thiet ke dung cu cat kim loai

lời nói đầu
Dụng cụ cắt Kim loại đóng vai trò quan trọng trong lĩnh vực gia
công cơ khí, nó trực tiếp tác động vào quá trình sản xuất ra các sản
phẩm cơ khí, công cụ sản xuất máy móc thiết bị cho nền Kinh tế
quốc dân.
Việc nắm bắt đợc vai trò quan trọng của dụng cụ cắt gọt kim loại
cũng nh khả năng thiết kế chế tạo tối u hoá là một đòi hỏi bắt buộc
đối với ngời làm công tác kỹ thuật trong lĩnh vực cơ khí có nh vậy
mới có thể đạt đợc yêu cầu kỹ thuật ,năng suất cho quá trình chế tạo
cơ khí đóng góp cho quá trình phát triển chung của đất nớc .
Vì những lí do trên nên việc hoàn thành đồ án môn học Thiết
kế dụng cụ cắt kim loại đóng vai trò quan trọng và cần thiết đói với
mỗi sinh viên làm quen rèn luyện kỹ năng thiết kế đế chuẩn bị cho
công tác sau này.
Để hoàn thành đồ án môn học này có sự cố gắng của bản thân
em và sự chỉ bảo, giúp đỡ tận tình của thầy giáo hớng dẫn em và các
thầy cô giáo trong bộ môn, quá trình tham khảo, hỏi ý kiến của bạn
bè. Vì vậy em xin chân thành cảm ơn thầy giáo hớng dẫn em và tất
cả các bạn.
Đồ án đợc hoàn thành nhng còn có nhiều thiếu sót bởi vì môn học
là một vấn đề khó và liên tục phát triển. Vậy em rất mong đợc sự
chỉ bảo thêm của các thầy cô giáo trong bộ môn và sự đóng góp ý
kiến của các bạn.
Một lần nã em xin chân thành cảm ơn các thầy cô giáo!

1


Phần I

14

28

40

Dao tiện định hình

10
24
45

34

I. Chi tiết gia công:

Yêu cầu:
Tính toán và thiết kế dao tiện định hình
để gia công chi tiết nh hình vẽ bên.
Vật liệu : Thép 45 (b = 750 (N/mm2)).

II. Chọn dao:
Ta nhận thấy rằng chi tiết cần có dạng hình trụ tròn xoay trên đó
bao gồm các mặt mặt côn và các mặt trụ. Cho nên ta chọn dao tiện
định hình lăng trụ, gá thẳng. Bởi vì so với dao tiện định hình tròn
thì tiện định hình lăng trụ chế tạo dễ dàng hơn dồng thời gia công
chi tiết sẽ cho độ chính xác hơn. Do có độ cứng vững cao hơn đồng
thời hạn chế đợc sai số loại 2 còn sai số loại 1 có khả năng khắc phục
đợc.
III. Chọn các thông số của dao:
t=

d max d

min = 40 14 = 13
2
2
mm

Chiều sâu cắt lớn nhất là:
Dựa vào bảng 1 trang 4 Hớng dẫn thiết kế đồ án môn học dao
cắt ta có các kích thớc cơ bản của dao nh sau :

2


B
25

= H
= E
= A
=
r=1
90
10
30

d
10

= M
=
43,77

Góc trớc, góc sau của dao tiện định hình ở những điểm khác
nhau thờng không bằng nhau, vì vậy ở dao tiện định hình lăng trụ
ta phải chọn điểm cơ sở ở ngang tâm chi tiết và xa phần kẹp nhất
(Ta chọn điểm 1).
Góc trớc ở điểm cơ sở đợc chọn trong tiết diện cùng góc với chi
tiết, phụ thuộc vào vật liệu gia công. Theo bảng 4 với vật liệu gia
công có b = 750 (N/mm2) ta chọn góc trớc =250.
Góc sau đợc chọn sao cho giảm đợc ma sát giữ mặt sau và mặt
đang gia công đồng thời đảm bảo độ bền của lỡi cắt. Đối với dao
hình lăng trụ thì = 8..150, ta chọn = 120.

90

Từ đây ta có kết cấu của dao sẽ có dạng nh hình vẽ bên :

25

45

10

60

20
30

3


B

r1
r2

1

C3
3

2

2
3

C2

r3
2
3



h2

h3

IV. Tính toán chiều cao hình dáng prôphin dao
Ta chọn điểm 1 làm điểm cơ sở,
chiều cao của prôfin của dao trên mặt
trớc và trên mặt pháp tuyến tại các
điểm đợc tính nh phần dới đây.

SƠ Đồ Tính
*Các công thức tính toán:
4


A = ri* Sinγi
A
sin γi = ri =

r
r
ri *sin γ ⇒ γ = arcsin ( ri *sin γ )
i

Ci = ri*cosγi ; B = r* cosγ
τi = Ci - B = (ri*cosγi - r* cosγ )
hi = τi*cos(α + γ )
* TÝnh to¸n t¹i c¸c ®iÓm:
Ta cã α + γ = 12 + 25 = 37 ⇒ cos37 = 0,7986
o

- §iÓm 1: r1 = r = 7; γ1 = γ = 25
A = r1*sin γ = 7*sin25o = 2,9583
o

C1= B = r1*cosγ1 = 7*cos25 = 6,3441
τ1 = h1 = 0
- §iÓm 2: r2 =14
r
7
sin γ2 = r2 *sin γ = 14 *sin 25o = 0,21130913

γ2 = arcsin(0,21130913) = 12,1991o
C2 = r2 *cosγ2 = 14*cos(12,1991o) = 13,6838
τ2 = C2 - B = 13,6838 - 6,3441= 7,3397
h2 = τ2*cos(α + γ ) = 7,3397*cos 37o = 3,3676
- §iÓm 3: r3 = r2 = 14; γ3 = γ2 =12,1991o
C3 = C2 = 13,6838
τ3 = τ2 = 7,3397
h3 = h2 = 3,3676
- §iÓm 4: r4 = 20
r
r
5

7
*sinγ = 20 *sin 25o = 0,1479

sinγ4 =
γ4 = arcsin(0,1479) = 8,5062o
C4 = r4*Cosγ4 = 20*cos(8,5062o) = 19,7799
τ4 = C4 - B = 19,7799 - 6,3441 = 13,4358
h4 = τ4*cos(α + γ ) =13,4358 * 0,7986 =10,7298
- §iÓm 5: r5 = r4 = 20; γ5 = γ4 = 8,5062o

C5 = C4 = 19,7799
τ5 = τ4 = 13,4358
h5 = h4 =10,7298

5


Bảng kết quả tính toán tại các điểm
Điể
m
1

ri
(m
m)
7

2

14

3

14

4

20

5

20

A
(m
m)

Sini

i ( )

0,4226
0,211309
13
2,95 0,211309
13
8
0,1479

25
12,199
1o
12,199
1o
8,5062

B
(m
m)

o

0,1479

o

8,5062
o

Ci(mm)

i
(mm)

hi
(mm)

6,3441
13,683
8
6,34 13,683
8
4
19,779
9
19,779
9

0
7,339

7
7,339
7
13,43
58
13,43
58

0
3,367
6
3,367
6
10,72
98
10,72
98

V. Phần phụ của profin dụng cụ :

1

c a

b



Lc

Ld

Phần phụ của profin
dụng cụ dùng để vát mép và chuổn bị cho nguyên công cắt đứt
kích thớc của phần phụ gồm :
+ a : Là chiều rộng làm tăng sức bền của lỡi cắt ,chọn a = 4(mm) .
+ b : Là chiều rộng lỡi ứng với phần cắt đứt ,chọn b = 6 (mm) .
+ c : Là chiều rộng lỡi tạo ra phần xén mặt ,chọn c = 2 (mm)
= 20; 1 = 55
Chiều dài tổng cộng của dao :
L = lc + a + b +c = 45 + 2 + 4 + 6 = 57(mm) .

6


VI. Thiết kế dỡng:
Trong quá trình chế tạo dao tiện định hình, profin của lỡi cắt đợc kiểm tra bằng các loại dỡng. Dỡng đợc dùng trong quá trình chế tạo
gồm hai loại :Dỡng đo và dỡng kiểm. Dỡng đo dùng để kiểm tra profin
chi tiết ,dỡng kiểm dùng để kiểm tra dỡng đo.
- Dỡng đo : Cấp chính xác 7, miền dung sai H , h (bao và bị bao).

5

- Dỡng kiểm : Cấp chính xác 6, miền dung sai Js , j s(bao và bị bao).

5

R3

_0,1
+

8

_
+

14 0,1

_
+

40 0,5

d=5

_0,01
+

12
_0,01
+

26
_0,01
+

_
+

45 0,5

36
_0,01
+

47

d=5

5

5

R3
_0,5
+

57

- Vật liệu dỡng : Thép lò xo
65, nhiệt luyện đạt 62..65 HRC. Độ nhám bề mặt làm việc R a 0,63
àm, mặt còn lại Ra 1,25 àm .
VII. Điều kiện kỹ thuật của dao tiện định hình :
1. Vật liệu phần cắt : Thép gió P18
2. Vật liệu phần thân : Thép 45
3. Độ cứng sau nhiệt luyện:
Phần cắt HRC : 62 ữ 65
Phần thân HRC:35 ữ 45

4. Độ nhám :
Mặt trớc và mặt sau không lớn hơn Ra < 0,25
Mặt tựa, rãnh mang cá không lớn hơn Ra < 0,5
7


Mặt còn lại không lớn hơn Ra < 2,0
5. Mối hàn phần cắt và phần thân bằng hàn tiếp xúc bảo độ
đồng đều mối hàn.
0
6. Sai lệch góc cắt tơng ứng với góc + không quá 1
7. Nhãn hiệu sản phẩm :
Nơi sản xuất : Đại Học BáCH KHOA Hà NộI
Vật liệu làm dao : P18
Góc trớc = 25 0, góc sau = 12 0 của dao
Phần II
Dao phay lăn răng

Yêu cầu :
Thiết kế dao phay lăn răng để gia công bánh răng có
môdun m = 8. Vật liệu gia công: Thép 40 XH có b = 950 N / mm2.
I. Tính toán thiết kế dao :
Dao phay lăn răng dùng để gia công bánh răng trụ răng thẳng
hoặc bánh răng nghiêng ăn khớp ngoài và một phần ăn khớp trong.
Dao phay lăn răng đợc chia làm 2 loại: Dao phay tinh và dao phay
thô tuỳ theo nguyên công tiếp theo là cà răng hay xọc răng. Dao phay
tinh để cắt răng trớc khi cà răng, còn dao phay thô để gia công trớc
khi xọc răng .
Theo yêu cầu thiết kế dao phay có modul m = 8 ta tiến hành thiết
kế dao phay lăn răng tinh một đầu mối. Với dao phay lăn răng có m =

8 đã đợc tiêu chuẩn hoá các bộ phận của nó và với giả thiết dao phay
lăn răng với bánh răng hình trụ đợc tạo ra ở nhà máy đạt đợc cấp
chính xác là A.
1- Bớc theo phơng pháp tuyến: tn = *m*n
m: môdun bánh răng gia công
n: Số đầu mối cắt ren, lấy n = 1
=>
tn = *8*1 = 25,13 ( mm )
2 - Chiều dày răng ở tiết diện pháp tuyến :
t
*m
S = n =
=
n
2
2
12,56 ( mm )

3 - Chiều cao đầu răng : h1=1,25*m*f
f : hệ số chiều cao đầu răng, chọn f = 1 .
=>
h1 = 1,25*8*1 = 10 ( mm )
8


4 - Chiều cao chân răng: h2 =1,25*m*f
=>
h2 = 1,25*8*1 = 10 ( mm )
5 - Chiều cao của răng : h = 1,25*m*f
=>

h = 2,5*8*1 = 20 ( mm )
6 - Trị số góc profin theo mặt trớc:
: góc ăn khớp, = 20
= 2
1 = - = 20 - 2 = 1958
7 - Bán kính vê đầu răng:
r1 = 0,25*m = 0,25* 8 = 2 ( mm )
8 - Bán kính lợng chân răng:
r2 = 0,3*m = 0,3*8 = 2,4 ( mm )
9 - Đờng kính vòng tròn đỉnh răng của dao phay lăn răng :
Tra bảng 9 với m = 8 có De = 125 ( mm )
10 - Số răng : Z

360
Z=
m* f
8 *1
D
Cos = 1 - 4,5 * e = 1 - 4,5* 125 0,712 44o36
360
44o 36'

Z=
11 - Lợng hớt lng : K

10o

8,07 ; Chọn Z = 8 răng .

.De

* tg
K= Z
; : Góc sau trên đỉnh răng, lấy =

* 125
tg10 o
8
K=
8,65 ;

lấy tròn K = 9 (mm)

12 - Lợng hớt lng lần thứ hai : K1
K1 = (1,2 ữ 1,5)*K
K1 = (1,2 ữ 1,5)*9 = 10,8 ữ 13,5 ; lấy K1 = 11 ( mm )
13 - Đờng kính trung bình tính toán : ( Đối với dao có mài profin )
Dt = De - 2,5 * m * f - 0,2 *K
= 125 - 2,5 *8*1 - 0,2 *9 = 103,2 ( mm )
14 - Góc nghiêng lý thuyết của rãnh xoắn( Góc xoắn của rãnh vít ) :
m* n
Dt
sin =
, n : Số đầu mối ren của dao .

9


8 *1
sin = 103,2 = 0,0775 => = 4o27
15 - Bớc rãnh xoắn lý thuyết (Bớc xoắn của rãnh vít):

T = * Dt * cotg
= * 103,2 * cotg (4o27) 4168 (mm)
16 - Bớc của răng vít theo chiều trục :
25,13
tn
o
t = cos = cos(4 27' ) = 25,209 (mm)
17 - Chiều sâu của răng thoát phoi H : (ở đây dao phay mài profin)
K+K
9 + 11
1
+1
2
H= h+
+ (1 ữ 2) = 20 + 2
= 32 (mm)
18 - Góc của rãnh thoát phoi :
Chọn phụ thuộc vào số răng Z của dao phay Z = 8 răng
=> = 25
19 - Bán kính cung tròn ở đầu rãnh:
* (D 2 * H )
* (125 2 * 31)
e
10 * Z
10 * 8
rk =
=
2,5 (mm)
20 - Đờng kính lỗ gá :
Chọn phụ thuộc vào đờng kính răng

d = De - 2 *H - 0,8*m - 7
= 125 - 2 *32 - 0,8 *8 - 7 = 47,6 (mm)
Ta lấy theo tiêu chuẩn d = 48 ( OCTY 4020 - 48 )
21 - Đờng kính của đoạn lỗ không lắp ghép :
d1 = 1,05 * d = 1,05 *48 50 (mm)
22 - Đờng kính của gờ :
D1 = De - 2*H - (1 ữ 2 )
= 125 - 2*32 - (1 ữ 2) = 60 (mm)
23 - Chiều dài của gờ :
l = (3,5 ữ 5), lấy l = 4(mm)
24 - Chiều dài phần làm việc của dao :
L1 = 107 ( mm )
25 - Chiều dài toàn bộ của dao :
L = L1 + 2 * l
= 107 + 2 *4 = 115 (mm)
II. Điều kiện kỹ thuật của dao :
1
0


1. Vật liệu thép P18. Độ cứng HRC = 62 ữ 65
2. Kiểu dao phay liền : m = 8.
3. Dung sai của dao cấp chính xác A
4. Giới hạn sai lệch bớc : 0,025mm
5. Sai số tích luỹ giới hạn trên độ dài 3 bớc : 0,040mm
6 6. Độ đảo hớng kính theo đờng kính ngoài trong giới hạn một vòng
ren : 0,050
7. Sai lệch giới hạn góc profile (trong giới hạn của phần có hiệu lực
của profile và
đờng thẳng của nó trong tiết diện pháp tuyến) : 0,030 mm .

8. Giới hạn sai lệch hớng kính của mặt trớc ở điểm bất kỳ trên
chiều cao profile
(Chỉ tháo 1 phía phần khoét đáy) : 0,150 mm .
9. Sai số tích luỹ lớn nhất của bớc vòng của rãnh xoắn : 0,070 mm
10. Hiệu số khoảng cách từ đỉnh răng phân bố dọc rẵnh thoát
phoi đến trục
dao phay : + 0,025 mm .
11.
Độ đảo hớng kính của gờ : 0,020 mm
12.
Độ đảo mặt đầu của gờ: 0,020 mm
13. Sai lệch của góc cắt bằng phút : +13
-7
14. Sai lệch chiều dài răng : + 0,450 mm
15. Sai lệch chiều dày răng : 0,050 mm
Phần III
Thiết kế dao phay Định hình

16

7

I

6

13

2

Yêu cầu:
Thiết kế dao phay định hình > 0 để
1
1


gia công chi tiết nh hình vẽ. Thép gia
công 45 Giới hạn bền b= 650 N/ mm2.
(Bề mặt I và II không gia công).

I. Phân tích chi tiết và chọn dao :
Chi tiết có dạng rãnh, có profile phức tạp bao gồm các đoạn thẳng
và cung tròn. Vì vậy ta chọn dao phay hình hớt lng, là loại dao phổ
biến dùng để gia công các chi tiết định hình.
Với dạng profile phức tạp nh vậy ta chỉ hớt lng dao 1 lần, tức là không
mài lại mặt sau sau khi đã nhiệt luyện. Để giảm nhẹ lực cắt ta chế
tạo dao có góc trớc dơng > 0.
Vì chiều cao profile lớn nhất h cmax= 20 mm, chiều rộng rãnh l = 34
mm, ta nhận thấy rằng kết cấu của lỡi cắt cha chắc đã đủ cứng
vững do đó ta chế tạo dao có đáy rãnh thoát phoi nghiêng.
Căn cứ vào chiều cao lớn nhất của chi tiết h 0 = 20 mm ta tra Bảng
10-V (Trang 18 - Tập 2 HDTKDCC) ta có : Số răng của dao Z = 10
Đờng kính đỉnh của dao D = 150 mm.
Vì D > 100 Do đó ta phải chế tạo dao là dao phay định hình hớt
lng 1 lần, có góc trớc > 0, đáy rãnh thoát phoi nghiêng và răng dao
hàn vào thân dao.
Theo Bảng 13-V (Trang 31 - Tập 2 HDTKDCC) ta có các thông số nh
sau :
ho

h0

b

D

B

d

h

h1

K



D1

Do

d1

d2

d3

H

3
4

16
0

3
6

4
0

20

7

8,
5

25o

15
2

7
5

6
0

8
0

4
2

42,
5

1

2
0

7

II. Tính toán profile dao trong tiết diện chiều trục :
Ta cần xác định chiều cao profile dao trong tiết diện chiều trục
để chế tạo ra dao cắt.
Có sơ đồ tính toán nh sau :

1
2


Od

Profile chi tiết
14 II

I 1

T

hcmax

id
hdi

hci

h

G

13

ic

E F

2

3

Profile dao

Sơ đồ tính
Các thông số trên sơ đồ trên đợc xác định nh sau :
- Góc trớc xác định theo Bảng 2 - V (Trang 5 - Tập 2 HĐTKDCC).

Với vật liệu là Thép 45, b = 650 N/ mm2 ta có = 150 (ứng với dao cắt
thô). Góc sau chính n = 120 và góc sau phụ 1 = 80 .
- Bán kính đỉnh dao xác định theo Bảng 13-V (Trg 31-Tập 2
HĐTKDCC). Với chiều cao lớn nhất của profile chi tiết h cmax= 20 mm. Ta
có bán kính đỉnh dao R = 80 mm.
Dựng profile dao bằng đồ thị ( Đã thực hiện ở trên sơ đồ trên).
Xét điểm ic trên chi tiết, để gia công đợc điểm ic thì phải có
một điểm id tơng ứng thuộc profile dao cắt. Ta xác định điểm i d đó
nh sau : Từ điểm ic trên profile chi tiết dóng ngang sang phía dao,
cắt đờng OT tại E . Lấy O làm tâm quay một cung tròn có bán kính
OE cắt vết mặt trớc tại F. Vẽ đờng cong hớt lng Acsimet qua F cắt OT
tại G. Từ G dóng đờng ngợc lại về phía chi tiết, từ điểm i c thuộc
profile chi tiết hạ đờng thẳng vuông góc xuống đờng cắt đờng
tại id ta đợc điểm id là điểm trên profile dao dùng để gia công điểm
ic trên profile chi tiết.
Các công thức tính toán xác định nh sau:
1
3


Theo sơ đồ ta có : h di = GT = ET - EG = h ci - h . (Với EG chính là
độ giáng của đờng cong hớt lng Acsimet ứng với góc ở tâm là )
Ta có : h = EG

=

K*Z
*
i ;
2

Mà i = i -

R * sin
R * sin
R * sin
a



sin =
=
= arsin
= arsin



i R
i
i
Rh
R h
Rh
i
ci
ci
ci


R * sin

K * Z

h =h
arcsin
di
ci

2
Rh
ci




Trong đó: - K : lợng hớt lng.
- Z : số răng dao phay.
- R : bán kính đỉnh dao.
Theo Bảng 13 - V (Trang31 - Tập 2 HDTKDCC) K = 8,5 ; Z = 10
(răng).
Nhận thấy rằng profile chi tiết có một đoạn cung tròn. Vậy profile
dao cũng có một đoạn cong tơng ứng. Nếu xác định profile đoạn đó
cũng nh các đoạn khác thì để đảm bảo độ chính xác yêu cầu thì
số lợng điểm tính toán phải đủ lớn nh thế khối lợng tính toán sẽ rất
nặng nề. Để đơn giản cho việc tính toán ta sẽ thay thế đoạn cong
đó bằng một cung tròn thay thế đi qua 11 điểm, các điểm này
cáhc đều nhau, nh vậy các điểm sẽ cách nhau 1,3 . Trên sơ đồ tính
ta đã có 2 điểm là 3 và 13. Vậy ta còn phải tính thêm 9 điểm nữa là
các điểm 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12.
Từ hình vẽ ta có : hci =

R 2 (l13 l i ) 2

(Với i = 4ữ12)

Trong đó R là bán kính cung tròn chi tiết : R =13, l 13 = 32, li+1 = li
+1,3 (i = 3ữ11);
Lập bảng tính toán

1
4

Điểm

hci

hdi

li

Điểm

hci

hdi

li

1

16

15,08
5

0

8

11,25
8

10,66
1

25,5

2

0

6

9

11,91
4

26,8

3

0

19

10

12,40
1

11,27
5
11,73
1

0
0

28,1


4

5,666

5

7,8

6

9,284

7

10,4

20,3

11

12,73
7

12,04
5

29,4

21,6

12

12,93
5

30,7

8,806

22,9

13

13

9,855

24,2

14

20

12,23
1
12,29
1
18,77
5

5,389
7,407

32
34

III. Tính toán profile trong tiết diện qua mặt trớc của dao :
Ta cần xác định chiều cao profile dao trong tiết diện qua mặt trớc
của dao để kiểm tra dao sau khi chế tạo có đạt yêu cầu hay không.

Có sơ đồ tính toán nh sau :
Od

Profile chi tiết
I

5 II
1

4

hcmax

F
ic

hci

E

2

T

3
1'

5'

i'd

4'

2'

Profile chi tiết trong tiết diện qua mặ
t truớ c dao

3'

Sơ đồ tính
Trong tiết diện mặt trớc đoạn profile cong cũng đợc thay thế bằng
một cung tròn thay thế đi qua 11 điểm nh trong tiết diện chiều
trục.

(

)

R * sin
R h * sin
ci
h = TF = i
=
di
sin
sin

1
5

Từ sơ đồ ta có :


R * sin
( R hci ) * sin arcsin

R hci


hdi =
sin
R * sin
= arcsin(
)
R hci

ở trên ta đã có :
Lập bảng tính toán
Điểm
hci
h'di
1

16

2

0

3

0

4

5,666

5

7,8

6

9,284

16,71
6
0
0
5,882
8,107
9,657

li

Điểm

hci

h'di

li

0

8

11,25
8

11,72
5

25,5

6

9

11,91
4

12,41
3

26,8

19

10

12,40
1

12,92
4

28,1

20,3

11

12,73
7

13,27
7

29,4

21,6

12

12,93
5

30,7

22,9

13

13

13,48
5
13,55
4
20,96
0

32

10,82 24,2
14
20
34
5
IV. Chọn kết cấu dao
Các thông số kết cấu dao đợc chọn theo Bảng 13-V (Trang 31Tập
2 HDTKDCC ) Thể hiện cụ thể trên bản vẽ chi tiết.
7

1
6

10,4


15

70

2

115

70

V. Thiết kế dỡng

20
40

3

Dỡng đo dùng để kiểm tra dao sau khi chế tạo, đợc chế tạo theo
cấp chính xác 7 với miền dung sai H, h. Theo luật kích thớc bao và bị
bao.
Dỡng kiểm dùng để kiểm tra dỡng đo, đợc chế tạo theo cấp chính
xác 6 với miền dung sai Js , js. Theo luật kích thớc bao và bị bao.
Vật liệu làm dỡng : Thép lò xo 65.
Độ cứng sau nhiệt luyện đạt 62..65 HRC.
Độ nhám bề mặt làm việc R a 0,63àm. Các bề mặt còn lại đạt R a
1,25àm.
Kích thớc danh nghĩa của dỡng theo kích thớc profile dao trên mặt

trớc. Các kích thớc còn lại thể hiện trên bản vẽ chi tiết.

1
7


Tài liệu tham khảo
[1]. Đậu Lê Xin. Hớng dẫn thiết kế dụng cụ cắt kim loại. (Tài liệu th
viện).
[2]. Hớng dẫn thiết kế đồ án môn học dao cắt. (Tài liệu th viện).
[3]. Nguyễn Duy, Trần Thế Lục, Bành Tiến Long. Bài giảng Thiết kế
dụng cụ công nghiệp. Hà nội 2001.
[4]. GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS. Lê Văn Tiến, PGS.TS. Ninh Đức
Tốn, PGS.TS Trần Xuân Việt. Sổ tay Công nghệ Chế tạo máy. Nhà
xuất bản Khoa học và kỹ thuật. Hà Nội 2003.

1
8


Mục Lục
Trang
Lời nói đầu
Phần I : Dao tiện định hình
1
I. Chi tiết gia công

1

II. Chọn Dao

1

III. Chọn các thông số của dao

1

IV. Tính toán chiều cao hình dáng prôphin dao
2
V.

Phần

phụ

của

profin

dụng

cụ

4
VI. Thiết kế dỡng

4

VII. Điều kiện kỹ thuật của dao tiện định hình

5

Phần II : Dao phay lăn răng
I. Tính toán thiết kế dao
II. Điều kiện kỹ thuật của dao
Phần III : Dao phay định hình

6
8
9

I. Phân tích chi tiết và chọn dao

9

II. Tính toán profile dao trong tiết diện chiều trục

9

III. Tính toán profile trong tiết diện qua mặt trớc của dao

11

IV. Chọn kết cấu dao

13

V. Thiết kế dỡng

13

Tài liệu tham khảo

14

Mục lục
1
9

6

15


2
0