ĐỒ ÁN Nguyên lý chi tiết máy đề 5 spkt

MỤC LỤC
PHẦN I. TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC – CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN.......................................................3
1.

2.

CHỌN ĐỘNG CƠ.................................................................................................................3
1.1.

Hiệu suất của hệ thống.................................................................................................3

1.2.

Tính công suất cần thiết................................................................................................3

1.3.

Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ..................................................................3

PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN................................................................................................4
2.1.

Phân phối tỉ số truyền...................................................................................................4

2.2.

Phân phối công suất trên các trục................................................................................5

2.3.

Tính toán số vòng quay trên các trục...........................................................................5

2.4.

Momen xoắn trên các trục.............................................................................................5

2.5.

Bảng thống kê số liệu....................................................................................................6

PHẦN II. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGOÀI......................................................................................7
1.

THÔNG SỐ ĐẦU VÀO.........................................................................................................7

2.

THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH..............................................................................................7
2.1.

Chọn loại xích................................................................................................................7

2.2.

Chọn số răng đĩa xích..........................................................................................7

2.3.

Xác định bước xích p....................................................................................................7

2.4.

Khoảng cách trục..........................................................................................................8

2.5.

Kiểm tra số lần va đập i.................................................................................................9

2.6.

Kiểm nghiệm xích về độ bền.........................................................................................9

2.7.

Các thông số của đĩa xích...........................................................................................10

2.8.

Kiểm tra độ bền tiếp xúc.............................................................................................10

2.9.

Xác định các lực tác dụng lên trục..............................................................................11

2.10.

Các thông số của bộ truyền....................................................................................12

PHẦN III. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRONG HỘP GIẢM TỐC...............................13
1.

THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CẤP NHANH........................................................13
1.1.

Số liệu đầu vào............................................................................................................13

1.2.

Chọn vật liệu................................................................................................................13

1.3.

Xác định ứng suất cho phép.......................................................................................13

1.4.

Xác định sơ bộ khoảng cách trục...............................................................................17

1.5.

Xác định các thông số ăn khớp..................................................................................17

1.6.

Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc........................................................................18

1.7.

Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn...............................................................................21

1

2.

3.

1.8.

Kiểm nghiệm răng về quá tải......................................................................................23

1.9.

Các thông số và kích thước bộ truyền........................................................................24

THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CẤP CHẬM..........................................................26
2.1.

Số liệu đầu vào............................................................................................................26

2.2.

Chọn vật liệu................................................................................................................26

2.3.

Xác định ứng suất cho phép.......................................................................................26

2.4.

Xác định sơ bộ khoảng cách trục...............................................................................30

2.5.

Xác định các thông số ăn khớp..................................................................................30

2.6.

Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc........................................................................31

2.7.

Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn...............................................................................34

2.8.

Kiểm nghiệm răng về quá tải......................................................................................36

2.9.

Các thông số và kích thước bộ truyền........................................................................36

BÔI TRƠN VÀ CHẠM TRỤC.............................................................................................39

PHẦN IV. THIẾT KẾ TRỤC...........................................................................................................40
1.

2.

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC............................................................................................40
1.1.

Chọn vật liệu chế tạo:.................................................................................................40

1.2.

Xác định sơ bộ đường kính trục.................................................................................40

1.3.

Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực............................................40

1.4.

Xác định tải trọng tác dụng lên trục............................................................................42

1.5.

Tính trục I....................................................................................................................43

1.6.

Tính trục II...................................................................................................................48

1.7.

Tính trục III..................................................................................................................53

THIẾT KẾ Ổ LĂN................................................................................................................58
2.1.

TRỤC I.........................................................................................................................58

2.2.

TRỤC II........................................................................................................................59

2.3.

TRỤC III.......................................................................................................................61

PHẦN V. THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC.............................................................62
BÔI TRƠN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG....................................................................................66
THÁO LẮP BỘ TRUYỀN...........................................................................................................67
TÀI LIỆU THAM KHẢO..............................................................................................................68

2


PHẦN I. TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC – CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN
1. CHỌN ĐỘNG CƠ
1.1.

Hiệu suất của hệ thống

Trong đó:
Hiệu suất nối trục đàn hồi
Hiệu suất 1 cặp bánh răng trong hộp giảm tốc
Hiệu suất 1 cặp ổ lăn
Hiệu suất bộ truyền xích

1.2. Tính công suất cần thiết
Công suất trên trục công tác:
Công suất tương đương trên trục công tác:
→ Công suất cần thiết của động cơ:

1.3. Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ
Số vòng quay trên trục công tác:
Chọn sơ bộ tỉ số truyền của hệ thống:
Với:

Tỉ số truyền của hộp giảm tốc 2 cấp (8÷40)
Tỉ số truyền của bộ truyền xích (2÷5)
→Số vòng quay sơ bộ của động cơ:
Chọn động cơ:
Động cơ điện phải thoả mãn:
Tra bảng P1.3 /237 [1] ta chọn: Động cơ 3K112M4 có:,
3


2. PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN
2.1. Phân phối tỉ số truyền
Tỉ số truyền chung của hệ truyền động:
Chọn trước tỉ số truyền của bộ truyền xích:
2 ; 2,24 ; 2,5 ; 2,8 ; 3; 3,15 ; 3,5 ; 4,45 ; 5
Ta chọn:
Theo yêu cầu bôi trơn hộp giảm tốc bằng phương pháp ngâm dầu, áp
dụng công thức thực nghiệm

Kiểm tra sai số cho phép về tỉ số truyền

Thỏa điều kiện về sai số cho phép

2.2. Phân phối công suất trên các trục

2.3. Tính toán số vòng quay trên các trục

4


2.4. Momen xoắn trên các trục

2.5. Bảng thống kê số liệu
ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT CỦA HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG
Trục
Thông
Số
Công suất P
(kW)
Tỉ số truyền u
Số vòng quay n
(vg/ph)
Momen xoắn
(T, N.mm)

Động cơ

I

II

III

Công tác

3,64

3,60

3,493

3,389

3,12

1

3,49

2

2,693

1440

1440

412.608

153,215

76,607

24140

23875

80847

211239

388946

5


PHẦN II. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGOÀI
1. THÔNG SỐ ĐẦU VÀO
Công suất : P3
Số vòng quay : n3
Tỉ số truyền
Momen xoắn : T3
Điều kiện làm việc

3,389 kW
153,215 v/p
2
211239 N.mm
+ Tải trọng va đập
+ Trục xích điều chỉnh được
+ Làm việc 2 ca

+ Môi trường làm việc có bụi
+ Bôi trơn nhỏ giọt

2. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH
2.1.

Chọn loại xích

Vì vận tốc thấp, tải trọng nhỏ, va đập nhẹ nên chọn xích con lăn.

2.6. Chọn số răng đĩa xích
Với tỉ số truyền
Theo bảng 5.4/80 [1] chọn:
Số răng đĩa nhỏ (đĩa tải) :
Số răng đĩa lớn (đĩa bị tải) :

2.7. Xác định bước xích p
Công suất tính toán:
Hệ số số răng :
Hệ số số vòng quay :
Với

tra bảng 5.5/81 [1] ,

Theo công thức 5.4 và bảng 5.6:

6


Trong đó

đường nối 2 tâm đĩa xích so với phương ngang < 600
khoảng cách trục a 25p
vị trí trục được điều chỉnh bằng một trong các đĩa xích
tải trọng va đập
bộ truyền làm việc 2 ca
môi trường làm việc có bụi, chất lượng bôi trơn
Vậy:
Chọn xích 2 dãy:
Theo bảng 5.5/81 [1] với chọn bộ truyền xích 2 dãy có bước xích p=

19,05 (mm),thỏa mãn điều kiện:
2.8. Khoảng cách trục
Khoảng cách trục:
Theo công thức 5.12/85 [1] số mắt xích
→ Lấy số mắt xích chẵn (mắt xích)
Tính lại khoảng cách trục theo công thức 5.13/85 [1] :

Để xích không chịu lực căng quá lớn khoảng cách trục a tính được cần
giảm bớt 1 lượng:

= 1,53 ÷3,07 (mm)
Do đó chọn:

a= 764 (mm)

2.9. Kiểm tra số lần va đập i
Theo công thức 5.14 và theo bảng 5.9/85 [1] :
Thỏa
7

2.10. Kiểm nghiệm xích về độ bền
Theo công thức 5.15/85 [1] :
Theo bảng 5.2/78[1] với p=19,05(mm) ta chọn Q

= 72000

(N), khối lượng 1m xích q = 3,5 ( kg )

Lực căng do lực ly tâm sinh ra:
Lực căng do trọng lượng nhánh xích bị động sinh ra:
Với : bộ truyền nằm ngang
Hệ số tải trọng động: chế độ làm việc trung bình
Theo bảng 5.10/86 [1] với n=200v/ph,

p=19,05 chọn [S]=8,2

S=22,088> [s]= 8,2
Vậy bộ truyền xích đảm bảo độ bền

2.11. Các thông số của đĩa xích
Đường kính vòng chia đĩa xích:

Đường kính vòng đỉnh răng:

Đường kính vòng chân răng:
Tra bảng 5.2/78[1] với p=19,05 ta chọn
Bán kính đáy:

= 0,5025 . 11,91 + 0,05= 6,04 (mm)

8


2.12. Kiểm tra độ bền tiếp xúc
Theo công thức 5.18/87[1]:
Với: ]: ứng suất tiếp xúc cho phép (MPa)
: lực va đập trên 1 dãy xích

= 13. . 153,215 . .2= 2,754 (N)
= 1,2 Hệ số tải trọng động kể đến tính chất của tải trọng
Hệ số phân không đều tải trọng cho các dãy xích
Hệ số kể đến ảnh hưởng của số răng đĩa xích

= 2581,1 (N)
E= 2,1 . 105 (MPa) Mođun đàn hồi
A= 180 (mm2) Diện tích chiếu mặt tựa bản lề A (2 dãy xích)
Như vậy dùng thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB170 sẽ đạt ứng suất tiếp
xúc cho phép ] = 500 MPa đảm bảo được độ bền tiếp xúc.
Tương tự với <

] với cùng vật liệu và nhiệt luyện.

2.13. Xác định các lực tác dụng lên trục
Theo công thức 5.20/88 [1] :
Trong đó :
hệ số kể đến trọng lượng xích khi bộ truyền nằm ngang

9

2.14. Các thông số của bộ truyền

Số liệu đầu vào
Công suất trên trục dẫn
P1 = 3,389 kW
Số vòng quay trên trục dẫn
n1 = 153,215 vòng/phút
Tỉ số truyền của bộ truyền xích u = 2
Kết quả tính toán
Thông số
Ký hiệu
Loại xích
Số dãy xích
Đường kính vòng chia đĩa xích dẫn
d1 (mm)
Đường kính vòng chia đĩa xích bị dẫn
d2 (mm)
Đường kính vòng đỉnh đĩa xích dẫn
da1 (mm)
Đường kính vòng đỉnh đĩa xích bị dẫn
da2 (mm)
Đường kính vòng đáy đĩa xích dẫn
df1 (mm)
Đường kính vòng đáy đĩa xích bị dẫn
df2 (mm)
Bước xích
p (mm)
Số răng đĩa xích dẫn
Z1

Số răng đĩa xích bị dẫn
Z2
Số mắt xích
x
Khoảng cách trục
a (mm)
Lực tác dụng lên trục
Fr (N)

Giá trị
Xích con lăn
2 dãy
164,1
333,7
172,5
342,67
152,02
321,62
19,05
27
55
122
764
2968,265

10


PHẦN III. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRONG HỘP GIẢM TỐC
1. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CẤP NHANH

2.15. Số liệu đầu vào
Số liệu đầu vào
Công suất trên trục dẫn
Số vòng quay trên trục dẫn
Tỉ số truyền của bộ truyền
Momen xoắn trên trục dẫn

2.16.

P1 = 3,6 kW
n1 = 1440 vòng/phút
u1 = 3,49
T1 = 23875 N.mm

Chọn vật liệu

+ Hộp giảm tốc công suất nhỏ, nên chọn vật liệu nhóm I, có độ rắn
+ Dựa vào điều kiện làm việc không đòi hỏi đặc biệt, và theo quan điểm
thống nhất hoá thiết ta chọn vật liệu bánh răng như sau:
Theo bảng 6.1/92 [1] ta chọn:

 Bánh nhỏ: thép C45 tôi cải thiện. Đạt độ rắn HB = 241÷285
Có : ,
Chọn độ rắn :

 Bánh lớn (bị dẫn): thép C45 thường hóa. Đạt độ rắn HB = 241÷285
Có: ,
Chọn độ rắn :

2.17.

Xác định ứng suất cho phép

 Ứng suất tiếp xúc cho phép tính theo công thức 6.1a/ 93 [1]
Trong đó:

: Giới hạn bền mỏi tiếp xúc của mặt răng ứng với chu kì
: Hệ số tuổi thọ
: Hệ số an toàn ( tra bảng 6.2/94 [1] )
 Giới hạn bền mỏi tiếp xúc của mặt răng ứng với chu kỳ
Theo bảng 6.2/94 [1] đối với thép C45 thường hóa đạt
11


Có:
Với:

bánh nhỏ :

,

bánh lớn :

Nên:

 Hệ số tuổi thọ :
Theo công thức 6.3/93 [1] ta có :

: bậc của đường cong mỏi khi thử về tiếp xúc

Trong đó:

khi độ rắn mặt răng

: số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi tính về
độ bền tiếp xúc
Theo công thức 6.5/93[1] :
Do đó:
Vì bộ truyền làm việc có tải trọng thay đổi. Nếu số chu kì thay đổi
ứng suất tương đương được tính theo công thức 6.7/93 [1]:
Với:

: số chu kì thay đổi ứng suất tương đương
c =1 : số lần ăn khớp trong 1 lần quay.
: moment xoắn ở chế độ i.
: số vòng quay bánh dẫn.
: tổng thời gian làm việc

→
Ta có

:

nên thay
nên thay

Do đó :

 Ứng suất tiếp xúc cho phép

12


Với cấp nhanh sử dụng răng nghiêng theo công thức 6.12/95 [1]:
Thỏa
 Ứng suất uốn cho phép theo công thức 6.2a/93 [1]:
Trong đó:

: giới hạn bền mõi uốn của mặt răng ứng với chu kì cơ sở
: hệ số tuổi thọ.
: hệ số an toàn (tra bảng 6.2/94 [1])
: hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải.
 Giới hạn bền mõi uốn của mặt răng ứng với chu kì cơ sở :
Theo bảng 6.2/94 [1] với thép C45, thường hóa:
,
Với :

bánh nhỏ :

,

bánh lớn :

Nên :

 Hệ số tuổi thọ :
Theo công thức 6.4/93 [1] ta có :
Trong đó:

: bậc của đường cong mỏi khi tính về uốn

khi

: Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi tính độ bền uốn
đối với tất cả các loại thép

: số chu kì thay đổi ứng xuất tương đương
Khi bộ truyền chịu tải trọng thay đổi, theo công thức 6.8/93 [1]:
→
13


Ta có

:

nên thay
nên thay

Do đó :

 Ứng suất uốn cho phép

Theo công thức 6.13, 6.14/ 95, 96 [1], ứng suất quá tải cho phép :

2.18.

Xác định sơ bộ khoảng cách trục

Khoảng cách trục được xác định theo công thức 6.15a/96 [1] :

Trong đó:

: hằng số phụ thuộc vào vật liệu ở cặp bánh
răng và loại răng tra bảng 6.5/96 [1].

: Tỉ số truyền
: moment xoắn trên trục I
: ứng suất tiếp xúc cho phép
: tra bảng 6.6/97 [1]
Theo công thức 6.16/97 [1] :

: hằng số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên
chiều rộng vành răng khi tính về tiếp xúc , theo bảng
6.7/98 [1].
Chọn :
14


2.19. Xác định các thông số ăn khớp
Mođun:
Theo bảng 6.8/99 [1] chọn mođun: m = 1,5
Do là bánh trụ răng nghiêng nên:

→
Lấy
Số răng bánh lớn:
→

Lấy (răng)

Góc nghiêng răng
Do đó tỉ số truyền thực sẽ là :
Sai lệch tỉ số truyền:
Thỏa

2.20. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc
Ứng suất tiếp xúc trên mặt răng làm việc theo công thức 6.33/105 [1]:
Trong đó :

 : hệ số ảnh hưởng đến tính vật liệu của các
bánh răng ăn khớp theo bảng 6.5/96[1]

 : hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc.
Theo công thức 6.34/105 [1] :
Với :

: góc nghiêng của bánh răng trên hình trụ cơ sở
15


: tính theo công thức ở bảng 6.11/104 [1], đối với
răng nghiêng không dịch chỉnh, với :

→
Do đó :

 : Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng
Hệ số trùng khớp dọc :
Mà :

Trong đó:
Với , theo công thức 6.36c/105 [1] :



: Đường kính vòng lăn bánh nhỏ



: Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc
Vận tốc vòng :
Với v = 3,34 (m/s) tra bảng 6.13/106[1] ta được cấp chính xác là 9
Theo bảng 6.14/107 [1] với ta có :
: Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho
các đôi răng
Theo công thức 6.42/107[1]:
16


Trong đó :
: tra bảng 6.15 răng nghiêng , độ rắn mặt răng
bánh chủ động và bị động

: tra bảng 6.16/107 [1] trị số kể đến ảnh hưởng của
sai lệch bước răng
Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp, theo công
thức 6.41/107 [1] :
Trong đó : : Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải
trọng cho các đôi răng

: Hệ số kể đến phân bố không điều tải trọng
trên chiều rộng vành răng khi tính về tiếp xúc.
Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc :
Thay các giá trị vừa tìm được vào ta được :

Xác định chính xác ứng suất tiếp cho phép :
Theo CT 6.1/91 [1] với v= 3,79 (m/s) < 5 (m/s)
hệ số ảnh hưởng của vận tốc vòng. Với cấp chính xác động học là 9.
Chọn cấp chính xác về mức tiếp xúc là 8, khi đó cần gia công độ nhám là ,
do đó , với ,

= 504,5 . 1. 0,95 . 1 = 479,275 (MPa)
→

Thoả điều kiện về độ bền tiếp xúc

2.21. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn
Theo công thức 6.43/108[1] :
17


Trong đó :
 : hệ số tải trọng khi tính về uốn

Trong đó :
: Hệ số phân bố không điều tải trọng trên chiều rộng
vành răng ( tra bảng 6.7/98[1] )
: Theo bảng 6.14/107 với v = 3,79 < 5(m/s) cấp chính xác 9
Theo công thức 6.47/109 [1]:
Trong đó:

; go=73 ( tra bảng 6.15 & 6.16/107 [1])

: Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp
khi tính vế uốn

Thay kết quả tính được vào công thức , ta có :

 : Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng của răng
 : Hệ số kể đến độ nghiêng của răng
 : Hệ số dạng răng của bánh 1 và 2 :
Số răng tương đương:

Tra bảng 6.18/109 [1] ta được :



;

: Ứng suất uốn cho phép
Với m = 1,5 , ta có :
18


: Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng
: () Hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh
hưởng đến độ bền uốn
Thay các giá trị vừa tính được, ta có:

Thay các giá trị vừa tính được, ta có :

→

<
<

Đạt yêu cầu về độ bền uốn

2.22. Kiểm nghiệm răng về quá tải
Theo công thức 6.48/110 [1] với
Ứng suất tiếp xúc cực đại :

→

<

Ứng suất uốn cực đại:

→

<
<

Các thông số đều thỏa mãn điều kiện.

2.23.

Các thông số và kích thước bộ truyền

Theo các công thức trong bảng 6.11/104 [1]:
19

 Đường kính vòng chia :

 Đường kính đỉnh răng :

 Đường kính đáy răng :

 Lực tác dụng lên trục :
+ Lực vòng:
+ Lực hướng tâm :
+ Lực dọc trục :

Kết quả tính toán :

20


+ Công suất:
+ Tỉ số truyền:
+ Số vòng quay:
+ Mômen xoắn:

P1 = 3,6 (kW)
u1 = 3,49
n1 = 1440 (vòng/phút)
T1 = 23875 (N.mm)

Thông số
Khoảng cách trục

Modun pháp
Số răng bánh 1
Số răng bánh 2
Tỉ số truyền thực tế
Chiều rộng vành răng

Kí hiệu (đơn vị)
aw1 (mm)
m
Z1
Z2

Giá trị
115
1,5
29
102
3,517
30

bw (mm)

Góc nghiêng của răng
Các
đường kính

Vòng chia

d (mm)

d1 = 44,54

Đỉnh răng

da (mm)

da1 = 47,54 , da2 = 159,67

Đáy răng

df (mm)

df1 = 40,79

Lực tác dụng lên trục

F(N)

, d2 = 156,67
, df2 = 152,92

Ft1 = 1079,15
Fr1 = 411,87
Fa1 = 237,93

21


3. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CẤP CHẬM
3.1.

Số liệu đầu vào

Số liệu đầu vào
Công suất trên trục dẫn
Số vòng quay trên trục dẫn
Tỉ số truyền của bộ truyền
Momen xoắn trên trục dẫn

P1 = 3,493 kW
n1 = 412,608 vòng/phút
u1 = 2,693
T1 = 80847 N.mm

3.2.

Chọn vật liệu
+ Hộp giảm tốc công suất nhỏ, nên chọn vật liệu nhóm I, có độ rắn
+ Dựa vào điều kiện làm việc không đòi hỏi đặc biệt, và theo quan điểm
thống nhất hoá thiết ta chọn vật liệu bánh răng như sau:
Theo bảng 6.1/92 [1] ta chọn:

 Bánh nhỏ: thép C45 tôi cải thiện. Đạt độ rắn HB = 241 ÷ 285
Có : ,
Chọn độ rắn :

 Bánh lớn (bị dẫn): thép C45 tôi cải thiện. Đạt độ rắn HB = 192 ÷ 240
Có: ,
Chọn độ rắn :

3.3.

Xác định ứng suất cho phép

 Ứng suất tiếp xúc cho phép tính theo công thức 6.1a/ 93 [1]:
Trong đó:

: Giới hạn bền mỏi tiếp xúc của mặt răng ứng với chu kì
: Hệ số tuổi thọ
: Hệ số an toàn ( tra bảng 6.2/94 [1] )
 Giới hạn bền mỏi tiếp xúc của mặt răng ứng với chu kỳ
22


Theo bảng 6.2/94 [1] đối với thép C45 tôi cải thiện đạt
Có:
Với:

bánh nhỏ :

,

bánh lớn :

Nên:

 Hệ số tuổi thọ :
Theo công thức 6.3/93 [1] ta có :

: bậc của đường cong mỏi khi thử về tiếp xúc

Trong đó:

khi độ rắn mặt răng

: số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi tính về
độ bền tiếp xúc
Theo công thức 6.5/93[1] :
Do đó:
Vì bộ truyền làm việc có tải trọng thay đổi. Nếu số chu kì thay đổi
ứng suất tương đương được tính theo công thức 6.7/93 [1]:
Với:

:

số chu kì thay đổi ứng suất tương đương

c =1 : số lần ăn khớp trong 1 lần quay.

: moment xoắn ở chế độ i.
: số vòng quay bánh dẫn.
: tổng thời gian làm việc

→
Ta có

:

nên thay
nên thay

Do đó :

 Ứng suất tiếp xúc cho phép

23


Với cấp chậm sử dụng răng nghiêng theo công thức 6.12/95 [1]:

 Ứng suất uốn cho phép theo công thức 6.2a/93 [1]:
Trong đó:

: giới hạn bền mõi uốn của mặt răng ứng với chu kì cơ sở
: hệ số tuổi thọ.
: hệ số an toàn (tra bảng 6.2/94 [1])
: hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải.
 Giới hạn bền mõi uốn của mặt răng ứng với chu kì cơ sở :
Theo bảng 6.2/94 [1] với thép C45, tôi cải thiện:
,
Với :

bánh nhỏ :

,

bánh lớn :

Nên :

24


 Hệ số tuổi thọ :
Theo công thức 6.4/93 [1] ta có :
Trong đó:

: bậc của đường cong mỏi khi tính về uốn
khi

: Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi tính độ bền uốn
đối với tất cả các loại thép

: số chu kì thay đổi ứng xuất tương đương
Khi bộ truyền chịu tải trọng thay đổi, theo công thức 6.8/93 [1]:
→
Ta có

:

nên thay
nên thay

Do đó :

 Ứng suất uốn cho phép

Theo công thức 6.13, 6.14/ 95, 96 [1], ứng suất quá tải cho phép :

3.4.

Xác định sơ bộ khoảng cách trục

Khoảng cách trục được xác định theo công thức 6.15a/96 [1] :
Trong đó:

: hằng số phụ thuộc vào vật liệu ở cặp bánh
răng và loại răng tra bảng 6.5/96 [1].

: Tỷ số truyền
25