Bại tập lớn môn công nghệ kim loại

Họ tên: Đồng Văn Đức
Msv: 15144127
Lớp sáng thứ 3 tiết 1-3
Phần 1. Một số phương pháp đúc đặc biệt hiện nay, ưu nhược điểm của nó, phạm vi ứng dụng
của các phương pháp đúc đặc biệt này.
1. Đúc trong khuôn kim loại.
Thực chất đúc trong khuôn kim loại là điền đầy kim loại lỏng vào khuôn chế tạo bằng kim loại.
Do khuôn kim loại có tính chất cơ lý khác vật liệu khuôn cát nên nó có những đặc điểm sau:
Ưu điểm
Khuôn kim loại có thể dùng lại nhiều lần, tiết kiệm được vật liệu làm khuôn và điều kiện lao động
tốt.
Tốc độ kết tinh của hợp kim đúc lớn nhờ khả năng trao đổi nhiệt của hợp kim lỏng với thành
khuôn cao, do đó cơ tính của vật đúc đảm bảo tốt.
Độ bóng bề mặt, độ chính xác của lòng khuôn cao nên tạo ra chất lượng vật đúc tốt.
Tuổi thọ của khuôn kim loại cao.
Do tiết kiệm được thời gian làm khuôn nên nâng cao năng suất, giảm giá thành.
Nhược điểm
Khuôn kim loại không đúc được các vật đúc quá phức tạp, thành mỏng và khối lượng lớn
Khuôn kim loại không có tính lún và không có khả năng thoát khí. Điều này sẽ gây ra những
khuyết tật của vật đúc.
Giá thành chế tạo khuôn cao.
Phạm vi ứng dụng.
Phương pháp này chỉ thích hợp trong dạng sản xuất hàng loạt với vật đúc đơn giản, nhỏ hoặc
trung bình.
2. Đúc ly tâm.
Đúc ly tâm là điền đầy hợp kim lỏng vào khuôn quay. Nhờ lực ly tâm sinh ra khi quay sẽ làm hợp
kim lỏng phân bố lên thành khuôn và đông đặc tại đó.
Ưu điểm.
Tổ chức kim loại mịn chặt, không tồn tại các khuyết tật rỗ khí, rỗ co ngót.
Tạo ra vật đúc có lỗ rỗng mà không cần thao.
Không dùng hệ thống rót phức tạp nên ít hao phí kim loại.

Tạo ra vật đúc gồm một vài kim loại riêng biệt trong cùng một vật đúc.
Nhược điểm
Có hiện tượng thiên tích vùng theo diện tích ngang của vật đúc, do mỗi phần tử có khối lượng
khác nhau chịu lực ly tâm khác nhau.
Khi đúc ống, đường kính lỗ kém chính xác và có chất lượng bề mặt kém.


Phạm vi ứng dụng
Chủ yếu được dung để đúc các chi tiết dạng ống
3. Đúc áp lực
Khi hợp kim lỏng được điền đầy vào lòng khuôn dưới áp lực nhất định thì gọi là đúc áp lực. Tùy
theo yêu cầu, áp lực có thể nhỏ bằng cách hút chân không lòng khuôn gọi là đúc áp lực thấp hoặc
áp lực lớn tạo ra bởi píttông gọi là đúc áp lực cao.
Ưu điểm
Đúc được vật đúc phức tạp, thành mỏng (1¸5mm) đúc được các loại lỗ có kích thước nhỏ.
Độ bóng và độ chính xác cao.
Cơ tính vật đúc cao nhờ mật độ vật đúc lớn.
Năng suất cao nhờ điền đầy nhanh và khả năng cơ khí hóa thuận lợi.
Nhược điểm
Không dùng được thao cát vì dòng chảy có áp lực. Do đó hình dạng lỗ hoặc mặt trong phải đơn
giản.
Khuôn chóng bị mài mòn do dòng chảy có áp lực của hợp kim ở nhiệt độ cao.
Phạm vi ứng dụng
Khuôn đúc áp lực được ứng dụng rất rộng rãi trong công nghiệp như sản xuất các chi tiết phụ
tùng xe máy, ôtô, các chi tiết trong lĩnh vực hàng thuỷ, hàng không, cũng như trong đời sống
hàng ngày.
4. Đúc liên tục
Đúc liên tục là một quá trình rót liên tục hợp kim lỏng vào khuôn kim loại có hệ thống làm nguội
tuần hoàn và lấy vật đúc ra liên tục.
Ưu điểm

Làm nguội và đông đặc nhanh vật đúc
sản phẩm đúc có thể bằng gang,thép,kim loại màu,có tiết diện không đổi và chiều dài không hạn
chế
Vật đúc có độ bóng và độ chính xác cao,không tốn kim loại vào hệ thống rót,năng suất cao
Khi kết hợp đúc – cán chi phí sản xuất giảm
Nhược điểm
Dễ gây ứng suất bên trong lớn vật đúc dễ bị nứt,độ cứng bề mặt vật đúc cao khó gia công cơ
Không đúc được vật đúc phức tạp có tiết diện thay đổi
Phạm vi ứng dụng
Chủ yếu đúc các chi tiết dạng ống,dạng thỏi,đúc kim loại màu
5. Đúc khuôn mẫu chảy


Đây là một dạng đúc đặc biệt trong khuôn dùng một lần. Thực chất của đúc theo khuôn mẫu chảy
tương tự như đúc khuôn cát. Nhưng cần phân biệt hai điểm sau đây:
Lòng khuôn được tạo ra nhờ mẫu là vật liệu dễ bị chảy. Do đó việc lấy mẫu ra khỏi lòng khuôn
thực hiện bằng nung chảy mẫu rồi rót ra theo hệ thống rót.
Vật liệu chế tạo khuôn bằng chất liệu đặc biệt nên chỉ cần độ dày nhỏ (6 ¸ 8mm) nhưng rất bền,
thông khí tốt, chịu nhiệt.
Ưu điểm
Vật liệu đúc có độ chính xác cao nhờ lòng khuôn không phải lắp ráp theo mặt phân khuôn, không
cần chế tạo thao riêng.
Độ nhẵn bề mặt bảo đảm do bề mặt lòng khuôn nhẵn, không cháy khuôn …
Vật đúc có thể là vật liệu khó nóng chảy, nhiệt độ rót cao.
Nhược điểm
Quy trình chế tạo một vật đúc gồm nhiều công đọan nên năng suất không cao. Do vậy ngời ta
phải cần cơ khí hóa hoặc tự động hóa quá trình sản xuất.
Đúc theo khuôn mẫu chảy chỉ thích hợp để chế tạo các vật đúc với kim loại quý cần phải tiết
kiệm, những chi tiết đòi hỏi chính xác cao…
Phạm vi ứng dụng

Dùng trong sản xuất hàng loạt để chế tạo các dụng cụ như dao phay,dao chuốt…,chế tạo bánh
răng,líp xe đạp,đĩa xe máy,các phụ tùng trong máy nổ,máy may
6. Đúc trong khuôn vỏ mỏng
Đúc trong khuôn vỏ mỏng là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6 ^ 8mm.
Ưu điểm
Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu (như khuôn cát), khối lượng vật đúc đến 100kg, độ
chính xác đạt cấp 7.
Khuôn vỏ mỏng là khuôn khô, nhẵn bóng, thông khí tốt, truyền nhiệt kém, không hút nước và bền
nên cho phép nhận được vật đúc ít rỗ, xốp, nứt và những khuyết tật khác. Đồng thời giảm được
hao phí kim loại cho hệ thống rót vì không cần hệ thống rót lớn như trong khuôn cát.
Đơn giản hoá quá trình dở khuôn và làm sạch vật đúc. Quá trình chế tạo khuôn vỏ mỏng dễ cơ
khí hoá và tự động hoá.
Nhược điểm
Do tính truyền nhiệt kém nên khi đúc gang không bị hoá trắng. Nhiệt độ rót có thể nhỏ hơn trong
khuôn cát chừng 20 ^ 300C.
Phạm vi ứng dụng
Đúc gang,thép,hợp kim màu như khuôn cát có khối lượng vật đúc nhỏ hơn 100kg.
I.
Các khuyết tật xảy ra khi đúc và cách khắc phục.
1. Lõm co và rỗ co
Nguyên nhân
Do kim loại co thể tích
Đặc điểm
Lõm co bao giờ cũng nằm ở phía trên cùng vật đúc, tại đó kim loại đông đặc sau cùng. Vùng lõm
co có nhiều tạp chất có nhiệt độ nóng chảy thấp
Rỗ co cũng hình thành do kim loại co thể tích khi kết tinh, nhưng chúng phân bố ở phía trong vật
đúc tạo ra các lỗ hỗng to nhỏ khác nhau với bề mặt nham nhở. Trong vật đúc rỗ co thường xuất


hiện ở vùng có thể tích kim loại lớn, bởi vì tốc độ nguội ở vùng này nhỏ hơn xung quanh, nên khi

kim loại co không được bổ sung thêm. Nếu lỗ hỗng rất nhỏ và tập trung thì gọi là xốp co. Rỗ co
làm giảm tiết diện chịu lực của vật đúc, làm tăng ứng suất tập trung và làm giảm độ dẻo.
Khắc phục
Trong khuôn đúc phải thiết kế đậu ngót bổ sung.Thiết kế kết cấu đúc hợp lý để quá trình kết tinh
luôn hướng từ xa đến chân đậu ngót hoặc hệ thống rót.
2. Rỗ khí
Nguyên nhân
Một lượng khí hoặc đã hoà tan vào kim loại lỏng khi nấu, hoặc theo dòng chảy chảy vào lòng
khuôn, hoặc do các phản ứng sinh khí khi kim loại lỏng tiếp xúc tác dụng lên vật liệu khuôn,
trong quá trình kim loại vật đúc kết tinh không thoát ra được và tạo ra những bọt khí khi cân bằng
dạng cầu lưu lại trong vật đúc. Bề mặt lỗ hỗng rỗ khí nhẵn và bị ôxy hoá. Chúng phân bố bất kỳ
trong vật đúc. Cũng như rỗ co, rỗ khí làm giảm tiết diện chịu lực, giảm cơ tính.
Khắc phụ
Giảm lượng khí sinh ra khi nấu chảy và rót kim loại lỏng vào khuôn, ngăn ngừa không cho nguồn
tạo khí tiếp xúc với kim loại lỏng khi rót. cần phải đảm bảo:
Vật liệu nấu sạch, khô.
Rút ngắn thời gian nấu chảy, nhất là thời gian quá nhiệt.
Hỗn hợp khuôn và lõi phải thông khí tốt.
Đặt đậu hơi đúng và hợp lý.
Khử khí trước khi rót bằng cách thổi vào kim loại lỏng những chất khí hòa tan có áp suất riêng
nhỏ hơn.
Tốt nấu chảy kim loại trong chân không.
3. Thiên tích
Nguyên nhân
Kim loại vật đúc do kết tinh qua các giai đoạn khác nhau, hướng từ dưới lên và từ ngoài vào trong
nên dễ tạo ra sự không đồng đều về thành phần hoá học, dẫn đến không đều về tổ chức cơ tính và
khả năng chịu lực.
4. Sai tổ chức.
Tốc độ nguội không hợp lý, không đều, gây ra thiên tích về thành phần hóa học và thiên tích về tổ
chức trong kim loại vật đúc

5. Sai thành phần hóa học và cơ tính


Do mẻ nguyên liệu đưa vào tính toán sai.

Phần 2. gia công áp lực:
1. Thiết kế bản vẽ chi tiết:

2. Quy trình rèn:
Bước 1: Vuốt bậc lớn nhất của chi tiết từ giữa ra 2 bên.
Bước 2: Vuốt 2 bậc nhỏ của chi tiết.
Bước 3: Gia công cắt bỏ phần đầu và cuối của chi tiết, gia công tinh cho đúng kích
thước.
Thép tấm

Phân loại

Thép tấm cán nóng

Thép tấm cán nguội

Hình ảnh

Các mác thép phổ biến
Mác thép của Nga: CT3, CT3C ,
CT3K , CT3C….theo tiêu chuẩn:
GOST 3SP/PS 380-94
+ Mác thép của Nhật: SS400,
…..theo tiêu chuẩn: JIS G3101,
SB410, 3010.

+ Mác thép của Trung
Quốc: SS400, Q235A, Q235B,
Q235C, Q235D,….theo tiêu
chuẩn : JIS G3101, GB221-79
+ Mác thép của Mỹ: A570 GA,
A570 GD, …..theo tiêu chuẩn :
ASTM A36,…
Mác thép thông dụng: 08 K,
08YU, SPCC, SPCC-1, SPCC-2,
4,8, SPCD , SPCE.


Thép tấm chống trượt
3 Thép hộp:
Thép hộp trên thị trường có độ dày và kích cỡ đa dạng, gồm các hình dạng: hình chữ nhật, hình
vuông, hình oval, hình tròn, …
Chia làm 2 loại chính:
Thép hộp đen: có độ dày từ 0,5 – 5 mm

Thép hộp mạ kẽm: chiều dày tối thiểu 12 mm, tối đa 90 mm, nếu là thép tròn thì đường kính tối
thiểu là 13,8 mm.

4 Tính toán khuôn dập:
Ta chọn làm khuôn kết hợp.


Đối với lỗ 10 mm:


Ta có nguyên công là đột lỗ nên đường kính chày và cối là

I.
STT
1

Phần hàn:
1. Ưu nhược điểm các phương pháp hàn, phạm vi ứng dụng:

Tên phương pháp
Hàn gió đá ( còn gọi là
hàn khí )

Nguyên lý
Hàn
gió
(Oxy)
đá
(Acetylen hay gas)(gas
welding).Phương pháp này
sử dụng các khí trên để gia
nhiệt. Khi hàn có thể dùng
vật liệu để điền thêm (filler
rod) vào vị trí hàn hoặc
không.

Ưu – nhược
Ưu điểm:
Khả năng quan sát quá trình hàn tốt

Phạm vi ứng dụng

Khả năng hàn bắc cầu tốt
Khả năg tiếp cận tới vị trí hàn tốt
ngay cả khi hàn ở thế khó xoay sở.
Phí đầu tư thấp.
Không cần khí hay thuốc bảo vệ
Nhược điểm:
Năng suất thấp
Dễ xảy ra tai nạn

2

Hàn hồ quang điện
( arc welding)

Gọi tắt là Hàn điện hay Hàn
que. Phương pháp này
dùng hồ quang điện được tao
ra bởi que hàn để làm nóng
chảy kim loại hàn và ngay
cả que hàn để điền vào vị trí
hàn.

Chất lượng mối hàn không cao, chi
tiết dễ bị cong vênh
Ưu điểm:
Thiết bị đơn giản, rẻ tiền, cơ động.

Ứng dụng nhiều với các
mối hàn ngắn

Không cần khí bảo vệ.
Nhược điểm:
Tốc độ đắp thấp.
Ảnh hưởng sức khỏe.
Chất lượng mối hàn thấp

3

Hàn hồ quang dưới khí
bảo vệ TIG

Tungsten inert gas. Phương
pháp này dùng hồ quang
được tạo ra bởi điện cực
Tungsten và dùng khí trơ
(khí Argon) để bảo vệ mối
hàn.

Ưu điểm:
Hàn được các kim loại và hợp kim
có chất lượng cao.

Hàn TIG đặc biệt áp
dụng trong chi tiết hàn
khó,yêu cầu mối hàn
cao như là các góc nhỏ
khó hàn

Kiểm soát được hình dạng vũng hàn
dễ dàng.

Thường được sử dụng
trong quá trình phục
chế sửa chữa các chi
tiết bị hỏng,đặc biệt là
các chi tiết làm bằng
nhôm và magie

Mối hàn sạch đẹp, không lẫn xỉ và bị
văng tóe.

Hàn
TIG
được
ứng dụng trong nhiều

Có thể hàn được kim loại mỏng hoặc
dày do thông số hàn có phạm vi điều
chỉnh rộng


Có thể sử dụng hoặc không sử dụng
que đắp để tạo nên mối hàn.
Nhược điểm:
Đòi hỏi thợ hàn có tay nghề cao hơn

lĩnh vực như: hàng
không vũ trụ, sản xuất
xe,..đặc biệt rất thích
hợp trong hàn thép hợp

kim cao kim loại màu
và hợp kim của chúng.

Năng suất thấp

4

Hàn hồ quang dưới khí
bảo vệ MIG

Metal inert gas. Thay vì
dùng que hàn, người ta dùng
01 cuộn dây kim loại có kích
thước từ 0.6 mm 1.6 mm hoặc lớn hơn
làm điện cực hàn Trong
phương pháp này, người ta
dùng khí hoạt tính (CO2)
hay khí trơ (Argon) để làm
khí bảo vệ mối hàn.

Giá thành tương đối cao do năng
suất thấp, thiết bị và nguyên liệu lại
đắt tiền.
Ưu điểm:
Năng suất hàn trong CO2 cao gấp
hơn 2,5 lần so với hàn hồ quang tay.
Tính công nghệ của hàn trong
CO2 cao hơn so với hàn hồ quang
dưới lớp thuốc vì có thể tiến hành ở
mọi không gian khác nhau

Chất lượng hàn tốt
Sản phẩm hàn ít bị cong vênh do tốc
độ hàn cao, nguồn nhiệt tập trung,
hiệu suất sử dụng nhiệt lớn, vùng
ảnh hưởng nhiệt hẹp
Điều kiện lao động tốt hơn so với
hàn hồ quang tay

Hàn MIG được sử dụng
nhiều trong hàn tự
động, bán tự động, hàn
các vật liệu dày
Hàn MIG có thể hàn
các loại thép kết cấu
thông thường, thép
không gỉ, thép chịu
nhiệt, các hợp kim đặc
biệt, hợp kim nhôm,
magiê, đồng,..
Thích hợp hàn trong
các nhà máy sản xuất
,các xưởng sản xuất
hơn là các công trình
ngoài trời

Trong quá trình hàn không phát sinh
khí độc
Nhược điểm:
Phải tránh gió để không làm phân
tán lớp khí bảo vệ

5

Hàn Plasma

Tạo ra hồ quang plasma để
làm nóng chảy kim loại.

Một vài khí bảo vệ có giá thành cao
Ưu điểm:
Mức độ tập trung năng lượng cao
hơn
Độ ổn định hồ quang cao hơn ,đặc
biệt ở chế độ cường độ dòng điện
hàn thấp
Dòng khí plasma có tốc độ cao hơn
Các thông số của vũng hàn ít phụ

Có thể hàn tay lẫn hàn
cơ giới ,hàn tự động và
có thể hàn liên tục lẫn
hàn gián đoạn.
Được ứng dụng trong
trường hợp đòi hỏi chất
lượng cao như hàn một
lượt bình nhiên liệu tàu
con thoi ,vỏ tàu cánh


thuộc và sự thay đổi khoảng cách
làm việc

Không xảy ra hiện tượng nhiễm vật
liệu điện cực vonfram vào vật hàn
Yêu cầu đối với kỹ năng thợ hàn
thấp hơn khi hàn tay
Nhược điểm:
Thiết bị đắt tiền hơn
Vòi phun có tuổi thọ thấp
Thợ hàn phải có hiểu biết sâu về quá
trình hàn này .
Mức độ tiêu thụ khí bảo vệ cao.

ngầm và tàu ngầm..
Hàn được các ống có
thành dày tới 612mm,khi hàn hồ
quang bằng điện cực
không nóng chảy không
có hiệu quả.
Dùng để gây hồ quang
trên đầu dây hoặc các
chi tiết nhỏ khác trong
thời gian ngắn với kết
quả nhất quán
Các chi tiết y học và
điện tử cần hàn kín.

Ký hiệu mối hàn:
Mối hàn nhìn thấy được biểu diễn bằng nét liền cơ bản (hình a).
– Mối khuất được biểu diễn bằng nét đứt (hình b).
– Điểm hàn (của hàn điểm) nhìn thấy được biểu diễn bằng dấu + (hình c).
– Để xác định vị trí mối hàn hay điểm hàn, dùng một đường dóng có nét gạch ngang. Cuối đường dóng có

mũi tên chỉ vào điểm hàn. Nét gạch ngang của đường dóng song song với đường bằng của bản vẽ
– Để biểu diễn mối hàn nhiều lớp, quy ước dùng các đường viền riêng cho từng lớp, và dùng chữ số La
Mã để chỉ thứ tự các lớp hàn (hình d).
– Các mối hàn phi tiêu chuẩn (do người thiết kế quy định) thì phải cho các kích thước các phần tử mối
hàn.
Để cung cấp các thông số của mối hàn, phải có thêm các kí hiệu phụ. Các kí hiệu này hoặc nằm trên hoặc
quanh đường dóng chỉ mối hàn như quy ước dưới đây.
+ Đặt ký hiệu ở phía nét liền của đường dẫn nếu mối hàn (bề mặt) ở phía mũi tên.
+ Đặt ký hiệu ở phía nét đứt nếu mối hàn ở phía kia của mối nối
– Quy tắc ghi kích thước mối hàn:
+ Kích thước chủ yếu liên quan đến mặt cắt ngang mối hàn ghi phía trước (bên trái) kí hiệu
+ Kích thước dọc được ghi phía sau (bên phải) kí hiệu.
– Kích thước chủ yếu cần ghí


+ Nếu không có chỉ dẫn nào sau kí hiệu hàn có nghĩa là mối hàn liên tục suốt chiều dài cần hàn, mối hàn
đối đầu không chỉ dẫn có nghĩa là ngấu hoàn toàn.
+ Có hai phương pháp chỉ dẫn kích thước đối với mối hàn góc: chiều dài chân (cạnh) z hoặc chiều dài
tính toán (cao) a của mối hàn. Luôn phải ghi a hoặc z trước con số.
+ Trường hợp các mối hàn nút hoặc sẻ rãnh thì kích thước cần là kích thước ở đáy lỗ.
– Chỉ dẫn bổ xung:
+ Mối hàn theo chu vi: Kí hiệu bằng một vòng tròn nhỏ, tâm là giao điểm của mũi tên và đường dẫn.
+ Mối hàn ở hiện trường sau lắp ráp: Kí hiệu bằng lá cờ đuôi nheo đen, cán vuông vóc với đường dẫn tại
giao điểm của nó với mũi tên.

Ký hiệu que hàn:
Các tiêu chuẩn thông dụng nhất trên thế giới đối với ký hiệu que hàn là của ISO (Tổ chức Tiêu chuẩn
hóa quốc tế). Ngoài ra còn có các tiêu chuấn quan trọng khác như BS (của Anh), AWS (của Hội Hàn
Mỹ), và DIN (của Đức), v.v.
Que hàn thép cac bon thấp

Que hàn thép hợp kim thấp
Que hàn thép không gỉ


Vị trí Mối hàn theo tiêu chuẩn ISO 6947
Các khuyết tật khi hàn:


ST
T

Khuyết
tật

Nguyên nhân

Biện pháp khắc phục

Sử dụng vật liệu hàn chưa đúng.

Sử dụng vật liệu hàn phù hợp.

Tồn tại ứng suất dư lớn trong liên kết hàn.

Giải phóng các lực kẹp chặt cho liên kết hàn khi hàn. Tăng khả năng
điền đầy của vật liệu hàn.

Tốc độ nguội cao
Nứt dọc

Nứt ở
vùng gây
và kết
thúc hồ
quang

Liên kết hàn không hợp lý.

Gia nhiệt trước cho vật hàn, giữ nhiệt cho liên kết hàn để giảm tốc độ
nguội.

Bố trí các mối hàn chưa hợp lý

Sử dụng liên kết hàn hợp lý, vát mép giảm khe hở giữa các vật hàn ...

Vị trí kết thúc hồ quang bị lõm, tồn tại nhiều
tạp chất.

Bố trí so le các mối hàn.
Sử dụng thiết bị hàn phù hợp, có chế độ riêng cho lúc gá và kết thúc
hồ quang.

Hồ quang không được bảo vệ tốt.

Sử dụng các bản nối công nghệ ở vị trí bắt đầu và kết thúc hồ quang,
để các vết nứt này nằm ngoài liên kết hàn.

Sử dụng vật liệu hàn chưa đúng.

Sử dụng vật liệu hàn phù hợp.

Tốc độ nguội cao.

Tăng dòng điện và kích thước điện cực hàn.

Mối hàn quá nhỏ so với liên kết.

Gia nhiệt trước khi hàn.

Hàm lượng cacbon trong kim loại cơ
bản hoặc trong vật liệu hàn quá cao.

Dùng vật liệu hàn có hàm lượng cacbon thấp.

Nứt ngang

Rỗ khí

Vật liệu hàn bị ẩm, bề mặt chi tiết
hàn bị bẩn, dính sơn, dầu mỡ, gỉ, hơi
nước ...
Chiều dài cột hồ quang lớn, tốc độ
hàn quá cao.

Làm sạch và sấy khô vật liệu hàn trước khi hàn.
Giữ chiều dài cột hồ quang ngắn, giảm tốc độ hàn.
Nếu sử dụng khí bảo vệ mối hàn, phải đảm bảo hệ thống cấp
khí sạch và hoạt động tốt, lưu lượng khí là phù hợp.
Nếu hàn tự động dưới lớp thuốc bảo vệ, thuốc hàn phải đảm
bảo không bị ẩm, cấp thuốc đầy đủ trong quá trình hàn.

Lẫn xỉ
hay kẹt
xỉ

Dòng điện hàn quá nhỏ, không đủ nhiệt
lượng để cung cấp cho kim loại nóng
chảy và xỉ khó thoát lên khỏi vũng hàn.
Mép hàn chưa được làm sạch hoặc khi
hàn đính hay hàn nhiều lớp chưa gõ sạch
xỉ.
Góc độ hàn chưa hợp lý và tốc độ
hàn quá lớn.
Làm nguội mối hàn quá nhanh

Tăng dòng điện hàn cho thích hợp. Hàn bằng hồ quang ngắn và
tăng thời gian dừng lại của hồ quang.
Làm sạch vật hàn trước khi hàn, gõ sạch xỉ ở mối hàn đính các
lợp hàn.
Thay đổi góc độ và phương pháp đưa điện cực hàn cho hợp lý,
giảm tốc độ hàn.

Khuyết
tật hàn
không
ngấu

Mép hàn chuẩn bị chưa hợp lý. Góc vát
quá nhỏ.
Dòng điện hàn quá nhỏ hoặc tốc độ

hàn quá nhanh.
Góc độ điện cực hàn (que hàn) và

Làm sạch liên kết trước khi hàn, tăng góc vát và khe hở hàn.
Tăng dòng điện hàn và giảm tốc độ hàn, v.v...


cách đưa điện cực không hợp lý.
Chiều dài cột hồ quang không quá
lớn.
Điện cực hàn chuyển động không
đúng theo trục mối hàn.
Lẹm
chân và
chảy
loang

Dòng điện hàn quá lớn.
Chiều dài, cột hồ quang lớn.
Góc độ que hàn và cách đưa que
hàn chưa hợp lý.
Sử dụng chưa đúng kích thước điện
cực hàn (quá lớn).