đồ án môn công nghệ chế tạo máy gia công chi tiết gối đỡ

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ TP. HỒ CHÍ MINH

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI
TIẾT GỐI ĐỞ

Viện: KỸ THUẬT HUTECH
Chuyên ngành: CƠ ĐIỆN TỬ

Giảng viên hướng dẫn : Vũ Thế Mạnh
Sinh viên thực hiện

: Bùi Văn Thương

MSSV: 1511030251

Lớp: 15DCT03

TP. Hồ Chí Minh, tháng 12 năm 2018


TRƯỜNG ĐẠI HỌC

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

CÔNG NGHỆ TP. HCM

Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

KHOA CƠ - ĐIỆN- ĐIỆN TỬ

TP. Hồ Chí Minh, ngày … tháng … năm 2018

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
HỌ VÀ TÊN: …………………………….

MSSV

: …………………………..

LỚP: ……………………………………………

NGÀNH : …………………………..

1- Tên đồ án:
Thiết kế quy trình công nghệ gia công

……………………………………………………………………………………….….
2- Số liệu cho trước:
•

Sản lượng: …………. chiếc / năm

•

Điều kiện thiết bị: có đày đủ các loại máy để gia công chi tiết.

3.Nội Dung
- Xác định dạng sản xuất
- Phân tích chi tiết gia công
- Chọn phôi

- Chọn tiến trình gia công
- Thiết kế nguyên công
- Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian
- Xác định chế độ cắt
- Xác định thời gian gia công cơ bản và thời gian nguyên công
- Lập phiếu tổng hợp nguyên công
- Tính toán và thiết kế đồ gá


4. Các bản vẽ
- Bản vẽ chi tiết gia công: 1 bản A3
- Bản vẽ phôi: 1 bản A3
- Tập bản vẽ nguyên công: 8-10 bản A3
- Bản vẽ thiết kế đồ gá: 1. bản A1 hoặc A2

5- Ngày giao nhiệm vụ Đồ án : ………………
6- Ngày hoàn thành nhiệm vụ : ………………


TRƯỜNG ĐẠI HỌC

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

CÔNG NGHỆ TP. HCM

Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

KHOA CƠ – ĐIỆN – ĐIỆN TỬ

PHIẾU THEO DÕI THỰC HIỆN

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Họ và tên SV: ………………………………………
MSSV:……………………Lớp:……………………

Tuần

Công việc thực hiện
1

- Nhận nhiệm vụ thiết kế

Từ: 4/10.

- Xác định dạng sản xuất

Đến:10/10

- Phân tích chi tiết gia công
- Chọn phương pháo kiểm tra các yêu cầu kỹ thuật của
chi tiết
- Vẽ bản vẽ chi tiết gia công

2
Từ: 11/10.
Đến:17/10

- Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi
- Tra lượng dư tổng hợp cho các bề mặt gia công, dung sai
kích thước phôi, góc nghiêng thoát khuôn, bán kính góc lượn,
độ nhám bề mặt

- Hoàn thành bản vẽ khuôn

3
Từ: 18/10.

- Chọn tiến trình gia công (Chọn phương pháp gia công, chọn
chuẩn, chọn trình tự gia công các bề mặt, xác định sai số gia
công)

Đến:24/10
4
Từ: 25/10.
Đến:1/11

- Thiết kế nguyên công (Vẽ sơ đồ gá đặt, chọn thứ tự nguyên
công, chọn máy, đồ gá, dụng cụ cắt, dụng cụ đo và dung dịch
trơn nguội)

Nhận xét của giáo
viên

Ký tên


BẢO VỆ GIỮA KỸ ĐỒ ÁN

ĐIỂM KHUYẾN KHÍCH :

(SV tham gia và ký tên vào bản điểm chính thức để có thể bảo vệ cuối kỳ)

5
Từ: 2/11.
Đến:8/11

-Tính lượng dư trung gian theo phương pháp phân tích cho
một bề mặt
-Tra lượng dư trung gian các bề mặt còn lại
-Tính kích thước trung gian cho từng bước công nghệ

6
Từ: 9/11.
Đến:15/11
7
Từ: 16/11.
Đến:22/11
8
Từ: 23/11.

- Xác định chế độ cắt (Chiều sâu cắt, lượng ăn dao, tốc độ
cắt, số vòng quay, công suất cắt chọn máy theo công suất)
- Xác định thời gian gia công cơ bản và thời gian nguyên
công
- Tính toán thiết kế đồ gá cho một nguyên công đăc trưng
(Giáo viên gợi ý nguyên công)
- Vẽ bản vẽ đồ gá
- Hoàn thiện thuyết minh
- In thuyết minh sơ bộ cho GV chỉnh sửa

Đến:29/11
9

- Chuẩn bị lại các bản vẽ phôi, bản vẽ sơ đồ nguyên công

Từ: 30/11.

- Ký duyệt bản vẽ, thuyết minh.

Đến:3/12

- Chuẩn bị bảo vệ đồ án

Điểm quá trình (đề xuất)

Đề xuất tham gia bảo vệ Đồ án

Có 
Chữ ký xác nhận giảng viên

Không 

Nhận xét quá trình thực hiện đồ án


NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN ĐỒ ÁN

Giảng viên hướng dẫn :..................................................................................
Họ và tên sinh viên

:..................................................................................

Lớp

:..................................................................................

MSSV

:..................................................................................

Nội dung đánh giá

:..................................................................................

................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................

TP Hồ Chí Minh, ngày

tháng năm 2018

Giảng viên hướng dẫn
(ký tên và ghi rõ họ tên)

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN CHẤM ĐỒ ÁN

Giáo viên hướng dẫn :..................................................................................
Họ và tên sinh viên

:..................................................................................

Lớp

:..................................................................................

MSSV

:..................................................................................

Nội dung nhận xét

:..................................................................................

................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................

Điểm đánh giá : ......................Xếp loại : ....................................................

TP Hồ Chí Minh, ngày

tháng năm 2018

Giảng viên phản biện
(ký tên và ghi rõ họ tên)


LỜI CẢM ƠN
e&f
Sau thời gian thực hiện công việc thiết kế, em đã được sự hướng dẫn tận tình của
thầy Vũ Thế Mạnh. Tuy nhiên do khả năng còn hạn chế của mình nên bản thiết kế đồ
án này không thể tránh khỏi những yếu kém và thiếu sót. Vì vậy, em rất mong được
sự đóng góp, chỉ dạy tận tình của các thầy cô giáo.
Qua đây, em xin chân thành cám ơn thầy Vũ Thế Mạnh - thầy là người đã trực
tiếp hướng dẫn em hoàn thành đồ án môn Công nghệ chế tạo máy này.


MỤC LỤC
DANH MỤC CÁC BẢNG…………………………………………………………1
DANH MỤC CÁC BIỂU ĐỒ, ĐỒ THỊ, SƠ ĐỒ, HÌNH ẢNH……………………1
Chương 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
............................................................................................................................................... 2
1.1 Phân tích chi tiết gia công.................................................................................................................2
1.2 Phân tích kỹ thuật..............................................................................................................................2
1.3 Xác định dạng sản xuất.....................................................................................................................2
1.3.1 Sản lượng chế tạo.....................................................................................................................2
1.3.2 Khối lượng chi tiết...................................................................................................................3

Chương 2. CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI............................4
2.1. Chọn dạng phôi..........................................................................................................................4
2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi...............................................................................................4
2.3 Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi.................................................................7
2.3 Hình thành bản vẽ phôi và xác định khối lượng phôi............................................................8

Chương 3. CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG........................................................................9
3.1 Đánh số các bề mặt gia công và định vị chi tiết...............................................................................9
.................................................................................................................................................................9
3.2 Chọn chuẩn công nghệ......................................................................................................................9
3.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt..................................................................................................10

Chương 4. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.............................................................................11
4.1 Nguyên công 1: Phay thô, phay tinh mặt đáy.................................................................................11
4.2 Nguyên công 2:Phay thô, phay tinh mặt trên.................................................................................14
4.3 Nguyên công 3:Khoan, khoét lỗ.....................................................................................................19
4.4 Nguyên công 4: khoan lỗ Ø8..........................................................................................................22
4.5 Nguyên công 5: Phay 2 mặt đầu trụ...............................................................................................24
4.6 Nguyên công 6: Khoan, khoét, doa................................................................................................26
4.7 Nguyên công 7: Khoét, doa............................................................................................................30
4.8 Nguyên công 8: Khoét, doa............................................................................................................33
4.9 Nguyên công 9: Phay thô, phay tinh..............................................................................................36
4.10 Nguyên công 10: Khoan, Taro M8...............................................................................................40


Chương 5. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG
GIAN................................................................................................................................... 43
5.1) Xác định lượng dư gia công cho nguyên công gia công mặt phẳng đáy:..............................43

Chương 6. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ NGUYÊN CÔNG 2....................................46

6.1 Thành phần đồ gá............................................................................................................................46
6.2 Trình tự thiết kế...............................................................................................................................47
3) Sai số gá đặt:....................................................................................................................................49

TÀI LIỆU THAM KHẢO....................................................................................................52


DANH MỤC CÁC BẢNG

Bảng 1: Bảng tra và tính lượng dư.
Bảng 2: Bảng thành phần đồ gá.

DANH MỤC CÁC BIỂU ĐỒ, ĐỒ THỊ, SƠ ĐỒ, HÌNH ẢNH
Hình 1.1: Bản vẽ khuôn đúc.
Hình 1.2: Bản vẽ lồng phôi.
Hình 2.1: Đánh số bề mặt gia công và định vị chi tiết.
Hình 3.1: Bản vẽ nguyên công 1
Hình 3.2: Bản vẽ nguyên công 2
Hình 3.3: Bản vẽ nguyên công 3
Hình 3.4: Bản vẽ nguyên công 4
Hình 3.5: Bản vẽ nguyên công 5
Hình 3.6: Bản vẽ nguyên công 6
Hình 3.7: Bản vẽ nguyên công 7
Hình 3.8: Bản vẽ nguyên công 8
Hình 3.9: Bản vẽ nguyên công 9
Hình 3.10: Bản vẽ nguyên công 10
Hình 4.1: Bản vẽ đồ gá
Hình 4.2: Bản vẽ tính sai số gá đặt

1

Chương 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG
SẢN XUẤT
1.1 Phân tích chi tiết gia công
-

Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy gối đở là chi tiết dạng hộp
Chi tiết gối đỡ có nhiệm vụ đỡ các trục có chuyển động quay tròn, để tăng độ
cứng vững của trục khi làm việc và khắc phục hiện tượng võng trục đối với
những trục dài

1.2 Phân tích kỹ thuật
- Vật liệu chế tạo : Gang Xám 15 – 32
- Độ cứng HB: 182…199
- Giới hạn kéo:
- Giới hạn nén:
- khối lượng của chi tiết:
-Gang xám là hỗn hợp giữa sắt và cacbon và có chứa một số nguyên tố như
(0.5÷4.5)% Si, (0.4÷0.6)% Mn, 0.8% P, 0.12% S ….
- Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc tốt, có góp phần làm
giảm rung động nên được sử dụng nhiều trong chết tạo máy
- Trong quá trình làm việc chủ yếu là chịu nén nên chi tiết được làm bằng gang
xám là phù hợp
1.3 Xác định dạng sản xuất
1.3.1 Sản lượng chế tạo
( Theo Sách 1 Trang 30,31) Ta Có:
N = N0 . m . (1 + /100+ /100) (chiếc/ năm)
Trong đó:
m = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm.

 = 3- 6% : số % chi tiết phế phẩm.
= 5 - 7% : số % chi tiết dự phòng trong quá trình chế tạo.
Ta chọn  = 4%,  = 6%.
N0 =20.000 là sản lượng trong một năm theo kế hoạch
 N=20.000 x 1 x (1+ ) =22.000(chiếc/ năm).

2


1.3.2 Khối lượng chi tiết
- khối lượng của chi tiết:

: khối lượng của vật liệu
V : thể tích chi tiết
Ta phân tích chi tiết ra thành các phần với các thể tích V1,V2,V3….sau
đó tính riêng từng thể tích rồi cộng lại ta được : V = 0.24
Vậy : M = 7x0.24 = 1.68 (kg)
Vậy suy ra:
Dạng Sản Xuất Hàng loạt lớn ( Bảng 2.6 Sách 2 .Trang 31)
-

Chọn Phương án đúc khuôn cát: cấp chính xác: Cấp I
Lượng dư gia công =3mm (Bảng 3-94. Sách 4 .trang 252)

Chương 2. CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
2.1. Chọn dạng phôi
Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi, ta chọn phôi đúc vì:
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.

3

+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản, cho nên đầu tư thấp.
+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn hoặc hàng khối.
+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tục
gia công tiếp theo.
2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi
Trong đúc phôi có những phương pháp sau:
1. Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp, trang thiết bị đơn giản,
thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
- Loại phôi này có cấp chính xác IT16  IT17.
- Độ nhám bề mặt: Rz=160m.
=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao,
gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo.
2. Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại:
- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao,
giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo khuôn cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT14  IT17.
- Độ nhám bề mặt: Rz=80m => Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương
pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù
hợp với dạng sản xuất loạt vừa và lớn.
3. Đúc trong khuôn kim loại:
- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống với
chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT14  IT15.
- Độ nhám bề mặt: Rz=40m.
=>Phương pháp này cho năng suất cao, đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng giá
thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản suất loạt vừa.
4. Đúc ly tâm:

4


- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt là các
chi tiết hình ống hay hình xuyến.
- Khó nhận được đường kính lỗ bên trong vật đúc chính xác vì khó định được
lượng kim loại rót vào khuôn chính xác.
- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúc tròn xoay) vì chứa nhiều
tạp chất và xỉ.
5. Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn.
- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al,Cu.
- Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu,
nắp buồng ép, van dẫn khí…
- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao. Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng đối
với dạng sản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao.
6. Đúc trong khuôn vỏ mỏng:
- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm.
- Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến
100 kg.
- Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối.
7. Đúc liên tục:
- Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào mặt khuôn bằng kim loại, xung
quanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm nguội (còn gọi là bình kết
tinh). Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khuôn được kết
tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con
lăn…
- Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm.
Kết luận:

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ
chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại làm khuôn bằng
máy.
- Phôi đúc đạt cấp chính xác là I (Bảng 3-13 tài liệu [1] ):

5


- Cấp chính xác kích thước IT14- IT17.
- Độ nhám bề mặt: Rz=40m.
Bản vẽ khuôn đúc:

Hình 1.1

2.3 Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi
- Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại,
làm khuôn bằng máy, mặt phân khuôn X-X (nằm ngang).
 Lượng dư phía trên: 3 mm
 Lượng dư phía dưới: 2.5 mm
 Lượng dư mặt bên: 2.5 mm
( Bảng 3-94 tài liệu [1]).

6


- Góc nghiêng thoát khuôn: 0045’
- Bán kính góc lượn: 5 mm
Tra bảng (3 – 7) trang 178, tài liệu [1]
 Kích thước lớn nhất của chi tiết: 126 mm.
 Các lỗ đều đúc đặc, không có lỗi do sản xuất hàng khối và ∅< 30( theo giáo

trình kim loại trang 25).
Kích thước của phôi đúc:
Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của phôi đúc như sau:
Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư
2.3 Hình thành bản vẽ phôi và xác định khối lượng phôi

Hình 1.2

7


Chương 3. CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG
3.1 Đánh số các bề mặt gia công và định vị chi tiết

10
8 2

9

5

4

1

7
6 3
Hình 2.1

3.2 Chọn chuẩn công nghệ

-

Chon mặt số 1 làm chuẩn gia công vì để định vị làm chuẩn tinh khi gia công

và lắp ráp được dễ dàng.

3.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt
Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương pháp gia công có
thể đạt được cũng như vị trí và kết cấu cụ thể của chi tiết. Em xin trình bày những
phương án gia công sau:
8


- Mặt số 1, 2, hai mặt đầu số 3 dùng phương pháp phay.
- Mặt số 4 dùng phương pháp khoan, khoét, doa.
- Mặt số 8,9 dùng phương pháp khoan, khoét
- Lỗ số 10 dùng phương pháp khoan, ta rô.
- Mặt số 5,6 dùng phương pháp khoét, doa

9


Chương 4. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

4.1 Nguyên công 1: Phay thô, phay tinh mặt đáy.
z

x
O

S
2

n

y

Rz25

3

w

1

Hình 3.1
a. Định vị:
- Chi tiết được định vị 3 bậc tự do qua mặt phẳng
- Mặt bên định vị 2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ cố định đầu tròn.(như hình vẽ)
- Mặt đầu còn lại định vị 1 bậc tự do bằng 1 chốt tỳ cố định đầu tròn.

b.Kẹp chặt:
Dùng cơ cấu kẹp bằng ren kẹp vào mặt phẳng, có phương chiều như hình trên.
c.Chọn máy: phụ lục trang 221 tài liệu [10].
Máy phay đứng 6H11.
Công suất động cơ: N = 4.5 kw.
d.Chọn dao: bảng 4-94 tài liệu [1].
Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.

10

- D=100 mm; B=50mm; số răng Z=10 răng.
Chế độ cắt:
Bước 1: phay thô
- Chiều sâu cắt: t = 2 mm
- Bề rộng phay: B= 72mm.
-Lượng chạy dao răng: =0,24 mm/răng (tra bảng 5-125 tài liệu [2].)
-Tốc độ cắt: =141 m/ phút (tra bảng 5-127 tài liệu [2].)
Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127 tài liệu [2].)
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao
= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi
= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay.
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=141.1.0,8.0,8.1.1 =90,2(m/ph)
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy nm =235 (vòng/phút).
Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Lượng chạy dao phút:
Tra theo máy ta có
Bước 2: phay tinh
- Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm
- Bề rộng phay: B= 72mm.
-Lượng chạy dao răng: =0,29 mm/răng (tra bảng 5-125 tài liệu [2])
-Tốc độ cắt

: =158 m/ phút (tra bảng 5-127 tài liệu [2])

11


Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127 tài liệu [2])
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao
= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi
= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay.
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=158.1.1.0,8.1.1 =126,4(m/ph)
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy nm =375 (vòng/phút).
Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Lượng chạy dao phút:
Tra theo máy ta có
Thời gian nguyên công:
( trang 58 tài liệu [4])

: thời gian cơ bản
L: chiều dài bề mặt gia công
: chiều dài ăn dao
chiều dai thoát dao
S : lượng chạy dao vòng
n : số vòng quay trong một phút
= 10% : thời gian phụ
: thời gian phục vụ
=8%: thời gian phục vụ kĩ thuật

12


= 2% : thời gian phục vụ tổ chức
=5% : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân
→
Bước 1: bảng 31 trang 67 tài liệu [11]
L = 123(mm) : chiều dài bề mặt gia công
Chiều dài ăn dao
: chiều dài thoát dao
S = =2,4 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng
n =235 (vòng/ phút) : số vòng quay trong một phút

Bước 2: bảng 31 trang 67 tài liệu [11]
L = 123(mm) : chiều dài bề mặt gia công
Chiều dài ăn dao
: chiều dài thoát dao
S = =2,9 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng
n =375 (vòng/ phút) : số vòng quay trong một phút

4.2 Nguyên công 2:Phay thô, phay tinh mặt trên.

13


z

x
O

y

n

w

2
3

Hình 3.2
a. Định vị:
- Chi tiết được định vị 3 bậc tự do qua mặt 1 bằng phiến tỳ mặt phẳng đáy.
- Mặt bên định vị 2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ cố định đầu tròn.(như hình vẽ)
- Mặt đầu còn lại định vị 1 bậc tự do bằng 1 chốt tỳ cố định đầu tròn.
b.Kẹp chặt:
Dùng cơ cấu kẹp, lực kẹp có phương chiều như hình trên.
c.Chọn máy: ( Bảng 9-38 trang 72 tài liệu [3])
Máy phay đứng 6H12.
Công suất động cơ: N = 7 kw.
d.Chọn dao: bảng 4-94 tài liệu [1]
Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.
- D=100 mm; B=50mm; số răng Z=10 răng.
Chế độ cắt:
Bước 1: phay thô
- Chiều sâu cắt: t = 2,5 mm
- Bề rộng phay: B= 72 mm.

14

-Lượng chạy dao răng: =0,24 mm/răng (tra bảng 5-125 tài liệu [2])
-Tốc độ cắt

: =141 m/ phút (tra bảng 5-127 tài liệu [2])

Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127 tài liệu [2])
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao
= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi
= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay.
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=141.1.0,8.0,8.1.1 =90,2(m/ph)
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy nm =235 (vòng/phút).
Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Lượng chạy dao phút:
Tra theo máy ta có (phụ lục trang 221 tài liệu [10])
Bước 2: phay tinh
- Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm
- Bề rộng phay: B= 72mm.
-Lượng chạy dao răng: =0,29 mm/răng (tra bảng 5-125 tài liệu [2])
-Tốc độ cắt

: =158 m/ phút (tra bảng 5-127 tài liệu [2])

Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127 tài liệu [2])
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao

= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi
= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang

15