KHẢO SÁT VÀ TÍNH TOÁN CÂN BẰNG HỆ THỐNG NƯỚC TRONG SẢN XUẤT TẠI CÔNG TY GIẤY TÂN MAI

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP

KHẢO SÁT VÀ TÍNH TOÁN CÂN BẰNG HỆ THỐNG NƯỚC
TRONG SẢN XUẤT TẠI CÔNG TY GIẤY TÂN MAI

Họ và tên sinh viên: NGUYỄN THỊ CHÂU YÊN
Ngành: CÔNG NGHỆ BỘT GIẤY VÀ GIẤY
Niên khoá: 2005 – 2009

Tháng 07 năm2009


KHẢO SÁT VÀ TÍNH TOÁN CÂN BẰNG HỆ THỐNG NƯỚC TRONG SẢN
XUẤT TẠI CÔNG TY GIẤY TÂN MAI

NGUYỄN THỊ CHÂU YÊN

Khoá luận được đệ trình để đáp ứng yêu cầu cấp bằng kỹ sư
Ngành công nghệ giấy – bột giấy

Giáo viên hướng dẫn:
Th.S. Hoàng Văn Hòa

Tháng 07 năm 2009
i


LỜI CẢM ƠN

Tôi xin chân thành cảm ơn:
• Ban giám hiệu và toàn thể Quý thầy cô trường Đại học Nông Lâm thành phố
Hồ Chí Minh, đặc biệt các Quý thầy cô trong khoa Lâm Nghiệp đã tận tình giúp
đỡ cho tôi trong những tháng năm tôi học tại trường.
• Thầy Hoàng Văn Hòa, giảng viên trường Đại học Nông Lâm thành phố Hồ Chí
Minh, người đã trực tiếp hướng dẫn tôi thực hiện đề tài này.
• Ban Giám Đốc cùng toàn thể cán bộ công nhân viên và anh chị em công nhân
Công ty Giấy Tân Mai đã tận tình giúp đỡ tôi trong quá trình thực hiện đề tài
này.
• Các bạn bè đã hỗ trợ, giúp đỡ tôi trong suốt thời gian học tập cũng như trong
thời gian thực hiện đề tài này.

TPHCM, tháng 07/2009
Sinh viên thực hiện
Nguyễn Thị Châu Yên

ii


TÓM TẮT
Đề tài nghiên cứu “Khảo sát và tính toán cân bằng hệ thống nước trong sản xuất tại
Công ty giấy Tân Mai “ được tiến hành tại Công ty Giấy Tân Mai thuộc tổng Công ty
Giấy Tân Mai trong khoảng thời gian từ ngày 02/30/2009 đến ngày 29/05/2009.
Kết quả thu được:
• Nguồn nước sử dụng cho sản xuất tại nhà máy lấy trực tiếp từ sông Đồng Nai
đưa về công ty xử lý thành nước trong và sau đó đưa vào sản xuất.
• Hệ thống nước trong, nước trắng, nước tuần hoàn và nước thải trong nhà máy
có sự phân chia và kiểm soát không rõ ràng nên làm tăng định mức nước sạch
trên một tấn sản phẩm giấy.
• Tiêu thụ nước trong trong 1 giờ cho dây chuyền sản xuất giấy của máy xeo1,2

là 38,5 m3/tấn, của máy xeo3 là 25,7 m3/tấn định mức nước dùng là 7- 15
m3/tấn. Tiêu thụ nước trong trong 1 giờ cho dây chuyền sản xuất bột DIP là
21,7 m3/tấn, định mức nước dùng là 15 – 25 m3/tấn. Dây chuyền bột CTMP là
38,4 m3/tấn, định mức nước dùng là 20 – 30 m3.
• Cần thiết phải phân chia hệ thống nước ở nhà máy lại

iii


MỤC LỤC
Trang
Trang tựa......................................................................................................................... i
Lời cảm ơn..................................................................................................................... ii
Tóm tắt.......................................................................................................................... iii
Mục lục ..........................................................................................................................iv
Danh sách các chữ viết tắt .............................................................................................vi
Danh sách các hình ...................................................................................................... vii
Danh sách các bảng .................................................................................................... viii
Chương 1 MỞ ĐẦU........................................................................................................ 1
1.1 Đặt vấn đề................................................................................................................... 1
1.2 Mục đích của đề tài: ................................................................................................... 2
1.4 Phạm vi nghiên cứu: ................................................................................................... 2
1.5 Ý nghĩa khoa học và thực tiễn:................................................................................... 2
Chương 2 TỔNG QUAN................................................................................................ 3
2.1 Tổng quan về công ty giấy Tân Mai......................................................................... 3
2.1.1 Vị trí địa lý............................................................................................................... 3
2.1.2 Quá trình hình thành và phát triển của công ty ....................................................... 3
2.1.3 Tình hình sản xuất của công ty................................................................................ 4
2.2 Nước cấp:................................................................................................................... 5
2.3 Nước trắng ................................................................................................................. 8

2.4 Nước thải ................................................................................................................. 11
Chương 3 NỘI DUNG VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU ................................. 13
3.1. Nội dung: ................................................................................................................. 13
3.2. Phương pháp nghiên cứu:........................................................................................ 13
Chương 4 KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN....................................................................... 16
4.1 Kết quả khảo sát dây chuyền công nghệ của máy xeo 1,2; máy xeo 3, xưởng
CTMP và xưởng DIP tại nhà máy Giấy Tân Mai........................................................... 16
4.1.1 Quy trình sản xuất giấy in của máy xeo 1,2. ......................................................... 16
4.1.1.1 Sơ đồ khối........................................................................................................... 16
4.1.1.2 Giải thích dây chuyền......................................................................................... 18
iv


4.1.2 Quy trình sản xuất giấy in báo IB58 của máy xeo 3. ............................................ 19
4.1.2.1 Sơ đồ khối........................................................................................................... 19
4.1.2.2 Giải thích dây chuyền......................................................................................... 21
4.1.3 Quy trình sản xuất bột DIP.................................................................................... 22
4.1.3.1 Sơ đồ khối........................................................................................................... 22
4.1.3.2 Giải thích dây chuyền......................................................................................... 24
4.1.4 Quy trình sản xuất bột CTMP. .............................................................................. 25
4.1.4.1 Sơ đồ khối........................................................................................................... 25
4.1.4.2Giải thích dây chuyền.......................................................................................... 27
4.2 Kết quả tính toán cân bằng nước trong dây chuyền sản xuất tại nhà máy Giấy Tân
Mai……… ..................................................................................................................... 29
4.2.1 Kết quả tính cân bằng nước cho dây chuyền sản xuất giấy in máy xeo 1,2:......... 29
4.2.1.1 Kết quả tính cân bằng nước tại từng điểm công tác ........................................... 29
4.2.1.2 Kết quả tính cân bằng nước cho dây chuyền sản xuất giấy in máy xeo 1,2:...... 39
4.2.2 Kết quả tính cân bằng nước cho dây chuyền sản xuất giấy in báo máy xeo 3:..... 41
4.2.2.1 Kết quả tính cân bằng nước tại từng điểm công tác ........................................... 41
4.2.2.2 Tính cân bằng nước cho dây chuyền sản xuất giấy in báo độ trắng 58oISO

máy xeo 3 ...................................................................................................................... 51
4.2.3 Kết quả tính cân bằng nước cho dây chuyền sản xuất bột DIP :........................... 52
4.2.3.1 Kết quả tính cân bằng nước tại từng điểm công tác ........................................... 52
4.2.3.2 Tính cân bằng nước cho dây chuyền sản xuất bột DIP: ..................................... 59
4.2.4 Kết quả tính cân bằng nước cho dây chuyền sản xuất bột CTMP ........................ 61
4.2.4.1 Kết quả tính cân bằng nước tại từng điểm công tác ........................................... 61
4.2.4.2 Kết quả tính cân bằng nước cho dây chuyền sản xuất bột CTMP: .................... 67
4.3. Thảo luận ................................................................................................................. 68
4.3.1 Nhận xét kết quả:................................................................................................... 68
4.3.2 Giải pháp hợp lý hệ thống nước ............................................................................ 70
Chương 5 KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ.................................................................... 71
5.1 Kết luận..................................................................................................................... 71
5.2 Kiến nghị .................................................................................................................. 72
TÀI LIỆU THAM KHẢO............................................................................................ 73
v


DANH SÁCH CÁC CHỮ VIẾT TẮT
Ký hiệu

Ý nghĩa

CTMP

Chemo-Thermo-Mechanical Pulp

OCC

Old Corrugated Container

DIP

Deinking Pulp

DAF

Dissolved Air Flotation

DTPA

Dietylen Triamin Penta Acetic

vi


DANH SÁCH CÁC HÌNH
Trang
Hình 2.1: Sơ đồ công nghệ xử lý nước cấp tại công ty Giấy Tân Mai .............................. 6
Hình 2.2: Sơ đồ khép kín tuần hoàn nước trắng của máy giấy tại công ty giấy Tân Mai
.................................................................................................................................................. 10

Hình 2.3: Sơ đồ quy trình công nghệ xử lý nước thải tại công ty Giấy Tân Mai........... 11
Hình 4.1: Sơ đồ dây chuyền sản xuất giấy in máy xeo 1,2 ............................................... 17
Hình 4.2 Sơ đồ dây chuyền sản xuất giấy in báo IB580 (Máy giấy 3) ............................ 20
Hình 4.3 : Sơ đồ dây chuyền sản xuất bột DIP .................................................................. 23
Hình 4.4 Sơ đồ dây chuyền sản xuất bột CTMP ................................................................ 26

vii

DANH SÁCH CÁC BẢNG
Trang
Bảng 2.1: Các phần tử xuất hiện trong nước trắng của máy xeo ....................................... 9
Bảng 2.2: TCVN 5942 – 1995. Giá trị cho phép của các thông số và nồng độ các chất
ô nhiễm trong nước mặt ........................................................................................................ 12
Bảng 4.1: Bảng tóm tắt lượng nước phun rửa ở máy xeo2 ............................................... 40
Bảng 4.2: Bảng tóm tắt lượng thải ở máy xeo2.................................................................. 40
Bảng 4.3 :Tóm tắt nước cho 1 tấn sản phẩm máy xeo2: ................................................... 41
Bảng 4.4: Bảng tóm tắt lượng nước phun rửa ở máy xeo3 ............................................... 51
Bảng 4.5 :Bảng tóm tắt lượng thải ở máy xeo3.................................................................. 51
Bảng 4.6 :Tóm tắt nước cho 1 tấn sản phẩm máy xeo3: ................................................... 52
Bảng 4.7: Bảng tóm tắt lượng nước phun rửa và ép chèn ở xưởng bột DIP .................. 59
Bảng 4.8: Bảng tóm tắt lượng thải ở xưởng bột DIP ......................................................... 60
Bảng 4.9 :Tóm tắt nước cho 1 tấn sản phẩm bột DIP: ...................................................... 60
Bảng 4.10: Bảng tóm tắt lượng nước trong sử dụng trong xử lý dăm ở xưởng sản xuất
bột CTMP ................................................................................................................................ 67
Bảng 4.11: Bảng tóm tắt lượng thải trong xử lý dăm ở xưởng sản xuất bột CTMP ..... 67
Bảng 4.12: Bảng tóm tắt lượng thải ở xưởng sản xuất bột CTMP .................................. 67
Bảng 4.13 :Tóm tắt nước cho 1 tấn sản phẩm bột CTMP: ............................................... 68
Bảng 4.14: Bảng kết quả so sánh lượng nước sử dụng thực tế tại công ty với định mức
nước theo lý thuyết cho 1 tấn sản phẩm . ............................................................................ 68

viii


Chương 1
MỞ ĐẦU
1.1 Đặt vấn đề
Công nghiệp Sản xuất bột giấy và giấy là một ngành tiêu thụ nhiều tài nguyên, năng
lượng, đồng thời thải ra một lượng lớn các chất thải vào môi trường với những tác động tiêu

cực tới môi trường.

Mặc dù trong sản phẩm cuối cùng không liên quan đến nước, nhưng trong suốt
quá trình sản xuất giấy lại cần rất nhiều nước. Có thể nói ngành giấy là một trong
những ngành sản xuất tiêu thụ nhiều nước nhất. Việc sử dụng nước đã giảm đáng kể
suốt nhiều thập kỷ qua do nhiều nguyên nhân nhưng cho đến nay thì đây vẫn còn là
vấn đề lớn cần giải quyết. Vì vậy cân bằng hợp lý các nguồn nước trong sản xuất trở
nên quan trọng và cấp thiết.
Ô nhiễm môi trường gia tăng dẫn đến yêu cầu về chất thải và lượng thải có
trong nước thải ngày càng khắt khe. Hệ quả tất yếu của việc sử dụng sai nguyên tắc
nguồn nước trong sản xuất là tăng chi phí nước sạch, tăng chi phí xử lý nước thải dẫn
đến chi phí sản xuất tăng mà đây lại là yếu tố đánh giá hiệu quả kinh tế. Do đó, cân
bằng nước trong sản xuất không chỉ cần thiết ở nhà máy nghiên cứu mà còn cho bất kì
nhà máy giấy khác.
Tại Công ty giấy Tân Mai, sau khi thành lập và đi vào hoạt động cho đến nay
thì hệ thống nước ở đây xảy ra nhiều bất cập cần được kiểm tra xem xét. Trước thực
trạng đó thì việc cân bằng để kiểm tra một cách chi tiết lưu lượng nước ra vào ở từng
vị trí để từ đó tính toán thống kê lưu lượng từng loại nước lưu chuyển trong sản xuất
để có cái nhìn rõ ràng và tổng thể về hệ thống nước trong nhà máy.
Được sự đồng ý của Ban Giám Đốc Công ty Giấy Tân Mai, Ban chủ nhiệm
khoa Lâm Nghiệp, bộ môn công nghệ Giấy – Bột giấy tôi tiến hành thực hiện đề tài
“Khảo sát và tính toán cân bằng hệ thống nước trong sản xuất tại Công ty giấy Tân
Mai “

1


1.2 Mục đích của đề tài:
Đề tài này nhằm mục đích khảo sát từng dây chuyền sản xuất trong từng xưởng
cùng với việc tính toán cân bằng lưu lượng nước vào ra ở từng điểm công tác trong

từng dây chuyền sản xuất ở các xưởng của nhà máy để từ đó cân bằng hệ thống nước
tại công ty.
1.3 Mục tiêu của đề tài :
Để đạt được mục đích đã đề ra trong quá trình thực hiện đề tài. Tôi xin thực hiện các
mục tiêu sau:

• Khảo sát dây chuyền sản xuất tại nhà máy
• Khảo sát hệ thống nước sản xuất trong nhà máy
• Tính toán cân bằng nước trong các dây chuyền sản xuất
• Nhân xét kết quả nghiên cứu và đề xuất giải pháp làm giảm định mức nước.
1.4 Phạm vi nghiên cứu:
Do thời gian thực tập có hạn nên tôi chỉ khảo sát lưu trình nước tại 4 phân
xưởng :
• Phân xưởng xeo 1,2.
• Phân xưởng xeo 3
• Phân xường CTMP
• Phân xưởng DIP
Không tính các lượng nước thải sinh hoạt, nước tưới cây xanh.... và các loại
nước dùng cho mục đích khác.
Do yêu cầu của đề tài nghiên cứu nên ở đây chỉ chọn những điểm công tác có
sự thay đổi đáng kể về lượng nước và chỉ tập trung cân bằng cho lượng xơ sợi và nước
nên sẽ không quan tâm đến một vài thông số mất mát ít xem như nhỏ và có thể bỏ qua.
1.5 Ý nghĩa khoa học và thực tiễn:
Với kết quả đã đạt được và được trình bày trong đề tài thì đề tài này có thể là cơ
sở lý thuyết về tính toán cân bằng và dựa trên đề tài này có thể nghiên cứu sâu rộng
hơn về các vấn đề có liên quan đến quá trình sản xuất bột giấy và giấy, lưu trình nước
trong hệ thống hay xử lý nước thải cũng như là phân bố hợp lý hệ thống nước.

2

Chương 2
TỔNG QUAN
2.1

Tổng quan về công ty giấy Tân Mai

2.1.1 Vị trí địa lý
Tổng diện tích nhà máy: 171616 m2 trong đó: Diện tích nhà xưởng và đường
xá: 25000 m2, diện tích sân bãi và công trình phúc lợi: 135138 m2, khu môi sinh:
11470 m2.
Công ty giấy Tân Mai cách sông Đồng Nai 400m về phía Nam, cách ga Biên
Hoà 3 km và cách thành phố Hồ Chí Minh khoảng 30km.
Với đặc điểm địa lý như trên, công ty giấy Tân Mai có nhiều thuận lợi cho việc
giao dịch xuất nhập khẩu, vận chuyển hàng hoá, nguyên vật liệu…
2.1.2 Quá trình hình thành và phát triển của công ty
Công ty giấy Tân Mai (viết tắt là COGIVINA) được thành lập ngày 14 – 10 1958 do chính phủ Việt Nam Cộng Hoà và công ty Parsons Whitemore Development
(Mỹ) cùng góp vốn thành lập. Công ty là một trong 145 thành viên của hiệp hội giấy
Việt Nam với 100% vốn nhà nước và hiện nay đã tiến hành cổ phần hoá.
Quá trình hình thành và phát triển của công ty trải qua các giai đoạn:
Năm 1959: Khởi công xây dựng nhà máy giấy số 1 với công suất 9000 tấn
giấy /năm và phân xưởng bột mài công suất 5000 tấn bột /năm.
Năm 1963: Xây dựng nhà máy giấy số 2 cùng công suất như máy giấy số1.
Ngày 30/4/1975: Trở thành xí nghiệp quốc doanh trực thuộc Bộ công nghiệp
nhẹ với tên gọi là Giấy Tân Mai.
Năm 1978: Mở rộng nhà máy theo dự án SOGEE với sự hợp tác giữa 2 chính
phủ Việt Nam và Cộng hòa Pháp: đầu tư máy giấy số 3 với công suất 40.000 Tấn/năm
và Phân xưởng bột nhiệt cơ (TMP) công suất 40.000 Tấn/năm.

3

Năm 1988: Sáp nhập các đơn vị: Xí nghiệp vận tải nguyên liệu, Trường công
nhân kỹ thuật giấy, Ban quản lý công trình mở rộng vào Giấy Tân Mai và được gọi là
Xí nghiệp Liên Hiệp Giấy Tân Mai theo quyết định của Bộ Công Nghiệp Nhẹ.
Năm 1990: Máy giấy số 3 được đưa vào hoạt động. Năm 1992: Xí nghiệp Liên
Hiệp Giấy Tân Mai đổi tên thành Công Ty Giấy Tân Mai, tên giao dịch COGITA.
Năm 1997: Ký hợp đồng với ALLIMAND nâng cấp máy giấy số 3 lên 45.000
tấn/ năm, nâng cấp máy giấy số 2 lên 10.000 tấn/ năm.
Năm 1999: Lắp đặt dây chuyền khử mực giấy vụn (DIP) công suất 20.000 tấn/
năm. Năm 2002: Xây dựng, chứng nhận Hệ thống Quản lý chất lượng theo tiêu chuẩn
ISO 9000, SA 8000 và lắp đặt dây chuyền giấy vụn OCC công suất 30.000 tấn/ năm.
Năm 2003: Xây dựng và chứng nhận Hệ thống Quản lý chất lượng theo tiêu
chuẩn ISO14000 và đưa dây chuyền xử lý giấy vụn carton OCC vào hoạt động.
Năm 2004: Bộ trưởng Bộ Công nghiệp ký quyết định số 2947/QĐ-TCCB về
việc cổ phần hóa công ty Giấy Tân Mai, và trong cùng ngày Bộ Trưởng Bộ Công
Nghiệp cũng ký quyết định số 2948/QĐ về việc cổ phần hóa Công ty Giấy Bình An.
Ngày 01/06/2005 Bộ trưởng Bộ Công Nghiệp ký quyết định số 1934/QĐTCCB về việc sáp nhập công ty Giấy Bình An vào công ty Giấy Tân Mai.
2.1.3 Tình hình sản xuất của công ty
Công ty Cổ phần Giấy Tân Mai là một đơn vị sản xuất lớn nhất phía Nam và
đứng thứ 2 cả nước với quy mô sản xuất hiện đại. Mục tiêu nội địa hóa nguồn nguyên
liệu được công ty đặt lên hàng đầu, để thực hiện điều này, công ty sử dụng nguồn
nguyên liệu từ gỗ và giấy thu hồi cho hai dây chuyền sản xuất bột giấy. Năm 2006,
công ty giấy Tân Mai đã sử dụng 100% nguyên liệu gỗ từ cây keo lai được trồng và
khai thác tại vùng Đông Nam bộ để thay thế gỗ thông nhập khẩu - trong dây chuyền
sản xuất bột giấy CTMP từ gỗ. Tân Mai cũng sử dụng 70% giấy báo cũ thu hồi trong
nước để thay thế giấy báo cũ nhập từ Mỹ, Nhật… trong dây chuyền sản xuất bột giấy
DIP.
Sản lượng chung của công ty giấy Tân Mai hiện nay là 100.000-120.000
tấn/năm. Trong đó:

4


• Máy giấy 1: sản xuất giấy in, giấy photocopy, giấy viết cao cấp (GI90, GI95,
COPY90, GV90, GV95). Sản lượng 12000 tấn/năm. Năng suất: 1,6 – 1,75
tấn/giờ.
• Máy giấy 2: sản xuấy giấy in, giấy photocopy cao cấp, giấy in, giấy viết thường
(GI90, CP90, CP95, GV85, GV82). Sản lượng 13000 tấn/năm, năng suất: 1,6 –
1,75 tấn/giờ.
• Máy giấy 3: chuyên sản xuất mặt hàng giấy in báo. Sản lượng: 46000 tấn/năm.
Năng suất: 5,8 – 6,0 tấn/giờ.
• Máy giấy 4 (nhà máy giấy Bình An): Dây chuyền sản xuất giấy couché công suất
45.000 Tấn/năm.
Dây chuyền sản xuất bột CTMP công suất 40.000 Tấn/năm.
Dây chuyền sản xuất bột DIP công suất 20.000 Tấn/năm.
Dây chuyền sản xuất bột OCC công suất 30.000 Tấn/năm.
Hệ thống quản lý: ISO 9000-2000, ISO 1400, SA 8000.
Hiện nay, công ty có 4 phân xưởng chính: Phân xưởng bột CTMP, phân xưởng
bột DIP, phân xưởng OCC, phân xưởng xeo. Ngoài ra, để đảm bảo cho quá trình sản
xuất được ổn định và liên tục còn có các phân xưởng phụ trợ: phân xưởng động lực,
phân xưởng cơ khí, phân xưởng điện, phân xưởng đo lường và điều khiển tự động…
2.2 Nước cấp:
Cách dùng nước và chất lượng nước phải luôn được giám sát và chi phí nước
phải được xem như bất kì chi phí nguyên liệu nào khác. Bình thường, chất lượng nước
là nhân tố quan trọng, và nó càng có ý nghĩa hơn đối với những sản phẩm giấy chất
lượng cao.
Từ thực tế sản xuất và qua phân tích, thống kê các số liệu cho thấy, trong sản
xuất giấy các chủng loại khác nhau, lượng nước cấp tiêu tốn cho các hệ thống phun rửa
máy xeo, nước để pha hoá chất, nước cấp cho làm mát, lau rửa các dụng cụ và thiết bị

công nghệ, số còn lại nước sạch dùng cho các nhu cầu khác nhau trong sinh hoạt và
hoạt động của nhà máy.

5


Hình 2.1: Sơ đồ công nghệ xử lý nước cấp tại công ty Giấy Tân Mai

NƯỚC SÔNG

BỂ CHỨA NƯỚC THÔ (50m3)

BỂ TRỘN NHANH (20m3)

BỂ LẮNG 400m3, ∅ 22 m

BỂ LỌC CÁT 1

BỂ LỌC CÁT 2

BỂ LỌC CÁT 3

NƯỚC TRONG (400m3)

BỂ LỌC CÁT 4

NƯỚC CỨU HOẢ (500m3)

NƯỚC DÙNG CHO
SINH HOẠT VÀ SẢN XUẤT

NƯỚC DÙNG CHO
TRƯỜNG HỢP CỨU HOẢ

6


Thuyết minh quy trình công nghệ :
Nước được bơm từ sông Đồng Nai vào hệ thống xử lý bằng bơm ly tâm, công
suất 900 m3 /h, bằng ống dẫn nước có đường kính 400 m, nước được đưa vào hệ thô có
thể tích 50m3 sau đó được dẫn qua bể trộn nhanh thể tích 20m3. Tại đây hóa chất được
đưa vào gồm có phèn , vôi silicat hoạt tính. Tùy theo đặc tính của nước sông mà ta
định lượng hóa chất cho vào.
Phèn cho vào nước có tác dụng trung hòa điện tích trong quá trình keo tụ
Al2(SO4)3 + H2O = 2Al3+ + 6H+ + 6OH- = 2Al(OH)3 + 3H2SO4
Các ion Al3+ tạo thành các bông cặn có kích thước lớn hơn để dễ dàng tách ra
khỏi nước.
Vôi dùng để điều chỉnh pH của môi trường nước,
CaO + H2O = Ca(OH)2
Hydroxit canxi còn có tác dụng giúp cho quá trình keo tụ. Ngoài ra còn giúp
hợp chất Cacbonic trong nước chuyển hóa thành CaCO3 khó tan tạo kết tủa dễ tách ra.
Silicat hoạt tính có khả năng kết dính các hạt nhỏ thành những hạt có kích
thước lớn hơn có khả năng lắng xuống làm cho nước trong hơn.
Từ bể phối trộn nhanh nước tiếp tục được đưa qua bể lắng hai cấp bằng ống
đường kính 500 mm nhờ vào sự chênh lệch áp giữa bể trộn nhanh và bể lắng, nước
được vào tâm bể lắng A. Ở đây, các hóa chất đã phản ứng hoàn toàn tạo thành những
bông cặn có thể lắng được. Nhờ tiếp tục chảy tràn qua các khe ở phía trên ra phần bể
lắng B, nhờ tác dụng của các trọng lực các bông cặn chảy qua máng thu nước đi về bể
lọc nhanh (gồm 4 bể hoạt động luân phiên). Khi qua bể lọc cặn lơ lửng và một số
thành phần khác bị giữ lại trên lớp cát hoạt, sau công đoạn này nước đã đạt tiêu chuẩn

của công ty về sinh hoạt , sản xuất và chữa cháy. Nước dùng trong sinh hoạt và sản
xuất được bơm vào bể chứa có dung tích 400m3, nước dùng cho cứu hỏa và rửa lọc
được bơm vào bể chứa dung tích 500 m3.
Phần cặn lắng ở bể sẽ được hút lên máng thu cặn nhờ 4 ống hút, máng thu cặn
được gắn trên phần quạt quay quanh bể, phần bùn hút lên được chuyển vào bể lắng A,
bùn một phần được hoàn lưu qua bể đưa vào bể trộn nhanh nhằm giúp cho quá trình
tạo mầm kết tủa nhanh hơn, phần cặn còn lại sẽ được bơm ra ngoài bằng hệ thống bơm
tự động thải ra cống nước thải nước sinh hoạt đưa ra sông .
7


2.3 Nước trắng
Nước trắng là nước thoát ra từ bộ phận lưới, chân không và ép ướt, chứa một
hàm lượng lớn xơ sơi, chất độn và các hóa chất dùng để gia keo. Hàm lượng các chất
này phụ thuộc vào loại sản phẩm (thành phần xơ sợi, độ nghiền, hàm lượng chất độn),
định lượng, nồng độ bột lên lưới, số mắt lưới trên 1 cm2, những cơ cấu đặc biệt, tốc độ
làm việc của máy xeo…Tổng lượng nước trắng thoát ra từ máy xeo phụ thuộc vào
chủng loại sản phẩm, đặc tính và thành phần của nguyên liệu xơ sợi, nồng độ bột ra
lưới…
Thường thì sự thay đổi tình trạng máy dễ dàng dẫn đến nhiều cặn lắng: nhựa,
chất bẩn, chất nhầy, …các chất này ảnh hưởng đến hiệu quả vận hành cũng như đặc
tính sản phẩn. Dễ thấy là sự biến thiên pH, nhiệt độ, hàm lượng điện tích, hàm lượng
phụ gia và polymer sẽ dẫn đến những tình huống không mong đợi.

8


Bảng 2.1: Các phần tử xuất hiện trong nước trắng của máy xeo
Loại

Thành phần hóa học

Nguồn gốc

Xơ sợi

Xenlulo,hemixenlulo,lignin,chất trích ly

Bột hóa và bột cơ

Hạt mịn

Xenlulo,hemixenlulo,lignin,chất trích ly

Bột hóa và bột cơ

Chất

Silicat kim loại,canxi cacbonat

Chất độn, pigment tráng

khoáng

phấn, bột khử mực
Silicat,phân tử bentonite

Chất trơ bảo lưu

Chất hoạt Axit béo và xà phòng của nó

Bột hóa và bột cơ

động

Bột khử mực

bề

mặt
Axit nhựa thông và muối

Bột cơ và keo nhựa thông

Chất hoạt động bề mặt không ion,alkyl Chất phân tán, giấy tráng
sulfates,sunfonates,alkyl amines
Polymer

Hemixenlulo,lignin,

hòa tan

silicat

polymer

đứt, chất phá bọt
cation, Bột hóa và bột cơ, giấy
tráng phấn đứt,chất trơ
bảo lưu,hóa chất tẩy

trắng

Chất phân Axit nhựa thông và chất béo không tan

Chất trích ly, chất kết

tán

dính,bột khử mực
Styrene

butadiene,

arylate,

PVAC,dầu emulgated

latexes Giấy tráng đứt, bột khử
mực,chất

phá

bọt,chất

trích ly
Chất

vô Cation kim loại,các anion

Nguồn nước,chất

cơ

khoáng, phèn,bột

Bọt khí

Không khí,cacbon dioxit

Khí xung quanh, canxi
cacbonat

Trong hệ thống dây chuyền, nước thoát ra từ các bộ phận của máy xeo được
phân bố có tính chất tương đối như sau: nước từ bàn lưới xeo dài hoặc từ bồn lưới xeo
tròn chiếm khoảng 80 – 90 %, từ hòm hút chân không 7 – 15 %, từ trục bụng 1 – 2 %
và nước bay hơi trong quá trình sấy khoảng 1 %. Nước từ bàn lưới hay bồn lưới
9


thường được gom lại cùng nước rửa lưới. Tổng lượng nước thải tăng lên khi lượng
nước mới dùng để pha loãng, giặt chăn, rửa lưới, nước mồi bơm chân không, nước
dùng để phá bọt tăng lên… Nếu nước sử dụng cho mục đích này được thay thế toàn bộ
hoặc một phần bằng nước sau khi thu hồi bột và xử lý thì sẽ giảm được một lượng lớn
nước mới, đồng thời giảm được lượng bột tổn thất, giảm thiểu độ ô nhiễm môi trường
và đem lại hiệu quả kinh tế lớn.
Vậy hệ thống nước trắng từ phân xưởng xeo cần được quản lý trong các chu
trình kép kín để tiết kiệm tiêu hao nước, giảm chi phí cho sản xuất và cho xử lý nước
thải.
Hình 2.2: Sơ đồ khép kín tuần hoàn nước trắng của máy giấy tại công ty giấy
Tân Mai

Nước cấp

Bột giấy
Chất độn

Chuẩn bị nguyên
liệu vào máy giấy

Xeo giấy
Tạo hình

Khử mực

ép

Sấy

Hệ thống hút
chân không

Lắng thu hồi bột, sợi

10

Nước thải
chứa sơi


2.4 Nước thải

Nước thải ngành giấy chứa một lượng lớn các chất rắn lơ lửng và xơ sợi, các
chất hữu cơ khó hòa tan, và dễ phân hủy sinh học, các chất tẩy và hợp chất hữu cơ của
chúng. Các phương pháp xử lý loại bỏ các chất ô nhiễm nước bao gồm : lắng, lọc,
tuyển nổi, đông tụ và phương pháp sinh học nhằm làm giảm lượng chất ô nhiễm cho
môi trường nước theo tiêu chuẩn Việt Nam cho phép.
Hình 2.3: Sơ đồ quy trình công nghệ xử lý nước thải tại công ty Giấy Tân Mai

Nước thải
tiếp nhận

Mương dẫn
Bể trung gian

Bể lắng đứng

Nguồn

Đường tuần hoàn nước

Vis ép bùn

Bùn thải

Thuyết minh sơ đồ quy trình xử lý nước thải
Nước thải theo mương dẫn đến bể trung gian sau đó chuyển sang bể lắng. Tùy
thuộc vào lưu lượng nước thải của nhà máy, lưu lượng nước vào bể dao động từ 700 –
1500 m3/h
Công suất bơm bùn 74m3/h, tốc độ của cánh khuấy 60 vòng/phút. Các cánh
khuấy sẽ làm cho các bông cặn kết dính lại và lắng xuống đáy nhờ trọng lực, phần chất
rắn nổi trên mặt nước sẽ được cần gạt đưa vào phễu thu cặn hình nón đi ra ngoài.

11


Bảng 2.2: TCVN 5942 – 1995. Giá trị cho phép của các thông số và nồng độ các chất
ô nhiễm trong nước mặt
CÁC GIÁ TRỊ GIỚI
TT
1
2
3
4
5
6
7
8
19
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22

23
24
25
26
27
28
30
31

THÔNG SỐ
pH
BOD5
COD
Oxy hòa tan
Chất rắn lơ lửng
Asen
Bari
Cadimi
Chì
Crom
Đồng
Kẽm
Mangan
Niken
Sắt
Thủy ngân
Thiếc
Ammoniac
Florua
Nitrat

Nitrit
Xianua
Phenol
Dầu, mỡ
Chất tẩy rửa
Coliform
Tổng hóa chất bảo vệ
thực vật (trừ DDT)
DDT
Tổng hoạt độ phóng
xạ α
Tổng hoạt độ phóng
xạ β

ĐƠN VỊ

HẠN

mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l

mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l

A
6 – 8.5
<4
>10
>6
20
0.05
1
0.01
0.05
0.05
0.1
1
0.1

0.1
1
0.001
1
0.05
1
10
0.01
0.01
0.001
0
0.5
5000
0.15

B
5.5 – 9
<25
>35
>2
80
0.1
4
0.02
0.1
0.05
1
2
0.8
1

2
0.002
2
1
1.5
15
0.05
0.05
0.02
0.3
0.5
10.000
0.15

mg/l
mg/l

0.01
0.1

0.01
0.1

mg/l

1.0

1.0

12

Chương 3
NỘI DUNG VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU
3.1. Nội dung:
Khảo sát dây chuyền công nghệ đi từ công đoạn chuẩn bị bột đến công đoạn
thành phẩm
• Khảo sát quá trình hoạt động sản xuất tại dây chuyền công nghệ của
máy xeo 1,2
• Khảo sát quá trình hoạt động sản xuất tại dây chuyền công nghệ của
máy xeo 3
• Khảo sát quá trình hoạt động sản xuất tại dây chuyền công nghệ của
xưởng bột CTMP
• Khảo sát quá trình hoạt động sản xuất tại dây chuyền công nghệ của
xưởng bột DIP
Từ đó tiến hành vẽ lưu trình nước sản xuất trong nhà máy
Tính toán cân bằng nước trong các dây chuyền sản xuất :
Tính toán cân bằng lưu lượng nước vào và ra ở từng điểm công tác trong
từng dây chuyền sản xuất ở các xưởng: máy xeo 1,2;máy xeo 3; xưởng
CTMP; xưởng DIP.
Nhận xét kết quả nghiên cứu và đề xuất giải pháp làm giảm định mức nước.
3.2. Phương pháp nghiên cứu:
Khảo sát thực tế các dây chuyền công nghệ để tìm hiểu, ghi nhận về thiết bị để
lập lưu trình nước.
Thu thập số liệu liên quan đến các chỉ tiêu cần khảo sát như thiết bị, lượng bột,
lượng nước và hóa chất trong dây chuyền .

13

Ngoài ra còn tham khảo nguồn tài liệu:
Tài liệu của nhà máy
Tạp chí công nghiệp giấy
Từ thực tế sản xuất và kinh nghiệm của công nhân
Sách báo và mạng internet…
Nguyên tắc tính toán cân bằng nước ở từng điểm công tác trong dây chuyền
sản xuất, ta tính định mức nước cho 1 tấn giấy sản phẩm từng loại tại nhà máy và tính
ngược theo sơ đồ dây chuyền sản xuất.
Quá trình tính toán tuân thủ theo nguyên tắc tổng lượng vật chất vào cộng với
lượng vật chất bổ sung bằng tổng lượng vật chất ra với lượng vật chất tổn thất.
G vào + G bổ sung = Gra + Gtổn thất
Q vào + Q bổ sung = Qra + Qtổn thất
Q=W+G
Q= G / C
GTổn thất = k Gvào
Ta ký hiệu các đại lượng sử dụng như sau :

Q : Tổng lượng dịch thể

kg

G : Lượng chất rắn

kg

W: Lượng nước

kg

C : Nồng độ dịch thể

%

k : Tỷ lệ thải (%)
Quy ước các điểm công tác
I

: lượng vào

kg

II

: lượng ra

kg

III

: lượng mất mát

kg

IV

: lượng bổ sung

kg

14

Lượng bổ sung
CIV
G IV
Q IV
WIV
Lượng vào
CI
GI
QI
WI

ĐIỂM CÔNG TÁC

Lượng ra
CII
GII
QII
WII

Lượng tổn thất
CIII
GII
QIII
WIII
Ta có hệ phương trình:
QI + QIV = QII + QIII

(1)

GI + GIV = GII + GIII

(2)

GIII = k GI

(3)

Từ (2) và (3) ta tính được:
Lượng bột vào ở mỗi giai đoạn: GI = GII / (1- k)
Lượng bột tổn thất tại mỗi giai đoạn: GIII = k GI
Tính toán lượng nước phun rửa cho từng ống phun rửa trong dây chuyền sản xuất
theo công thức:
L = N* K* 60 (4)
Trong đó :
L : lưu lượng nước trong 1h, đơn vị l/h
N : số bét phun trên 1 ống phun rửa
K : hệ số được xác định dựa trên kích thước bét phun tính bằng mm và áp lực nước
phun tính bằng bar xem phụ lục bảng 5.
Trong phần tính toán có sự hỗ trợ của phần mềm microsoft excell.
15


Chương 4
KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN
4.1 Kết quả khảo sát dây chuyền công nghệ của máy xeo 1,2; máy xeo 3, xưởng
CTMP và xưởng DIP tại nhà máy Giấy Tân Mai.
4.1.1 Quy trình sản xuất giấy in của máy xeo 1,2.
4.1.1.1 Sơ đồ khối.

Qua kết quả khảo sát thực tế hoạt động tại nhà máy Giấy Tân Mai tôi đã vẽ được sơ đồ
khối dây chuyền sản xuất giấy in của máy xeo 1,2. Trong sơ đồ này thể hiện cả lưu
trình nước và lưu trình bột .

16