấp than bột là động cơ điện một chiều kích từ song song có
các thông số sau:
- Kiểu π - 52 –T2.

- Pđm = 1,9 Kw.
- Uđm = 220 V.
- N = 300 ÷ 1500 vòng/phút.
Thành phần hóa học của than:
- Nhiệt trị của than
QtbLV = 5035 Kcal/kg.
- Độ tro
A = 28,3%.
- Độ ẩm
W = 9,65%.
- Hàm lượng Oxy
O2 = 2,22%.
- Hàm lượng Hydro
H = 2,32%.
- Hàm lượng lưu huỳnh S = 0,73%.
- Nitơ
N = 0,6%.
- Hàm lượng Các bon
C = 56,3%.
c. Vai trò nhiệm vụ – cấu tạo lò hơi nhà máy:
Lò hơi đóng một vai trò rất quan trọng trong nhà máy nhiệt điện. Bởi vì từ
khâu này than được đốt cháy qua các ống sinh hơi sẽ chuyển thành hơi, cung cấp
cho bao hơi. Bao hơi có nhiệm vụ tách nước và hơi, hơi sẽ được đưa tới hệ thống
quá nhiệt sau đó đi qua các van và vào làm quay tua bin máy phát điện. Lượng nước
còn lại trong bao hơi sẽ tiếp tục được cung cấp cho các ống sinh hơi và tiếp tục lập
lại chu trình tạo hơi như ban đầu.
Nhà máy nhiệt điện Phả Lại gồm 4 tổ máy. Tương ứng với một tổ máy được
lắp đặt 2 lò hơi và một tua bin. Tên lò Б KZ – 100 – 220 – 10C sản xuất tại Liên Xô.
Có cấu trúc một bao hơi, ống nước đứng, tuần hoàn tự nhiên, nguyên liệu cung cấp
cho lò là than Anthracite khai thác từ các mỏ than Hòn Gai, Mạo Khê Quảng Ninh.

Nhà sản xuất thiết kế lò hình chữ π buồng đốt chính là nhánh đi lên đầu tiên.
Tại đây, nước được gia nhiệt và trở thành trạng thái hơi. Để sử dụng khói nóng
người ta thiết kế phía trên lò có đặt các bộ quá nhiệt để sấy khô hơi trước khi đưa
sang tua bin. Cũng trên đường khói thoát, người ta đặt xen kẽ các bộ hâm nước và
sấy khô khí nhằm tận dụng lượng nhiệt của khói thoát để tăng hiệu suất của lò.
Buồng đốt của lò kiểu hở cấu tạo bởi các đường ống sinh hơi hàn sẵn, các giàn ống
sinh hơi ở vách trước và vách sau, ở phía dưới tạo thành các mặt nghiêng của phễu
lạnh với góc nghiêng so với mặt nằm ngang là 500.
Tại buồng lửa người ta lắp đặt 4 vòi cung cấp nhiên liệu kiểu xoáy. Lắp tại
hai bên vách lò ở độ cao 9,85 m và 12,7 m. Các vòi đốt gió tận dụng sau khi phân
ly than mịn được lắp tại các góc lò.
Trang 17


Vận hành hệ thống nghiền than

Khi khởi động và duy trì sự cháy của lò người ta lắp đặt một vòi phun dầu Fo
có công suất 2T/h.
Để nâng cao chất lượng hơi, lò được thiết kế theo sơ đồ bốc hơi hai cấp, cấp
1 đặt ngay trong bao hơi, gồm tổ hợp các xyclon trong thiết bị rửa hơi, cửa chớp và
mặt sàng. Cấp bốc hơi thứ hai là 4 xyclon ngòai đặt thành từng khối ở bên phải và
bên trái lò.
Người ta thiết kế bao hơi hình trụ có đường kính trong là 1600 mm, chiều dài
là 12,7m, độ dầy 88mm. Mức nước trung bình ở bao hơi thấp hơn trục hình học của
bao hơi là 200mm. Trong quá trình lò vận hành mức nước trong bao hơi có thể cho
phép dao động ± 50 mm so với mức nước trung bình là “0 ”.
Khi khởi động lò bao hơi được sấy nóng bằng hơi bão hòa lấy từ các lò khác.
Ngoài ra trong bao hơi còn đặt các đường ống sả sự cố, ống đưa phốt phát vào lò để
chống cáu cặn. Sự tuần hoàn của lò được phân chia theo các giàn ống thành 14
vòng tuần hòan nhỏ độc lập nhằm tăng độ tin cậy của quá trình tuần hoàn.

Cấu tạo của bộ quá nhiệt của nhà máy là bộ quá nhiệt hỗn hợp, nửa bức xạ,
nửa đối lưu, dọc theo đường hơi gồm 4 bộ quá nhiệt. Từ bộ quá nhiệt cấp 1 đến cấp
4, việc điều chỉnh nhiệt độ của hơi quá nhiệt được thực hiện nhờ bộ phun nước cấp
1 và cấp 2.
Nước giảm ôn là nước ngưng lấy từ bình ngưng phụ đặt trên đỉnh lò, khi bắt
đầu khởi động lò dùng nước cấp để phun giảm ôn.
Để lượng khói khí thải ra ít làm ảnh hưởng đến môi trường người ta thiết kế
bộ lọc tĩnh điện. Trước khi thải ra ngoài trời khói được đưa qua công đoạn này. Tại
đây 99% lượng bụi bay theo khói được giữ lại.
Tại các dàn ống sinh hơi của lò có thiết kế các vòi thổi dùng hơi bão hòa áp
lực lớn 30 ÷ 40 kg/cm2 để làm sạch các bề mặt của dàn ống sinh hơi, bởi trong quá
trình vận hành bề mặt trao đổi nhiệt của lò thường xuyên bị bám bẩn.
Sử dụng các máy thổi sâu OΓ. Phần dưới cùng của lò được lắp đặt một bộ thải xỉ
liên tục.
d. Cấu tạo- nguyên lý hoạt động tua bin nhà máy điện Phả Lại.
Nhà máy nhiệt điện Phả Lại có 4 tổ máy và ứng với mỗi tổ máy được lắp ráp
một tua bin kiểu K -100 – 90 – 7 được chế tạo tại Liên Xô với công suất là 110 kW.
Tua bin là một tổ máy một trục được cấu tạo gồm hai phần, phần cao áp và phần hạ
áp. Rô to cao áp được đúc kiểu khối bằng thép chịu nhiệt, gồm 20 tầng cánh động.
Trong đó có một tầng điều chỉnh và 19 tầng áp lực. Các tầng cánh động được cấu
trúc liền khối với trục. Trên xi lanh cao áp có 5 cửa trích hơi từ số 1 đến số 5. Hơi
trích được đưa đến các bình gia nhiệt cao và khử khí.
Trong tua bin được trang bị hệ thống phân phối hơi gồm 4 cụm phòi phun
gọi là 4 van điều chỉnh được đặt trong các hộp hơi làm liền với vỏ xi lanh cao áp.
Hai van đặt phía trên, và hai van đặt phía dưới. Rô to hạ áp được chế tạo kiểu thoát
hơi về hai phía, mỗi phía có 5 tầng cánh. Cánh động hạ áp được chế tạo riêng rẽ và
lắp ép vào trục. Xi lanh hạ áp có hai đường thoát hơi nối với hai bình ngưng A và B
kiểu bề mặt nước làm mát đi trong ống hơi ở ngoài.
Trên xi lanh hạ áp có ba cửa trích hơi từ số 6 đến số 8, trích hơi đi gia nhiệt
nước cấp ở các bình gia nhiệt hạ. Hơi quá nhiệt được đưa từ hai lò sang bằng hai

nhánh qua van Stop và hộp hơi sau đó vào 4 ống chuyển tiếp vào 4 van điều chỉnh,
vào xi lanh cao áp. Sau khi sinh công ở đây, hơi sẽ theo hai ống liên thông sang xi
Trang 18


Vận hành hệ thống nghiền than

lanh hạ áp. Từ xi lanh hạ áp hơi đi xuống bình ngưng. Ở bình ngưng hơi được
ngưng thành nước và được làm mát bằng nước tuần hoàn.
B. GIỚI THIỆU DÂY TRUYỀN CHẾ BIẾN THAN:
1. Cấu tạo các khâu chế biến.
* Mô tả:
Dựa trên những đặc điểm của yêu cầu công nghệ và nguồn nguyên liệu cung
cấp chính cho nhà máy nhiệt điện, các khâu chế biến chính của nhà máy được thiết
kế theo kiểu lò hơi BKZ 220 – 100 – 10C được thiết kế để phù hợp với loại than
Anthracite của các mỏ than cung cấp than Hòn Gai, Mạo Khê, Uông Bí. Nhà máy
được trang bị một hệ thống máy nghiền bi kiểu щцM370/850.
* Nguyên lý hoạt động:
Nhiên liệu từ phễu than nguyên (БCY) được máy cấp than nguyên kiểu mang
cáo (ПCY) đưa tới máy nghiền, việc sấy than được thực hiện ngay trong máy
nghiền bằng gió nóng có nhiệt độ tính toán là 4000C do quạt gió cung cấp.
Trên đường gió nóng đến máy nghiền có lắp một lá chắn không khí lạnh
thông với khí quyển, xen giữa hai lá chắn gió nóng trước máy nghiền. Việc nghiền
và sấy than được thực hiện trong thùng nghiền hỗn hợp bột than và gió sấy. Sau đó
được quạt máy nghiền hút về bộ phân ly than thô. Tại đây những hạt than dung tích
nhỏ được hút tiếp về phân ly mịn (xiclon) còn những hạt to theođường hoàn nguyên
trở về máy nghiền để nghiền lại. Việc tách than bột ra khỏi không khí và vận chuyển
được thực hiện trong bộ phân ly than mịn (xiclon) từ đó than có thể dựa vào phễu
than bột của lò hoặc vào nu truyền than bột để đưa vào lò khác. Không khí sau bộ
phân ly mịn còn chứa gần 10% bột than (so với năng suất máy nghiền) loại có kích

thước cực nhỏ không phân ly, được quạt máy nghiền hút về phun vào vòi đốt phụ.
Than bột trong phễu than được đưa vào các ống dẫn than bột bằng các máy cấp
than bột kiểu mang cáo mác Y- П - П П – 2, mỗi đường ống than bột do hai máy
cấp than bột cung cấp. Việc vận chuyển than bột đến các vòi đốt thực hiện bằng
không khí nóng lấy ra sau bộ không khí nóng (Bộ sấy cấp 2 của lò). Khi máy
nghiền dừng dự kiến cấp gió nóng vào các vòi phụ để làm mát. Việc hút khí ra khỏi
phễu than bột thực hiện qua đường hút ẩm.
* Cấu tạo và hoạt động máy nghiền bi WБM 370/850.
- Đường kính của máy 3,7m dài 8,5m
- Năng suất than nghiền 33,11 tấn/h khi trọng lượng bi là 65,5 tấn
- Độ mịn than bột sau phân ly thô R90 = 4%.
- Thùng nghiền được quay do động cơ đồng bộ tốc độ thấp kiểu CM3- 2 – 22
– 41 – 60 TB2.
- Tốc độ quay của thùng nghiền là 17,62 V/phút,
- Vỏ thùng nghiền được hàn liền bao gồm một đoạn bình trụ và hai nắp đầu
hồi. Phần bình trụ của thùng nghiền được lót các tấm lượn sóng bên trong, phần hồi
lót tấm bảo vệ phẳng.
- Thùng nghiền được nạp bi có đường kính là 400 mm độ cứng ≥ 400HB.
Trọng lượng bi tối đa theo cấu tạo là 108 tấn. Để đảm bảo cách âm và cách nhiệt,
dưới các tấm lót bảo vệ trong thùng nghiền đều lót amiăng tấm và phía ngoài thùng
nghiền có bọc lớp vỏ cách âm, cách nhiệt. Hai nắp của thùng nghiền đều có cổ trục
rỗng để tỳ lên các gối đỡ, Gối đỡ phía vành răng lớn là gối đỡ chặn, chịu cả lực
Trang 19


Vận hành hệ thống nghiền than

hướng trên lẫn lực dọc trục nhờ có gờ chặn trên cổ trục, gối đỡ thứ hai chỉ là gối
đỡ thuần túy.
Thân gối đỡ được đúc bằng gang nhưng có lớp lót bằng thép nhằm mục đích

tạo điều kiện gia công gối đỡ và tráng batit được dễ dàng. Trong lớp lót này có rãnh
cho nước làm mát, nhiệt độ lớp lót được kiểm tra bằng bộ phát tín hiệu nhiệt lắp
ngay trong thân gối đỡ. Nhiệt độ tối đa cho lớp lót là 60 0C. Khi nhiệt độ đạt 600C sẽ
phát tín hiệu báo trước về bảng điều khiển khối.
Gầm dưới của gối đỡ có đặt hình cầu để bù trừ độ không chính xác trong lắp
ráp và phân phối đều tải đều lên bề mặt làm việc của gối đỡ.
Việc bôi trơn các gối đỡ máy nghiền được thực hiện bằng trạm dầu bôi trơn.
Trong cổ rỗng của thùng nghiền có lắp các ống khương tuyến để thu hồi các viên bi
bắn ra ngoài thùng nghiền và bảo vệ cho cổ rỗng của thùng nghiền không bị sấy
nóng và mài mòn.
Các ống dẫn than vào ra của thùng nghiền đều có cấu tạo như nhau và có
đường kính là 1550 mm. Giữa các ống xuống than đặt cố định với côt trục quay của
thùng nghiền có lắp phớt chèn được ép chặn bằng lò xo.
Hệ truyền động bánh răng của máy nghiền gồm có vành răng lớn lắp trực
tiếp trên nắp đầu hồi của thùng nghiền gồm có bánh răng chủ động lắp ép vào trục
đặt trên các ổ bi tang trống, trục của bánh răng chủ động được nối với trục động cơ
điện thông qua trục trung gian và khớp nối răng.
Vành răng lớn và bánh răng chủ động cơ có vỏ bảo vệ che kín tránh bụi bẩn
và tránh bắn mỡ ra ngoài, khớp nối răng và trục trung gian có hàng rào che chắn.
Việc bôi trơn vành răng lớn nhờ hệ thống tự động phun mỡ đặc, bánh răng chủ động
do mỡ từ bánh răng lớn chính sang. Bôi trơn hai ổ bi bánh răng chủ động bằng mỡ
đặc. Máy nghiền được trang bị bộ truyền động phụ dùng để quay thùng nghiền có
cả bi với tốc độ 0,185v/phút. Tác dụng thay thế sửa chữa thùng nghiền bộ truyền
động phụ làm việc thông qua một khớp nối kiểu vẩy có lắp tiếp điểm giới hạn để
khóa động cơ chính các máy nghiền khi bộ truyền động đang làm việc và ngược lại.
* Quạt máy nghiền.
Mô den kiểu BM -18A có năng suất Q = 108.000 m 3/h, áp suất đầu đẩy 1.065
at/cm2 (t0= 700C) nhiệt độ cao nhất cho phép của môi chất theo số liệu của nhà chế
tạo = 2000C.
Kết cấu của quạt nghiền kiểu công sơn bánh động có đường kính là 4800 mm

lắp trên trục để làm mát dầu. Trong thân quạt có bố trí giàn ống nước làm mát nhiệt
độ các gối đỡ quạt máy nghiền không vượt quá 800C.
Phễu than nguyên có thể tích 360m3, có trang bị hệ thống khí nén (chống
than đóng bánh) đáy phễu có cửa chặn để dễ tách với máy cấp than nguyên khi sửa
chữa.
2. Máy cấp than nguyên:
Máy cấp than nguyên có cấu trúc kiểu máng gáo hiệu C П – 1100/5000 có
năng suất định mức là 80 tấn/h. Năng suất máy cấp than nguyên được điều chỉnh
bằng cách thay đổi chiều dày lớp than và thay đổi tốc độ quay của động cơ và tốc độ
truyền của thanh gạt. Nếu thay đổi tốc độ động cơ có thể thay đổi năng suất gấp 5
lần, còn thay đổi vị trí dao gạt có thể thay đổi năng suất trong phạm vi hai lần. Kích
thước than vào máy cấp than nguyên ≤ 40 mm. Máy cấp than nguyên có lắp bộ cắm
biển báo tín hiệu “hết than” máy rung làm lệch thanh gạt.
Trang 20


Vận hành hệ thống nghiền than

Căng xích bằng cách di chuyển trục căng cùng với các gối đỡ trong rãnh
hướng của thiết bị căng xích đặt ở phía ngoài của máy cấp.
* Phân ly than:
Ở phần phân ly than được thiết kế làm hai phần:
- Phần 1 phân ly thô:
Kiểu C ПY – 4750/1600 có đường kính 4750 mm gồm hai phễu lồng vào
nhau ở chỗ chuyển tiếp từ phễu ngòai vào phễu trong có lắp các cánh chặn có thể
xoay được để điều chỉnh độ mịn than bột trên hai nhánh của đường hoàn nguyên
than thô về máy nghiền đều có lắp mỗi đường một khoảng khí và bộ cảm biến báo
tắc than.
- Phần 2 phân ly mịn: Kiểu ПH 15/3750 gồm ống hình trụ và đáy phễu còn
nối với ống than bột. Năng suất tối đa 7 tấn/h mỗi đường ống dẫn than bột được nối

với hai máy cấp than bột.
* Động cơ máy nghiền:
Động cơ máy nghiền loại C ПM3 – 2 – 22 – 41 – 60TB2 được trang bị máy
kích thích động cơ không đồng bộ truyền động và biến trở kích thích điều khiển từ
xa được cung cấp hợp bộ với máy kích thích.
Động cơ điện của máy nghiền có hai gối đỡ trượt lắp hẳn ra ngoài và được
bôi trơn từ trạm dầu bôi trơn chung của máy nghiền. Làm mát của động cơ máy
nghiền bằng luồng không khí khép kín thổi cưỡng bức do lắp một quạt thông gió
trong động cơ của máy nghiền bằng nước trong bộ làm mát không khí kiểu ống.
Động cơ của máy nghiền khởi động như một động cơ không đồng bộ có rôto
ngắn mạch khi tốc độ quay của động cơ đạt 0,95 tốc độ đồng bộ dòng một chiều
trong máy kích thích sẽ được tự động đóng vào mạch rôto và dòng điện sẽ được hút
vào đồng bộ. Khi đó kim Ampekế mạch rôto sẽ chỉ ổn định ở vị trí làm việc. Cho
phép khởi động liên tiếp hai lần động cơ máy nghiền. Nếu khởi động từ trạng thái
lạnh hoặc khởi động lại một lần ngay sau khi ngưng, nếu khởi động từ trạng thái
nóng, các lần khởi động tiếp sau phải sau 45 phút.
3. Thông số kỹ thuật của thiết bị chế biến than.
3.1. Máy nghiền ЩБM 379/850
ST
T
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Tên gọi
Đườngkính trong lòng thùng nghiền
Chiều dài thùng nghiền
Năng suất tính toán
Độ mịn than bột R90
Tốc độ quay thùng nghiền
Đường kính bi
Tải trọng bi theo tính toán
Tải trọng tối đa
Cấu tạo ống dẫn than
Tỷ số truyền động của bộ truyền động chính
Trang 21

Đơn vị
đo
mm
mm
Tấn/h
%
V/phút
mm
Tấn
Tấn

Trị số
3700
8500
33,1
4

17,62
40
65,5
108
Hình lòng máy
5,67


Vận hành hệ thống nghiền than

11

Đường kính ống dẫn than

mm

1550

3.2. Động cơ máy nghiền CM3-2-22-41-60TB2:
ST
T
1
2
3
4
5
6
ST
T
1

2
3
ST
T
1
2
3
ST
T
1
2
3
4
5
ST
T
1
2
3
4
5
6
7
8

Tên gọi
Công suất
Tốc độ quay
Điện áp
Dòng điện kích thích (rô to)

Điện áp kích thích (rôto) V
Hiệu suất
3.3. Quạt máy nghiền
Tên gọi

Đơn vị đo

Trị số

kW
V/phút
V
A
V
%

1600
100
6000
265
126
93,8

Đơn vị đo

Trị số

Năng suất khi t0 = 700C
Cm3/h
Áp suất toàn phần khi nhiệt độ mỗi

Kg/m2
0
chất = 70 C
0
Nhiệt độ cho phép tối đa của mỗi chất
C
3.4. Động cơ quạt máy nghiền A30-13-50-4T2:
Tên gọi
Đơn vị đo

108.000
1065

Công suất
kW
Tốc độ quay
V/phút
Điện áp
V
3.5. Bộ truyền động phụ của máy nghiền:
Tên gọi
Đơn vị đo

395
1480
600

Động cơ
Công suất
Tốc độ quay

Điện áp
Tỉ số truyền động
3.6. Trạm dầu bôi trơn БP-11:
Tên gọi
Kiểu bơm bánh răng
Năng suất bơm
Thể tích bể nắng
Áp suất dầu
Kiểu động cơ
Công suất
Điện áp
Tốc độ quay
3.7. Trạm tự động bơm mỡ đặc:
Trang 22

200
Trị số

Trị số

Kiểu
kW
V/phút
V

A03-315-8T3
75
1480
220/380
φ2-600

Đơn vị đo

Trị số

L/phút
m3
Kg/cm2

70
1,0
4,0
4A-100-245
3,0
220/380
1420

kW
220/380
V/ph


Vận hành hệ thống nghiền than

ST
T
1
2
3
4

5

ST
T
1
2
3

Tên gọi
Kiểu bơm
Năng suất bơm
Áp suất đẩy mỡ tối đa
Áp suất làm việc
Thể tích bình đựng mỡ
3.8. Phân ly than thô CП – 4750/1600
Đường kính: 4750 mm
3.9. Phễu than nguyên
Thể tích 360m3
3.10. Phân ly than mịn H15 -3750
Đường kính 3750mm
3.11. Phễu than bột
Thể tích 230m3
3.12. Máy cấp than nguyên:
Tên gọi
Năng suất tối đaT/H
Phạm vi điều chỉnh
Bằng cách thay đổi động cơ
Bằng cách thay đổi chiều dòng lớp than
Động cơ một chiều
Kiểu

Công suất
Điện áp
Tốc độ quay

Đơn vị đo

Trị số

L/phút
Kg/cm2
Kg/cm2
L

pít tông
0,6
200
30 - 40
100

Đơn vị đo

Trị số

t/h

80

Lần
Lần

5
2

kW
V
V/Phút

2П6225 -04
9
220
300 ÷1500

3.13. Máy cấp than bột:
ST
T
1
2
3
4
5
6

Tên gọi
Năng suất
Phạm vi điều chỉnh tốc độ quay
Tỉ số truyền của hộp giảm tốc
Kiểu động cơ
Công suất
Điện áp

Đơn vị
đo
t/h
V/phút
kW
V

Trị số
7 ÷3,5
300 ÷1500
49
П Б -52-T2
1,9
200

4. Phần kiểm nhiệt và tự động:
Trong dây chuyền chế biến than các thiết bị được thiết kế đồng bộ và được
trang bị đồng hồ kiểm nhiệt và đo lường, mục đích kiểm tra trong thời gian đang
làm việc và duy trì chế độ làm việc đúng cuả thiết bị. Các gia trị đo ở các điểm đó
là: cường độ động cơ nghiền, quạt máy nghiền, máy cấp than bột, nhiệt độ không
khí nắng trước máy nghiền, trợ lực máy nghiền, sức hút trước máy nghiền, phụ tải
máy cấp than nguyên, để mở lá chắn đầuhút quạt máy nghiền, nhiệt độ hỗn hợp của
than trong ống dẫn, nhiệt độ các gối đỡ của máy nghiền, quạt máy nghiền, bánh
Trang 23


Vận hành hệ thống nghiền than

răng chủ động, áp suất đầu đẩy máy nghiền, áp suất khí làm mát các vòi đốt phụ,
mức than nguyên và mức than bột trong các phễu than.

Ngoài ra còn có dụng cụ lắp tại chỗ sau đáy áp suất dần trước và sau bình
lọc dẫn của bơm dầu bôi trơn, áp suất dầu trước các gối đỡ của máy nghiền và động
cơ máy nghiền. Áp suất mỡ đặc trong đường ống trước và các ngăn kéo phân phối.
PHẦN II. VẬN HÀNH HỆ THỐNG
II.1. Các điều kiện cho phép, liên động trong hệ thống nghiền than:
Hệ thống nghiền than bột là một phận rất quan trọng, sự làm việc của nó gắn
liền với quá trình làm việc của lò hơi, cho nên nó được trang bị một hệ thống bảo vệ
liên động sau:
1. Liên động khi khởi động:
- Động cơ chính máy nghiền chỉ chạy được khi đã chạy qụat làm mát động
cơ chính máy nghiền. (Sau khi chạy quạt làm mát 6 giây thì sẽ tự động đóng điện
động cơ chính máy nghiền)
- Lưu lượng dầu bôi trơn nếu < 0,013 l/s hoặ áp suát dầu < 70 % áp suát
định mức thì mạch sẽ không cho khởi động máy máy nghiền.
- Tiếp điểm giới hạn ở khớp nối bộ giảm tốc phụ đã chập thì mạch mới cho
phép khỡi động máy nghiền.
- Nhiệt độ dầu xã phải <800C thí mới khởi động được máy nghiền .
2. Bảo vệ liên động ngừng hệ thống nghiền:
+ Liên động tác động ngừng quạt tải bột trong các trường hợp sau:
- Khi ngừng khối
- Do bảo vệ điện áp thấp
- Khi ngừng quạt khói ngừng quạt gió của lò
+ Khi quạt tải than bột ngừng thì sẽ:
- Đóng lá chắn đầu hút của quạt .
- Ngừng máy nghiền .
- Ngừng máy cấp than nguyên .
- Mở lá chắn gió nóng đi làm mát vòi đốt phụ.
- Đóng gió nóng vào máy nghiền và mở van gió lạnh xả ra ngoái khí quyển.
- Cắt quạt làm mát động cơ chính máy nghiền.
- Đóng lá chắn đường tái tuần hoàn .

3. Các bảo vệ tác động ngừng máy nghiền:
- Khi nhiệt độ của một trong các gối đỡ bất kì cao hơn trị số cho phép, đối
với máy nghiền là 700C và với động cơ chính là 750C.
- Khi nhiệt các ổ bi bánh răng chủ cao quá 800C.
- Khi bị tắc đường hoàn nguyên máy nghiền hoặc phân ly than mịn quá 9s.
- Giảm lưu lượng dàu bôi trơn đến các gối đỡ < 0,013l/s.
- Khi dòng động cơ chính máy nghiền bị quá tải quá thời gian cho phép.
- Khi ngừng cả 2 bơm dầu bôi trơn.
4. Liên động ngừng tác động máy nghiền:
- Ngừng quạt tải bột .
- Ngừng kích thích động cơ chính máy nghiền.
- Xuất hiện các trường hợp mất điện (Sự cố điện tự dùng)
5. Liên động bơm dầu bôi trơn:
Bơm dầu dự phòng sẽ tự động chạy sau 15s kể từ khi ngừng sự cố bơm dầu
làm việc hoặc áp suất dầu sau bình lọc < 70% áp suát định mức .
Trang 24


Vận hành hệ thống nghiền than

Nếu sau 30s mà áp dầu không được khôi phục thì mạch sẽ tác động ngừng tất
cả các bơm dầu và sẽ phát lệnh cấm chạy máy nghiền.
6. Liên động về quạt gió:
Khi cắt động cơ quạt gió sẽ:
- Cắt động cơ các máy cấp than bột .
- Đóng các van dầu ma zút vào lò và từ lò trở về
- Cắt động cơ quạt tải bột
7. Liên động về quạt khói:
Khi cắt động cơ quạt khói thì sẽ cắt quạt gió .
II.2. Trình tự khởi động và ngừng máy nghiền than:

1. Các điều kiện cho phép khởi động hệ thống nghiền than:
- Hệ thống nghièn than chỉ được phép cho vào làm việc khi nhiệt độ khói
quay > 4500C vì khi đó nhiệt độ buồng đốt đã đủ cao đảm bảo cho than bột bén lửa
và cháy ổn định, đồng thời phụ tải lò không thấp hơn 30% phụ tải định mức.
- Hệ thống dầu bôi trơn, nước làm mát, bán khớp nối động cơ phụ đã làm
việc tốt và sẳn sàng cho việc khởi động máy nghiền.
- Tất cả các động cơ điện trong hệ thống nghiền đã được kiểm tra, chạy thử
và được khẳng định là tốt.
- Hệ thống đo lường kiểm nhiệt đã hoàn thiện.
- Tất cả các phiếu công tác đã được khoá, mọi người đã rút ra khỏi khu vự
máy nghiền, vệ sinh khu vực sạch sẽ, ánh sáng đầy đủ.
- Hệ thống nghiền đã được thử bảo vệ liên động tốt .
- Sau khi bẻ khoá khởi động quạt tải bột hoặc máy nghiền thì kim đồng hồ
Am Pe lên hết cở, nếu sau 20 - 28s mà kim Am Pe không trở về vị trí làm việc, thỉ
ngừng động cơ, chỉ được phép chạy khi đã được kiểm tra và xử lý.
2. Trình tự khởi động máy nghiền:

Trang 25