ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

1


Đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy

LỜI NÓI ĐẦU
Trong công cuộc công nghiệp hoá - hiện dại hoá đất nước, ngành cơ khí có
một vai trò hết sức quan trọng: Phục vụ cho sự phát triển của các ngành khác
trong quá trình sản xuất. Trong đó, ngành Chế tạo máy đóng một vai trò then
chốt bảo đảm cho việc thiết kế, chế tạo, tạo ra ngững sản phẩm đảm bảo cả
tính kỹ thuật và kinh tế.
Trong quá trình học tập môn học: “Công nghệ chế tạo máy”, em đã được
giao đề tài thiết kế đồ án môn học với nội dung: “ Thiết kế quy trình công
nghệ chế tạo đĩa xích”.
Trong quá trình thiết kế em đã được ôn lại những kiếm thức mà mình đã học
trong quá trình học tập các môn học khác và học thêm được nhiều điều mới,
điều em thu được lớn nhất là học được cách thiết kế quy trình công nghệ gia
công một chi tiết và tìm ra được những phương án khác nhau trong quá trình
thiết kế để làm sao tìm được những phương án thiết kế tối ưu nhất.
Do kiến thức có hạn và chưa nhiều kiến thức thực tế nên đồ án của em còn
nhiều hạn chế, em kính mong thầy cô trong bộ môn giúp đỡ em để em có
những phương án lựa chọn tốt nhất và tránh được những thiếu sót khi làm
việc sau này.
Em xin chân thành cảm ơn thầy cô trong bộ môn đã giúp đỡ em trong quá
trình thực hiện đồ án, đặc biệt là Thầy: Hà Đức Thuận đã trực tiếp xem xét,
hướng dẫn, giúp đỡ em hoàn thành đồ án này.
Em xin chân thành cảm ơn!

Thái Nguyên, ngày ... tháng .... năm 2016
Sinh viên thiết kế
Nguyễn Đức Hiếu

2


Đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy
MỤC LỤC
Tài liệu tham khảo.................................................................................................4
Phần I: Phân tích chi tiết gia công.........................................................................5
1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công...................5
1.2. Phân tích yêu cầu kỹ thuật và định ra phương pháp gia công lần cuối cho
các bề mặt..............................................................................................................5
1.3. Các biện pháp để đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật quan trọng..........................6
1.4. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu..........................................................6
Phần II: Xác định dạng sản xuất............................................................................7
2.1. Ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất.......................................................7
2.2. Xác định dạng sản xuất..................................................................................7
Phần III: Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi................................................9
3.1.Chọn phôi........................................................................................................9
3.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi.....................................................................9
Phần IV: Quy trình công nghệ.............................................................................12
4.1 Chọn chuẩn....................................................................................................12
4.2. Chọn chuẩn tinh............................................................................................12
4.3. Chọn chuẩn thô:............................................................................................14
4.4. Bản vẽ sơ đồ nguyên công:..........................................................................17
Phần V: Tra lượng dư..........................................................................................18
5.1. Mục đích và ý nghĩa.....................................................................................18
5.2. Các phương pháp tính lượng dư gia công....................................................18

5.3. Tra lượng dư gia công..................................................................................19
5.4. Tra dung sai kích thước các nguyên công trung gian và dung sai kích thước
phôi:.....................................................................................................................20
Phần VI: Tra chế độ cắt.......................................................................................21

3


Đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy

Tài liệu tham khảo
I: Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Chủ biên: GS.TS Nguyễn Đắc Lộc. Nxb
Khoa học và kỹ thuật, Hà Nội 2005 - Tập 1
II: Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Chủ biên: GS.TS Nguyễn Đắc Lộc. Nxb
Khoa học và kỹ thuật, Hà Nội 2005- Tập 2
III: Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Chủ biên: GS.TS Nguyễn Đắc Lộc. Nxb
Khoa học và kỹ thuật, Hà Nội 2005- Tập 3
IV: Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Toàn tập Chủ biên: GS.TS Nguyễn Đắc
Lộc. Nxb Khoa học và kỹ thuật, Hà Nội 2000
Chủ biên: GS.TS Nguyễn Đắc Lộc. Nxb Khoa học và kỹ thuật, Hà Nội 2003.
V: Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
Tác giả: GS.TS Trần Văn Địch - Nxb Khoa học và kỹ thuật, Hà Nội 2004
VI: Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
Chủ biên: GS.TS Nguyễn Đắc Lộc – Nxb Khoa học và kỹ thuật, Hà Nội
2004
VII: Dung sai và lắp ghép
Tác giả: PGS.TS Ninh Đức Tốn - Nxb Giáo dục – 2004
VIII: ATLAS đồ gá
Tác giả: GS.TS Trần Văn Địch - Nxb Khoa học và kỹ thuật - Hà Nội 2006
IX: Sổ tay nhiệt luyện

Người dịch: Đặng Lê Toàn, Tạ Anh Tuấn, Lê Ngọc Thức, Hà Kim Thành,
Nguyễn Dư – Nxb Khoa học và kỹ thuật, Hà Nội 1971
X : Bài giảng CNCTM – ĐHKTCN Thái Nguyên

4


ỏn mụn hc: Cụng ngh ch to mỏy

Phn I
Phõn tớch chi tit gia cụng
Phần I
phân tích chi tiết gia công
1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi
tiết gia công
Bỏnh Gũong l chi tit mỏy quan trng s rng rói trong cỏc chõn cu trc.
Bỏnh Gũong úng vai trũ thc hin truyn chuy n ng, momen nh
s n khp ca cỏc rng vi ng ray ca cn trc.
1.2 iu kin lm vic.
Do iu kin lm vic b truyn bỏnh rng: cỏc rng tip xỳc trc tip vi
nhau, b mt rng chu ti ln. Quỏ trỡnh lm vic phỏt sinh nhit. Dn n cỏc
dng hng nh: góy rng, trúc vỡ mi b mt rng, mũn rng, dớnh rng.
B truyn cn phi c bụi trn v lm mỏt , khi ch to rng cn phi kim
tra v bn un, bn tip xỳc, kim nghim v kh nng quỏ ti.
Chi tiết đợc làm từ vật liệu thép C45 có thành phần hóa
học (%) nh sau:
C
0,4

Si

0,170,

Mn
0,50,

0,5

37

8

S
0,045

P
0,045

Ni
0,30

Cr
0,30

1.3. Phân tích yêu cầu kỹ thuật và định ra phơng pháp
gia công tinh lần cuối.
- B mt tr ỉ440 yờu cu gia cụng t cp chớnh xỏc IT12, nhỏm Rz = 20 (

m ), m bo yờu cu k thut => phng phỏp gia cụng tinh ln cui l tin
bỏn tinh .
- B mt tr ỉ400 yờu cu gia cụng t cp chớnh xỏc IT12, nhỏm Rz = 20 (

m ), m bo yờu cu k thut => phng phỏp gia cụng tinh ln cui l tin
bỏn tinh .

5


Đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy
-Bề mặt côn Ø216 yêu cầu gia công đạt cấp chính xác IT12, độ nhám Rz = 20 (

m ),để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật => phương pháp gia công tinh lần cuối là tiện
thô .
-Bề mặt côn Ø360 yêu cầu gia công đạt cấp chính xác IT12, độ nhám Rz = 20 (

m ),để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật => phương pháp gia công tinh lần cuối là tiện
thô .
-Bề mặt trụ Ø450 yêu cầu gia công đạt cấp chính xác IT12,dung sai T=0,05 độ
nhám Rz = 20 ( m ),để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật => phương pháp gia công tinh
lần cuối là tiện tinh .
- 6 lỗ M10 cấp chính xác IT12, độ nhám Rz = 20 ( m ),để đảm bảo yêu cầu kỹ
thuật => phương pháp gia công là khoan và taro ren .
- Các mặt đầu Ø450, Ø360, Ø440, Ø400, yêu cầu gia công đạt cấp chính xác
IT12, để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật => phương pháp gia công tinh lần cuối là
tiện thô .
-Rãnh có kích thước chiều dài 90,góc côn 11 yêu cầu gia công đạt độ nhám
Rz =20 ( m ), tương ứng với độ nhám cấp 6 => phương pháp gia công tinh lần
cuối là phay.
- Mặt lỗ Ø160, độ nhám Ra =1,25 ( m ), cấp 7phương pháp gia công tinh lần
cuối là tiện tinh.
- Mặt lỗ Ø140 độ nhám Rz =40 ( m ),phương pháp gia công tinh lần cuối là tiện

bán tinh.
1.3. Các biện pháp để đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật quan trọng
Chi tiết bánh gòong khi gia công yêu cầu phải đảm bảo độ chính xác về vị trí
tương quan, độ đảo hướng kính, vì vậy khi chế tạo cần đạt được các yêu cầu kỹ
thuật nhất định.
- Để đảm bảo độ đảo hướng kính của răng là 0,1 ta chọn chuẩn tinh là bề mặt lỗ,
chuẩn thô là bề mặt trụ ngoài.
- Để đảm bảo độ không đồng tâm giữa Ø146 với Ø440 nằm trong phạm vi cho
phép với dung sai
1.4. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu
6


Đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy
Với chi tiết như trên hình dạng đĩa, có cấu tạo đơn giản nên việc gia công khá
thuận lợi, không cần sửa đổi gì thêm.

7


Đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy

Phần II
Xác định dạng sản xuất
2.1. Ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất
Việc xác định dạng sản xuất giúp cho việc xác định hợp lý đường lối, biện
pháp công nghệ và tổ chức sản xuất để chế tạo ra sản phẩm đạt các chỉ tiêu kinh
tế - kỹ thuật.
Dạng sản xuất có các đặc trưng sau:
- Sản lượng của sản phẩm như: chiếc/năm, tấn /năm …

- Chu kỳ lặp lại của quá trình sản xuất .
- Tính ổn định của sán phẩm trong quá trình sản xuất.
- Mức độ tự động hoá trong quá trình sản xuất.
2.2. Xác định dạng sản xuất
2.2.1. Xác định sản lượng cơ khí
   
N 1  N .m1 .1 
. (Chi tiết/năm)
100 


Trong đó:
N1: Số chi tiết được sản xuất trong một năm.
N : Số sản phẩm được sản xuất trong một năm N = 4 ( Sản phẩm/năm).
m1: Số chi tiết trong một sản phẩm m1 = 1
, : Hệ số % dự phòng hư hỏng do chế tạo, vận chuyển, lắp đặt, bảo quản…
 =  = 5%.
� 55�
� 4 (Chi tiết/năm)
� 100 �

1
=> N1  4.1. �

+) Xác định khối lượng của chi tiết: Chi tiết có khối lượng 105(kg)
2.2.2. Xác định dạng sản xuất
Với N1 = 4 (Chi tiết/năm), Q =105 (kG) Tra bảng 2-V chọn dạng sản xuất là
đơn chiếc .
8

Đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy

Phần III
Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi
3.1.Chọn phôi
- Chọn phôi hợp lý sẽ đảm bảo tối ưu hoá quá trình gia công, giảm mức
tiêu hao vật liệu, sức lao động, rút ngắn quy trình công nghệ, đảm bảo tính năng
khĩ thuật của máy. Do đó sẽ giảm giá thành chế tạo sản phẩm vì vậy để chọn
phôi phù hợp cần căn cứ:
+ Kích thước hình dáng, kết cấu của chi tiết gia công.
+ Vật liệu cơ tính, yêu cầu kỹ thuật của vật liệu gia công.
+ Dạng sản xuất;đơn chiếc loạt nhỏ.
+ Điều kiện cụ thể của nhà máy xí nghiệp ,nơi sản xuất.
+ Khả năng của phương pháp chế tạo phôi.
� Để tối ưu hoá quá trình sản xuất thì nên chọn phôi có kích thước gần

giống với chi tiết gia công.
3.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi
3.2.2. Phôi đúc
- Ưu điểm: Tạo được những kết cấu phức tạp cho chi tiêt.
- Nhược điểm: Cơ tính của vật liệu không cao (rỗ co, lõm co) cấu tạo
khuôn phức tạp, chi phí cho việc làm khuôn tốn kém, không phù hợp với vật liệu
là thép hợp kim.
3.2.3. Phương pháp rèn tự do
- Ưu điểm: Cơ tính của vật liệu tốt, chỉ phù hợp với dạng sản xuất đơn
chiếc, loạt nhỏ với trang thiết bị đơn giản
- Nhược điểm: Không tạo được những kết cấu phức tạp, không phù hợp
với dạng sản xuất loạt lớn, độ chính xác thấp, phụ thuộc vào tay nghề công
nhân, năng xuất thấp

9


Đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy

Bản vẽ vật đúc

10


Đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy

Phần IV
Quy trình công nghệ
4.1 Chọn chuẩn
4.1.1 Nguyên tắc chung khi chọn chuẩn
* Yêu cầu:
- Bảo đảm chất lượng của sản phẩm ổn định trong suốt quá trình gia công
- Nâng cao năng suất, hạ giá thành.
* Lời khuyên:
- Chọn chuẩn phải tuân thủ nguyên tắc 6 điểm, để khống chế hết số bậc tự do
cần thiết một cách hợp lý nhất. Tuyệt đối tránh hiện tượng thiếu và siêu định vị
và trong một số trường hợp là thừa định vị một cách không cần thiết.
- Chọn chuẩn sao cho lực cắt, lực kép không làm chi tiết đồ gá bị biến đạng
cong vênh đồng thời lực kẹp phải nhỏ để giảm nhẹ sức lao động cho công nhân.
- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản, gọn nhẹ, sử dụng thuận lợi và
thích hợp với từng loại hình sản xuất nhất định
4.2. Chọn chuẩn tinh
4.2.1 Yêu cầu khi chon chuẩn tinh

- Chọn chuẩn tinh bao đảm độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt
gia công với nhau .
- Phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công.
4.2.2 Lời khuyên khi chọn chuẩn tinh
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính.
- Cố gắng chọn chuẩn sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt.
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất.
- Phương án 1:
Chuẩn tinh là mặt lỗ khống chế 2 bậc tự do và mặt đầu khống chế 3 bậc tự
do, có sơ đồ như sau:

11


Đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy

* Ưu điểm:
- Chuẩn tinh thống nhất là mặt lỗ, mặt lỗ cũng là chuẩn tinh
- Không phải mất thời gian gia công chuẩn tinh phụ
- Kết cấu đồ gá đơn giản
- Kẹp nhanh, tháo lăp dễ dàng
- Tính vạn năng cao
* Nhược điểm:
- Kích thước đồ gá nhỏ nên độ cứng vững không cao
- Chỉ gia công những chi tiết nhỏ gọn.
- Phương án 2:
Chuẩn tinh là mặt trụ ngoài khống chế 2 bậc tự do và mặt đầu khống chế 3
bậc tự do (dùng mâm cặp cặp thuận hoặc cặp ngược) ta có sơ đồ như sau:

12

Đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy
* Ưu điểm:
- Cho phép gia công chính xác lỗ và mặt đầu trong một lần gá đặt
- Thực hiện định vị, gá đặt thuận lợi
* Nhược điểm:
- Độ chính xác qua nhiều lần gá đặt giảm
- Độ cứng vững kém
Kết luận: Qua phân tích các phương án chọn chuẩn ở trên, chọn chuẩn
tinh theo phương án 1 làm chuẩn tinh trong suốt quá trình gia công.
4.3. Chọn chuẩn thô:
4.3.1. Những yêu cầu khi chọn chuẩn thô
+ Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công
+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và
bề mặt không gia công.
+ Chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đến quy trình công nghệ nó ảnh
hưởng đến các nguyên công sau và độ chính xác của chi tiết gia công.
4.3.2. Những lời khuyên khi chọn chuẩn thô
+ Theo một phương kích thước nhất định nếu chi tiết gia công có một bề
mặt không gia công thì chọn bề mặt đó làm chuẩn thô. Vì như vậy sẽ làm cho
sự thay đổi vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề mặt không gia
công là nhỏ nhất.
+ Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có hai
hay nhiều bề mặt không gia công thì ta nên chọn bề mặt không gia công nào có
mối quan hệ chính xác nhất với các bề mặt có gia công để làm chuẩn thô.
+ Cố gắng chọn bề mặt làm chuẩn thô tương đối bằng phẳng không có ba
via, hoặc quá gồ ghề.
+ Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có tất cả
các bề mặt đều phải gia công thì nên chọn mặt phôi nào ứng với bề mặt gia

công mà trên đó đòi hỏi bố trí lượng dư đều và nhỏ nhất để làm chuẩn thô.

13


Đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy
+ Theo một phương nhất định của chi tiết gia công có hai hay nhiều bề mặt
đủ điều kiện chọn chuẩn thô thì ta nên chọn mặt nào bằng phẳng trơn chu hơn
để làm chuẩn thô.
+ Theo một phương nhất định của chi tiết gia công không nên chọn chuẩn
thô quá một lần trong suốt quá trình gia công. Vi phạm lời khuyên này người ta
gọi là phạm chuẩn thô. Điều này sẽ làm cho vị trí trương quan giữa các bề mặt
gia công kém chính xác.
4.3.3. Phương án chọn chuẩn thô:
Phương án 1: Chuẩn thô để gia công chuẩn tinh là mặt trụ ngoài khống chế
hai bậc tự do và mặt đầu không chế ba bậc tự do (dùng mâm cặp cặp thuận
hoặc cặp ngược) có sơ đồ như hình vẽ sau:

* Ưu điểm:
- Gá đặt thuận lợi
- Thuận lợi cho việc chọn chuẩn tinh và gia công các bề mặt làm chuẩn tinh
* Nhược điểm:
- Dễ gây sai số khi gia công
- Đồ gá cồng kềnh, chiếm vị trí gia công
Phương án 2: Chuẩn tinh là mặt lỗ khống chế 2 bậc tự do và mặt đầu khống
chế 3 bậc tự do

14

Đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy

+) Ưu điểm:
- Đồ gá đơn giản và việc gá đặt dễ dàng.
- Định vị dễ dàng hơn phương án trên.
+) Nhược điểm
- Không gia công được nhiều về mặt ngoài
* Phương án 3: Chuẩn thô là bề mặt trụ trong khống chế 2 bậc tự do kết hợp
mặt đầu không chế 3 bậc tự do

+) Ưu điểm:
- Đồ gá đơn giản và việc gá đặt dễ dàng.
- Không gian gia công rộng.
15


Đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy
+) Nhược điểm
- Dễ gây sai số khi gia công.
- Gá đặt khó khăn.
- Khó đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt.
- Không phân bố đều lượng dư cho các nguyên công.
Kết luận: Qua phân tích các phương án chọn chuẩn thô ở trên, chọn chuẩn
thô theo phương án 2 làm chuẩn thô cho quy trình công nghệ gia công chi tiết
đĩa xích.
4.4. Bản vẽ sơ đồ nguyên công:

16

Đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy

Phần V
Tra lượng dư
5.1. Mục đích và ý nghĩa
Khi thiết kế quy trình công nghệ cần phải xác định lượng dư hợp lý có ý
nghĩa to lớn về kinh tế và kỹ thuật.
- Lượng dư gia công quá lớn sẽ dẫn đến: tốn vật liệu, tăng khối lượng lao
động, tốn năng lượng điện, tăng chi phí về máy, chi phí vận chuyển.
- Lượng dư gia công quá nhỏ sẽ dẫn đến lượng dư không đủ để hớt đi sai
lệch của phôi, lượng dư quá nhỏ sẽ xảy ra hiện tượng trượt giữa dao và chi tiết
làm dao mòn nhanh và bề mặt chi tiết không bóng.
5.2. Các phương pháp tính lượng dư gia công
Lượng dư thống kê được xác định theo hai phương pháp sau:
 Phương pháp thống kê kinh nghiệm.
 Phương pháp tính toán phân tích.
a. Phương pháp thống kê kinh nghiệm:
Theo phương pháp này lượng dư trung gian được xác định trên cơ sở lượng
dư toongrcoongj của bề mặt lấy theo kinh nghiệm. Các số liệu kinh nghiệm này
thường được thổng hợp theo trong bảng sổ tay TKQTCN
- Ưu điểm :Cho phép xác định lượng dư nhanh.
- Nhược điểm: Độ chính xác thấp dolaays từ thống kê kinh nghiệm
của nhà máy hoặc khu sản xuất trong một thời gian xác định, không đi sâu phân
tích các điều kiện gia công cụ thể của các bước gia công vì thế trị số lượng dư
thường lớn hơn nhiều so với lượng dư tính toán.
- Phạm vi sử dụng: Chủ yếu dùng trong sản xuất nhỏ trong sản xuất
lơn dùng để tham khảo.
b. Phương pháp tính toán phân tích:
Người ta căn cứ vào từng điều kiện cụ thể của quy trình công nghệ để xác
định lượng dư . Để có lượng dư tổng phải xác định được tất cả các lượng dư

trung gian tạo nên nó .Như vậy để có lượng dư tổng cộng chính xác phải căn cứ
vào việc phân tích tỉ mỉ các điều kiện cụ thể của sơ đồ nguyên công.
-

Ưu điểm : Trị số lượng dư xác định một cách chính xác theo những
điều kiện gia công cụ thể.
17


-

Đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy
Nhược điểm : Đòi hỏi người cán bộ công nghệ phải phân tích đánh giá
một cách thận trọng chính xác nên tốn thời gian.

-

Phạm vi sử dụng : Dùng trong sản xuất loạt lớn và loạt vừa.

So sánh hai phương pháp : Xác định được lượng dư cụ thể sẽ tiết kiệm được
6%  15% trọng lượng chi tiết , giảm được công lao động trong quá trình gia
công, giảm bớt tiêu hao dụng cụ cắt.
5.3. Tra lượng dư gia công
1. Lượng dư tăng Z0
Tra bảng 3-102(Tr 225)- tài liệu [ I ] ta có lượng dư:
- Mặt đầu: 2Zb = 3 (mm)
- Mặt lỗ: 2Zb = 3 (mm)
- Mặt ngoài: 2Zb = 4 (mm)
- Mặt cạnh răng: 2Zb = 3 (mm)
2. Lượng dư gia công ở các nguyên công trung gian

Lượng dư gia công các bề mặt ở các nguyên công được xác định như sau:
+ Mặt trụ ngoài 237,3 (mm)
-

Tiện thô: 2Zb = 2 (mm)

+ Mặt trụ ngoài 140(mm)
-

Tiện thô: 2Zb = 2 (mm)

+ Mặt lỗ 80 (mm)
- Tiện thô: 2Zb = 2 (mm)
- Tiện tinh: 2Zb = 1 (mm)
+ Mặt đầu:
- Tiện thô: 2Zb = 2 (mm)
- Tiện tinh: 2Zb = 1 (mm)
+ Tiện rãnh đĩa xích:
-

Tiện thô: 2Zb = 3 (mm)

+ Tiện cạnh răng: Zb = 1,5 (mm)
-

Tiện thô 2Zb = 2 (mm)
18


-

Đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy
Tiện tinh: 2Zb = 1 (mm)

+ Phay răng: phay một lần hết lượng dư.
5.4. Tra dung sai kích thước các nguyên công trung gian và dung sai kích
thước phôi:
1. Dung sai kích thước nguyên công :
Tra dung sai kích thước các nguyên công dựa vào cấp chính xác của các
phương pháp gia công.
Cấp chính xác của các phương pháp gia công 2-5 trang 85[IV]
• Vậy phay thô : cấp chính xác 9
• Vậy phay tinh : cấp chính xác 7
• Tiện thô
: cấp chính xác 9
• Tiện tinh
: cấp chính xác 7
• Chuốt cấp : chính xác 7
Tra dung sai kích thước nguyên công theo lời khuyên:
• Miền dung sai h
• Miền dung sai H
Các kích thước nguyên công được thể hiện trong bản vẽ.
2. Dung sai kích thước phôi:
Khuôn cát làm khuôn bằng máy có thể đạt cấp chính xác IT13. Vây
dung sai các kích thước vËt ®óc tra theo bảng 3-11 trang 182[I]
Giá trị sai lệch vËt ®óc lấy theo lời khuyên:
• Bề mặt gia công:
+ Miền ngoài lấy miền dung sai về phía âm. Trị số sai lệch trong bảng dung
sai.
+ Miền trong lấy miền dug sai về phía dương. Trị số sai lệch trong bảng

dug sai.
• Bề mặt không gia công:
+ Mặt ngoài lấy miền dung sai về phía dương trị số sai lệch trong bảng
dung sai.
+ Mặt trong lấy miền dung sai về phía âm trị số sai lệch trong bảng dung
sai.
Vậy tra dung sai cho các kích thước phôi. Ta có bản vẽ chi tiết lồng phôi.

19


Đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy

Phần VI
Tra chế độ cắt
Xác định chế độ cắt hợp lý là một trong những biện pháp nâng cao năng suất
cắt và tăng chất lưọng bề mặt gia công .
Chế độ cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công, kết cấu dụng cụ cắt, vật liệu và
thông số của dụng cụ cắt, phương pháp gá dụng cụ dung dịch trơn nguội và tình
trạng của hệ thống công nghệ.
Chế độ cắt bao gồm các thông số cơ bản t, s, v
Tham khảo Sổ tay công nghệ chế tao máy ta tra được chế độ cắt như sau:
6.1. Nguyên công 1: Tiện thô mặt lỗ, mặt đầu, mặt ngoài Ø237,3
+) Bước 1: Tiện mặt đầu
a; Máy tiện 1K62
b; Dao tiện mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6
Tra bảng 4.6 [ I ] có :
h
25

b
16

L
140

n
7

l
16

R
1

c; Chiều sâu cắt : t = Zb = 1 (mm)
d; lượng chạy dao S (mm/vg)
Tra bảng 5.11 trang 11[II] Ta có : Sd = 0,81,3 (mm). Tra theo máy 1K62
chọn: Sd = 0,61 mm
e; Tốc độ cắt thực
Vth



 .D.n
1000

Vt = Vb.K
. Trong đó:
+ Vận tốc cắt tra bảng 5-29 trang 171[IV] có : Vb = 120 (m/ph)

+ K hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt tra bảng 5- 126 [4] có.
20


Đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy
K =K 1 .K 2 . K3. K4. K5. K6
+ K 1 : Hệ số vận tốc cắt
Tra bảng 5 - 32 ([1] th× K1 = 0,75
+ K 2 : Hệ số phụ thuộc vào nhãn hiệu HKC
Với dao T15K6. Tra bảng 5 - 14 [IV] thì K2 = 1 (chọn T = 60 phút).
. K3 : Hẹ số hiệu chỉnh phụ thuộc tính chất cơ lý vật liệu gia công:
Tra bảng 5-10 trang 161 [IV]. K3 =1,75
. K4 : Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công :
Tra bảng 5-13 trang 162 [IV] ta có K4 = 0,85.
. K5 : Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công. Tra bảng 5-15 trang 163 [IV] có
K5= 1
. K6 : Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính: Tra bang 5-16 trang
163 [IV] . K6 = 1.
Vậy : Vt = Vb.K= Vb. K 1 .K 2 . K3. K4. K5. K6
= 120 . 0,75 . 1 . 1,75 . 0,85. 1 . 1
= 133,875 (m/ph)
1000.V

t
=> n =  .D 

1000.133,875
179,1 (vòng/phút)
3,14.238

Dựa vào máy 1K62 chọn: n = 250
Vtt =

(vòng/phút)

 .D.n 3,14.238.250

 186,9 (m/phút)
1000
1000

- Thời gian gia công cơ bản:
Tra bảng 27
T0 

L  L1
( ph)
S .n

L = 79: chiều dài mặt gia công (mm).
L1 2 (mm) : Khoảng ăn dao (mm).
81

T0 = 0, 61.250 = 0,53 (phút)
+) Bước 2: Tiện thô đường kính ngoài Ø237,3
a; Máy tiện 1K62
21


Đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy

b; Dao tiện mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6
Tra bảng 4.6 [ I ] chọn dao có thông sô:
H
25

b
16

L
140

n
10

l
15

R
1

c; Chiều sâu cắt : t = Zb = 1,5 (mm)
d; lượng chạy dao S (mm/vg)
Tra bảng 5.11 [2] Ta có: Sd= 0,81,3 (mm) . Tra theo máy 1K62
chọn Sd = 0,61 mm
e; Tốc độ cắt thực
Vth 

 .D.n
1000

Vt = Vb.K
. Trong đó:
+ Vận tốc cắt tra bảng 5-29 trang 171[IV] có: Vb = 100 (m/ph)
+ K hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt tra bảng 5- 126 [4] có.
K =K 1 .K 2 . K3. K4. K5. K6
+ K 1 : Hệ số vận tốc cắt
Tra bảng 5 - 32 [1] thì K1 = 0,75
+ K 2 : Hệ số phụ thuộc vào nhãn hiệu HKC
Với dao T15K6. Tra bảng 5 - 14 [IV] thì K2 = 1 (chọn T = 60 phút).
. K3 : Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc tính chất cơ lý vật liệu gia công :
Tra bảng 5-10 trang 161 [IV] . K3 = 1,75
. K4 : Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công:
Tra bảng 5-13 trang 162 [IV] ta có K4 = 0,85 .
. K5 : Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công . Tra bảng 5-15 trang 163 [IV] có
K5= 1
. K6 : Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính: Tra bang 5-16 trang 163
[IV]. K6 = 1.

22


Đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy
Vậy : Vt = Vb.K= Vb. K 1 .K 2 . K3. K4. K5. K6
= 100 . 0,75 . 1 . 1,75 . 0,85. 1 . 1
= 111,6 (m/ph)
=> n 

1000.Vt 1000.111,6

 259, 23(vg / ph)

 .D
3,14.238

Dựa vào máy 1K62 chọn: n = 250
Vtt =
T0 

(vg/ph)

 .D.n 3,14.238.250

 186,9 (m/phút)
1000
1000

L  L1
( ph)
S .n

L = 26 : Chiều dài bề mặt gia công.
L 1 = 2 : Chiều dài ăn dao.
28

T0 = 0, 61.250 = 0,18 (phút)
+) Bước 3: tiện thô bề mặt lỗ Ø80
B

H

L

l

d

m

12

20

125

60

12

10

- Sb = 0,61 (mm/vg)
- t = Zb = 1 (mm)
- Vb = 120 (m/ph)
=> V = 120 . 0,75 . 1 . 1,75 . 0,85. 1 . 1= 133,875 (m/ph)
=> n 

1000.133,875
 539, 41(vg / ph)
3,14.79

Dựa vào máy 1K62 chọn: n = 500 (vg/ph)

Vtt 

3,14.79.500
 124,09( m / ph)
1000

T0 

L  L1  L2
( ph)
S .n

L = 82: Chiều dài bề mặt gia công.
L 1 = 2 : Chiều dài ăn dao.
23


Đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy
L 1 = 2 : Chiều dài thoát dao.
T0 

86
 0, 28( ph)
0, 61.500

Tương tự cách tra chế độ cắt như nguyên công trên ta có bảng chế độ cắt bên
dưới của các nguyên công tiện thô.
6.2. Nguyên công III: Tiện tinh mặt trụ ngoài Ø237,3, vát mép 2x45 o
+) Bước 1: Tiện tinh mặt trụ ngoài Ø237,3
a; Máy tiện 1K62

b; Dao tiện mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6
Tra bảng 4.6 [ I ] chon dao có thông số:
H
25

b
16

L
140

n
10

l
15

c; Chiều sâu cắt: t = Zb = 0,5 (mm)
d; lượng chạy dao S (mm/vg)
Tra bảng 5.14[IV] Ta có: Sd= 0,06-1,12 (mm) theo máy 1K62 chọn
Sd= 0,11 (mm)
e; Tốc độ cắt thực
Vth



 .D.n
1000

Vt = Vb.K

. Trong đó:
+ Vận tốc cắt tra bảng 5-29 trang 171[IV] có: Vb = 120 (m/ph)
+ K hệ số hiểu chỉnh vận tốc cắt tra bảng 5- 126 [4] có.
K =K 1 .K 2 . K3. K4. K5. K6
+ K 1 : Hệ số vận tốc cắt
Tra bảng 5 - 32 [IV] thì K1 = 1
+ K 2 : Hệ số phụ thuộc vào nhãn hiệu HKC
Với dao T15K6. Tra bảng 5 - 14 [IV] thì K2 = 1 (chọn T = 60 phút).
. K3 : hệ số hieeujchinhr phụ thuộc tính chất cơ lý vật liệu gia công:
Tra bảng 5-10 trang161 [IV]. K3 =1,75
24

R
1


Đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy
. K4:Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc trạng thái gia công:
Tra bảng 5-13 trang 162 [IV] ta có K4 = 1.
. K5: Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công. Tra bảng 5-15 trang 163 [IV] có
K5= 1
. K6 : Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính:
Tra bang 5-16 trang 163 [IV]. K6 = 1.
Vậy: Vt = Vb.K= Vb. K 1 .K 2 . K3. K4. K5. K6
= 120 . 1. 1 . 1,75 . 1.1. 1
= 132,1(m/ph)
=> n 

1000.132,1
 439, 41(vg / ph)

3,14.237,3

Dựa vào máy 1K62 chọn: n = 500 (vg/ph)
Vtt 

3,14.237,3.500
 124,09(m / ph)
1000

T0 

L  L1  L2 25  2  2

 0,52( ph)
S .n
0,11.500

+) Bước 2: Vát mép 2x45 o
S (mm/phút) bằng tay
Dựa vào máy 1K62 chọn: n = 500 (vg/ph)
Bảng thông số
H
20

b
12

L
120

n
3

6.3: Nguyên công VI: Phay răng
a. Máy 5K32
25

l
50

R
1