CHUYÊN đề CÔNG NGHỆ sản XUẤT HÀNG MAY mặc

CHUYÊN ĐỀ THỨ 3

CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT HÀNG MAY MẶC
I. MỤC ĐÍCH, U CẦU:
1. Mục đích:
Trang bị cho người học kiến thức cơ bản về việc triển khai, tổ chức sản xuất
hàng may mặc trên dây chuyền may công nghiệp
2. Yêu cầu:
- Nắm được các biện pháp triển khai, tổ chức,sản xuất hàng may công nghiệp
- Lập phương án sản xuất được các mã hàng từ đơn giản đến phức tạp
II. NỘI DUNG:
A. PHẦN 1: CHUẨN BỊ SẢN XUẤT
I. THIẾT KẾ MẪU:
1. khái niệm về mẫu mỏng
Mẫu mỏng là bộ mẫu được thiết kế trên vật liệu bằng giấy mỏng có độ
bền cao, khả năng thấm nước kém . Bộ mẫu mỏng bao gồm tất cả các chi
tiết cấu thành sản phẩm. Mẫu mỏng được xây dựng trên cơ sở kích thước
thành phẩm của chi tiết mẫu và được gia tăng thêm độ co, đường may, gập
mép và các dung sai khác như thiết bị, cắt, độ uốn, vắt sổ, công nghệ.....
Kmm = Ktp + Đm + Ct0 + Ctb + Cc
Kmm: Kích thước mẫu mỏng
Ktp: Kích thước thành phẩm
Đm: Đường may
Ct0: Độ co nhiệt độ
Ctb: Độ co do thiết bị
Cc: Độ co do cắt
Cách khác người ta còn gọi mẫu mỏng là mẫu bán thành phẩm.
Điều kiện để thiết kế mẫu mỏng
-Phải có bảng thiết kế dựng hình chi tiết mẫu hay bảng thơng số kích
thước thành phẩm của sản phẩm.
-Nắm bắt được đặc điểm hình dáng của các chi tiết

-Nắm bắt được tính năng tác dụng của các loại thiết bị sử dụng để gia
công sản phẩm.
-Xác định được độ co, tính chất của nguyên liệu sử dụng chế tạo sản
phẩm.
-Nắm bắt được quy trình và phương pháp lắp ráp sản phẩm.
2. Chọn mẫu
Việc lựa chọn mẫu thiết kế được dựa trên các căn cứ sau:
- Ý tưởng cá nhân
- Nguyên liệu
- Điều kiện sản xuất
- Từ bộ sưu tập
- Từ việc nghiên cứu thị trường, su hướng phát triển của trang phục


Từ các căn cứ trên nhà thiết kế đưa ra ý tưởng sáng tạo, phác thảo mẫu.
Các bản phác thảo được đưa ra hội đồng duyệt mẫu để phân tích, đánh
giá. Mẫu được chọn phải đáp ứng được 2 tiêu chuẩn sau:
- Mẫu phải có tính mới, hợp thời trang, đáp ứng thị hiếu người tiêu dùng.
- Mẫu phải mang giá trị kinh tế, phù hợp với điều kiện sản xuất, cơng
nghệ.
3. Phương pháp thiết kế mẫu
Mẫu gồm có các loại sau: Mẫu thành phẩm, mẫu bán thành phẩm, mẫu
may, mẫu cắt.
a. Nhiệm vụ, nguyên tắc của người thiết kế mẫu
* Nhiệm vụ:
- Phải căn cứ vào mẫu hiện vật, tiêu chuẩn kỹ thuật, yêu cầu của khách
hàng làm cơ sở để thiết kế mẫu
- Mẫu thiết kế phải đáp ứng được các u cầu về kích thước, hình dáng,
độ thiên sợi,độ đối xứng, chiều của vải....
* Nguyên tắc:

Khi thiết kế mẫu phải thực hiện theo các nguyên tắc sau:
- Lấy sản phẩm mẫu, bản tiêu chuẩn kỹ thuật để xem xét (Hình dáng, cấu
trúc, thơng số kích thước, tiêu chuẩn đường may, quy trình lắp ráp) từ đó
so với điều kiện thực tế của xí nghiệp, đồng thời tìm ra những bất hợp lý,
những mâu thuẫn giữa sản phẩm mẫu và bản tiêu chuẩn kỹ thuật đưa ra ý
kiến trao đổi, thống nhất với khách hàng.
- Tiến hành thiết kế mẫu mỏng. Dùng bút chì thiết kế trên giấy mỏng các
chi tiết cấu thành sản phẩm. Chú ý tới độ co, độ sơ sợi, độ thiên sợi và
những dung sai khác.
- Kiểm tra lại tồn bộ các mẫu về(thơng số kích thước, đường may, các vị
trí khớp, xác định những vị trí cần bấm dấu, đục dấu, dấu canh sợi)và các
thông tin cần thiết ghi trên mẫu như ( ký hiệu mã hàng, tên chi tiết, cỡ số,
số lượng chi tiết, tên người thiết kế, ngày thiết kế).
b. Phương pháp thiết kế mẫu
Có 2 phương pháp thiết kế mẫu
PP1: Khi có mẫu mỏng, sản phẩm mẫu, tiêu chuẩn kỹ thuật
-Tiến hành nghiên cứu kỹ sản phẩm để nắm vững tiêu chuẩn đường may,
phương pháp lắp ráp sản phẩm
- Kiểm tra kỹ các vị trí đo trên mẫu theo bảng thơng số kích thước, chú ý
khơng được bỏ sót các vị trí đo
- Trên cơ sở sản phẩm mẫu, và mẫu mỏng đối chiếu với bản tiêu chuẩn kỹ
thuật nếu khơng có vướng mắc thì cắt một sản phẩm cỡ TB để may khảo
sát. Sau khi may song kiểm tra thơng số kích thước của sản phẩm chế thử
với sản phẩm mẫu của khách hàng và bản tiêu chuẩn kỹ thuật của mã
hàng.
Chú ý: Nếu thơng số kích thước có sự chênh lệch thì phải căn cứ vào
thơng số trong bản tiêu chuẩn kỹ thuật.
PP2: Sản phẩm mẫu, tiêu chuẩn kỹ thuật

-Tiến hành nghiên cứu kỹ sản phẩm để nắm vững tiêu chuẩn đường may,
phương pháp lắp ráp sản phẩm
- Kiểm tra kỹ các vị trí đo trên mẫu theo bảng thơng số kích thước, chú ý
khơng được bỏ sót các vị trí đo
- Thiết kế mẫu mỏng cỡ TB
- Trên cơ sở sản phẩm mẫu, và mẫu mỏng đối chiếu với bản tiêu chuẩn kỹ
thuật nếu khơng có vướng mắc thì cắt một sản phẩm cỡ TB để may khảo
sát. Sau khi may song kiểm tra thơng số kích thước của sản phẩm chế thử
với sản phẩm mẫu của khách hàng và bản tiêu chuẩn kỹ thuật của mã
hàng.
Chú ý: Trường hợp giữa mẫu mỏng, sản phẩm mẫu và các thơng số kích
thước có sự chênh lệch lớn thì người thiết kế phải điều chỉnh lại mẫu
mỏng cho tới khi đạt yêu cầu của khách hàng. Nếu có vướng mắc phải xin
ý kiến của khách hàng.
4. May thử, điều chỉnh mẫu
*Mục đích
- Nhằm kiểm tra kết quả thiết kế mẫu
- Nhằm tìm ra quy trình lắp ráp và phương án công nghệ tối ưu nhất phù
hợp với điều kiện thực tế của xí nghiệp
- Xác định thời gian gia cơng sản phẩm, làm cơ sở cho việc phân công lao
động
- Phịng ngừa ,hạn chế những sai hỏng có thể sảy ra trong q trình gia
cơng sản phẩm.
* u cầu đối với người may mẫu
- Người may mẫu phải có trình độ tay nghề cao, ổn định
- Khi nhận mẫu phải kiểm tra toàn bộ về quy cách sản phẩm, số lượng chi
tiết, các thông tin ghi trên mẫu.
- Giác sơ đồ, cắt, may thử
+ Phải sử dụng đúng nguyên phụ liệu dùng để may sản phẩm sau này
+ Khi giác, cắt phải tuân thủ đúng canh sợi và các yêu cầu kỹ thuật

+ Trong khi may thử phải biết vận dụng những hiểu biết, kinh nghiệm,
chuyên môn để sản phẩm chế thử đạt kết quả tốt
+ Trong quá trình lắp ráp nếu phát hiện những bất hợp lý cần báo ngay
cho người thiết kế mẫu xem xét, hiệu chỉnh. Không được tự ý sửa khi
chưa được sự thống nhất của người thiết kế mẫu.
* Điều chỉnh mẫu
Sản phẩm sau khi chế thử phải được kiểm tra, đối chiếu theo tiêu chuẩn
kỹ thuật. Sau đó ghi lại tất cả các bất hợp lý và chuyển cho bộ phận thiết
kế để điều chỉnh mẫu. Tiến hành may thử lần 2 sau khi mẫu đã được điều
chỉnh. Khi sản phẩm chế thử đáp ứng được mọi u cầu kỹ thuật thì sản
phẩm đó phải được thơng qua hội đồng kỹ thuật, phải có chữ ký duyệt
mẫu của hội đồng và đại diện khách hàng thì mẫu thiết kế đó mới được
đưa vào sản xuất.
II. NHẢY MẪU:
1. Mục đích


Trong mỗi mã hàng đều có nhiều cỡ số khác nhau, để thiết kế được tất cả
các cỡ trong mã hàng địi hỏi bộ phận thiết kế phải chi phí một khoảng
thời gian khơng ít cho việc thiết kế mẫu. Để rút ngắn thời gian thiết kế
mẫu người ta đưa ra phương pháp nhảy mẫu. Phương pháp này dựa trên
cơ sở bộ mẫu mỏng của một cỡ số và bảng thơng số kích thước thành
phẩm của tất cả các cỡ số trong mã hàng. Từ đó nhảy sang các cỡ cịn lại
của mã hàng theo mức độ chênh lệch kích thước. Mức độ chênh lệch kích
thước dài, rộng giữa các cỡ số của các chi tiết trong mã hàng gọi là hệ số
nhảy.
2. Phương pháp nhảy mẫu
a. Nhảy mẫu hình tia
* Điều kiện thực hiên
- Dùng 1 bộ mẫu mỏng cỡ trung bình( Mẫu BTP)

- Coi mẫu mỏng của mỗi chi tiết của các cỡ số khác
nhau là đồng dạng với nhau
* Phương pháp thực hiện
- Chọn hệ trục nhảy mẫu
- Xác định tâm đồng dạng trên mẫu mỏng
- Từ tâm đồng dạng vạch các tia đi qua các điểm
thiết kế quan trọng của chi tiết
- Xác định các điểm thiết kế tương ứng của các cỡ
số khác nằm trên các tia vừa vẽ. Khoảng cách giữa
các điểm thiết kế của các cỡ số khác bằng hệ số
nhảy.
- Nối các điểm thiết kế vừa xác định bằng các
đường đồng dạng với các đường tương ứng
trên mẫu mỏng cỡ trung bình ta sẽ có được
mẫu mỏng của các cỡ trong mã hàng.
* Ưu nhược điểm và ứng dụng
- Ưu điểm: Nhảy mẫu nhanh, đơn giản.
- Nhược điểm: Độ chính xác khơng cao.
- Ứng dụng: Thường ứng dụng nhảy mẫu cho các chi tiết có hình dáng đơn
giản gần với hình dáng hình học cơ bản như hình chữ nhật, hình vng,
hình trịn thì phương pháp này rất có hiệu quả, độ chính xác cao.
b. Nhảy mẫu ghép nhóm
* Điều kiện thực hiên
Dùng 2 bộ mẫu mỏng của 2 cỡ số khác nhau để xây dựng các cỡ số còn lại
* Phương pháp thực hiện


- Chọn hai bộ mẫu mỏng(thường dùng mẫu
mỏng cỡ trung bình và mẫu mỏng của cỡ số lớn nhất
hoặc nhỏ nhất).

- Nối các điểm thiết kế tương ứng của hai mẫu
bằng các đường thẳng.
- Xác định các điểm thiết kế tương ứng của các
cỡ số còn lại nằm trên đường thẳng vừa nối.
Số đoạn chia giữa hai cỡ số bằng số cỡ kẹp
giữa cộng 1.Giá trị của mỗi đoạn chia bằng hệ
số nhảy giữa hai cỡ số liên tiếp.
- Nối các điểm thiết kế của mỗi cỡ số bằng các
đường tương ứng với các đường thiết kế của
mẫu ban đầu.

* Ưu nhược điểm và ứng dụng
- Ưu điểm: Phương pháp này có độ chính xác cao
- Nhược điểm: Phải thiết kế hai bộ mẫu nên thời gian thiết kế tăng
- Ứng dụng: Thường sử dụng nhảy những chi tiết phức tạp.
III. GIÁC MẪU:
1. Khái niệm:
Là quá trình nghiên cứu xắp đặt các chi tiết của 1,2 hay nhiều sản phẩm
lên một khổ giấy(khổ vải) nhất định với một định mức cho trước.
2. Yêu cầu kỹ thuật:
- Yêu cầu về canh sợi: Là quy định các chi tiết của sản phẩm được thiết kế
dọc sợi, ngang sợi hay thiên sợi. Mỗi chi tiết của mã hàng khác nhau có
những yêu cầu về canh sợi khác nhau. Do đó khi giác mẫu phải tuyệt đối
tuân thủ theo dấu canh sợi trên chi tiết giác mẫu.
- Yêu cầu về đường can: Trong sản phẩm có nhiều chi tiết khác nhau với
hình dáng, kích thước khác nhau. Vì vậy khi giác sơ đồ có thể tạo ra các
khoảng trống lớn nhỏ trong sơ đồ. Để sử dụng hợp lý và tiết kiệm nguyên
liệu tuỳ theo yêu cầu của từng sản phẩm mà có thể can ở một số chi tiết
như: Lót nắp túi, lót bác tay, lót cổ.....Những đường can và vị trí can trên
các chi tiết của sản phẩm phải thoả mãn yêu cầukỹ thuật của mã hàng.

- Yêu cầu về định mức: Giác mẫu là khâu chủ yếu để tiết kiệm
nguyên phụ liệu góp phần vào việc hạ giá thành sản phẩm. Vì vậy khi giác
mẫu phải giác đúng khổ vải quy định, sau khi giác thì chiều dài sơ đồ phải
bằng hoặc rút ngắn hơn so với định mức cho trước.
Ngoài ba yêu cầu trên khi giác mẫu phải chú ý các chi tiết của sản phẩm
không được thừa hoặc thiếu,không được lấn sang nhau gây lẹm, hụt.
3. Phương pháp giác mẫu:
Trước khi giác mẫu phải kiểm tra các thông tin trên mẫu như: Tên chi tiết,
ký hiệu mã hàng, số lượng chi tiết, cỡ số, canh sợi.
a. Giác bổ ngực:


Là phương pháp giác hai chi tiết thân trước quay vào nhau sao cho đường
ngang ngực cùng nằm trên một đường thẳng. Giác như thế đảm bảo độ
đối kẻ thân trước. Hoặc có thể giác bằng cách tính chu kỳ kẻ, khi giác
phải để đường ngang ngực của hai thân trước cách nhau đúng một chu kỳ
kẻ.

b. Giác ke đỉnh:
Là phương pháp giác sao cho hai đỉnh tay cùng nằm trên một đường thẳng
là canh sợi ngang. Cũng có thể đặt bằng cách tính chu kỳ kẻ sao cho hai
đỉnh tay phải cách nhau đúng bằng một chu kỳ kẻ.

4. Các biện pháp nhằm nâng cao hiệu quả sử dụng nguyên phụ liệu
- Phần trăm hữu ích và phần trăm vơ ích
- Tính diện tích bộ mẫu
- Các yếu tố ảnh hưởng đến phần trăm vơ ích (P)
- Những phần can chắp cho phép.
* Phần trăm hữu ích (L)

Là tỷ lệ phần trăm của diện tích nguyên liệu được sử dụng so với diện tích
sơ đồ giác mẫu.

Trong đó
L : Phần trăm hữu ích
SM: Tổng diện tích các chi tiết của mẫu
SSĐ: Diện tích sơ đồ giác
* Phần trăm vơ ích (P)
Là tỷ lệ phần trăm của diện tích nguyên liệu bị bỏ đi so với diện tích sơ đồ
giác mẫu.

IV. THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ:
1. Xác định các chỉ số kỹ thuật
a. Mô tả mẫu:
- Phải mô tả kỹ đặc điểm, hình dáng, cấu trúc sản phẩm. Kết hợp với hình
vẽ mẫu giúp người đọc có thể hiểu được cấu trúc của mẫu.
- Cần mô tả rõ đặc điểm các bộ phận chủ yếu như: cổ áo, túi áo, túi
quần..... có hình vẽ kèm theo để minh hoạ.
b. Tiêu chuẩn nguyên, phụ liệu: (bảng mầu)
Nêu được đặc điểm, cấu tạo, kích thước, mầu sắc, chất liệu của nguyên
liệu chính và phụ liệu để chuẩn bị sản xuất mã hàng đó. Ví dụ như sản
phẩm được may bằng chất liệu gì? màu sắc? ứng với ngun liệu chính thì
lót, dựng bằng chất liệu gì? màu sắc? kích thước cúc, màu cúc, nhãn hiệu,
cỡ số, khoanh cổ, bìa dựng, túi, kẹp nhựa, kim, dây đai.....
c. Tiêu chuẩn cắt bán thành phẩm:
- Phải quy định rõ canh sợi của các chi tiết, độ thiên canh cho phép là bao
nhiêu? tiêu chuẩn đối ô kẻ, chiều tuyết, in hoa....
- Quy định rõ các đường can, vị trí can, mức độ can của các chi tiết.
- Quy định số lớp vải trên một bàn cắt, vị trí và phương pháp viết số thứ

tự.
d. Tiêu chuẩn đường may:
- Phải quy định rõ tiêu chuẩn của các loại đường may trong sản phẩm
như: Can, chắp, rẽ, cuốn mí diễu, vắt sổ......
- Phải quy định số mũi may/ 1cm. Quy định các đường may trái, phải,
hướng lật của đường may...
e. Tiêu chuẩn may ráp sản phẩm:


- Phải nêu rõ phương pháp may ráp và kích thước của các bộ phận chủ
yếu của sản phẩm.
- Xây dựng bảng thơng số kích thước thành phẩm của các cỡ số trong mã
hàng.
Ngoài ra cần đặt ra các tiêu chuẩn khác như: tiêu chuẩn, phương pháp
là,quy định bao gói, hòm hộp.....
2. Phương pháp định mức nguyên phụ liệu
a. Phương pháp định mức nguyên liệu:
Định mức nguyên liệu được xác định bằng giác sơ đồ. Định mức này
được chi thành hai loại đó là: Định mức chỉ đạo và định mức kỹ thuật.
- Định mức chỉ đạo: Là định mức sơ bộ cho 1 sản phẩm trung bình, định
mức này là cơ sở cho giác sơ đồ. Thông thường định mức này được
xác định bằng cách tính tổng diện tích của các chi tiết lớn của sản
phẩm.
- Định mức kỹ thuật: Là định mức sau khi giác sơ đồ. Định mức này
được coi là pháp quy của nhà máy mà đơn vị sản xuất phải tuân theo.
Định mức nguyên liệu được tính như sau:
Dbv = (Dsđ + Htv) . n
Dbv : Chiều dài bàn vải (định mức vải trên một bàn)
Dsđ : Chiều dài sơ đồ
Htv : Hao phí trải vải ( thường từ 0.6 đến 1% chiều dài sơ đồ)

n : Số lớp vải cần trải
Ngồi ra cịn phải cộng thêm hao phí đầu bàn, thay thân, đổi màu....(23%)
b. Phương pháp định mức phụ liệu:
- Đối với các phụ liệu được thiết kế bằng mẫu giấy thì phương pháp xác
định định mức tương tự như xác định định mức nguyên liệu
- Đối với các phụ liệu đếm được như cúc, khố, nhãn mác....thì định mức
được xác định theo định mức cho trước.
- Các phụ liệu khơng đếm được có thể được xác định theo cách cân. Ví dụ
như 100 g Ôrê là bao nhiêu chiếc? Và được cộng thêm phần trăm hao hụt
( khoảng 2%)
- Phụ liệu chỉ được xác định phụ thuộc vào kết cấu của mũi may. Có hai
ách xác định.
Cách 1: Tính theo tiêu hao thực tế
Ta ước đoán một số m chỉ thừa để may một sản phẩm, đo và cuộn vào một
ống chỉ để may. Sau khi may ta đo số m chỉ còn lại. Từ đó ta xác định
được định mức tiêu hao.
Cách này chỉ tính được một cỡ mà ta đem may trong thực tế mã hàng có
nhiều cỡ khác nhau . Để xác định nhanh định mức ta chỉ tính định mức
cho cỡ đầu và cuối ,các cỡ còn lại được tính theo cơng thức sau:
- Định mức chỉ cho cỡ nhỏ nhất là: M1
- Định mức chỉ cho cỡ lớn nhất là: Mn


=
Trong đó:
: Là số mét chỉ chênh lệch giữa hai cỡ kề nhau
n: Là số cỡ trong mã hàng
M2 = M1 +
M2 = M1 + 2
Mn-1 = Mn-2 + (n-2) x

Cách 2: Tính định mức theo chiều dài đường may
Tuỳ theo loại mũi may ( may bằng 1kim, vắt sổ, móc xích....) mà xác định
hệ số cho phù hợp( khảo sát). Ta tiến hành xác định tiêu hao chỉ trên 1m
đường may theo đúng mật độ mũi may và độ dày nguyên liệu như tiêu
chuẩn đã quy định. Ta may trên nguyên liệu, mật độ mũi may như tiêu
chuẩn đã quy định một đường may dài 1m. sau đó tháo chỉ đường may và
đo tiêu hao chỉ cho 1m loại đường may đó. Từ đó ta xác định được hệ số
tiêu hao chỉ cho loại mũi may mà ta khảo sát. Các loại mũi may khác ta
cũng áp dụng theo phương pháp đó. Như vậy ta sẽ xác định được hệ số
tiêu hao chỉ cho các loại mũi may.
Để tính định mức tiêu hao chỉ cho một sản phẩm ta đo tổng chiều dài của
một loại mũi may nhân với hệ số tiêu hao. Vậy định mức tiêu hao chỉ cho
sản phẩm bằng tổng định mức của các loại mũi may.( ở đây ta chỉ coi các
loại mũi may đều dùng chung một loại chỉ)
3. Các loại dây chuyền sản xuất
Trong sản xuất tuỳ theo mức độ phức tạp của sản phẩm, điều kiện cơ sở
vật chất, nhân tố con người mà người ta thiết kế các loại dây chuyền khác
nhau. Thông thường người ta thiết kế các loại dây chuyền sau:
a. Dây chuyền dọc
* Dây chuyền một hàng dọc

* Dây chuyền hai hàng dọc


* Dây chuyền ba hàng dọc

Trong cách bố trí sản xuất này, quy trình lắp ráp sản phẩm được chia
thành nhiều bước công việc. Các bước công việc này thực hiện liên tục
theo thứ tự lắp ráp hợp lý, tránh sự quay trở lại của các sản phẩm tại chế.
* Nguyên tắc:

- Sắp đặt máy không theo chủng loại máy mà theo quy trình lắp ráp.
- Chi tiết sản phẩm di chuyển từ vị trí này sang vị trí khác trong thùng con
ở máy trên giá đỡ hay băng chuyền.
- Cơng nhân khi lấy chi tiết may phải mở bó xem kỹ có cùng một bó
khơng, may xong bó lại.
- Cần có một lượng hàng dự trữ trên chuyền để tránh sự chờ đợi của người
cơng nhân vì nhịp độ của mỗi người không đồng đều.
- Công nhân phụ thuộc vào nhau từ người này sang người khác.
* Ưu điểm:
- Đường đi của tại chế phẩm không quay lại
- Thời gian sản phẩm ra chuyền ngắn
- Năng xuất đều trong sản xuất
- Chun mơn hố cơng nhân, đào tạo nhanh


- Kiểm tra tiến độ sản xuất dễ dàng
- Tiết kiệm thời gian vì cân đối chặt chẽ
- Giảm bớt người điều hàng, công nhân tự lấy hàng từ vị trí này sang vị trí
khác gần nhau khơng phải bê xa
- Lượng hàng trên chuyền giảm
* Nhược điểm:
- Yêu cầu phải cân đối các vị trí làm việc cao
- Chênh lệch giữa các vị trí làm việc tối da là 5%
- Bắt buộc phải tơn trọng tuyệt đối quy trình cơng nghệ
- Bị xáo trộn chuyền vì những cơng nhân vắng mặt, cần thợ dự trữ giỏi
biết may nhiều bộ phận gọi là thợ chạy truyền
- Công việc nhàm chán đối với cơng nhân vì ln ln phải làm một bộ
phận
- Cần một diện tích lớn, diện tích trung bình của mọt người cơng nhân từ
4- 5m2

- Phải có người điều hành theo dõi chuyền, bám sát cân đối giữa các vị trí
làm việc, bổ xung điều chỉnh để sản lượng ra đều.
b. Dây chuyền cụm
* Đặc đểm:
Dây chuyền sản xuất này thường dùng cho các xí nghiệp sản xuất nhiều
mặt hàng khác nhau.
* Nguyên tắc:
Phân xưởng được chia nhóm theo từng loại máy hoặc theo từng cơng việc
( Ví dụ: Trong sản xuất có thể chia theo nhóm máy 1 kim, 2kim.....hoặc
may từng bộ phận như túi, tay, khoá nẹp .......)
* Vị trí làm việc:
Mỗi người trong cụm làm việc độc lập, cụm này độc lập với cụm kia dưới
sự chỉ đạo của trưởng nhóm.
* Cân đối:
Giữa các bước cơng việc được làm dần theo nhu cầu của nhóm. Quản đốc
đóng vai trị cân đối, điều hành tiến độ thực hiện giữa các cụm để đảm bảo
hàng ra đều nhịp nhàng.


* Ưu điểm:
- Rất mềm dẻo trong sản xuất
- Thiết kế chuyền cố định
- Tốn ít diện tích cho một vị trí làm việc
- Lượng hàng trong chuyền quá cho phép công nhân bắt kịp thời gian đã
mất trong nhiều cơng đoạn
- Trình độ tay nghề cơng nhân cao, do đó đảm bảo được năng xuất lao
động
- Cơng nhân vắng mặt ít bị ảnh hưởng tới cơng việc chung
- Tiết kiệm thời gian đi lại của cơng nhân vì có người mang hàng đến và
chuyển đi

- Sử dụng thiết bi tối đa vì lượng hàng cho mỗi vị trí nhiều, khơng có
khoảng thời gian chờ đợi vơ ích
* Nhược điểm:
- Lượng hàng trong chuyền nhiều
- Độc lập giữa các vị trí làm việc nên khơng cần trình tự lắp ráp sản phẩm,
bắt buộc phải có người vận chuyển( chạy chuyền)
- Khơng thể cân đối tương ứng giữa các vị trí làm việc trong nhóm
- Kiểm tra cơng đoạn khó
- Cần có nhiều bàn để nhận và phân bổ cho nhóm khác
- Thời gian ra chuyền tương đối chậm vì lượng hàng trên chuyền nhiều
- Thời gian gao hàng ít chính xác vì năng xuất biến động của cơng nhân
- Cần thời gian dài để dào tạo công nhân. Công nhân có trình độ cao và
khơng chun mơn hố
- Địi hỏi quản đốc phải giỏi về kỹ thuật và tổ chức điều hành.
V. CHUẨN BỊ NGUYÊN LIỆU:
1. Kiểm tra số lượng và khổ vải
a. Kiểm tra số lượng
* Mở kiện
* Kiểm tra số lượng
- Đối với loại vải xếp tấm dựa vào số lượng ghi ở cây vải làm chuẩn.
Dùng thước đo chiều dài của một lá vải. Sau đó đếm số lớp vải nhân lên
xem tổng số có khớp với số liệu ghi trên cây vải không đồng thời đối
chiếu với phiếu ghi hàng.
- Đối với cây vải cuộn tròn phải dùng máy kiểm tra chiều dài. Trong điều
kiện chưa có phương tiện đầy đủ tạm thời dựa vào số liệu ghi trên phiếu là
chính. Nếu thấy có hiện tượng nghi vấn thì phải tở cuộn vải ra để kiểm tra
lại tồn bộ. Ta có thể áp dụng theo 2 cách sau:
+ Dùng thước đo bán kính của cây vải để xác định chiều dài

+ Dùng trọng lượng để xác định chiều dài( với điều kiện cây vải có trọng
lượng riêng sai biệt khơng đáng kể)
b. Kiểm tra khổ vải
- Dùng thước đo có chiều dài lớn hơn khổ vải để đo, thước đặt vng góc
với chiều dài và cứ 8-10 mét lại đo một lần (đối với loại vải có chất lượng
tốt, thẳng mép đều khổ) cịn các loại vải khác thì cứ 4-5 mét lại đo một
lần. Nếu kết quả các lần đo đều có sự khác nhau thì lấy kết quả nhỏ nhất
làm khổ vải chính cho tấm vải.
- Đối với cây vải cuộn tròn ta tiến hành đo 3 lần. Lần 1 đầu cây vải, lần 2
đo lùi vào 3m, lần 3 đo lùi vào 5m. trong quá trình đo nếu thấy thực tế
khổ vải nhỏ hơn khổ vải ghi trên phiếu 2cm phải báo với phịng kỹ thuật
để có hướng giải quyết.
2. Kiểm tra chất lượng nguyên liệu
Kiểm tra lỗi sợi
Vải thành phẩm được chia làm 3 loại:
Loại 1: Là loại vải có bình qn 2m/ 1 lỗi
Loại 2: Là loại vải có bình qn từ 1-2m/ 1 lỗi
Loại 3: Vải có bình qn 1m/ 1 lỗi
a. Lỗi sợi được phân theo dạng và nhóm sau:
* Nhóm 1: Gồm các loại lỗi do quá trình dệt gây ra
- Lỗi do cá trị số: Sợi không săn, không đều
- Khổ vải khơng đều trên tồn bộ tấm vải
- Mép vải bị rách
- Tạp chất bẩn trong sợi
- Lỗ thủng, vết bẩn
- Nhảy sợi, mất sợi, chập sợi
* Nhóm 2: Gồm các lỗi do quá trình in hoa, nhuộm màu
- Lỗi in nhuộm trong một sợi dài trên 4m
- Lỗi in nhuộm song song quá to
- Lệch hoa, sai màu, loang màu

- Vết màu giải giác trên toàn bộ tấm vải
b. Phương tiện dùng để kiểm tra vải lỗi sợi
* Kiểm tra bằng máy
Dùng giá có trục quay cuốn và tở vải. Dùng đèn hình quang chiếu sáng để
kiểm tra và đánh dấu lỗi sợi.
* Kiểm tra bằng phương pháp thủ công
Vải được đặt lên bàn hai người tở từng lá vải để kiểm tra và đánh dấu lỗi
vải
* Phương pháp đánh dấu
Dùng kim khâu,băng dính hoặc phấn màu để đánh dấu vào lỗi vải
B. PHẦN II: TRIỂN KHAI SẢN XUẤT
I. CẮT BÁN THÀNH PHẨM
1. Trải vải, trải phụ liệu
Quy trình cắt bán thành phẩm được trải qua các công đoạn sau:
- Trải vải


Sang lại sơ đồ lên bàn vải
Cắt nguyên liệu thành bán thành phẩm
+ Cắt phá các chi tiết lớn bằng máy cắt đẩy tay
+ Cắt gọt các chi tiết nhỏ bằng máy cắt vịng
- Đánh số thứ tự, bóc tập
- Trải phụ liệu( lót, các loại dựng như: Mex, phíp, mùng,bơng....)
- Cắt phụ liệu
- Ép dán phụ liệu(Mex, phíp, mùng...)
- Kiểm tra chất lượng quá trình cắt bán thành phẩm
- Phối kiện bán thành phẩm
- Nhập kho bán thành phẩm
a. Các phương pháp trải vải.
- Trải Ziczắc

Cách trải này các lớp vải được trải với hai mặt phải vải úp vào nhau. Hai
mặt trái úp vào nhau. Chiều của mỗi lớp vải ngược chiều nhau. Các lá vải
không được cắt đầu bàn.
-

- Trải vải cắt đầu bàn có chiều
Cách trải này các lớp vải được trải với mặt phải và mặt trái úp vào nhau.
Chiếu của các lớp vải cùng chiều, các lá vải được cắt đầu bàn. Một lượt đi
về của công nhân là không làm việc

- Trải vải cắt đầu bàn không chiều
Các lớp vải đi từng cặp mặt phải với mặt phải, mặt trái với mặt trái. Các
lớp vải được cắt đầu bàn. Chiều các lá vải ngược chiều

b. Yêu cầu kỹ thuật khi trải vải
- Chiều dài bàn vải được xác định bằng chiều dài sơ đồ cộng hao phí trải
vải(hao phí đầu bàn)


- Hao phí trải vải được xác định tuỳ theo loại vải được trải, thường biến
động trong khoảng từ 0,6 đến 1% chều dài sơ đồ
- Trong lú trải vải hai người công nhân kéo nhẹ đều hai bên mép vải( nhất
là loại hàng như xoa, len, dạ, nhung).Trải vải sau đó gạt từng lá vải, mép
vải hai bên trùng khít lên nhau. Mép vải phải đứng thành, cắt đầu bàn phải
vuông gas.Lớp trên bằng lớp dưới để tránh hao phí đầu bàn và đảm bảo
yêu cầu kỹ thuật. Chiều cao của từng bàn vải phải phụ thuộc vào chiều
dày của từng loại vải và chiều dài dao cắt. Để cắt được chính xác thì bàn
vải khơng được cao q quy định.
c. Dụng cụ trải vải
- Bàn có chiều dài và chiều rộng tuỳ theo nhu cầu của xí nghiệp nó phụ

thuộc vào mặt hàng mà xí nghiệp sản xuất. Thông thường bàn dài tối thiểu
là 6m, tối đa là 10m, rộng từ 1 dến 2m. bề mặt bàn phẳng, trơn giảm ma
sát khi cắt.
- Cây thước dài nhỏ bằng gỗ được chuốt nhẵn, để gạt vải khi trải.
- Thanh kim loại được mài nhẵn dùng chặn hai đầu bàn vải sau mỗi lần
trải
- Dao xén đầu bàn vải
2. Sang lại sơ đồ lên bàn vải
Người ta thường sử dụng 3 phương pháp sang lại sơ đồ lên bàn vải
a. Phương pháp xoa phấn
- Sơ đồ sau khi giác xong đem đi đục lỗ( khoan lỗ)
- Đặt sơ đồ đã đục lỗ lên trên bàn vải và kẹp chặt để tránh bị xô lệch
- Rắc phấn lên sơ đồ theo đường đục lỗ và xoa phấn theo thứ tự từ trái qua
phải hoặc ngược lại, có thể xoa hai đầu xoa lại. Khi xoa tay trái giữ cuộn
mẫu, tay phải dùng chổi quét nhẹ để phấn lọt qua lỗ đục rơi trên mặt bàn
vải.
- Trên bàn vải lớp trên cùng gọi là lá mặt, để thuận tiện cho việc theo dõi
và hạch tốn bàn cắt thì tất cả các lá mặt phải được ghi đầy đủ các ký hiệu
và các thông tin cần thiết như: Tên chi tiết, ký hiệu mã hàng, cỡ số, tên
người cắt, ngày cắt, số bàn cắt.
b. Phương pháp vẽ lại mẫu lên sơ đồ
Nhìn theo sơ đồ đã giác ta vẽ lại sơ đồ lên bàn vải bằng phấn màu.
Phương pháp này tón thời gian nhưng chính xác.
c. Phương pháp cắt sơ đồ cùng bàn vải
Đặt sơ đồ lên bàn vải ghim thật chắc vào bàn vải và cắt theo sơ đồ.
Phương pháp này tốn thời gian sao lại sơ đồ( số sơ đồ bằng số bàn cắt)
nhưng dễ kiểm tra và cắt chính xác.
3. Cắt bán thành phẩm
* Dụng cụ và thiết bị
- Thiết bị cắt

+ Máy cắt đẩy tay dao thẳng
+ Máy cắt vòng
+ Dụng cụ giữ các lớp vải chống chạy trong khi cắt
+ Kẹp các lớp vải khi cắt vòng


+ Vật nặng bằng kim loại để chặn
* Phương pháp cắt
Những chi tiết lớn ta cắt bằng máy cắt đẩy tay. Những chi tiết nhỏ ta cắt
bằng máy cắt vòng.
Khi cắt bằng máy đẩy tay ta phải di chuyển máy theo các đường nét vẽ
trong sơ đồ nên có độ dung động nhất định thường khó chính xác do đó
chỉ dùng cắt các chi tiết lớn, các chi tiết nhỏ địi hỏi độ chính xác cao hơn
nên thường dùng máy cắt vịng để cắt vì máy cắt vịng đứng n nên ít
dung động hơn. Khi cắt gọt ta đặt mẫu cứng lên tập vải, dùng kẹp kẹp
chặt hai đầu để giữ cho tập vải không bị xô lệch trong khi cắt.
4. Cấu tạo dựng dính
Dựng dính là loại phụ liệu dùng để gia cố các chi tiết của sản phẩm bằng
phương pháp ép dán. Sau khi ép dựng dính sẽ bám vào bề mặt vải nhờ
một lớp keo phủ trên bề mặt dựng, hoặc do tính chất nguyên liệu của
dựng dính. Dựng dính có hai loại sau:
a. Dựng dính bằng chất liệu dẻo
Đây là loại dựng dính nguyên liệu là chất nhiệt dẻo (termoplast) có tính
chất nóng chảy ở nhiệt độ cao khi đó nó có tính kết dính. Đó là các loại
dựng dính từ các nguyên liệu như : Pơlyamid(PAD), Pơlyvichlorid(PVC),
Pơlyetylen(POE).
b. Dựng dính trên bề mặt có phủ lớp chất nhiệt dẻo (MEX)
Loại dựng này khi có tác dụng của nhiệt độ, áp xuất trong một khoảng
thời gian nhất định, lớp chất dẻo sẽ nóng chảy và dính liền MEX vào
ngun liệu chính.

5. Phương pháp ép dán
a. Các thơng số kỹ thuật của quá trình ép dán
- Lực ép (P)
- Nhiệt độ (to)
- Độ ẩm
- Thời gian (T)
Tuỳ theo loại mex và nguyên liệu chính mà ta điều chỉnh thông số cho
phù hợp. Đối với mỗi loại mex nhà sản xuất đều cung cấp các thông số ép
dán kèm theo, ta phải điều chỉnh máy theo các thông số đó (đối với máy
khơng tự động).Đối với máy tự động ta chỉ việc điều chỉnh các nút bấm về
các thông số cần thiết.
Nhiệt độ ép dán phải đủ cao để làm tan chảy lớp chất nhiệt dẻo phủ trên
bề mặt mex. Vì thế nhiệt độ ép phụ thuộc vào chất keo dính đó. Nhiệt độ
ép dán dao động trong khoảng 110 – 170o C tuỳ theo từng loại mex.
Lực nén có tác dụng làm cho mex bám dính chặt vào bề mặt vải chính và
bám dính đều trên tồn bộ bề mặt tiếp xúc giữa mex và vải. Thời gian ép
phải đủ để chất nhiệt dẻo tan chảy hết và thẩm thấu trên bề mặt vải. Nếu
nhiệt độ đẻ cao q dẫn đến lớp keo dính bị vàng và có nguy cơ thẩm thấu
ra ngồi bề mặt vải chính.
Lực ép và thời gian cao cũng dẫn dến nguy cơ bị chảy keo dính ra ngồi
bề mặt sản phẩmâmTrong thực tế nhiều nước đã dùng phương pháp tác


dụng hơi nước lên mex và vải để tránh bị bóng vải do nhiệt độ và áp xuất
cao gây nên.
b. Cách chọn mex
- Xác định cách giặt : Giặt nước hay giặt khô bằng tẩy hấp
- Xác định loại sản phẩm ( sơ mi, áo khoác, áo vest.....)
- Chọn mex phải phù hợp với nguyên liệu sao cho trong quá trình ép dán,
nhiệt độ, áp xuất, thời gian khơng làm biến dạng nguyên liệu.

c. Các loại máy ép dán
* Máy ép dán phẳng không liên tục
* Máy ép dán trục liên tục
d. Kiểm tra chất lượng ép dán
- Kiểm tra độ bám dính của mex
Ép dán mex lên vải phải đảm bảo kích thước, nhiệt độ, áp lực và thời gian
phù hợp với loại mex và nguyên liệu. Sau đó tách lớp vải và mex ra đến
1/2 chiều dài. Đưa mẫu vật đó vào đo ở máy đo cường lực kéo đứt. Trong
trường hợp khơng có máyđo cường lực thì kiểm tra bằng mắt hoặc bằng
kinh nghiệm. Sau khi ép để nhiệt độ còn khoảng 500C ta tách mex ra khỏi
nguyên liệu chính nếu thấy lớp keo dính chảy đều trên bề mặt tiếp súc thì
chất lượng ép dán đạt yêu cầu. Có thể kiểm tra độ bền ép dán qua sử dụng
bằng cách sau khi ép chờ cho nguội sau đó đem đi giặt, là khoảng 10 lần
nếu mex bị bong rộp thì chất lượng ép chưa đạt yêu cầu.
II. TRIỂN KHAI DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT
1. Khái quát về tổ chức sản xuất trên dây chuyền may công nghiệp
a. Đặc điểm và yêu cầu cơ bản của dây chuyền may công nghiệp
* Đặc điểm:
Sản xuất hàng loạt theo phương pháp dây chuyền là loạ hình sản xuất bao
giờ cũng cho năng xuất cao và chất lượng sản phẩm tốt, chủng loại mặt
hàng tương đối nhiều, số lượng mặt hàng tương đối lớn.
Quá trình nghiên cứu để thiết kế một dây chuyền là q trình khảo sát và
tính tốn từng thao động tác, từng bước công việc hợp lý nên thúc đẩy dây
chuyền hoạt động nhanh và đều, trình độ chun mơn hố cao, phát huy
được khả năng lao động của từng người, phát huy được tinh thần tương
trợ giúp đỡ lẫn nhau trong sản xuất. Sử dụng tối đa công xuất thiết bị đặc
biệt là các thiết bị chuyên dùng. Phương pháp sản xuất này có thể áp dụng
hình thức tổ chức sản xuất tiên tiến và có khả năng áp dụng dây chuyền
công nghệ hiện đại với trang thiết bị hiện đại.
* Điều kiện tổ chức sản xuất theo dây chuyền

Muốn dây chuyền hoạt động đều, năng xuất cao, chất lượng sản phẩm tốt
thì dây chuyền phải đáp ứng các u cầu sau:
- Trình độ chun mơn hố cao
- Sản xuất một hoặc một vài loại sản phẩm trong một khoảng thời gian
nhất định
- Sản phẩm có kết cấu hợp lý và có tính cơng nghệ cao
- Nhân tố con người là yếu tố quyết định để dây chuyền hoạt động đều và
năng xuất cao, thể hiện ở hình thức quản lý, tổ chức sản xuất, trình độ


công nhân phải phù hợp với công việc được giao, có ý thức tổ chức kỷ
luật và tinh thần trách nhiệm cao.
- Trang thiết bị trên dây chuyền phải đồng bộ có tính cơng nghệ cao, thiết
bị phải phù hợp với chức năng thực hiện các nguyên công. Mặt bằng sản
xuất, không gian, ánh sáng phải phù hợp với điều kiện sản xuất.
- Bố trí nơi để bán thành phẩm , thành phẩm thuận tiện cho sản xuất
- Chất lượng bán thành phẩm phải đảm bảo yêu cầu kỹ thuật
* Yêu cầu chung đối với sản xuất theo dây chuyền
- Quá trình sản xuất phải được chia thành nhiều bước cơng việc và được
sắp xếp theo một trình tự hợp lý
- Các thao tác trên một nơi làm việc được thực hiện theo một quy trình
cơng nghệ vạch sẵn trong một khoảng thời gian nhất định
- Khoảng thời gian cần thiết để thực hiện nguyên công cần thống nhất với
thời gian trung bình của dây chuyền và khả năng làm việc ở mỗi nguyên
công phải phù hợp với công xuất của dây chuyền
- Số lượng công nhân trên dây chuyền phải hầu như không đổi
- Nơi làm việc phải được chun mơn hố cao và được bố trí tạo thành
một hành trình sản xuất khép kín
- Trang thiết bị trên dây chuyền phải được cơ khí hố và tự động hoá cao
- Sắp xếp mặt bằng sản xuất phải phù hợp với đường vận chuyển của q

trình cơng nghệ với điều kiện đường chuyển vận này là ngắn nhất
- Đảm bảo tính liên tục của dây chuyền là cao nhất
b. Một số kiểu dây chuyền sản xuất thường gặp
* Dây chuyền liên tục ( Dây chuyền nước chảy)
• Đặc điểm:
- Có nhịp điệu chặt chẽ
- Phương thức vận chuyển bán thành phẩm bằng băng chuyền thẳng dòng
vận chuyển, vận tốc của dây chuyền phù hợp với nhịp của dây chuyền
- Đối tượng gia công không bị ngừng chờ ở các nơi làm việc
- Có trình độ tiên tiến, áp dụng cơ khí hố, tự động hóa cao
• Điều kiện sản xuất dây chuyền liên tục
- Số lượng mã hàng hạn chế
- Các mã hàng có q trình gia cơng tương tự nhau
- Thời gian chênh lệch về gia công giữa các mã hàng khơng q 3%
• Ưu điểm:
- Năng xuất lao động cao
- Chất lượng sản phẩm tương đối đồng đều nhờ có trình độ chun mơn
hố, tự động hố cao
- Hệ thống quản lý sản xuất hoàn thiện
- Nhịp dây chuyền ổn định
• Hiệu quả của dây chuyền liên tục
- Các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật cao hơn hẳn các loại dây chuyền khác
- Khơng có thời gian lãng phí
- Năng xuất lao động tăng từ 45 – 50%
- Mức độ chun mơn hố tăng từ 23 – 26%


- Mức độ cơ khí hố và số lượng sản phẩm tăng lên rõ rệt
- Dễ kiểm tra chất lượng sản phẩm và dễ quy trách nhiệm tới từng cơng
nhân

• Nhược điểm:
- Dây chuyền không linh hoạt, khả năng đáp ứng nhu cầu của khách hàng
không cao so với các dây chuyền khác
- Luôn phải đảm bảo sự phối hợp nhịp nhàng , đồng bộ giữa các nơi làm
vệc
- Không phát huy hết năng lực của cơng nhân giỏi
• Bố trí chỗ làm việc của đây chuyền liên tục
Trên dây chuyền liên tục các chỗ làm việc thường được bố trí thẳng hàng
và theo một trình tự hợp lý nhất phù hợp với quy trình gia cơng sản phẩm
Dây chuyền liên tục có nhiều kiểu bố tí khác nhau. Việc chọn kiểu bố trí
dây chuyền chủ yếu phụ thuộc vào mặt bằng phân xưởng.
Một số kiểu dây chuyền liên tục
- Dây chuyền một hàng dọc:

- Dây chuyền hai hàng dọc:


- Dây chuyền ba hàng dọc:

• Phương tiện vận chuyển bán thành phẩm trên chuyền
Phương tiện vận chuyển bán thành phẩm trên dây chuyền là các băng
chuyền tự động. Băng chuyền tự động là băng chuyền có trục quay dùng
động cơ điện làm cho băng chuyền vận chuyển bán thành phẩm đến các vị
trí làm việc. Nhờ việc tính tốn vận tốc của băng chuyền phù hợp với nhịp
dây chuyền mà các tại chế phẩm sẽ đến đúng vị trí ngun cơng kế tiếp.
• Phương thức làm việc theo dây chuyền
Phương thức làm việc trên dây cguyền có hai phương thức
- Phương thức làm việc không hỗn hợp
Theo phương thức này khi làm việc người công nhân lấy tại chế phẩm
hoặc bán thành phẩm từ một hộp nào đó, sau khi gia cơng xong lại trả về

hộp đó
- Phương thức làm việc hỗn hợp
Theo phương thức này khi làm việc người công nhân lấy tại chế phẩm
hoặc bán thành phẩm từ một hộp nào đó, sau khi gia cơng xong khơng trả
về hộp đó mà trả về một hộp khác đã được quy định và tính tốn trước
* Dây chuyền gián đoạn
• Đặc điểm:
Trong sản xuất q trình gia cơng sản phẩm được chia thành nhiều bước
công việc theo một quy trình hợp lý nhưng nhịp của dây chuyền là nhịp tự
do. Dạng dây chuyền này không cần thiết phải sử dụng băng tải. Dây
chuyền này phù hợp với công xuất vừa phải.
• Ưu, nhược điểm:
- Dễ tổ chức nhưng năng xuất thấp hơn dây chuyền liên tục


- Không sử dụng hết công xuất lao động của cơng nhân do vậy lãng phí
thời gian, năng xuất lao động khơng cao
- Trình độ chun mơn hố cao nhưng trình độ cơ khí hố, tự động hố
thấp.
• Cách bố trí nơi làm việc trên chuyền:
Dây chuyền gián đoạn bố trí nơi làm việc trên chuyền đơn giản khơng
theo ngun tắc nào mà chỉ cần thuận tiện và phù hợp với mặt bằng, nhà
xưởng. Dây chuyền gián đoạn có thể được bố trí theo hàng dọc hoặc hàng
ngang.
• Đường đi của bán thành phẩm và tại chế phẩm trên dây chuyền gián
đoạn:
- Dịch chuyển bán thành phẩm theo dạng ziczăc. Trường hợp này các
bước công việc được sắp xếp theo một quy trình hợp lý của hành trình
cơng nghệ

- Dịch chuyển bán thành phẩm không theo một quy luật nào. Trường hợp
này thường được áp dụng với dây chuyền phân tổ, các bước công việc
trên dây chuyền sáp xếp không theo một trình tự hợp lý của hành trình
cơng nghệ

* Dây chuyền cụm
• Đặc điểm
Q trình sản xuất cũng được chia ra thành các bước công việc theo một
công nghệ hợp lý, nhưng tồn bộ dây chuyền sản xuất có thể được tách ra
thành các cụm gia công tuỳ theo đặc điểm kỹ thuật hoặc theo hành trình
cơng nghệ. Dạng dây chuyền này có thể dùng băng tải cho cả dây chuyền


giữa các cụm với nhau, nhưng trong mỗi cụm có thể tổ chức giống như
dây chuyền gián đoạn. Trên dây chuyền cụm có các dịng chính, dịng
phụ.
- Dịng phụ là dịng gia cơng chi tiết
- Dịng chính là dịng lắp ráp sản phẩm
• Phương tiện vận chuyền trên dây chuyền
Trên dây chuyền cụm dịng chính thường có các phương tiện vận chuyển
đặc biệt như băng tải hoặc công nhân bốc xếp. Đối với các dịng phụ là
các cụm gia cơng chi tiết công nhân tự vận chuyển bán thành phẩm nên
cần phải bố trí nơi làm việc hợp lý giúp công nhân thao tác thuận tiện.
c. Cơ sở để lựa chọn dây chuyền sản xuất
* Độ phức tạp của sản phẩm
Khi lựa chọn dây chuyền tuỳ theo kết cấu của sản phẩm và đặc điểm của
sản phẩm mà lựa chọn kiểu dây chuyền cho hợp lý. Đối với các mặt hàng
phức tạp thường áp dụng dây chuyền cụm.
Đối với các dây chuyền có số lượng cơng nhân ổn định thì thời gian sản
xuất, kiểu sản phẩm có ý nghĩa quyết định giá trị nhịp dây chuyền. Tuỳ

theo nhịp dây chuyền mà lựa chọn kiểu dây chuyền cho phù hợp. Trong
thực tế nếu nhịp dây chuyền quá nhỏ thì dẫn đến số lượng các thao tác
bằng tay trên mỗi nơi làm việc là lớn và ngược lại nếu nhịp dây chuyền
lớn thì địi hỏi tính đa năng của mỗi cơng nhân phải cao. Trường hợp nhịp
dây chuyền nhỏ không thể khai thác hết được. Trường hợp nhịp dây
chuyền lớn người công nhân phải thực hiện nhiều ngun cơng nên
thường ít sử dụng.
* Số lượng hàng
Tuỳ theo số lượng mỗi mã hàng mà lựa chọn dây chuyền. Tuy nhiên số
lượng mã hàng càng lớn thì cho phép năng cao sản lượng dù thực hiện với
bất kỳ hệ thống tổ chức dây chuyền nào.
Nếu nhiều mã hàng mà số lượng mỗi mã hàng ít thì tổ chức dây chuyền
cụm là hợp lý nhất nhưng việc điều hành sản xuất trong dây chuyền cụm
là khó khăn hơn dây chuyền liên tục và dây chuyền gián đoạn
* Nhân lực
Con người là nhân tố quyết định đến năng xuất và chất lượng sản phẩm.
Vì vậy trình độ tay nghề, ý thức, tinh thần thái độ làm việc của cơng nhân
đóng vai trị quan trọng.
Đặc biệt trình độ công nhân quyết định đến chất lượng và năng xuất của
dây chuyền cho nên tuỳ theo yêu cầu và đặc điểm của các loại dây chuyền
mà lựa chọn cho phù hợp. Đối với dây chuyền liên tục đòi hỏi tính đa
năng của người cơng nhân ít hơn so với dây chuyền gián đoạn và dây
chuyền cụm vì trong dây chuyền này có sự chun mơn hố cao.
* Thiết bị
Trong sản xuất việc khai thác hết công xuất của thiết bị là hết sức quan
trọng. Kiểu dây chuyền liên tục cho phép phát huy cao độ năng lực của
thiết bị, thời gian chết trong sản xuất ít.
* Năng lực điều hành sản xuất

Trong quá trình sản xuất người cán bộ điều hành sản xuất phải có năng
lực tổ chức sản xuất, có uy tín và có tinh thần trách nhiệm với cơng việc.
Tuy nhiên mỗi kiểu dây chuyền đòi hỏi năng lực tổ chức khác nhau. Điều
hành khó khăn nhất là dây chuyền cụm, việc kiểm tra đồng thời các cụm
là rất khó, khơng dễ dàng điều hành nhịp độ sản xuất giữa các tổ hoặc
giữa các cụm với nhau nên đòi hỏi người điều hành phải tổ chức tốt và
nâng cao vai trị trách nhiệm của cơng nhân.
* Thời gian giao hàng
Khi sản xuất hàng may mặc, đặc biệt trong thời kỳ hiện nay với yêu cầu
thay đổi mẫu liên tục cho phù hợp thời trang và phụ thuộc vào đơn đặt
hàng của khách hàng nên việc lựa chọn dây chuyền may khong những phù
hợp với điều kiện sản xuất mà còn phải đảm bảo thời gian giao hàng.
trong trường hợp thời gian giao hàng ngắn người ta ít áp dụng dây chuyền
liên tục.
2. Xác định nhiệm vụ sản xuất và xây dựng định mức kinh tế kỹ thuật
a. Xác định nhiệm vụ sản xuất
* Phân tích, lựa chọn mặt hàng
Trước khi bước vào sản xuất người thiết kế phải xác định xem sản xuất ra sản
phẩm gì? sản phẩm đó sau khi sản xuất ra có tiêu thụ được khơng? Do đó phải
nắm được xu thế phát triển của thời trang, lựa chọn sản phẩm phải căn cứ vào
các yêu cầu sau:
- Nhu cầu của thị trường hiện tại
- Đặc điểm địa lý, dân cư ở nơi tiêu thụ
- Khoảng thời gian đưa sản phẩm ra bán trên thị trường
- Khả năng thu lợi nhuận từ sản phẩm
Sau khi lựa chọn được sản phẩm thì thuyết minh mơ tả sản phẩm mẫu. Phải mô
tả những nét đặc trưng nhất của sản phẩm. Qua đặc điểm hình dáng mơ tả có thể
hình dung tương đối chính xác kểu sản phẩm được đưa vào sản xuất. Kèm theo
lời văn mô tả là bản vẽ mỹ thuật (Maket) thể hiện hình dáng cấu trúc mặt tr ước,
mặt sau của sản phẩm.

* Lựa chọn vật liệu
Khi lựa chọn vật liệu cho sản xuất người thiết kế cần nghiên cứu sản phẩm định
sản xuất. Từ đó lựa chọn chất liệu cho phù hợp. Ngồi ra vật liệu lựa chọn phải
có màu sắc phù hợp với sản phẩm và tính chất cơng việc.
Chọn phụ liệu (chỉ, cúc, khoá, mex, nhãn mác...)
Khi lựa chọn được nguyên phụ liệu ta lập bảng nguyên phụ liệu đưa vào sản
xuất
Bảng nguyên phụ liệu
STT
Loại nguyên phụ liệu
Đặc điểm
1
Vải chính
Cotton
2
Cúc nhựa
2 lỗ, d=1cm
3
Chỉ may
40/3
4
Dựng
Mex
.
...........
........
* Đặc điểm thiết kế sản phẩm


-Từ bảng thơng số kích thước của các cỡ vóc khác nhau người thiết kế phải chọn

cỡ vóc trung bình dùng phương pháp nhảy mẫu và nhân mẫu để thiết kế các chi
tiết bán thành phẩm cho các cỡ vóc khác.
-Lập bảng số đo kích thước thành phẩm
-Lập bảng số đo kích thước bán thành phẩm
Ví dụ: Áo sơ mi nam cỡ 38
Bảng số đo kích thước thành phẩm áo sơ mi nam cỡ 38
STT
1
2
3
4
.

Vị trí đo
Dài áo (Đo từ giữa cổ sau đến gấu)
Dài tay(Đầu vai đến hết bá tay)
Rộng vai (Đầu vai trái đến phải)
Rộng thân trước (Đo ngang gầm nách)
...........

Kích thước (cm)
72
60
44
30
........

Bảng số đo kích thước bán thành phẩm áo sơ mi nam cỡ 38
STT
Vị trí đo

Kích thước (cm)
1
Rộng thân trước
34
2
Dài thân trước
71
3
Dài cầu vai
46
4
Rộng bản cầu vai
10
5
Rộng thân sau
60
.
...........
........
- Sau khi thiết kế đầy đủ các chi tiết của sản phẩm ta lập bảng thống kê số lượng
các chi tiết.

STT
1
2
3
4
5
6
7

.

Bảng thống kê số lượng các chi tiết áo sơ mi nam
Tên chi tiết
Kích thước (cm)
Thân trước
2
Thân sau
1
Cầu vai
2
Tay áo
2
Cổ áo
2
Chân cổ
2
Túi áo
1
...........
........