GTĐT XU LY NHIET MA
Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (14.06 MB, 43 trang )
VẬT LIỆU THÉP
VÀ XỬ LÝ NHIỆT
THÀNH PHẦN VÀ ĐẶC TÍNH CỦA THÉP
THÀNH PHẦN VÀ ĐẶC ĐIỂM CỦA THÉP HỢP KIM
Trong thép hợp kim, ngoài Fe,C, tạp chất còn có một số nguyên tố khác với hàm
lượng nhất địnhthay đổi tổ chức, tính chất theo yêu cầu
Các nguyên tố được coi là hợp kim khi: (nhỏ hơn được coi là tạp chất)
Mn0,8-1,0 %
Ni0,5-0,8 %
Si0,5-0,8 %
W0,1-0,5 %
Cr 0,5-0,8 %
Mo0,05-0,2 %
Ti,V,Nb,Zr,Cu 0,1
B 0,002
Các đặc tính của thép hợp kim so với thép C
Cơ tính:
Do độ thấm tôi cao hơn thép C Độ cứng cao hơn (sau tôi +ram)
VD:
- với 0% hợp kim (thép C) chỉ tôi thấu đến 20 30mm,
- với 0,5%Cr hay 1%Mn, thép tôi thấu đến 30 40mm,
- với 1,5%Cr + 4%Ni + 0,2%Mo, thép tôi thấu đến 150mm (coi như tôi thấu với mọi tiết diện, vì chi tiết
lớn nhất thường không quá 150 200mm)
Khi sử dụng cần lưu ý:
- Độ bền tăng độ dẻo dai giảm
- % NTHK càng lớn dẻo dai và tính công nghệ kém
Đối với thép hợp kim có nhiều cách phân loại hơn và mỗi loại cũng cho biết một đặc trưng cần biết để sử dụng tốt hơn.
Riêng trường hợp thép được hợp kim hóa cao chủ yếu bằng một trong hai nguyên tố Cr, Mn hay Cr - Ni, sẽ có:
- Thép ferit(có tính phản từ): loại có Cr rất cao (> 17%) và thường rất ít cacbon.
- Thép austenite (thép khoáng chất): loại có Mn cao (> 13%) và thường có cacbon cao, và loại có Cr (> 18%) + Ni (>8%).
- Thép họ peclit: loại hợp kim thấp, đường cong chữ "C" sát trục tung, nguội trong không khí được hỗn hợp ferit-xêmentit
tức peclit, xoocbit, trôxtit; phần lớn thép thuộc loại này.
- Thép họ mactenxit: loại hợp kim hóa trung bình (> 4 - 6%) và cao, nguội trong không khí cũng được mactenxit.
THÀNH PHẦN VÀ ĐẶC TÍNH CỦA THÉP
THÉP THẤM C
%C: 0,1-0,25% (có thể đến 0,3%)
ứng dụng cho các chi tiết làm việc trong điều kiện chịu mài mòn và va đập (bánh răng, cam,
chốt...) thép phải thấm sau đó tôi + ram
a.Thành phần hoá học:
C: 0,1-0,25 % (0,25-0,3 %)
Hợp kim: nguyên tố có tác dụng thúc đẩy quá trình thấm,
nâng cao độ bền không dùng thép có Si (gây thoát C), ít Mn (hạt lớn)
Thường dùng các nhóm: Cr; Cr- Ni; Cr-Mn-Ti
Ưu điểm của thép thấm hợp kim:
- thấm tôi cao hơn (thép C)
- ít biến dạng khi tôi làm chi tiết lớn và phức tạp
- chống mài mòn cao hơn (tạo các bít hợp kim)
- có khả năng nâng cao T0 thấm rút ngắn thời gian thấm
b. Các mác thép và đặc điểm:
TCVN:
C10;C15; C20; C25 và đôi khi CCT38
OCT:
10; 15; 20; 25 và BCT38
AISI/SAE: 1010; 1015; 1020; 1025 (10xx)
JIS:
S10C; S15C; S20C; S25C
sau tôi +ram: độ cứng 60-62HRC thấp (500 MPa)
Tthấm9000C hạt lớn (sau thấm thường phải thường hoá)
THÀNH PHẦN VÀ ĐẶC TÍNH CỦA THÉP
THÉP Cr
TCVN:
15Cr; 20Cr; 15CrV; 20CrV
OCT:
15X; 20X; 15X; 20X
SAE/AISI: 5015; 5115; 5120
JIS:
SCr415; SCr420
- Độ cứng giống thép C, nhưng chống mài mòn cao hơn
cao hơn (700 - 800MPa)
T0= 900-920 tốc độ thấm tăng (do Cr có ái lực với C)
nhược điểm: quá bão hoà C do ái lực của Cr với C lớn
áp dụng cho chi tiết = 20-40mm
-khắc phục nhược điểm quá bão hoà C hợp kim hoá thêm Ni, Mn (Ni không tạo cácbit, Mn tạo các bít yếu
với Cr)
THEP Cr-Ni:
TCVN: 20CrNi; 12CrNi3A; 12Cr2Ni4A; 12Cr2Ni4WA
OCT: 20XH; 12XH3A; 12X2H4A; 12X2H4BA
AISI/SAE: nhóm Cr-Mo: 40xx; 44xx (không có nhóm Cr-Ni)
(2 số đầu là loại thép Cr-Mo; 2 số sau là hàm lượng C trung bình phần vạn)
JIS: nhóm Cr-Mo: SCM4xx;
- đặc điểm:
bền, dẻo ( đến 1000-1200MPa; ak= 900-1000KJ/m2)
thấm tôi cao (do Cr-Ni) tôi chậm chi tiết phức tạp, lớn (đến 100mm)
nhiệt độ thấm và tốc độ thấm giống thép Cr
làm chi tiết quan trọng nhất (máy bay, ô tô)
nhược điểm: đắt, dẻo (khó cắt)
THÀNH PHẦN VÀ ĐẶC TÍNH CỦA THÉP
THEP C
TCVN:
C10;C15; C20; C25 và đôi khi CCT38
OCT:
10; 15; 20; 25 và BCT38
AISI/SAE: 1010; 1015; 1020; 1025 (10xx)
JIS:
S10C; S15C; S20C; S25C
sau tôi +ram: độ cứng 60-62HRC
thấp (500 MPa)
Tthấm9000C hạt lớn (sau thấm thường phải thường hoá)
tôi nước chi tiết nhỏ, đơn giản
THEP LÒ SO %C 0,55-0,65
a. Điều kiện làm việc và yêu cầu với lò xo, nhíp:
Chịu tải trọng tĩnh và va đập mà không được BD dẻo
giới hạn đàn hồi cao (khả năng chống BD dẻo lớn)
độ cứng cao, dẻo dai thấp để không có BD dư (35-45HRC)
giới hạn mỏi cao
b. Thành phần hoá học:
khi có thêm các NTHK giảm lượng C
mục đích đưa các NTHK:
- nâng cao giới hạn đàn hồi, cứng (Mn, Si nhiều quá gây giòn)
- nâng cao độ thấm tôi đồng đều trên toàn tiết diện (Cr)
nhiệt luyện: tổ chức Tram
đặc biệt chú ý b/m (chất lượng và thoát C)
BIỂU ĐỒ ĐỘ BỀN KÉO VẬT LIỆU THÉP
1- BIỂU ĐỒ ĐỘ BỀN KÉO
2- TIÊU CHUẨN ĐỘ BỀN
CÁC PHƯƠNG PHÁP NHIỆT LUYỆN
Ủ: nung nóng rồi làm nguội chậm (thường là trong lò) để đạt tổ chức cân bằng với độ
cứng, độ bền thấp nhất, độ dẻo cao nhất.
Mục đích ủ để rèn dập, kéo ( Rễ biến dạng)
Ủ hoàn toàn
Ủ không hoàn toàn
Thường hóa: nung nóng đến tổ chức hoàn toàn
austenit, làm nguội bình thường trong không khí
tĩnh để đạt tổ chức gần cân bằng.
Mục đích của thường hóa là làm mềm thép để dễ
gia công cắt và dập nguội.
VL thường hóa
VL thường hóa biến dạng
CÁC PHƯƠNG PHÁP NHIỆT LUYỆN
•Thấm carbon là một quá trình nhiệt luyện trong đó sắt hoặc thép được gia nhiệt với sự có mặt của
vật liệu khác (dưới điểm nóng chảy của sắt) có thể giải phóng ra carbon khi nó phân hủy. Bề mặt bên
ngoài sẽ có hàm lượng carbon cao hơn so với ban đầu. Khi sắt hoặc thép được làm nguội nhanh
bằng cách tôi, vùng bề mặt bên ngoài với hàm lượng carbon cao sẽ trở nên cứng, trong khi phần lõi
vẫn giữ được tính mềm và dai.
•Sau khi thấm cacbon chi tiết cần được tôi và ram để lớp bề mặt có độ cứng cao, còn lõi (với hàm
lượng cacbon thấp) sau khi tôi có tăng độ bền, độ cứng nhưng vẫn giữ được độ dẻo, độ dai, và chiều
sâu của lớp bề mặt cứng lên tới 6,4 mm
•Thường thì vật liệu được thấm carbon là các loại thép carbon thấp hay thép hợp kim với hàm lượng
carbon từ 0.2% tới 0.3%, như Cr, Ni, Mn, Mo, Ti…
• Bề mặt vật liệu không được nhiễm bẩn do có thể cản trở sự khuếch tán của carbon vào bề mặt của
vật liệu.
Bề mặt thấm C
Lõi VL thấm ít C (SP)
CÁC PHƯƠNG PHÁP NHIỆT LUYỆN
Thấm nitơ
Thấm nitơ là phương pháp khuếch tán nitơ vào bề mặt chi tiết phần lớn bằng thép
hợp kim với mục đích tăng độ cứng và tăng tính chịu mài mòn. Thấm nitơ còn tạo
nên lớp ứng suất nén dư đáng kể ở bề mặt làm tăng mạnh giới hạn mỏi của chi tiết.
Khi nitơ khuếch tán vào trong Fe ở trên nhiệt độ cùng tích (590ºC
Do nhiệt độ thấm nitơ thường thấp (480-650ºC, để không làm hỏng tổ chức sau
khi tôi) nên hệ số khuếch tán của nitơ trong thép rất bé , do đó tốc độ thấm nitơ rất
chậm
Chiều dầy thấm N2 MIN: 8 µ
Tổ chức không biến đổi nhiều
CÁC PHƯƠNG PHÁP NHIỆT LUYỆN
5 - Thấm cacbon - nitơ
Thấm cacbon nitơ là công nghệ hoá nhiệt luyện sử dụng chất thấm đồng thời
có mặt cả cacbon và nitơ để nâng cao độ cứng và tính chịu mài mòn của thép. Do có
hiệu quả tốt, công nghệ thấm cacbon nitơ được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp.
Thép dùng để thấm cacbon - nitơ thường là các thép hợp kim chứa ít cacbon
(0,15 đến 0,3 %), rất ít Si để không làm cản trở quá trình thấm cacbon. Nitơ có tác dụng
làm mất lớp muội bám trên bề mặt khi thấm cacbon do đó mà tốc độ thấm tăng. Mặt
khác, khi thấm nitơ sự có mặt của cacbon sẽ làm ổn định pha và tăng tốc độ thấm. Khi
có mặt đồng thời của cacbon và nitơ sẽ tạo thành pha Fe3(CN) phân tán rất cứng làm
tăng chất lượng lớp thấm. Do tác dụng tương hỗ có lợi của cacbon và nitơ, ngày nay
các công nghệ thấm đều là thấm cacbon - nitơ. Tuỳ theo bản chất thép, tuỳ theo yêu cầu
làm việc của chi tiết mà thành phần chất thấm và nhiệt độ thấm khác nhau:
Ưu tiên cho thấm cacbon thì nhiệt độ thấm cao (820 đến 920 oC), chất thấm chủ yếu là
các chất cung cấp cacbon như CnH2n+2, CO,... Sau khi thấm phải nhiệt luyện như là khi
thấm cacbon.
Chiều dầy thấm C 0.1 ~ 2.5
Tổ chức lõi thép C thấp
CÁC PHƯƠNG PHÁP NHIỆT LUYỆN
Tôi cảm ứng: ( Tôi cao tần)
Vòng cảm ứng được uốn sao cho có dạng bao, ôm lấy phần bề mặt cần nung để tôi,
song không được tiếp xúc với chi tiết, có khe hở 1,5 5,0mm, càng nhỏ càng đỡ tổn
hao. Có 3 kiểu tôi sau:
Nung nóng rồi làm nguội toàn bề mặt như biểu thị ở hình 3.21b.
Nung nóng rồi làm nguội tuần tự từng phần riêng biệt: tôi từng răng cho các bánh răng
lớn (m > 6) hay các cổ trục khuỷu (có máy tôi chuyên dùng điều khiển theo chương trình).
Nung nóng và làm nguội liên tục liên tiếp: trục dài (hình 3.21c), băng máy... co thể tự ram.
CÁC PHƯƠNG PHÁP NHIỆT LUYỆN
Tôi: nung nóng làm xuất hiện austenit rồi làm nguội nhanh để đạt tổ chức không cân bằng với độ
cứng cao nhất (nhưng cũng đi kèm với độ giòn cao). Nếu hiệu ứng này chỉ xảy ra ở bề mặt được gọi là
tôi bề mặt.
Đối với chi tiết cần độ cứng >38HRC thì thời gian hồi lửa min 120 phút và nhiệt độ min 430ºC
Ram: nguyên công bắt buộc sau khi tôi, nung nóng lại thép tôi để điều chỉnh độ cứng, độ bền theo
đúng yêu cầu làm việc. (làm giảm độ cứng và ứng suất bên trong đạt được khi tôi )
Tổ chức sau tôi
Tổ chức sau ram
Tổ chức sau XLN bị thoát C
Tổ chức sau XLN bị thấm C
Tổ chức sau tôi thép có đường kính lớn vẫn còn F + P
Do trong lõi tốc độ nguội chậm không chuyển hóa
được hoàn toàn
Tổ chức sau tôi còn
Ôstenit dư
MỘT SỐ THIẾT BỊ XỬ LÝ NHIỆT
Thiết bị ra nhiệt
Dây chuyền XLN loại liên tục
Lò XLN loại phân đoạn
Lò XLN loại giếng
CHỈ DẪN PHƯƠNG PHÁP KIỂM TRA BẰNG HÓA CHẤT
No
Nội dung kiểm tra
Nồng độ hóa chất pha chộn
Điều kiện
Tiêu chuẩn đánh giá
HNO3
C2H5OH
HCL
H2 O
C3H8O3
Nhiệt độ
Thời gian
---
---
50%
50%
---
70°C
10’~15’
Dòng chảy không bị đứt
đoạn bất thường
1
Dòng chảy vật liệu
2
Độ ngấu mối hàn vật liệu thép
thường
25%
---
---
75%
---
Môi
trường
2’~3’
Ngấu 1/3 chiều dày vật
liệu tấm mỏng
3
Độ ngấu mối hàn vật liệu thép
hợp kim
25%
---
75%
---
---
Môi
trường
2’~3’
Ngấu 1/3 chiều dày vật
liệu tấm mỏng
4
Tổ chức vật liệu thép
3%
97%
---
---
---
Môi
trường
5’~7’
Theo mẫu đánh giá
5
Chiều sâu lớp thấm
3%
97%
---
---
---
Môi
trường
2’~ 5’
Theo tiêu chuẩn bản vẽ
6
Chiều dày lớp mạ Cr
3%
97%
---
---
---
Môi
trường
5’~10’
Theo tiêu chuẩn bản vẽ
7
Kiểm tra khử Hidro
---
---
---
---
100%
180°C
5’~10’
Không có bọt khí từ chi
tiết bay ra
8
Tẩy lớp mạ kẽm trên thép
---
---
10%
90%
---
Môi
trường
10’~15’
Tẩy hết lớp mạ
9
Thẩm thực vật liệu SUS và các
loại thép có Cr cao
50%
---
50%
---
---
Môi
trường
3’~ 5’
Theo mẫu đánh giá
Chú ý: khi pha hóa chất nếu pha với nước phải cho nước vào trước sau đó mới cho hóa chất vào sau và
tránh không để hóa chất tiếp xúc vào cơ thể và phải sử dụng kính và khẩu trang phòng độc
CÁC PHƯƠNG PHÁP KIỂM TRA BẰNG HÓA CHẤT
1 - Kiểm tra dòng chảy vật liệu:
-Là kiểm tra dòng của kim loại sau khi dập rèn dồn thành tán, khuỷu =>Mục đích: đánh giá độ bền,
cơ tính chi tiết sau dập hoặc khi phân tích lỗi
Cách kiểm tra
- Xác định vị trí cần kiểm tra dòng chảy vật liệu ( Thường là vị trí giao nhau của biến dạng nhiều và
phần chịu lực khi lắp ráp)
- Cắt dọc vị trí cần kiểm tra. Mài hết ba via và xước.
- Pha dung dịch 50 % nước + Hcl 50%
- Cho mẫu vào cốc thủy tinh và đun ở nhiệt độ 70oC trong thời gian khoảng 20 phút, đối với thép
các bon. Đối với thép hợp kim thì khoảng 30 phút. ( Đun đến khi nhìn rõ dòng vật liệu )
Dưới đây là các mẫu tham khảo.
Mẫu AXLE kiểm tra dòng
vật liệu tán BOLT OK
Mẫu BOLT ADJUST kiểm
tra dòng vật liệu OK
Mẫu CRANK SHAFT kiểm tra dòng
vật liệu OK
Mẫu CRANK SHAFT
gẫy kiểm tra dòng vật
liệu NG
CHỈ DẪN PHƯƠNG PHÁP KIỂM TRA BẰNG HÓA CHẤT
No
Nội dung kiểm tra
Nồng độ hóa chất pha chộn
Điều kiện
Tiêu chuẩn đánh giá
HNO3
C2H5OH
HCL
H2 O
C3H8O3
Nhiệt độ
Thời gian
---
---
50%
50%
---
70°C
10’~15’
Dòng chảy không bị đứt
đoạn bất thường
1
Dòng chảy vật liệu
2
Độ ngấu mối hàn vật liệu thép
thường
25%
---
---
75%
---
Môi
trường
2’~3’
Ngấu 1/3 chiều dày vật
liệu tấm mỏng
3
Độ ngấu mối hàn vật liệu thép
hợp kim
25%
---
75%
---
---
Môi
trường
2’~3’
Ngấu 1/3 chiều dày vật
liệu tấm mỏng
4
Tổ chức vật liệu thép
3%
97%
---
---
---
Môi
trường
5’~7’
Theo mẫu đánh giá
5
Chiều sâu lớp thấm
3%
97%
---
---
---
Môi
trường
2’~ 5’
Theo tiêu chuẩn bản vẽ
6
Chiều dày lớp mạ Cr
3%
97%
---
---
---
Môi
trường
5’~10’
Theo tiêu chuẩn bản vẽ
7
Kiểm tra khử Hidro
---
---
---
---
100%
180°C
5’~10’
Không có bọt khí từ chi
tiết bay ra
8
Tẩy lớp mạ kẽm trên thép
---
---
10%
90%
---
Môi
trường
10’~15’
Tẩy hết lớp mạ
9
Thẩm thực vật liệu SUS và các
loại thép có Cr cao
50%
---
50%
---
---
Môi
trường
3’~ 5’
Theo mẫu đánh giá
CÁC PHƯƠNG PHÁP KIỂM TRA BẰNG HÓA CHẤT
2, 3 - Kiểm tra độ ngấu mối hàn:
- Là kiểm tra mức độ thâm nhập của mối hàn vào giữa các vật liệu hàn
với nhau để đánh giá độ chắc chắn sau khi hàn.
Cách kiểm tra
- Xác định vị trí mối hàn tiếp xúc giữa 2 chi tiết hàn với nhau
- Cắt ngang vị trí mối hàn tiếp xúc giữa 2 chi tiết hàn với nhau mài hết
ba via và vết cắt.
- Pha dung dịch 75 % nước + HNO3 25% đối với vật liệu thép thường
- Pha dung dịch 75 % HCl + HNO3 25% đối với vật liệu thép hợp kim
- Cho mẫu vào cốc thủy tinh đựng dung dịch và ngâm khoảng 2~3 phút ở nhiệt độ môi trường bình
thường cho tới khi nhìn thấy mối hàn hiện ra trên nền vật liệu. Sau đó vớt ra cho mẫu vào ngâm trong
dầu trống gỉ để tránh tác động của môi trường làm mất sự hiện ra của mối hàn.
Dưới đây là các mẫu tham khảo.
O
X
Cut
Kiểm tra độ ngấu mối hàn
ghép STAY của ống xả
Mối hàn ngấu ăn vào 2
vật liệu OK
Mối hàn không ngấu chỉ
ăn vào 1 vật liệu NG
CHỈ DẪN PHƯƠNG PHÁP KIỂM TRA BẰNG HÓA CHẤT
No
Nội dung kiểm tra
Nồng độ hóa chất pha chộn
Điều kiện
Tiêu chuẩn đánh giá
HNO3
C2H5OH
HCL
H2 O
C3H8O3
Nhiệt độ
Thời gian
---
---
50%
50%
---
70°C
10’~15’
Dòng chảy không bị đứt
đoạn bất thường
1
Dòng chảy vật liệu
2
Độ ngấu mối hàn vật liệu thép
thường
25%
---
---
75%
---
Môi
trường
2’~3’
Ngấu 1/3 chiều dày vật
liệu tấm mỏng
3
Độ ngấu mối hàn vật liệu thép
hợp kim
25%
---
75%
---
---
Môi
trường
2’~3’
Ngấu 1/3 chiều dày vật
liệu tấm mỏng
4
Tổ chức vật liệu thép
3%
97%
---
---
---
Môi
trường
5’~7’
Theo mẫu đánh giá
5
Chiều sâu lớp thấm
3%
97%
---
---
---
Môi
trường
2’~ 5’
Theo tiêu chuẩn bản vẽ
6
Chiều dày lớp mạ Cr
3%
97%
---
---
---
Môi
trường
5’~10’
Theo tiêu chuẩn bản vẽ
7
Kiểm tra khử Hidro
---
---
---
---
100%
180°C
5’~10’
Không có bọt khí từ chi
tiết bay ra
8
Tẩy lớp mạ kẽm trên thép
---
---
10%
90%
---
Môi
trường
10’~15’
Tẩy hết lớp mạ
9
Tẩm thực vật liệu SUS và các
loại thép có Cr cao
50%
---
50%
---
---
Môi
trường
3’~ 5’
Theo mẫu đánh giá
CÁC PHƯƠNG PHÁP KIỂM TRA BẰNG HÓA CHẤT
4,5,6 - Kiểm tra tổ chức vật liệu, chiều sâu lớp thấm, chiều dày lớp mạ Crom
- Là kiểm tra cấu trúc phân tử bên trong của kim loại thép, hợp kim thép, gang… để xác định kim loại đó
đã qua xử lý hay chưa, có rạn nứt, lẫn tạp chất gì không.
Cách kiểm tra
1. Xác định vị trí cần kiểm tra tổ chức vật liệu hoặc chiều sâu lớp thấm trên chi tiết
2. Cắt ngang vuông góc với chi tiết (cắt ngang thân BOLT, trục, Plate…) lấy vị trí mẫu cần kiểm tra, thông
thường mẫu cắt có chiều dài phù hợp 10~12mm, chiều rộng mẫu không vượt quá 20mm, nếu mẫu cắt
quá lớn sẽ ảnh hưởng tới việc đúc mẫu và mài mẫu.
3. Cho mẫu vào máy đúc và đúc thành mẫu
4. Mài mẫu chi tiết cần kiểm tra tới khi bề mặt bóng (soi gương) không còn vết xước lõm nhỏ, khi mài
mẫu không được mài nghiêng sẽ ảnh hưởng tới việc kiểm tra và kết quả kiểm tra.
5. Pha dung dịch 97 % C2H5OH + HNO3 3%, dùng bông tẩm hỗn hợp hóa chất phết nhẹ lên bề mặt
(không được tẩm quá nhiều dung dịch và phải phết làm nhiều lần lên bề mặt mẫu nếu không sẽ dẫn tới
hóa chất làm hỏng bề mặt mẫu và phải mài lại) cho tới khi bề mặt mẫu chuyển sang màu sẫm nhạtbước này gọi là tẩm thực, rồi tiến hành soi trên máy đo ở các mức phóng đại khác nhau tùy vào mục
đích kiểm tra.
Dưới đây là các mẫu tham khảo.
Mẫu VL thép SCR
420H chưa tôi
Mẫu VL thép SCR
420H đã tôi
Vật liệu lẫn
tạp chất
Chân ren bị nứt
Lớp thấm cacbon
trên bề mặt VL
VL chưa qua xử lý
không có lớp thấm
cacbon
Lớp mạ Crom trên
bề mặt VL
CHỈ DẪN PHƯƠNG PHÁP KIỂM TRA BẰNG HÓA CHẤT
No
Nội dung kiểm tra
Nồng độ hóa chất pha chộn
Điều kiện
Tiêu chuẩn đánh giá
HNO3
C2H5OH
HCL
H2 O
C3H8O3
Nhiệt độ
Thời gian
---
---
50%
50%
---
70°C
10’~15’
Dòng chảy không bị đứt
đoạn bất thường
1
Dòng chảy vật liệu
2
Độ ngấu mối hàn vật liệu thép
thường
25%
---
---
75%
---
Môi
trường
2’~3’
Ngấu 1/3 chiều dày vật
liệu tấm mỏng
3
Độ ngấu mối hàn vật liệu thép
hợp kim
25%
---
75%
---
---
Môi
trường
2’~3’
Ngấu 1/3 chiều dày vật
liệu tấm mỏng
4
Tổ chức vật liệu thép
3%
97%
---
---
---
Môi
trường
5’~7’
Theo mẫu đánh giá
5
Chiều sâu lớp thấm
3%
97%
---
---
---
Môi
trường
2’~ 5’
Theo tiêu chuẩn bản vẽ
6
Chiều dày lớp mạ Cr
3%
97%
---
---
---
Môi
trường
5’~10’
Theo tiêu chuẩn bản vẽ
7
Kiểm tra khử Hidro
---
---
---
---
100%
180°C
5’~10’
Không có bọt khí từ chi
tiết bay ra
8
Tẩy lớp mạ kẽm trên thép
---
---
10%
90%
---
Môi
trường
10’~15’
Tẩy hết lớp mạ
9
Thẩm thực vật liệu SUS và các
loại thép có Cr cao
50%
---
50%
---
---
Môi
trường
3’~ 5’
Theo mẫu đánh giá
CÁC PHƯƠNG PHÁP KIỂM TRA BẰNG HÓA CHẤT
7 - Kiểm tra khử Hidro:
-Là kiểm tra xem chi tiết sau khi mạ đã được khử hết Hidro bên trong chưa (với 1 số chi tiết DRW,
HES yêu cầu khử Hidro sau khi mạ để tránh giòn gãy)
Cách kiểm tra
- Chuẩ bị mẫu cần kiểm tra, bếp đun (bếp từ), thiết bị đo nhiệt độ >180ºC, có thể dùng dây kim loại
nhỏ để buộc chi tiết tiện cho việc lấy ra và cho vào
- Cho dung dịch C3H8O3 100% vào cốc nghiệm sau đó cho mẫu cần kiểm tra vào dung dịch và đun
ở nhiệt độ ≈ 180ºC trong thời gian khoảng 5~10 phút nếu thấy có bọt khí thoát ra từ mẫu kiểm tra
thì có nghĩa là mẫu chưa được hoặc chưa khử hết Hidro.
Dưới đây là các mẫu tham khảo.
Phương pháp đun kiểm tra khử Hidro
Chi tiết có bọt khí thoát ra do chưa
khử hết Hidro
Cách tra tiêu chuẩn (Với phụ tùng tiêu chuẩn) và cách kiểm tra
Ví dụ thực tế
III.1 Các bước kiểm tra chất lượng BOTL tiêu chuẩn
1- Kiểm tra nguyên vật liệu làm BOLT
- Chứng nhận vật liệu của nhà cung cấp sản xuất vật liệu ban đầu
- Kết quả hoặc chứng nhận vật liệu của nhà cung cấp kéo chuyển Ø vật liệu. ( Nếu vật liệu phải qua công đoạn kéo)
- Phân tích vật liệu trực tiếp trên BOLT đối với BOLT M 6 trở lên.
* So sánh 3 kết quả với tiêu chuẩn thành phần vật liệu trên HES hoặc JIS
2- Kiểm tra kích thước, xử lý bề mặt theo yêu cầu bản vẽ và HES.
- Kiểm tra kích thước đỉnh, bước ren theo tiêu chuẩn NUT 5H, 6H : BOLT 6h, 6g
bằng calip GO & NOGO.
( JIG B0209 ). Kiểm tra ăn khớp ren
3- Kiểm tra độ bền xử lý bề mặt theo chỉ dẫn của bản vẽ hoặc HES D2003 nếu có.
* Chú ý: Nếu độ cứng > 32 HRC mà có công đoạn xi mạ hoặc bản vẽ yêu cầu có khử H2 thì phải kiểm tra bằng C3H8O3. ( Có hướng
dẫn kiểm tra )
4- Kiểm tra độ bền cổ BOLT ( HES D3211- giới hạn cho BOLT không thực hiện được kiểm tra bền kéo)
Dùng Jig nghiêng 10º và búa để kiểm tra. Cho BOLT vào Jig có đường kính tương ứng với thân BOLT rồi dùng búa đập tán BOLT áp
sát với mặt Jig. Lấy BOLT ra kiểm tra nếu có vết nứt là NG, đối với BOLT có ren liên tục thì cho phép có vết nứt nhưng không được bị
bật đầu.
BOLT không
được nứt
BOLT không
được bật đầu
Cách tra tiêu chuẩn (Với phụ tùng tiêu chuẩn) và cách kiểm tra
Ví dụ thực tế
5 - Kiểm tra bề mặt chân ren bằng cách cắt dọc BOLT, mài bóng, tẩm thực rồi kiểm tra không được nứt chân ren.
R chân ren
6 - Kiểm tra R chân ren theo JIS B 0209
7 - Kiểm tra tổ chức vật liệu.
Đối với BOLT có qui trình xử lý nhiệt thì tổ chức phải là mactenxit ram nhỏ mịn. ( Có mẫu chuẩn để so sánh )
Lưu hình ảnh ở kính phóng X 500 lần
Ren OK không có vết nứt
8 - Kiểm tra xem BOLT có bị thấm các bon không.
- Xác định trên mẫu tổ chức vật liệu thì không được thấm C
Ren NG có vết nứt
Mẫu NG bị
thấm C
- Kiểm tra trên máy HV nếu bề ngoài cùng cao hơn phía trong > 30 HV thì đánh giá
NG tính là đã bị thấm C ( Xem cụ thể HES D3211, phần phương pháp kiểm tra thấm
C)
9 - Kiểm tra chiều sâu thoát các bon đối với BOLT xử lý nhiệt. HES D 3211
A: Là vùng thoát C B: Là chiều cao của ren. Tùy vào độ cứng của BOLT mà qui định cho
kích thước A, hãy tra HES D 3211
A
B
Mẫu NG thoát C
tham khảo
Có thể dùng luôn và kiểm tra cùng
mẫu tổ chức vật liệu
Cách tra tiêu chuẩn (Với phụ tùng tiêu chuẩn) và cách kiểm tra
Ví dụ thực tế
10 - Kiểm tra độ cứng bằng máy ROCWEL: HES D 3211
Phải cắt vuông góc với BOLT tại 3 vị trí: đầu, giữa và ren. Mỗi vị trí đo 3 điểm lấy kết quả trung bình. ( Không điểm nào được nằm ngoài
tiêu chuẩn)
Cần kiểm
tra 3 vị trí
Phần ren
Phần thân
BOLT
Phần mũ
BOLT
CHUẨN BỊ MẪU ĐO ĐỘ CỨNG
l. Một số quy định về độ cứng
Độ cứng BOLT, NUT,
SCREW được quy định
trong HES D3211
Phương pháp tạo độ cứng và
lớp thấm bằng tôi cảm ứng (cao
tần), ngoài độ cứng HRC thì độ
cứng HV mặc định là 392HV min
Phương pháp tạo độ cứng và lớp
thấm bằng xử lý nhiệt và thấm
cacbon, nếu DRW không thể hiện
thì độ cứng HV mặc định là 513 min
lI. Sơ bộ về đo độ cứng
Kiểm tra chiều sâu lớp thấm độ
cứng HV, HRC… trên máy
Vicker hoặc Rocwell
Độ cứng sẽ được tính
dựa vào diện tích phần
đầu đo cắm vào chi tiết
Hình dạng vết
đo trên chi tiết
- Khi đo độ cứng trên máy đòi hỏi
1. Mặt đo và mặt gá đo phải song song nhau
2. Bề mặt đo phải được mài bóng nhất có thể
3. Vật đo phải được gá chắc chắn khi đo
=> Để đảm bảo các yếu tố trên thì các chi tiết
trước khi đo cần xác định vị trí cần đo và cắt
thành mẫu nhỏ hoặc đúc vào mẫu(nhựa cứng) để
mài và đo
