giáo trình Công nghệ chế tạo máy

1

LỜI MỞ ĐẦU
Hướng tới mục tiêu nâng cao chất lượng đào tạo nghề, nhằm đáp ứng
yêu cầu của thị trường lao động kỹ thuật và hội nhập.
Bộ Lao Động thương Binh và Xã Hội đã ban hành chương trình khung
Cao Đẳng Nghề, Trung Cấp Nghề Cắt gọt kim loại.
Khoa cơ khí Chế tạo – Trường Cao đẳng nghề Kỹ thuật Công nghệ TP.
HCM được giao nhiệm vụ đào tạo nguồn lao động có tay nghề cao trong lĩnh
vực gia công cơ khí, với quy mô trang thiết bị luôn được đầu tư mới, năng lực
đội ngũ giáo viên ngày càng được tăng cường. Việc biên soạn giáo trình phục
vụ công tác đào tạo của nhà Trường, đáp ứng yêu cầu mục tiêu của chương
trình khung do Bộ LĐTB và XH ban hành cũng nhằm đáp ứng các yêu cầu sau
đây:
 Yêu cầu của người học.
 Nhu cầu về chất lượng nguồn nhân lực.
 Cung cấp lao động kỹ thuật cho Doanh nghiệp và xuất khẩu lao
động.
Nội dung giáo trình Công nghệ chế tạo máy có thể đáp ứng để đào tạo
cấp trình độ Cao đẳng nghề và có tính liên thông cho cấp trình độ Cao đẳng
nghề nhằm trang bị cho người học kiến thức những vấn đề cơ bản về gia công
cơ khí, vận dụng những kiến thức của môn học để tính toán, thiết kế qui trình
công nghệ gia công cơ. . Để giúp người học nắm vững những kiến thức cơ bản
cần thiết và sau mỗi bài cần giao bài tập đến từng học sinh. Các bài tập chỉ ở
mức độ đơn giản, trung bình phù hợp với phần lý thuyết đã học.
Trong quá trình biên soạn giáo trình Khoa đã tham khảo ý kiến từ các
Doanh nghệp trong nước, giáo trình của các trường Đại học, học viện, ... Việc
biên soạn đã hết sức cố gắng để giáo trình đạt được chất lượng tốt nhất.
Trong quá trình biên soạn không thể tránh khỏi thiếu sót, rất mong nhận được
ý kiến đóng góp từ các đồng nghiệp, các bạn đọc để giáo trình được hoàn
thiện hơn.

2

MỤC LỤC
Trang
Lời mở đầu .................................................................................................... 1
Mục lục .......................................................................................................... 2
Bài 1: Những định nghĩa và khái niệm cơ bản. ........................................ 4
1. Quá trình sản xuất và quá trình công nghệ................................................ 4
2. Các dạng sản xuất...................................................................................... 4
Bài 2: Gá đặt chi tiết gia công .................................................................... 7
1. Khái niệm. ................................................................................................. 7
2. Nguyên tắc định vị và kẹp chặt chi tiết gia công. ................................... 10
3. Phương pháp gá đặt chi tiết khi gia công. ............................................... 13
4. Nguyên tắc chọn chuẩn gia công. ........................................................... 15
Bài 3: Độ chính xác gia công .................................................................... 18
1. Khái niệm. ............................................................................................... 18
2. Các phương pháp đạt độ chính xác gia công. ......................................... 20
3. Các nguyên nhân gây ra sai số gia công. ................................................ 22
4. Các phương pháp nghiên cứu độ chính xác gia công. ............................ 25
Bài 4: Phôi và lƣợng dƣ gia công ............................................................ 26
1. Các loại phôi............................................................................................ 26
2. Nguyên tắc chọn phôi.............................................................................. 31
3. Lượng dư gia công. ................................................................................. 31
4. Phương pháp xác định lượng dư. ............................................................ 34
5. Gia công chuẩn bị phôi. .......................................................................... 37
Bài 5: Nguyên tắc thiết kế quy trình công nghệ .................................... 44
1. Các thành phần của quá trình công nghệ. ............................................... 44
2. Phương pháp thiết kế quá trình công nghệ.............................................. 45

Bài 6: Gia công mặt phẳng ...................................................................... 49
1. Khái niệm, phân loại và yêu cầu kỹ thuật. .............................................. 49
2. Các phương pháp gia công mặt phẳng. ................................................... 50
3. Kiểm tra. .................................................................................................. 56
Bài 7: Gia công mặt ngoài tròn xoay ...................................................... 58
1. Khái niệm, phân loại và yêu cầu kỹ thuật. .............................................. 58
2. Các phương pháp gia công mặt ngoài tròn xoay..................................... 59
Bài 8: Gia công mặt trong tròn xoay ....................................................... 64
1. Khái niệm, phân loại và yêu cầu kỹ thuật. .............................................. 64
2. Các phương pháp gia công mặt trong tròn xoay. .................................... 65
3. Kiểm tra. .................................................................................................. 81
Bài 9: Gia công ren .................................................................................... 83
1. Khái niệm, phân loại và yêu cầu kỹ thuật. .............................................. 83
2. Các phương pháp gia công mối ghép ren................................................ 83
3. Kiểm tra. .................................................................................................. 92
Bài 10: Gia công then và then hoa ........................................................... 93


3

1. Khái niệm, phân loại và yêu cầu kỹ thuật. .............................................. 93
2. Các phương pháp gia công. ..................................................................... 93
3. Kiểm tra. .................................................................................................. 93
Bài 11: Gia công mặt định hình ............................................................... 94
1. Khái niệm ................................................................................................ 94
2. Phương pháp gia công ............................................................................. 94
3. Kiểm tra ................................................................................................... 95
Bài 12: Gia công bánh răng ...................................................................... 96
1. Khái niệm, phân loại và yêu cầu kỹ thuật. .............................................. 96
2. Các phương pháp gia công. ..................................................................... 97

3. Kiểm tra. .................................................................................................. 99
TÀI LIỆU THAM KHẢO ......................................................................... 100


4

Bài 1: NHỮNG ĐỊNH NGHĨA VÀ KHÁI NIỆM CƠ BẢN
* Mục tiêu
- Phân biệt được quá trình sản xuất và quá trình công nghệ.
- Xác định đúng dạng sản xuất.
- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích
cực sáng tạo trong học tập.
1. Quá trình sản xuất và quá trình công nghệ.
1.1. Quá trình sản xuất.
Quá trình sản xuất là quá trình con người tác động vào tài nguyên thiên
nhiên để biến nó thành sản phẩm phục vụ cho lợi ích của con người.
Quá trình sản xuất trong nhà máy cơ khí là tập hợp các hoạt động có ích để
biến nguyên vật liệu hay bán thành sản phẩm. Ví dụ: Sản phẩm cơ khí thì phải
qua khai thác quặng, luyện kim, chế tạo phôi, gia công cơ khí, gia công nhiệt
hóa, kiểm tra, lắp ráp và hàng loạt các quá trình phụ như : vận chuyển, chế tạo
dụng cụ, bảo quản, sửa chữa thiết bị, chạy thử, điều chỉnh, sơn, bao bì đóng
gói.
1.2. Quá trình công nghệ.
Quá trình công nghệ là một phần của quá trình sản xuất trực tiếp làm
thay đổi hình dáng kích thứơc, tính chất lý hoá của bản thân chi tiết và vị trí
tương quan giữa các chi tiết trong sản phẩm.
Quá trình công nghệ gia công cơ là quá trình cắt gọt phôi để làm thay
đổi hình dáng và kích thước của nó.
Quá trình công nghệ nhiệt luyện là quá trình làm thay đổi tính chất lý
hoá của vật liệu chi tiết.

Quá trình công nghệ lắp ráp là quá trình tạo thành những quan hệ tương
quan giữa các chi tiết thông qua các loại liên kết mối lắp ghép.
Xác định quá trình công nghệ hợp lý rồi ghi thành văn kiện công nghệ thì
các văn kiện công nghệ đó gọi là quy trình công nghệ.
2. Các dạng sản xuất.
Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng , phụ thuộc vào nhiều yếu
tố khác nhau , tuy nhiên ở đây không đi sâu vào nghiên cứu những đặc điểm
của từng dạng sản xuất mà chỉ nghiên cứu cách xác định chúng theo phương
pháp tính toán .


5

Muốn xác định được dạng sản xuất trước hết phải biết sản lượng hàng
năm của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức
sau đây :
N = N1 . m (1 +


) (chiếc/năm)
100

Trong đó :
N là số chi tiết sản xuất trong một năm .
N1 là số sản phẩm ( số máy ) được sản xuất trong một năm .
m là số chi tiết giống trong một sản phẩm .
 là số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ( = 5%  7% ) .
Nếu tính đến số % phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn
thì ta có :
N = N1 . m (1 +


100

) (chiếc/năm)

Trong đó
 = 3%  6%
Sau khi xác định được sản lượng hàng năm của chi tiết ta phải xác định
trọng lượng của chi tiết . Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công
thức sau đây :
Q1 = V .  (Kg)
Trong đó :
Q1 là trọng lượng của chi tiết (Kg)
V là thể tích của chi tiết (dm3)
 là trọng lượng riêng của vật liệu

THÉP = 7.852 Kg/dm3
GANG DẺO = (7.2  7.4 ) Kg/dm3
GANG XÁM = ( 6.8  7.4 ) Kg/dm3
NHÔM = ( 2.6  2.8 ) Kg/dm3
ĐỒNG = 8.72 Kg/dm3
Sau khi xác định được N và Q1 ta dựa vào bảng để xác định dạng sản xuất
của chi tiết cho phù hợp :


6

Trọng lƣợng của chi tiết
Dạng sản xuất

> 200 Kg

4200 Kg

< 4 Kg

Sản lƣợng hàng năm của chi tiết (chiếc )
Đơn chiếc

<5

< 10

< 100

Hàng loạt nhỏ

55  100

10  200

100  500

Hàng loạt vừa

100  300

200  500

500  5000

Hàng loạt lớn

300  1000

500  1000

5000  50.000

Hàng khối

> 1000

> 5000

> 50.000

2.1. Sản xuất đơn chiếc.
Sản xuất đơn chiếc là dạng sản xuất mà sản phẩm được sản xuất ra với số
lượng ít và thường ít lặp lại và không theo một quy luật nào. Chủng loại mặt
hàng rất đa dạng, số lượng mỗi loại rất ít vì thế phân xưởng, nhà máy thường
sử dụng các dụng cụ, thiết bị vạn năng. Đây là dạng sản xuất thường dùng
trong sửa chữa, thay thế...
2.2. Sản xuất hàng loạt.
Sản xuất hàng loạt là dạng sản xuất mà sản phẩm được chế tạo theo lô
(loạt) được lặp đi lặp lại thường xuyên sau một khoảng thời gian nhất định với
số lượng trong loạt tương đối nhiều (vài trăm đến hàng nghìn) như sản phẩm
của máy bơm, động cơ điện.v.v...Tuỳ theo khối lượng, kích thước, mức độ
phức tạp và số lượng mà phân ra dạng sản xuất hàng loạt nhỏ, vừa và lớn.

Trong sản xuất hàng loạt các dụng cụ, thiết bị sử dụng là các loại chuyên môn
hoá có kèm cả loại vạn năng hẹp.
2.3. Sản xuất hàng khối.
Sản xuất hàng khối hay sản xuất đồng loạt là dạng sản xuất trong đó sản
phẩm được sản xuất liên tục trong một thời gian dài với số lượng rất lớn. Dạng
sản xuất này rất dể cơ khí hoá và tự động hoá như xí nghiệp sản xuất đồng hồ,
xe máy, ô tô, xe đạp.v.v...


7

Bài 2: GÁ ĐẶT CHI TIẾT GIA CÔNG
* Mục tiêu
- Phân biệt được quá trình định vị và quá trình kẹp chặt.
- Phân loại được chuẩn.
- Thực hiện được cách gá đặt, định vị, kẹp chặt chi tiết gia công.
- Tính được các loại sai số.
- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực
sáng tạo trong học tập.
1. Khái niệm.
1.1. Quá trình gá đặt.
Gá đặt chi tiết gồm 2 quá trình : Định vị chi tiết và kẹp chặt.
1.1.1. Quá trình định vị chi tiết
Là xác định vị trí chính xác của chi tiết tương đối so với máy hoặc dụng
cụ cắt. Quá trình định vị xác định độ chính xác gia công.
Ví dụ:
Trên hình a định vị bằng mặt A để phay mặt B sao cho dảm bảo kích
thước H
1.1.2. Quá trình kẹp chặt
Là quá trình cố định vị trí của chi tiết sau khi đã định vị để chống lại

tác dụng của ngoại lực, chủ yếu của lực cắt.

Hình 2.1 Sơ đồ định vị để phay mặt phẳng (a) và định vị để tiện (b)


8

Ví dụ hình 2.1b, sau khi đưa chi tiết lên mâm cặp vặn cho các chấu cặp
tiến vào sao cho tâm của chi tiết trùng với tâm trục chính của máy, đó là quá
trình định vị. Sau đó vặn cho các chấu cặp tạo nên lực kẹp chi tiết để gia công
chi tiết không bị dịch chuyển. Đó là quá trình kẹp chặt.
Chú ý rằng trong quá trình ,bao giờ quá trình định vị cũng xảy ra trước
rồi mới tới quá trình kẹp chặt. Không bao giờ hai quá trình xảy ra đồng thời.
Quá trình gá đặt có hợp lý hay không là một trong những vấn đề cơ
bản của vịêc thiết kế quy trình công nghệ. Vì khi đã khống chế được các
nguyên nhân khác sinh ra sai số gia công trong một mức độ nhất định thì độ
chính xác của chi tiết gia công chủ yếu do quá trình gá đặt quyết định. Chọn
phương án gá đặt hợp lý còn giảm được thời gian phụ, đảm bảo độ cứng vững
tốt để nâng cao chế độ cắt.
1.2. Chuẩn và các lọai chuẩn.
1.2.1. Khái niệm.
Chuẩn là tập hợp các điểm, đường hoặc bề mặt của một chi tiết mà người
ta căn cứ vào đó để xác định vị trí các điểm, đường, hoặc bề mặt khác của bản
thân chi tiết đó hoặc của các chi tiết khác trong quá trình thiết kế, gia công, đo
lường, lắp ráp. . .
1.2.2. Phân loại.
a. Chuẩn thiết kế
Là chuẩn dùng để xác định vị trí của những bề mặt, đường hoặc điểm
của bản thân chi tiết hay của những chi tiết khác của sản phẩm trong quá trình
thiết kế. Chuẩn này được hình thành khi lập chuẩn kích thước trong quá trình

thiết kế. Chuẩn thiết kế có thể là chuẩn thực hay hay chuẩn ảo.
Ví dụ :
Mặt A là chuẩn thực để xác định các bậc của chi tiết (hình 2.3a ).
Tâm 0 của lỗ là chuẩn ảo.

Hình 2.3 Chuẩn thết kế


9

b. Chuẩn công nghệ
Là chuẩn được dùng để xác định vị trí của phôi hoặc của chi tiết trong quá
trình chế tạo và sửa chữa.
Người ta chia chuẩn công nghệ làm 4 loại:
* Chuẩn định vị – Chuẩn gia công :
Chuẩn định vị là tập hợp những bề mặt có thực trên chi tiết gia công dùng
để định vị khi gia công. Chuẩn này luôn là chuẩn thực.
Chuẩn gia công có thể trùng hoặc không trùng với mặt tỳ của chi tiết lên đồ
gá hoặc lên bàn máy.
Chuẩn gia công được chia làm chuẩn thô và chuẩn tinh.
+ Chuẩn thô là chuẩn xác định trên bề mặt chưa được gia công.
Nếu khi sản xuất phôi rèn, phôi đúc rất to để giảm khối lượng gia công cơ
và vận chuyển người ta gia công sơ bộ thì chuẩn thô bây giờ mới là các bề mặt
đã gia công.
+ Chuẩn tinh là chuẩn xác định trên những bề mặt đã được gia công.
Nếu chuẩn này đã được dùng trong lắp ráp sau đó thì gọi là chuẩn tinh
chính, ngược lại là chuẩn tinh phụ.
Vídụ :

Hình 2.4 Chuẩn tinh

Mặt lỗ A của bánh răng hình 2.4a được dùng làm chuẩn tinh chính vì :
+ Mặt lỗ A dùng để gá đặt khi gia công răng.
+ Mặt lỗ A được dùng làm chuẩn khi lắp ráp với trục.
Mặt B và gờ C: của piston chỉ được dùng làm chuẩn tinh để gia công kích
thước khác, khi lắp ráp không dùng nữa đó là chuẩn tinh phụ.
* Chuẩn đo lường
Chuẩn đo lường là bề mặt có thực trên chi tiết hoặc một phần của bề
mặt đó mà ta lấy làm gốc để đo vị trí của bề mặt gia công.


10

* Chuẩn điều chỉnh
Là bề mặt có thực trên đồ gá hay máy dùng để điều chỉnh dụng cụ cắt.
* Chuẩn lắp ráp
Là những bề mặt, đường, điểm dùng để xác định vị trí tương quan giữa
các chi tiết khác nhau trong quá trình lắp ráp sản phẩm.
Ví dụ 1 :

Hình 2.5 Chi tiết gá trên mặt phẳng
Ví dụ 2:

Hình 2.6 Chi tiết gá trên mũi chống tâm
2. Nguyên tắc định vị và kẹp chặt chi tiết gia công.
2.1. Nguyên tắc 6 điểm khi định vị.
2.1.1. Chuyển động của vật rắn trong không gian
Trong không gian ba chiều một vật thể có 6 bậc tự do chuyển động, khi ta
đặt nó trong hệ toạ độ đecac (hình 2.7) đó là :

11

Hình 2.7
- 3 bậc tịnh tiến dọc theo 3 trục ox, oy, oz.
- 3 bậc quay quanh 3 trục tọa độ :ox ; oy ; oz.
Muốn bảo đảm cho chi tiết có vị trí xác
định trong không gian ta phải khống chế các
bậc tự do của nó.
Ví dụ : Khi đặt một khối lập phương
trong hệ toạ độ đecac có thể thống các
chuyển động trên được khống chế (Hình
2.8) như sau :
- Mặt phẳng xoy khống chế 3 bậc tự do :
không tịnh tiến oz, không quay ox, không
quay oy
- Mặt phẳng yoz khống chế 2 bậc tự do :
không tịnh tiến ox, không quay oz.
- Mặt phẳng xoz khống chế 1 bậc tự do :
không tịnh tiến oy.
Như vậy 6 bậc tự do chuyển động của
vật thể rắn tuyệt đối đã được khống chế hay
nói cách khác ta đã xác định được vị trí duy
nhất của vật thể rắn trong không gian và chỉ
một vị trí mà thôi.
Cần chú ý rằng mỗi mặt phẳng đều có
khã năng khống chế 3 bậc tự do, nhưng ở
những mặt phẳng yoz và xoz chỉ cần khống
chế 2 bậc và 1 bậc tự do vì những bậc tự do

Hình 2.8 Nguyên tắc 6 điểm khi

định vị


12

ở mặt này có thể khống chế thì ở mặt xoy đã khống chế rồi.
2.1.2 . Nguyên tắc định vị 6 điểm
Khi dùng 6 điểm đặt để khống chế 6 chuyển động của vật thì vật sẽ có vị trí
xác định trong không gian. Nếu chỉ cần để cho vật thể được chuyển động theo
một bậc tự do nào đó thì vật thể đó sẽ có vô số vị trí và do đó không có vị trí
cố định trong không gian.
Người ta dùng nguyên tắc 6 điểm này để định vị chi tiết khi gia công, khi
đó ta xem chi tiết như là một vật rắn tuyệt đối và đặc nó vào hệ toạ độ đecac
và chi tiết đã được khống chế bằng các điểm nêu trên.
Không phải lúc nào cũng phải cần hạn chế cả 6 bậc tự do mà tuỳ theo yêu
cầu gia công mà số bậc tự do sẽ bị khống chế từ 1 ÷ 6.
2.2. Nguyên tắc kẹp chặt.
2.2.1. Yêu cầu kẹp chặt.
- Không được phá vỡ vị trí đã định vị của chi tiết gia công .
- Lực kẹp phải vừa đủ không bé hơn lực kẹp cần thiết đồng thời cũng
không quá lớn để tránh cho chi tiết bị biến dạng .
- Biến dạng do lực kẹp gây ra không vượt quá giới hạn cho phép .
- Đảm bảo thao tác phải nhanh, nhẹ, thao tác thuận lợi, an toàn .
- Cơ cấu kẹp chặt phải nhỏ gọn, đơn giản, gắn liền thành một khối.
2.2.2. Lực kẹp chặt.
- Phương và chiều của lực kẹp có liên quan mật thiết với chuẩn định vị
chính, chiều của lực cắt và chiều của trọng lượng bản thân vật gia công.
- Phương của lực kẹp nên cố gắng thẳng góc với mặt chuẩn định vị chính
(mặt hạn chế ba bậc tự do), vì như thế ta có diện tích tiếp xúc lớn nhất.
- Chiều của lực đi từ ngoài vào mặt định vị, chiều của lực kẹp không nên

ngược chiều với chiều của lực cắt và trọng lượng của vật gia công vì như thế
lực kẹp sẽ phải rất lớn, cơ cấu kẹp cồng kềnh, thao tác rất tốn sức. Tốt nhất lực
kẹp nên cùng chiều lực cắt và trọng lượng của bản thân chi tiết gia công
nhưng đôi khi do kết cấu chi tiết gia công không cho phép thì ta chọn chúng
thẳng góc với nhau.
- Điểm đặt của lực kẹp phải tác dụng vào chỗ có độ cứng vững nhất vì
như thế chi tiết gia công sẽ khó bị biến dạng nhất.
- Khi kẹp không gây ra momen quay đối với vật gia công vì vậy điểm đặt
lực phải tác dụng ở trong diện tích mặt định vị hoặc ở trong mấy điểm đỡ và
phải ở gần mặt gia công.


13

3. Phƣơng pháp gá đặt chi tiết khi gia công.
3.1. Phương pháp rà gá.
Có 2 trường hợp : Rà gá trực tiếp trên máy và rà theo dấu vạch sẵn.
3.1.1. Rà gá theo mặt chi tiết gia công.
Theo phương pháp này người công nhân dùng mắt kết hợp với dụng cụ
khác như đồng hồ đo, mũi rà, bàn rà để xác định vị trí của chi tiết so với máy
hoặc dụng cụ cắt.
Ví dụ :
Hình 2.2a, khoan lỗ d2 của bạc lệch tâm trên mâm cặp 4 chấu rà sao cho
tâm 02 trùng với tâm chính của máy (tâm 0)
* Ưu điểm của phương pháp :
- Có thể đạt độ chính xác từ thấp đến cao, từ 0.005  0.001mm (bằng
đồng hồ so )
- Có thể tận dụng được các phôi kém chính xác như phôi đúc, bằng cách
linh động phân phối lượng dư.
- Loại trừ ảnh hưởng của dao mòn do mỗi chi tiết đều được rà gá.

- Không cần những đồ gá phức tạp.
* Nhược điểm của phương pháp :
- Tốn nhiều thời gian rà vạch dấu.
- Đòi hỏi thợ có tay nghề cao.
- Đường vạch dấu có chiều rộng, nên khi rà theo đường vạch dấu sẽ gây
ra sai số, chỉ chính xác từ 0,2 – 0,5mm.
Do vậy phương pháp này dùng trong sản suất đơn chiếc và loạt nhỏ,
trong trường hợp bề mặt phôi quá thô, khó dùng để gá.

Hình 2 .2
Sơ đồ gá đặt bằng phƣơng pháp rà gá (a) và tự động đạt kích thƣớc(b)


14

3.1.2. Phương pháp rà theo dấu vạch.
3.2. Phương pháp dùng đồ gá chuyên dùng.
- Đồ gá vạn năng thông dụng
Đồ gá vạn năng thông dụng có thể gọi là đồ gá vạn năng không điều
chỉnh. Khi sử dụng đò gá vạn năng thông dụng không cần phải lắp bổ xung
thêm các chi tiết và bộ phận khác vào đồ gá. Loại đồ gá này được dùng để
định vị và kẹp chặt các chi tiết có kích thước và hình dáng khác nhau trong
sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ. Các đồ gá vạn năng thông dụng thường
được chế tạo như loại thiết bị phụ kèm theo máy của các nhà máy chế tạo công
cụ.
Ví dụ như : Mâm cặp vạn năng, êtô vạn năng, đầu phân độ vạn năng……
- Đồ gá vạn năng điều chỉnh :
Đồ gá này gồm có bộ phận cố định và bộ phận thay đổi. Bộ phận cố định
là cơ sở dùng cho mọi chi tiết gia công khác nhau. Bộ phận thay đổi là những
chi tiết của đồ gá được sử dụng tuỳ theo hình dạng và kích thuớc của chi tiết

gia công.
Ví dụ như: Các loại êtô khí nén dùng để phay, có má êtô thay đổi còn đế
êtô là phần cố định.
- Đồ gá chuyên môn hoá điều chỉnh :
Đồ gá này dùng để định vị và kẹp chặt một nhóm chi tiết có kích thước,
có kết cấu công nghệ gần như nhau, phương pháp gia công và đặc tính của các
bề mặt định vị tương tự nhau.
Đồ gá chuyên môn hoá điều chỉnh gồm 2 bộ phận : bộ phận vạn năng và
bộ phận thay thế. Bộ phận vạn năng thường không đổi và bao gồm : thân đồ
gá, truyền dẫn……, bộ phận thay thế gồm các chi tiết thay thế được chế tạo
thích hợp với hình dáng và kích thước của nhóm chi tiết gia công trên đồ gá.
Trên đồ gá chuyên môn hoá điều chỉnh có thể điều chỉnh các chi tiết định
vị để gá đặt các chi tiết cùng kiểu nhưng có kích thước khác nhau. Việc sử
dụng các chi tiết thay thế sẽ mỡ rộng khã năng công nghệ của đồ gá, giảm
được số lượng các đồ gá chuyên dùng, do đó rút ngắn được thời gian chuẩn bị
sản xuất khi chuyển sang sản xuất loại sản phẩm mới. Đồ gá chuyên môn hoá
điều chỉnh được dùng phổ biến trong sản xuất hàng loạt và hàng loạt lớn.
- Đồ gá chuyên môn :
Loại đồ gá này chỉ thực hiện được mộ nguyên công của một chi tiết cụ
thể nào đó. Khi thay đổi đối tượng sản xuất, loại này không dùng được.
Đồ gá chuyên dùng với ưu điểm là với một lần điều chỉnh máy có thể gia
công tất cả các chi tiết trong lô sản phẩm đạt độ chính xác đã cho. Do đó có


15

thể nâng cao năng suất lao động, giảm thời gian phụ và sức lao động của công
nhân. Ưu điểm này càng thể hiện rõ trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.
Tuy nhiên trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ sử dụng đồ gá
chuyên dùng sẽ không kinh tế vì chi phí cho thiết kế chế tạo đồ gá làm cho

giá thành sản phẩm cao, không rút ngắn được thời gian chuẩn bị sản xuất.
- Đồ gá tổ hợp : đồ gá tổ hợp là đồ gá lại từ những chi tiết và bộ phận
tiêu chuẩn hoá đã được chế tạo sẵn và được dùng lại nhiều lần để gá đặt được
nhiều loại chi tiết khác nhau. Đồ gá này được dùng trong sản xuất đơn chiếc,
hàng loạt nhỏ, hàng loạt lớn và hàng loạt khối. So với các đồ gá vạn năng và
đồ gá chuyên dùng, sử dụng đồ gá tổ hợp có hiệu quả kinh tế rất cao bởi vì chi
phí về thiết kế và chế tạo đồ gá loại này cho một sản phẩm cụ thể nào đó thấp,
rút ngắn được thời gian chuẩn bị sản xuất khi chuyển sang sản xuất loạt sản
phẩm mới.
4. Nguyên tắc chọn chuẩn gia công.
4.1. Chọn chuẩn thô.
Chuẩn thô dùng để gá đặt chi tiết gia công lần thứ nhất trong quá trình gia
công.Việc chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đối vối qui trình công nghệ,
nó ảnh hưởng đến những nguyên công sau và đến độ chính xác gia công của
chi tiết. Cần đảm bảo hai yêu cầu sau khi chọn chuẩn thô :
- Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công.
- Đảm bảo độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các bề mặt
không gia công với những mặt sắp gia công.
Chẳng hạn, khi gia công mặt A, B và lỗ O của một chi tiết hộp bằng phôi
đúc, ta chia ra hai trường hợp sau đây :

Hình 3.9 Chọn chuẩn
- Trường hợp đúc đặc, ta có thể lấy mặt A làm chuẩn thô để gia công lỗ, rồi
lại lấy lỗ làm chuẩn thô để gia công mặt A và lấy A để gia công mặt B.
- Trường hợp lỗ đúc rỗng thì phải lấy mặt rỗ làm chuẩn để gia công mặt A,
rồi lấy mặt A làm chuẩn để gia công lỗ và mặt B. Làm như vậy mới đảm bảo
lượng dư đồng đều khi gia công lỗ.


16

* Năm điểm cần tuân thủ khi chọn chuẩn thô :
- Nếu chi tiết gia công có một bề mặt không cần gia công thì nên lấy bề
mặt đó làm chuẩn thô, như vậy sẽ làm cho sự thay đổi vị trí tương quan giữa
bề mặt gia công và không gia công là nhỏ nhất.
Ví dụ : Khi gia công Piston (hình 3.10a) bằng gang đúc trong khuôn cát,
ta chọn ta chọn chuẩn thô là mặt trong ( không gia công ) để gia công mặt
ngoài. Như vậy sẽ đảm bảo thành Piston có bề dày đều đặn.
- Nếu có một số bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt không gia
công nào đó yêu cầu chính xác về vị trí tương quan cao nhất đối với các bề
mặt gia công làm chuẩn thô.

Hình 3.10 Chọn chuẩn
Ví dụ : Khi gia công lỗ biên (hình 3.10b) nên lấy mặt A và B làm chuẩn
thô để có để đảm bảo lỗ có bề dày đều đặn vì yêu cầu độ đồng tâm giữa lỗ với
mặt C cũng không gia công .
- Nếu tất cả bề mặt của chi tiết đều phải gia công thì chọn một bề mặt nào
đó có lượng dư yêu cầu đều, nhỏ nhất làm chuẩn thô.
- Bề mặt chọn làm chuẩn thô nên tương đối phẳng, không có mép rèn dập
(bavia), đậu hơi, đậu ngót hoặc quá ghồ ghề.
- Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong quá trình công nghệ gia công
4.2. Chọn chuẩn tinh.
* Khi chọn chuẩn tinh nên tuân thủ 5 điểm sau :
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, như vậy sẽ làm cho chi
tiết gia công có vị trí tương tự lúc làm việc. Vấn đề này rất quan trọng khi gia
công.
Ví dụ: Khi gia công bành răng nên chọn chuẩn tinh là lỗ bánh răng vì lỗ
dùng để lắp với trục truyền động của bành răng sau này.

17

Hình 3.11 Chọn chuẩn tinh
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh trùng gốc kích thước để sai số
chuẩn bằng 0.
- Chọn chuẩn tinh sao cho khi gia công không vì lực cắt, lực kẹp mà chi
tiết biến dạng quá nhiều. Lực kẹp phải gần bề mặt gia công, đồng thời mặt
định vị cần có đủ diện tích.
Ví dụ : Gia công lỗ tay biên, cần kẹp gần lỗ, không nên kẹp vào giữa ( mặt
C ) để tránh biến dạng.

Hình 3.12 Sơ đồ lực kẹp
- Chọn chuẩn tinh sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và sử dụng tiện lợi.
- Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất. Chọn chuẩn tinh thống nhất nghĩa
là trong nhiều lần gá đặt cũng chỉ dùng một chuẩn để thực hiện các nguyên
công của quy trình công nghệ, vì khi thay đổi chuẩn sẽ có sai số tích luỹ ở
những lần gá sau.


18

Bài 3: ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG
* Mục tiêu:
- Trình bày được độ chính xác gia công, các yếu tố và mối quan hệ của
chúng.
- Xác định được các phương pháp đảm bảo độ chính xác.
- Nêu lên được các nguyên nhân gây ra sai số gia công và biện pháp
khắc phục.
- Trình bày được độ nhám bề mặt đến tính năng làm việc của chi tiết
máy.

- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích
cực sáng tạo trong học tập.
1. Khái niệm.
Kỹ thuật ngày nay đòi hỏi máy móc, thiết bị phải gọn, đẹp, tinh vi, làm
việc chính xác, độ tin cậy và tuổi thọ cao. Muốn vậy từng chi tiết máy của nó
phải có kết cấu máy hợp lý, độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt phù hợp với
yêu cầu làm việc, tính chất cơ lý của lớp bề mặt tốt. . .
Độ chính xác gia công của chi tiết máy là mức độ giống nhau về mặt hình
học, về tính chất cơ lý bề mặt của chi tiết máy được gia công so với chi tiết
máy lý tưởng trên bản vẽ thiết kế.
Mức độ giống nhau càng nhiều thì độ chính xác càng cao.
Trong thực tế không thể chế tạo được chi tiết máy hoàn toàn chính xác
mà có sai lệch. Giá trị sai lệch đó gọi là sai số gia công. Sai số gia công càng
nhỏ thì độ chính xác gia công càng cao. Người ta dùng sai số gia công để đánh
giá dộ chính xác gia công .
Sai số hệ thống và sai số ngẫu nhiên : khi gia công một loạt chi tiết
trong một điều kiện xác định mặc dù những nguyên nhân gây ra từng sai số
nói trên của mỗi chi tiết là giống nhau nhưng xuất hiện giá trị sai số tổng cộng
trên từng chi tiết lại khác nhau. Sở dĩ có hiện tượng như vậy là do tính chất
khác nhau của các sai số thành phần.
- Một sai số xuất hiện trên từng chi tiết của cả loạt đều có giá trị không
đổi hoặc thay đổi theo một quy luật nhất định. Những sai số này gọi là sai số
hệ thống không thay đổi hoặc sai số hệ thống thay đổi.
- Một sai số khác mà giá trị của chúng xuất hiện trên mỗi chi tiết không
theo một quy luật nào cả. Những sao số này gọi là sai số ngẫu nhiên.


19

Vì những lý do trên, kích thước thực của mỗi chi tiết trong cả loạt đều

khác nhau, khác cả vơi kích thước điều chỉnh gia công cả loạt.
1.1. Độ chính xác về kích thước.
Độ chính xác kích thước của bề mặt gia công là độ chính xác về kích
thước thẳng hoặc kích thước góc. Độ chính xác của kích thước được đánh giá
bằng sai số kích thước thật so với kích thước lý tưởng trên bản vẽ thiết kế mà
nó được thể hiện qua dung sai của kích thước đó.
1.2. Độ chính xác về hình dạng hình học.
Độ chính xác về hình dạng hình học của chi tiết máy là mức độ phù hợp
lớn nhất của chúng với hình dạng hình học lý tưởng của nó trên bản vẽ thiết kế
như : độ côn, độ ôvan, độ trống…đối với hình trụ; độ phẳng đối với mặt phẳng.
1.3. Độ chính xác về vị trí tương quan.
Độ chính xác về vị trí tương quan giữa hai bề mặt thực chất là sự xoay đi
một góc nào đó của bề mặt này so với mặt kia (dùng làm chuẩn). Độ chính
xác vị trí tương quan thường được ghi thành một điều kiện kỹ thuật riêng trên
bản vẽ thiết kế như: độ đồng tâm, độ song song, độ vuông góc …
1.4. Độ chính xác về chất lượng bề mặt.
Bề mặt chi tiết sau khi gia công không bằng phẳng một cách lý tưởng như
trên bản vẽ mà có độ nhấp nhô. Những nhấp nhô này là do vết dao để lại, của
rung động trong quá trình cắt.v.v...
Độ bóng bề mặt là độ nhấp nhô tế vi của lớp bề mặt (H.3.12A) gồm độ lồi lõm,
độ sóng, độ bóng (nhám). Để đánh giá độ nhấp nhô bề mặt sau khi gia công
người ta dùng hai chỉ tiêu đó là Ra và Rz (μm). TCVN 2511- 95 cũng như ISO
quy định 14 cấp độ nhám được ký hiệu √ kèm theo các trị số.

Hình 3.12A

- Ra là sai lệch trung bình số học các khoảng cách từ những điểm của
profil đo được đến đường trung bình ox đo theo phương vuông góc với đường
trung bình của độ nhấp nhô tế vi trên chiều dài chuẩn L. Ta có thể tính:

20

- Rz là chiều cao nhấp nhô tế vi trên chiều dài chuẩn L với giá trị trung
bình của tổng các giá trị tuyệt đối của chiều cao 5 đỉnh cao nhất h1, h3, h5, h7,
h9 và chiều sâu của 5 đáy thấp nhất h2, h4, h6, h8, h10 của profin trong khoảng
chiều dài chuẩn.

Từ cấp 6 ÷ 12, chủ yếu dùng Ra, còn
đối với các cấp 1 ÷ 5 và 13 ÷ 14 dùng Rz.
khi ghi trên bản vẽ độ bóng được thể hiện
như H.1.3. Trong thực tế sản xuất, tuỳ
theo các phương pháp gia công khác nhau
ta có các cấp độ bóng khác nhau. Ví dụ:

Hình 3.12B

• Bề mặt rất thô, thô đạt cấp 1 ÷ 3 (Rz = 320 ÷ 40): đúc, rèn …
• Gia công nửa tinh và tinh đạt cấp 4÷6 (Rz = 40÷10, Ra = 2,5): tiện, phay,
khoan.
• Gia công tinh đạt cấp 6 ÷ 8 (Ra = 2,5 ÷ 0,32): khoét, doa, mài.
2. Các phƣơng pháp đạt độ chính xác gia công.
2.1. Phương pháp cắt thử.
Sau khi gá chi tiết lên máy, người thợ đưa dao vào và cắt đi một đoạn rất
ngắn, sau đó dừng máy đo thử kích thước. Nếu chưa đạt kích thước yêu cầu
thì điều chỉnh dao vào sâu hơn nữa nhờ trên máy, rồi cắt thử một phần nhỏ, rồi
đo . . .Cứ thế tiếp tục cho đến khi đạt kích thước yêu cầu thì mới tiến hành cắt
toàn bộ chiều dài gia công.
Trứớc khi cắt thử thường phải lấy dấu để người thợ rà chuyển động
của lưỡi cắt trùng với dấu đã vạch một cách nhanh chóng và để tránh sinh ra

phế phẩm do quá tay mà tiến dao vào quá sâu ngay từ lần cắt đầu tiên.
* Ưu điểm :
- Có thể đạt độ chính xác cao nhờ tay nghề cao và dụng cụ đo chính xác .
- Loại trừ ảnh hưởng của mòn dao, vì khi rà gá công nhân đã bù lại các
sai số hệ thống thay đổi trên từng chi tiết.
- Đối với phôi không chính xác người thợ có thể phân bố lượng dư đều
đặn nhờ vào quá trình vạch dấu hoặc rà trực tiếp.


21

- Không cần đến đồ gá phức tạp.
* Nhược điểm :
- Độ chính xác gia công của phương pháp này bị giới hạn bởi bề dày bé
nhất của lớp phoi hớt đi. Đối với dao tiện hợp kim cứng có mài bóng lưỡi cắt,
bề dày phoi có thể cắt được không nhỏ hơn 0,005mm, đối với dao tiện đã mòn
bề dày phoi không nhỏ hơn 0,02 – 0,05mm. Người thợ không thể nào điều
chỉnh được dụng cụ để lưỡi cắt có thể hớt đi một kích thước chiều dày của lớp
phoi nói trên và do đó không thể bảo đảm sai số bé hơn chiều dày lớp phoi đó.
- Người thợ phải chú ý cao độ nên dễ mệt do đó dễ sinh ra phế phẩm.
- Trình độ tay nghề người thợ yêu cầu cao
- Năng suất thấp do phải cắt nhiều lần, tốn nhiều thời gian
- Do năng suất thấp, tay nghề của người thợ yêu cầu cao nên giá thành
cao.
Phương pháp này chỉ dùng trong sản xuất đơn chiết, hàng loạt nhỏ,
trong công nghệ sửa chữa và chế thử.
2.2. Phương pháp tự động đạt kích thước.
Trong sản suất hàng loạt và hàng khối, để đạt độ chính xác gia công
chủ yếu là dùng phương pháp tự động đạt kích thước trên máy công cụ đã điều
chỉnh sẵn. Theo phương pháp này dụng cụ cắt có vị trí cố định tương quan với

chi tiết gia công, đó là vị trí mà ta đã điều chỉnh, Vị trí này được đảm bảo nhờ
cơ cấu định vị của đồ gá.

Hình 3.13 Phay bậc
Ví dụ :
Ở hình 3.13 vật gia công được định vị nhờ cơ cấu định vị tiếp xúc với
mặt đáy và mặt bên. Dao phay đĩa ba mặt đã được điều chỉnh trước sao cho


22

mặt bên D của dao cách bề mặt bên của đồ định vị một khoảng bằng b cố định
và đường sinh thấp nhất của dao cách mặt bên của phiến định vị dưới một
khoảng bằng a. Do đó khi gia công cả loạt phôi, nếu không kể đến độ mòn của
dao thì các kích thước a và b nhận được đều bằng nhau.
* Ưu điểm :
- Đạt độ chính xác cao, giảm bớt phế phẩm. Độ chính xác không phụ
thuộc vào trình độ tay nghề của công nhân và bề dày bé nhất của lớp phoi hớt
đi.
- Chỉ cắt một lần là đạt kích thước yêu cầu, không mất thời gian cắt thử,
đo nhiều lần do đó năng suất cao.
- Không phụ thuộc tay nghề.
- Nâng cao hiệu quả kinh tế.
* Nhược điểm :
- Phí tổn về công và thời gian cho việc điều chỉnh có thể vượt quá hiệu
quả mà phương pháp này mang lại.
- Phí tổn về việc chế tạo phôi chính xác không bù lại được nếu số chi tiết
gia công quá ít.
- Nếu dụng cụ cắt mau mòn thì không đạt độ chính xác cao.
Trong những năm gần đây, nhờ sự phát triển nhanh chóng của lý thuyết

tự động và điều khiển tự động, để nâng cao độ chính xác gia công trong ngành
chế tạo máy, giảm bớt thời gian điều chỉnh máy, trên máy công cụ người ta đặt
thêm một thiết bị tự động đo và điều chỉnh. Nhờ đó khi kích thước gia công
vượt khỏi giới hạn dung sai cho phép mà biện pháp tự đo đã xác định được thì
biện pháp điều chỉnh sẽ tự động điều chỉnh lại kích thước quy định. Lúc này
tấc cả các chi tiết gia công đều là chính phẩm.
3. Các nguyên nhân gây ra sai số gia công.
3.1. Sai số của máy.
Máy công cụ cũng chỉ chế tạo được đến độ chính xác nhất định các sai số
của máy như :
- Độ đảo trục chính theo hướng kính.
- Độ đảo mặt đầu của trục chính
- Sai số của sóng trượt, của bàn máy…sẽ phản ánh một phần hoặc toàn bộ
lên chi tiết gia công dưới dạng sai số hệ thống.
- Ngoài ra việc hình thành các bề mặt gia công là do các chuyển động cắt
của những bộ phận chính như : trục chính, xe dao, bàn máy…nếu các bộ phận
này có sai số tất nhiên nó sẽ phản ánh lên chi tiết gia công.


23

Ví dụ :
- Nếu đường tâm trục chính máy tiện không song song với sóng trượt ở
thân máy trên mặt phẳng nằm ngang thì khi tiện chi tiết gia công sẽ có hình
côn. Nếu không song song trên mặt phẳng đứng thì tiện ra chi tiết có hình
Hyperloid.

Hình 3.14 Tiện trụ
-Nếu sóng trượt máy tiện không thẳng trên mặt phẳng nằm ngang sẽ làm
cho quỹ tích chuyển động của mũi dao sẽ không thẳng khiến cho đường kính

của chi tiết chỗ to chỗ nhỏ.

Hình 3.15 Tiện trụ
3.2. Ảnh hưởng do biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ.
Hệ thống công nghệ : Máy – Đồ gá – Dao – chi tiết gia công không phải
là một hệ thống tuyệt đối cứng vững mà ngược lại khi chịu tác dụng của ngoại
lưc nó sẽ bị biến dạng đàn hồi và biến dạng tiếp xúc. Trong quá trình cắt, các
biến dạng này gây ra sai số kích thước và sai số biến dạng hình học của chi tiết
gia công.
Trong thực tế, một mặt lực tác dụng lên chi tiết gia công sau đó thông qua
đồ gá truyền đến bàn máy, mặt khác lực cắt cũng tác dụng lên dao cắt và thông
qua cán dao, bàn dao truyền đến thân máy. Bất kỳ một chi tiết nào của các cơ
cấu máy, đồ gá, dụng cụ hoặc chi tiết gia công khi chịu tác dụng của lực cắt ít
nhiều đều bị biến dạng.
Độ cứng vững của hệ thống công nghệ là khả năng chống lại ngoại lực
làm nó biến dạng nó được xác định bằng tỉ số giữa lực cắt và chuyển vị của
dao so với chi tiết gia công theo hướng tác dụng lực.


24

Độ mềm dẻo của hệ thống công nghệ là khả năng biến dạng đàn hồi của
hệ thống công nghệ dưới tác dụng của ngoại lực. Trong thực tế độ cứng vững
của hệ thống công nghệ không phải là hằng số mà thay đổi tuỳ theo tăng lực
hay giảm lực.
3.3. Sai số dao cắt.
- Độ chính xác chế tạo, mức độ mài mòn và sai số điều chỉnh dao trên
máy đều ảnh hưởng đến độ chính xác gia công.
- Các dao như mũi khoan, khoét,doa ảnh hưởng đến đường kính lỗ gia
công. Sai số về bước ren, góc nâng của ren và đường kính trung bình của tarô,

bàn ren đều phản ánh lên ren gia công. Các loại dao định hình như dao tiện
định hình, đá mài định hình, dao phay định hình nếu có sai số đều làm sai
dạng bề mặt gia công.
- Ngoài sai số do chế tạo vấn đề mài mòn của dao là một yếu tố ảnh
hưởng rất lớn đến độ chính xác gia công.
3.4. Ảnh hưởng do biến dạng nhiệt của hệ thống công nghệ đến độ
chính xác gia công.
Trong quá trình gia công liên tục hệ thống máy, dao, đồ gá đều bị đốt
nóng lên do đó ma sát và do ảnh hưởng nhiệt độ của môi trường xung quanh,
gây ra sai số hệ thống thay đổi.
Nguyên nhân sinh ra nhiệt là do tiêu hao ma sát trong các cơ cấu di
động như ổ lăn, bộ truyền bánh răng.
a. Biến dạng nhiệt của máy
Nguyên nhân cơ bản sinh nhiệt là tiêu hao ma sát trong các cơ cấu di
động ( ổ lăn ,bộ truyền bánh răng ) .Khi máy làm việc nhiệt độ các bộ phận
khác nhau gây ra biến dạng không đều và máy sẽ mất chính xác. Anh hưởng
lớn nhất đến độ chính xác gia công là việc đốt nóng ụ trục chính, bàn máy và
băng máy. Khi máy làm việc nhiệt sinh ra làm tâm trục chính xê dịch theo
hướng ngang và thẳng đứng.
b. Biến dạng nhiệt của dao
Lượng nhiệt trong quá trình cắt sẽ truyền một phần vào dao cắt làm cho
mũi dao dài ra.
Sự dãn dài của dao làm thay đổi kích thước của chi tiết gia công và gây
nên sai số gia công.
c. Biến dạng nhiệt của chi tiết gia công
Một phần lớn nhiệt cắt truyền vào chi tiết gia công. Nếu chi tiết được đốt
nóng đều toàn bộ thì gây nên sai số kích thước . Nhưng phần lớn các chi tiết


25

gia công khi cắt không được đốt nóng đều mà đốt nóng cục bộ gây ra sai số
hình dáng.
Ví dụ :

Hình 3.16 Biến dạng nhiệt của chi tiết gia công
Khi tiện một trục ,nhiệt độ xung quanh vùng cắt không đều nhau ,thay
đổi từ 10 ÷15 ·C và trường nhiệt độ đó lại thay đổi liên tục theo mũi dao từ
trái sang phải nên sau khi gia công xong chi tiết sẽ có dạng như hình bên.
Để khắc phục biến dạng nhiệt của chi tiết gia công cần phải dùng đủ
dung dịch trơn nguội.
3.5. Ảnh hưởng do rung động của hệ thống công nghệ đến độ chính xác
gia công.
Rung động của hệ thống công nghệ trong quá trình cắt không những làm
tăng độ nhám bề mặt và độ sóng, làm cho dao mòn nhanh mà còn làm cho lớp
kim loại bề mặt bị cứng nguội. Rung động làm cho vị trí của dao cắt và bề mặt
gia công thay đổi theo chu kỳ, do đó để lại trên bề mặt chi tiết hình dáng
không bằng phẳng.Nếu tần số thấp ,biên độ lớn sẽ sinh ra độ sóng bề mặt ;nếu
tần số cao ,biên độ nhỏ sẽ sinh ra độ nhám bề mặt.
3.6. Ảnh hưởng do phương pháp đo và dụng cụ đó đến độ chính xác gia công.
Để giảm bớt ảnh hưởng của đo lường đến độ chính xác gia công, khi đo
lường phải chọn dụng cụ đo và phương pháp cho phù hợp.
- Sai số do dụng cụ đo :
Tuy dụng cụ đo là dụng cụ dùng để đánh giá độ chính xác của chi tiết gia
công ,nhưng bản thân nó khi chế tạo, lắp ráp và điều chỉnh cũng có sai số. Sai
số đó sẽ trực tiếp gây ra sai số gia công.
- Sai số do phương pháp đo :
Trước khi đo, chi tiết gia công được đặt lên dụng cụ hoặc đồ gá đo cho
trùng với khâu cần đo. Cuối cùng là động tác đo, áp lực đo cũng gây ra sai số
đo và dẫn đến sai số gia công.