Tóm tắt Luận án tiến sĩ Kỹ thuật: Nghiên cứu xây dựng hệ thống trợ giúp thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết trên máy phay CNC

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

Phùng Xuân Lan

NGHIÊN CỨU XÂY DỰNG HỆ THỐNG TRỢ GIÚP
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG
CHI TIẾT TRÊN MÁY PHAY CNC

Chun ngành: Kỹ thuật cơ khí
Mã số: 62520103

TĨM TẮT LUẬN ÁN TIẾN SĨ KỸ THUẬT CƠ KHÍ

Hà Nội - 2017


Cơng trình được hồn thành tại:
Trường Đại học Bách khoa Hà Nội

Người hướng dẫn khoa học: GS. TS. Trần Văn Địch
PGS. TS. Hoàng Vĩnh Sinh

Phản biện 1: GS. TSKH. Phạm Văn Lang
Phản biện 2: GS. TS. Đào Văn Hiệp
Phản biện 3: PGS. TS. Hà Minh Hùng
Luận án được bảo vệ trước Hội đồng đánh giá luận án tiến sĩ
cấp Trường họp tại Trường Đại học Bách khoa Hà Nội
Vào hồi …….. giờ, ngày ….. tháng ….. năm ………

Có thể tìm hiểu luận án tại thư viện:

1. Thư viện Tạ Quang Bửu - Trường ĐHBK Hà Nội
2. Thư viện Quốc gia Việt Nam



1

MỞ ĐẦU
1. Tính cấp thiết của đề tài
Lập quy trình công nghệ (QTCN) là một khâu kết nối quan trọng
giữa hai nhiệm vụ then chốt của quá trình sản xuất là thiết kế và gia
công. Lập QTCN giải quyết vấn đề lựa chọn các quá trình sản xuất
cần thiết, lựa chọn thiết bị gia công và dụng cụ cắt hợp lý, thiết lập
thứ tự gia công để biến ý tưởng của nhà thiết kế thành những sản
phẩm hiện hữu một cách kinh tế và có hiệu quả. Trong các nhà máy
gia cơng cơ khí ở Việt Nam hiện nay, đa phần các công việc này
đều được tiến hành thủ công. Khi lập QTCN thủ công, người kỹ sư
phải mất nhiều thời gian để tra cứu sổ tay, tính tốn, lựa chọn và ra
quyết định cũng như chuẩn bị các tài liệu thiết kế. Cơng việc này
càng khó khăn, tốn nhiều thời gian và công sức khi mà số lượng
và chủng loại của các trang thiết bị đặc biệt là dụng cụ cắt ngày
càng lớn và thường xuyên có sự biến động về số lượng. Hơn nữa,
trong lập QTCN thủ công thì chất lượng thiết kế phụ thuộc rất nhiều
vào kinh nghiệm của người thiết kế. Chính sự khác nhau giữa các
thế hệ kỹ sư với các kinh nghiệm không đồng đều cũng làm cho
chất lượng của QTCN không ổn định. Mặt khác, trong thiết kế
QTCN bên cạnh những công việc đòi hỏi tư duy và tri thức của con
người còn có những cơng việc nhàm chán mất nhiều thời gian.
Chính vì vậy, nhu cầu có một hệ thống hỗ trợ thiết kế QTCN có sự
trợ giúp của máy tính (CAPP) là hết sức cần thiết để có thể tận dụng

khả năng tính tốn, xử lý và truy xuất nhanh của máy tính với tư
duy và tri thức của con người cho phép rút ngắn thời gian thiết lập
QTCN.
Trong nền sản xuất hiện đại, mặc dù được coi là cầu nối giữa CAD
và CAM nhưng CAPP phức tạp và khó khăn hơn nhiều và chưa
bắt kịp được sự phát triển mạnh mẽ của công nghệ CAD/CAM.
Thực tế cho thấy rằng, hiện nay các phần mềm thương mại
CAD/CAM được phát triển rất mạnh bởi nhiều hãng như Autodesk,
Dassault System, Siemens v.v. nhưng chưa phát triển được một
mô-đun phần mềm CAPP thương mại thực sự do tính chất đa dạng
và phức tạp của CAPP. Trong bối cảnh như vậy, nghiên cứu phát
triển hệ thống hỗ trợ thiết kế QTCN bằng máy tính có một ý nghĩa
khoa học và thực tiễn rất lớn. Đó cũng chính là lý do cơ bản mà
nghiên cứu sinh (NCS) cùng tập thể hướng dẫn đã lựa chọn đề tài


2

của luận án là: “Nghiên cứu xây dựng hệ thống trợ giúp thiết kế
quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết trên máy phay CNC’’
2. Mục tiêu nghiên cứu của đề tài
Mục tiêu cuối cùng của đề tài là xây dựng một hệ thống trợ giúp
thiết lập quy trình cơng nghệ gia công chi tiết trên máy phay CNC
bằng máy tính, cho phép hình thành các phiếu cơng nghệ chỉ dẫn
gia cơng trực tiếp từ mơ hình vật thể rắn 3D thiết kế trong phần
mềm CAD thương mại.
3. Nội dung của luận án
(1) Xây dựng phương pháp nhận dạng các đối tượng gia công
trên cơ sở các đối tượng tạo hình trực tiếp trong phần mềm CAD
thương mại.

(2) Xây dựng phương pháp lựa chọn trang bị công nghệ bao gồm
máy, dụng cụ cắt và phương pháp thiết lập thứ tự gia công trên cơ
sở dữ liệu (CSDL) thay đổi linh hoạt.
(3) Xây dựng giao diện tích hợp CAD-CAPP thử nghiệm với
nhiều chi tiết và cho phép ứng dụng trong thực tế sản xuất.
4. Đối tượng và phạm vi và phương pháp nghiên cứu
Đối tượng nghiên cứu: Các chi tiết gia công trên máy
phay/khoan CNC.
Phạm vi nghiên cứu: Giới hạn ở các chi tiết gia công trên máy
phay/khoan CNC 3D. Chi tiết gia công được thiết kế trong phần
mềm SolidWorks với đầy đủ yêu cầu kỹ thuật. Trợ giúp thiết kế
QTCN trong một số khâu cơ bản để hình thành phiếu công nghệ
chỉ dẫn gia công chỉ rõ các lựa chọn máy, dụng cụ cắt, hướng tiếp
cận dụng cụ, chế độ cắt và trình tự gia cơng.
Phương pháp nghiên cứu:
Phương pháp nghiên cứu lý thuyết chủ yếu được sử dụng để xây
dựng phương pháp trợ giúp thiết lập QTCN gia công các chi tiết
bằng máy tính. Giao diện tích hợp CAD-CAPP được xây dựng để
kiểm nghiệm phương pháp và thuật toán. Một số thử nghiệm thực
tế được tiến hành để thu thập CSDL, kiểm chứng và hiệu chỉnh
phương pháp.


3

5. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài
Ý nghĩa khoa học
Xây dựng được phương pháp nhận dạng đối tượng gia công mới,
cho phép mở rộng ra nhiều loại khác nhau, trực tiếp trong phần
mềm CAD thương mại.

Xây dựng được phương pháp lựa chọn trang bị công nghệ theo
thứ tự ưu tiên trên cơ sở đánh giá đa tiêu chí, gắn kết với những
thay đổi linh hoạt của CSDL và phương pháp hình thành thứ tự gia
cơng cho phép rút ngắn thời gian xử lý.
Xây dựng được bộ luật nhận dạng đối tượng gia công, phương
pháp gia công và lựa chọn dụng cụ cắt làm cơ sở cho việc thiết kế
QTCN.
Thiết kế được một hệ CSDL cho phép mở rộng và quản lý hiệu
quả dữ liệu của quá trình thiết kế QTCN
Ý nghĩa thực tiễn
Giao diện CAD-CAPP (BKCAPP) được viết trên cơ sở kết quả
nghiên cứu của luận án có khả năng ứng dụng trong đào tạo, nghiên
cứu và thực tế sản xuất.
Kết quả nghiên cứu của đề tài đã được kiểm nghiệm trong thực
tế để gia công chi tiết tại Công ty MEKAMIC cho phép giảm thời
gian chuẩn bị sản xuất và thời gian gia công, nâng cao khả năng tự
động hoá trong nhà máy.
6. Cấu trúc của luận án
Luận án gồm 5 chương cơ bản sau: Chương 1 - Tổng quan về
thiết kế QTCN có sự trợ giúp của máy tính (CAPP); Chương 2 Phương pháp nhận diện đối tượng gia công; Chương 3 - Phương
pháp lựa chọn trang bị công nghệ và thứ tự nguyên công; Chương
4 - Xây dựng cơ sở dữ liệu phục vụ thiết kế QTCN; Chương 5 Xây dựng phần mềm BKCAPP để thiết kế QTCN gia công các chi
tiết trên máy phay CNC; Phần cuối cùng là kết luận và đề xuất
hướng nghiên cứu tiếp theo của đề tài; Tài liệu tham khảo và danh
mục các cơng trình đã cơng bố.


4

CHƯƠNG 1 - TỔNG QUAN VỀ THIẾT KẾ QTCN CÓ SỰ

TRỢ GIÚP CỦA MÁY TÍNH
1.1 Thiết kế quy trình cơng nghệ có sự trợ giúp của
máy tính (CAPP)
1.2 Các phương pháp CAPP
1.2.1 CAPP khả biến
1.2.2 CAPP khả sinh
1.2.3 CAPP phối hợp
1.3 Các hướng tiếp cận để nhận dạng đối tượng gia
công
1.4 Lựa chọn dụng cụ cắt
1.4.1 Lựa chọn chủng loại dụng cụ cắt
1.4.2 Lựa chọn kích thước dụng cụ cắt
1.5 Thiết lập thứ tự nguyên công
Kết luận chương 1
Các phương pháp nhận dạng đối tượng gia công mới chỉ dừng
lại ở những thơng tin hình học cơ bản chứ chưa bao gồm đầy đủ
các yêu cầu kỹ thuật và các mối quan hệ giao nhau là cơ sở quan
trọng của việc thiết lập QTCN.
Các phương pháp nhận dạng đối tượng chỉ chủ yếu giới hạn ở
các đối tượng dạng cắt 2.5D với khả năng mở rộng sang các dạng
đối tượng khác bị hạn chế.
Các phương pháp lựa chọn dụng cụ cắt chưa được đánh giá tồn
diện nhiều tiêu chí và không phù hợp với một hệ CSDL lớn bao
gồm nhiều chủng loại và kích thước dụng cụ cắt.
Các phương pháp thiết lập thứ tự ngun cơng cịn hạn chế về
tính phức tạp của phương pháp và thời gian xử lý.
Phương pháp khả sinh kết hợp với khả năng tương tác của con
người là xu hướng phát triển của CAPP hiện nay.
Những kết luận trên đây là cơ sở khoa học cho việc xác định
mục đích, nội dung, đối tượng và phương pháp nghiên cứu của luận

án “Nghiên cứu xây dựng hệ thống trợ giúp thiết kế quy trình
cơng nghệ gia công chi tiết trên máy phay CNC”


5

2

CHƯƠNG 2 - PHƯƠNG PHÁP NHẬN DẠNG ĐỐI
TƯỢNG GIA CÔNG

2.1 Sơ đồ thực hiện
Xuất phát từ dữ liệu đầu vào gồm bốn yếu tố: (1) mơ hình vật
thể rắn 3D cùng các yêu cầu kỹ thuật cơ bản; (2) thông tin về vật
liệu gia công; (3) dạng sản xuất; (4) phương pháp chế tạo phôi và
xử lý nhiệt, thông qua hệ thống thiết lập QTCN sẽ hình thành nên
kết quả đầu ra gồm hai phiếu cơ bản là phiếu dụng cụ cắt và phiếu
công nghệ chỉ dẫn gia công. Trong sơ đồ tổng thể của hệ thống
(Hình 2.1), quá trình trích xuất và nhận dạng gồm ba bước cơ bản:
tách biệt, trích xuất và nhận dạng.
Vật liệu gia cơng
Mơ hình CAD 3D trong
SolidWorks với đầy đủ yêu
cầu kỹ thuật

Độ chính xác gia công

Phương pháp chế tạo
phôi và xử lý nhiệt

Bước 1
Tách biệt thành các đối tượng đơn lẻ

ĐẦU VÀO

Độ nhám bề mặt

Dạng sản xuất

ĐẦU VÀO

Bước 2a
Trích xuất các
yêu cầu kỹ
thuật

Bước 2c
Trích xuất các
kích thước cơ
bản của đối
tượng

Bước 2b
Trích xuất các thơng
tin thiết kế cho mỗi
đối tượng tạo hình

Các mặt chuẩn

Bước 2d

Trích xuất các
đặc tính giao
nhau của đối
tượng

Bước 3
Nhận dạng các đối tượng gia công
bằng các luật nhận dạng

Máy (Tương ứng với
thư viện máy)
Dụng cụ cắt (Tương
ứng với thư viện dao)
Chế độ cắt

Bước 4
Bướcsơ4 bộ
Nhận dạng
Nhận
dạng
bộ
phương
pháp
giasơ
công
phương pháp gia công
Bước 5
Bướccho
5 từng đối
Lựa chọn máy/dao

Lựa chọn
máy/dao
cho từng đối
tượng
gia cơng
tượng gia cơng
Kích thước cơ bản
Bước 6
Bước
6 xác
Nhận dạng
chính
Nhận pháp
dạng gia
chính
xác
phương
cơng
phương pháp gia cơng

Mức độ thô/tinh
Phương thức gia
công

Bước 7
7
Thiết lập thứ Bước
tự nguyên
công
Thiết lập thứ tự nguyên công

Phiếu dụng cụ cắt
ĐẦU RA
Phiếu công nghệ chỉ
dẫn gia cơng

Hình 2.1 Sơ đồ các bước thiết lập quy trình gia cơng


6

2.2

Phân loại các đối tượng gia công

Trong các nghiên cứu trước đây, nhiều dạng đối tượng tạo hình
dạng cắt 2.5D [49] đã được xây dựng nhưng chưa nhiều nghiên cứu
nào tập trung phân loại các đối tượng tạo hình dạng khối. NCS đã
phát triển thêm một số dạng đối tượng gia cơng dạng khối và dạng
đảo.
Q trình trích xuất và nhận dạng đối tượng tạo
hình dạng vẽ phác
2.3.1 Quá trình trích xuất dữ liệu với trường hợp đối
tượng tạo hình dạng vẽ phác
Q trình trích xuất và nhận dạng với đối tượng tạo hình dạng
vẽ phác có thể mơ tả như Hình 2.2
2.3

1. Q TRÌNH TRÍCH XUẤT DỮ LIỆU TỪ MỖI ĐỐI TƯỢNG
TẠO HÌNH DẠNG VẼ PHÁC (SOLIDWORKS)
Loại đối

tượng (FT)

Dạng vẽ phác
(ST)

Hướng vẽ phác
(SM)

Dạng điều kiện
bao (CT)

Dạng vát
(DT)

Dạng đảo (IT)

Hướng mở của
đối tượng (DM)

2. QUÁ TRÌNH NHẬN DẠNG ĐỐI TƯỢNG GIA CƠNG
TRÊN CƠ SỞ CÁC LUẬT

+ Phương thức gia
cơng 2.5D, 3D hay
4D/5D

+ Hốc
+ Bậc
+ Rãnh
+ Khối

+ Đảo
+ Khối cơ sở
+ Lỗ
+ Đối tượng chuyển
tiếp

Đóng/Mở
Thơng/Kín
Hình chữ nhật/Hình trịn/Biên dạng tự do
Vê trịn/Vát mép
Ren/Khơng ren

3. LƯU DỮ LIỆU VÀO SQL SERVER CHO
BƯỚC XỬ LÝ TRONG BKCAPP

Hình 2.2 Lược đồ mơ tả q trình nhận dạng đối tượng tạo hình dạng
vẽ phác

Loại đối tượng (FT): Định dạng thực tế của từng đối tượng đơn.
Loại vẽ phác (ST): Hình dáng của hình vẽ phác
Hướng vẽ phác (SD): Hướng tạo hình của đối tượng từ hình vẽ
phác
Dạng điều kiện bao (CT): Trên cơ sở những đối tượng gia cơng
dạng cắt (nét nghiêng - Hình 2.7) đã được đề cập đến trong các
nghiên cứu trước đây [49], NCS xây dựng thêm một số đối tượng
thuộc dạng khối và dạng đảo hay dạng khối và đảo kết hợp như mô


7

tả ở Hình 2.7. Vấn đề mấu chốt trong việc xác định điều kiện bao
là việc xác định đặc tính đóng hay mở của các phần tiếp giáp giữa
đối tượng đang xét và đối tượng giao với nó. Đặc tính mở của đối
tượng là thông tin quan trọng để xác định các hướng tiếp cận dụng
cụ (pTAD).
Dạng cắt (Cut)
Kín
khơng
thơng

Kín
thơng

Khơng
Khơng Khơng thông
Thông hở
thông - hở 1 thông - hở - hở nhiều
1 hướng
hướng
2 hướng
hướng

Thông hở 2
hướng

Dạng khối (Boss)
Tự do
theo 4
hướng

Tiếp giáp 1
hướng

Tiếp giáp 2
hướng

Dạng đảo
Thấp hơn
tự do theo 4
hướng

Thấp hơn
tiếp giáp 1
hướng

Thấp hơn
tiếp giáp 2
hướng

Bằng tự
do theo 4
hướng

Bằng tiếp
Bằng tiếp giáp
giáp 1
2 hướng
hướng

Dạng khối &

đảo kết hợp
Cao hơn tự Cao hơn tiếp Cao hơn tiếp
do theo 4 giáp 1 hướng giáp 2 hướng
hướng

Khối cơ sở
Khối cơ sở

Hình 2.7 Phân loại các dạng điều kiện bao

Dạng vát (DT): Một đối tượng có thể không bị vát, vát âm, vát
dương hay vát đa cạnh.
Dạng đảo (IT): Một đối tượng có thể có hoặc khơng có đảo. Sự
xuất hiện của các đảo sẽ làm thay đổi đặc tính gia cơng của đối
tượng đó
Hướng mở của đối tượng (DM): Hướng mở của đối tượng có
hai dạng là cùng hướng và khác hướng.
2.3.2 Quá trình nhận dạng đối tượng gia cơng từ các đối
tượng tạo hình dạng vẽ phác
Các luật nhận dạng được xây dựng trong Microsoft SQL server
dựa trên bảy dữ liệu đã được trích xuất từ các thơng tin hình học
của đối tượng gia cơng. Hình 2.13 là ví dụ luật nhận dạng đối tượng
gia cơng dạng bậc kín 2.5D từ bảy dữ liệu trích xuất.


8
7. Hướng mở đối tượng
(cùng hướng)
3. Hướng vẽ phác
(đường thẳng vng góc)

Hướng hở 1

2. Loại vẽ phác
(hình chữ nhật)
5. Khơng vát
6. Không đảo

1. ExtrudeCut
(dạng cắt kéo)

Hướng hở 2

4. Điều kiện bao
(khơng thơng,
hở hai hướng)

Bậc kín 2.5D chữ nhật

Hình 2.13 Nhận dạng đối tượng gia cơng là bậc kín 2.5D chữ nhật

Q trình trích xuất và nhận dạng đối tượng tạo
hình dạng thiết lập đặc tính và vị trí
2.4.1 Q trình trích xuất đối tượng tạo hình dạng lỗ
Mỗi lỗ (HoleWzd) có một đặc trưng cho kiểu lỗ khác nhau và
25 kích thước khác nhau liên quan đến thơng số hình học của lỗ.
Số lượng và đặc điểm của các kích thước khác 0 sẽ là cơ sở để nhận
dạng các đối tượng gia cơng.
2.4.2 Q trình nhận dạng đối tượng tạo hình HoleWzd
2.4.3 Quá trình nhận dạng đối tượng tạo hình dạng
chuyển tiếp

2.5 Q trình trích xuất và nhận dạng yêu cầu kỹ thuật
2.6 Quá trình nhận dạng các mối quan hệ giữa các đối
tượng tạo hình
Kết luận chương 2
Khơng chỉ trích xuất được các thơng tin hình học mà cịn cho
phép trích xuất các u cầu kỹ thuật và các đặc điểm giao nhau giữa
các đối tượng.
Đã mở rộng việc nhận dạng từ các đối tượng gia công dạng cắt
sang dạng khối, dạng đảo và dạng khối đảo kết hợp
Bộ luật nhận dạng được thiết lập và quản lý trong CSDL nên tạo
điều kiện thuận lợi cho việc mở rộng, hiệu chỉnh do đó tăng khả
năng tương tác và mở rộng với người sử dụng.
Phương pháp nhận dạng theo đối tượng này được tiến hành hồn
tồn tự động tích hợp trong môi trường thiết kế 3D của SolidWorks
nên giải quyết được nút thắt cơ bản trong CAPP là dòng tích hợp
CAD/CAPP.
2.4


9

CHƯƠNG 3 - PHƯƠNG PHÁP LỰA CHỌN TRANG BỊ
CÔNG NGHỆ VÀ THỨ TỰ NGUYÊN CÔNG
3.1 Phương pháp lựa chọn dụng cụ cắt
3.1.1 Phương pháp phân tích thứ bậc (AHP) để lựa chọn
loại dụng cụ cắt
3.1.1.1 Phương pháp phân tích thứ bậc AHP
3.1.1.2 Phương pháp AHP với những cải tiến trong lựa chọn
loại dụng cụ cắt
Phương pháp AHP đã được phát triển ở mức cao hơn bằng cách

thêm hai tiêu chí lựa chọn đầu tiên cho phép lựa chọn được các
phương án loại dụng cụ cắt tương ứng với các dữ liệu đầu vào khác
nhau chứ không cố định với chỉ một dữ liệu đầu vào.
3

MỤC TIÊU

Đặc tính hình học
(SC)
Tỷ lệ dài/
rộng (AR)

Chất lượng
(Qa)

Lựa chọn dụng cụ cắt tối ưu
(Gia công mặt bậc)

Khả năng bóc
tách phoi (MRC)

Cơng suất
máy u cầu
(PR)

Giá thành
dụng cụ cắt
(TC)

Các chi phí

khác (CR)

Thấp (Lo)
Thơ (Ro)

Trung bình (M)
Cao (Hi)

Bề rộng (Wi)

Độ cứng
vững (SD)

Nhỏ (Sm)

Bán tinh
(SF)

Lớn (La)

CÁC TIÊU CHÍ LỚN VÀ TIÊU CHÍ THÀNH PHẦN

Yếu (Li)
Bình thường (No)

Tinh (Fi)

Nặng (He)
CÁC
PHƯƠNG ÁN

KẾT QUẢ

Dao phay ngón
liền khối
(SEM)

Dao phay ngón răng
chắp cạnh dài 90
(LEM)

Dao phay ngón răng
chắp thường 90
(IEM90)

Dao phay đĩa
(SFM)

Loại dụng cụ cắt có mức ưu tiên cao nhất
và thứ tự ưu tiên của các loại

Hình 3.2 Mơ hình cấu trúc thứ bậc (Gia cơng mặt bậc thẳng)

Hình 3.2 là mơ hình AHP với trường hợp bậc thẳng. Trên cơ sở
đánh giá rời rạc các tiêu chí ví dụ như Hình 3.8, phương pháp AHP
sẽ tổng hợp các tiêu chí để có một đánh giá mức độ ưu tiên tổng
hợp cho phép lựa chọn một loại dụng cụ cắt tốt hơn như Hình 3.9.


10

Phương pháp AHP cũng là cơ sở để thiết lập bộ luật lựa chọn
loại dụng cụ cắt theo thứ tự ưu tiên
0.6

Mức độ ưu tiên

0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0

Đặc tính
hình học

Chất
lượng

Khả năng Cơng suất Giá thành
bóc tách
cắt u
dụng cụ
phoi
cầu
cắt

Các chi
phí khác

Dao phay ngón liền khối
Dao phay ngón răng chắp cạnh dài
Dao phay ngón răng chắp cạnh ngắn
Dao phay đĩa

Hình 3.8 Mức độ ảnh hưởng của các tiêu chí chính

0.2809

0.3

0.2961
0.2527
0.1784

0.2
0.1
0
Dao phay ngón
liền khối

Dao phay ngón
răng chắp cạnh
dài

Dao phay ngón
răng chắp cạnh
ngắn

Dao phay đĩa

Hình 3.9 Mức độ ưu tiên của các phương án lựa chọn
3.1.2 Lựa chọn các kích thước dụng cụ cắt

Cơ sở để lựa chọn đường kính dụng cụ cắt trong trường hợp này
là khống chế số lượng đường chạy dao tuy nhiên cần hạn chế
trường hợp góc ơm tồn bộ dụng cụ cắt. Với trường hợp tổng quát
để gia công hốc, các thông số cần xem xét tới được thể hiện trong
Bảng 3.6. Tồn bộ các kích thước nêu trong bảng đã được trích


11

xuất trong q trình nhận dạng đối tượng gia cơng dạng hốc 2.5D.
Số lượng trong bộ dụng cụ cắt gia công hốc tùy thuộc vào sự tương
quan và sai khác giữa các kích thước tạo hình của hốc.
Xác định DF: Đường kính của dụng cụ cắt lần cuối
𝐷𝑠 𝐷𝑏 𝐷𝑖𝑖 𝐷𝑜𝑠 𝐷𝑠𝑖
𝑅𝐹𝑚𝑖𝑛 = {= 𝑀𝑖𝑛(𝑅𝑠 , 𝑅𝑏 , 2 , 2 , 2 , 2 , 2 )
≠0
𝐷𝐹 = 𝑘𝐹 × 𝑅𝐹𝑚𝑖𝑛

(3.11)
(3.12)

Xác định DR: Đường kính của dụng cụ cắt thô
𝐷𝑠𝑠 𝑀𝑠𝑖 𝐴𝑜𝑠 𝑀𝑠𝑖
𝑅𝑅𝑚𝑖𝑛 = {= 𝑀𝑖𝑛( 2 , 2 , 2 , 2 )
≠0

𝐷𝑅 = 𝑘𝑅 × (𝑅𝑅𝑚𝑖𝑛 × 𝑎1 + 𝑅𝑅𝑚𝑖𝑛 × 𝑎2 ) × 𝑎0
𝑅𝑅𝑚𝑖𝑛
𝑎𝑜 {= 0 𝑛ế𝑢 𝑅𝐹𝑚𝑖𝑛 > 2
= 1 𝑘ℎá𝑐

𝑎1 {= 1 𝑛ế𝑢 𝑅𝐹𝑚𝑖𝑛 ≤
= 0 𝑘ℎá𝑐
𝑎2 {= 1 𝑛ế𝑢 𝑅𝐹𝑚𝑖𝑛 <
= 0 𝑘ℎá𝑐

(3.13)
(3.14)
(3.15)

𝑅𝑅𝑚𝑖𝑛
𝑅𝑅𝑚𝑖𝑛
𝑣à 𝑅𝐹𝑚𝑖𝑛 >
2
8

(3.16)

𝑅𝑅𝑚𝑖𝑛
8

(3.17)

Xác định DSF: Bán kính của dụng cụ cắt trung gian
(nếu cần)
𝑅𝑅𝑚𝑖𝑛

(3.18)
𝐷𝑆𝐹 = 𝑘𝑆𝐹 ×
× 𝑎2
4
Bảng 3.6 Các loại kích thước cơ bản của hốc
STT
1
2
3
4
5

Kí hiệu
Rs
Rb
Ds
Db
Dos

6

Dsi

7
8

Dii
Dss

9

Msi

10
11

Aos
Am

Loại kích thước
Bán kính góc lượn nhỏ nhất theo mặt cạnh
Bán kính góc lượn nhỏ nhất theo mặt đáy
Khoảng vát nhỏ nhất theo mặt cạnh
Khoảng vát nhỏ nhất theo mặt đáy
Khoảng cách nhỏ nhất giữa các mặt hở
Khoảng cách nhỏ nhất giữa mặt cạnh hốc và mặt
cạnh đảo
Khoảng cách nhỏ nhất giữa hai đảo
Bề rộng nhỏ nhất của hốc
Khoảng cách lớn nhất giữa mặt hốc và mặt cạnh
đảo
Khoảng cách trung bình giữa các mặt hở
Góc nhỏ nhất hợp giữa các mặt cạnh


12

3.1.3 Thuật toán lựa chọn dụng cụ cắt
Sơ đồ khối mô tả các bước lựa chọn dụng cụ cắt mô tả như Hình
3.11.

Bước 3a: Xây dựng mơ
hình AHP cho lựa chọn
loại dụng cụ cắt

BẮT ĐẦU
Với mỗi đối tượng gia công

Bước 3b: Thiết lập bộ
luật lựa chọn thứ tự ưu
tiên các loại dụng cụ
trên cơ sở AHP

Bước 1: Xác định sơ bộ
các phương pháp gia cơng

Bước 3c: Mã hóa các
dữ liệu đầu vào tùy từng
dạng gia công

Bước 2: Xác định sơ bộ kích
thước dụng cụ cắt
Bước 3: Xác định N loại dụng cụ theo
thứ tự ưu tiên bằng phương pháp AHP

Bước 3d: Duyệt qua bộ
luật lựa chọn loại
dụng cụ cắt

i=0

i = i+1

i>N

Đ

S
S

Có họ dụng cụ
Đ

S
Có mác dụng cụ

Bước 4: Tìm kiếm
họ và cán dụng cụ
tương ứng

Bước 5: Lựa chọn kích thước
dụng cụ cắt (Hiệu chỉnh trong
phạm vi) và tìm mác dụng cụ

Xuất ra loại dụng cụ
đầu tiên trong thứ tự
ưu tiên
Dữ liệu họ dụng cụ
và cán dụng cụ

Dữ liệu dụng cụ cắt

Đ
S

Có mác mảnh cắt

Bước 6: Lựa chọn
mảnh cắt qua luật

Dữ liệu mảnh cắt

Đ
S

Có vật liệu
mảnh cắt

Bước 7: Xác định
vật liệu mảnh cắt

Dữ liệu
vật liệu cắt

Đ
Bước 8: Xác định thông tin
chế độ cắt
(Hiệu chỉnh nếu cần)

Dữ liệu thông số
chế độ cắt

Bước 9: Xác định chính xác
dụng cụ cắt được chọn
Xác định phương pháp gia
cơng chính xác

Luật lựa chọn phương
pháp gia cơng tương ứng
với dụng cụ cắt và đối
tượng gia cơng

KẾT THÚC

Hình 3.11 Sơ đồ khối lựa chọn dụng cụ cắt

Đưa ra yêu cầu
mua dụng cụ cắt


13

Tồn bộ q trình lựa chọn này đều được tiến hành trên CSDL
hệ thống. Khi kết thúc vòng lặp mà khơng dụng cụ cắt nào được
xác định thì hệ thống sẽ đưa ra yêu cầu mua dụng cụ cắt ngoài thị
trường theo những kích thước và chủng loại được ưu tiên nhất.
3.1.4 Xác định chế độ cắt
3.2 Lựa chọn máy công cụ
3.3 Phương pháp thiết lập thứ tự nguyên công
Khi có nhiều phương án lựa chọn máy, dụng cụ cắt và hướng
tiếp cận dụng cụ cũng như nhiều thứ tự ngun cơng thỏa mãn điều

kiện ràng buộc thứ tự thì nhiệm vụ của bài tốn này là tìm thứ tự
ngun cơng trên cơ sở tối thiểu chi phí gia cơng (Hình 3.15)
MO1

MO2

MOi

MOn

M1, TAD1, T1

M1, TAD3, T4

M4, TAD1, T3

M1, TAD4, T3

MO1

MO2

MOi

MOn

M2, TAD1, T2

M1, TAD1, T3

M4, TAD3, T3

M4, TAD4, T2

MO1

MOi

MO2

MOn

M2, TAD1, T2

M4, TAD1, T2

M2, TAD1, T4

M4, TAD4, T2

Chi phí
C1

Chi phí
C2

Bài tốn
tối ưu hóa thứ
tự ngun cơng

...
...

Chi phí
MIN

MO1

MOi

MOn

M2, TAD1, T2

M2,TAD1, T2

M4, TAD4, T2

Chi phí
Ci

Chi phí
Cn

Hình 3.15 Các phương án thiết lập thứ tự nguyên công
3.3.1 Xây dựng các ma trận ràng buộc thứ tự

Nguyên tắc 1: Ràng buộc gia công (thô/bán tinh/tinh)
Nguyên tắc 2: Ràng buộc chuẩn gốc (mặt chuẩn/gốc ưu tiên gia
công trước)

Nguyên tắc 3: Ràng buộc công nghệ (thuận lợi cho hướng tiếp
cận dụng cụ)
Nguyên tắc 4: Ràng buộc gá đặt (thuận lợi cho việc gá đặt)
Nguyên tắc 5: Ràng buộc giao nhau tùy vào đặc điểm giao nhau
của đối tượng
3.3.2 Tính tốn chi phí gia cơng
Chi phí gia cơng gồm chi phí sử dụng và khấu hao trang bị cơng
nghệ (máy, dụng cụ, đồ gá), chi phí luân chuyển giữa các trang bị
và các phụ phí khác
𝐶𝑖𝑗 = 𝑀𝐶𝐶 × 𝑚𝑖𝑗 + 𝑆𝐶𝐶 × 𝑠𝑖𝑗 + 𝑇𝐶𝐶 × 𝑡𝑖𝑗 + 𝑀𝐶𝑗 + 𝑇𝐶𝑗 + 𝑆𝐶𝑗 + 𝑇𝑃𝑖𝑗

(3.24)


14

3.3.3 Thiết lập thứ tự gia công trong trường hợp lựa
chọn thiết bị cố định
3.3.3.1 Thuật toán thiết lập
1. Danh sách các bước/nguyên công kèm
lựa chọn trang bị công nghệ tương ứng
2. Ma trận ràng buộc thứ tự P

ĐẦU VÀO

Bước 1: Sắp xếp các phương án khả thi của
bước/NC đầu tiên theo thứ tự ưu tiên
MODauTien

NI = số vòng lặp

NumMO = tổng số bước/NC
N = số bước/NC trong danh sách
i = chỉ số của danh sách các phương án thứ tự
NC DSThuTuA

Tính tổng các hàng của ma
trận P và lưu vào danh sách
TongRP
Lưu các bước/NC có tổng
hàng bằng 0 vào danh sách
MODauTien

Các bước/NC chỉ dùng một
máy, TAD hay dụng cụ cắt
duy nhất được ưu tiên
Thủ tục A
Tính tổng các giá trị P[k, p]
tương ứng với mỗi bước/NC
trong DSThuTuA[i]

Bước 2: Lưu mỗi bước/NC MODauTien vào
một danh sách DSThuTuA[i]

Lưu các bước/NC có tổng giá
trị P[k, p] bằng TongRP[p] vào
danh sách MODemSau

i=0
Tính chi phí gia cơng Cjk (j là
bước/NC cuối cùng, k là các

bước/NC trong MODemSau

Bước 3: Tìm phương án khả thi của
bước/NC tiếp theo trong danh sách
thứ i

Sắp xếp thứ tự ưu tiên của
các
bước/NC
trong
MODemSau theo thứ tự tăng
dần của chi phí và sự lặp lại
thiết bị trong các bước/NC sau

Bước 4: Thêm bước/NC đó vào danh
sách DSThuTuA[i]

Thủ tục B

N=N+1
Đ
N> NumMO

S

Bước 5: Tính tốn
tổng chi phí gia cơng

i = i+1
Bước 6: So sánh chi phí

gia cơng và đưa ra thứ tự
NC có chi phí gia cơng
nhỏ nhất

i > NI
S
Đ
KẾT THÚC
Quy trình cơng nghệ có
chi phí gia cơng nhỏ nhất

ĐẦU RA

Hình 3.16 Thuật tốn thiết lập thứ tự nguyên công


15

Hình 3.16 mơ tả sơ đồ khối để thiết lập thứ tự nguyên công với
6 bước cơ bản
3.3.3.2 Kiểm nghiệm thuật tốn
3.3.4 Thiết lập thứ tự gia cơng với trường hợp lựa chọn
thiết bị linh hoạt
3.3.4.1 Thuật toán thiết lập
3.3.4.2 Kiểm nghiệm thuật tốn
Kết quả so sánh trong Hình 3.20 cho thấy các giá trị lớn nhất,
giá trị trung bình và giá trị nhỏ nhất qua 10 vòng lặp của phương
pháp đề xuất đều nhỏ hơn các phương pháp trước. Điều này thể
hiện phương pháp đề xuất đã khoanh vùng được các bước/NC hiệu
quả để đưa vào thứ tự nguyên cơng, do đó chỉ đánh giá và lựa chọn

phương án thiết lập thứ tự ngun cơng từ những quy trình có mức
độ ưu tiên cao.
Thuật tốn chọn lọc ghép nhóm
Thuật tốn mơ phỏng luyện kim

Thuật tốn tìm kiếm Tabu
Thuật tốn gen

1500
1458

Chi phí gia cơng

1400
1300

1291

1200
1100
1000

1198

1022 1053.5
1014

1158

1058

1038

1008

900
Giá trị trung bình

Giá trị lớn nhất

Giá trị nhỏ nhất

Hình 3.20 So sánh với các thuật toán khác (Thiết bị linh hoạt)

Kết luận chương 3
Phương pháp AHP được cải tiến bằng cách thêm hai tiêu chí lựa
chọn so với phương pháp AHP truyền thống cho phép sắp xếp loại
dụng cụ cắt theo thứ tự ưu tiên linh hoạt với nhiều lựa chọn đầu
vào.
Số lượng đường chạy dao và mối tương quan giữa các kích
thước tạo hình là cơ sở quan trọng để tính tốn và lựa chọn bộ dụng


16

cụ cắt cho phép rút ngắn thời gian tìm kiếm dụng cụ, thích hợp với
sự đa dạng của CSDL
Việc lựa chọn máy theo thứ tự ưu tiên trên cơ sở đánh giá khơng
chỉ giá thành mà cịn cả mức độ tải của máy.
Các thủ tục kiểm tra ràng buộc thứ tự và sắp xếp thứ tự ưu tiên
lựa chọn ở từng bước được lồng vào thuật tốn ghép nhóm cho

phép giảm thời gian xử lý so với các phương pháp thiết lập thứ tự
nguyên công trước.
CHƯƠNG 4 - XÂY DỰNG CSDL PHỤC VỤ THIẾT KẾ
QTCN
4.1 Thiết kế CSDL
4.1.1 Đặc điểm và cấu trúc của CSDL thiết kế QTCN
Cấu trúc gồm 4 nhóm CSDL cơ bản bao gồm CSDL lựa chọn
ban đầu, CSDL chi tiết gia công, CSDL nhận dạng và lựa chọn,
CSDL mã hóa
4.1.2 Mơ hình quản trị CSDL
Hình 4.3 mơ tả dịng ln chuyển dữ liệu và mơ hình quản trị
CSDL trong đó CSDL chi tiết gia cơng là CSDL trung tâm. Nó là
CSDL động, ln thay đổi trong suốt quá trình thiết kế.
4.2 CSDL các lựa chọn ban đầu
4.2.1 CSDL vật liệu gia công
4.2.2 CSDL máy gia công
4.2.3 CSDL dụng cụ cắt
4.3 CSDL chi tiết gia công
Với mỗi chi tiết gia cơng đưa vào hệ thống sẽ hình thành một
CSDL với tên gọi là tên của chi tiết gia công. Mỗi khi nhận dạng
lại chi tiết gia công toàn bộ dữ liệu trong CSDL này sẽ được loại
bỏ để thay thế bằng dữ liệu mới.
4.4 CSDL mã hoá
4.5 CSDL các luật nhận dạng và lựa chọn
4.5.1 Luật nhận dạng đối tượng gia công
Luật nhận dạng đối tượng gia công được thiết kế theo hai dạng
cơ bản là đối tượng dạng vẽ phác và dạng thiết lập đặc tính, vị trí
4

11

+ Xóa DL
+ Thêm DL
+ Hiệu chỉnh DL
+ Lựa chọn DL

Chức năng
của CSDL

CSDL Mã hóa

CSDL Dụng
cụ cắt

4

CSDL Máy
gia cơng

3

CSDL Dạng
sản xuất

2

CSDL Vật liệu
gia cơng

1

5, 6, 7

Chức năng
của CSDL
+ Xóa DL
+ Hiệu chỉnh DL
+ Lựa chọn DL

+ Hiệu chỉnh DL
+ Lựa chọn DL

BuocNC

ThuTuNCToiUu

+ Hiệu chỉnh DL
+ Lựa chọn DL

Chức năng
của CSDL

Dữ liệu PP gia công

Dữ liệu thứ tự gia công

RangBuoc

Dữ liệu ràng buộc thứ tự

DSMay

DSDungCuCat

DTGiaCong

Dữ liệu nhận dạng

Dữ liệu máy

DTGiaoNhau

Dữ liệu quan hệ

Dữ liệu dụng cụ cắt

DTHinhHocPhay
DTHinhHocLo
DTHinhHocChuyenTiep

Dữ liệu tạo hình

CSDL Chi tiết gia công

Chức năng
của CSDL

tbl_ChangeCost

Dữ liệu giá thành

YeuCauKyThuat
ChuanGoc

Dữ liệu yêu cầu KT

CSDL Mã hóa

10

CSDL Luật
nhận dạng PP
gia cơng

8b

CSDL Luật lựa
chọn đặc tính
dụng cụ cắt

9b

CSDL Luật lựa
chọn loại dụng
cụ cắt

9a

CSDL Luật

nhận dạng đối
tượng gia cơng

8a

12

13

+ Xóa DL
+ Thêm DL
+ Hiệu chỉnh DL
+ Lựa chọn DL

Chức năng
của CSDL

CSDL Mã hóa

17

4.5.2 Luật lựa chọn chủng loại dụng cụ cắt
4.5.3 Luật nhận dạng phương pháp gia cơng

Hình 4.3 Sơ đồ mơ tả đường ln chuẩn dữ liệu trong CSDL


18

Kết luận chương 4

Hệ thống CSDL phục vụ thiết kế QTCN đã được xây dựng có
các ưu điểm nổi bật sau:
Khơng chỉ xây dựng CSDL mơ tả thơng tin cịn có CSDL các
luật nhận dạng và lựa chọn.
Các CSDL được thiết kế đảm bảo tính chuẩn hóa và có khả năng
liên kết với các CSDL khác. Các luật nhận dạng được thiết lập trên
cơ sở các dữ liệu được mã hóa.
Với hệ thống CSDL này hồn tồn có thể xây dựng được thuật
toán và tiến hành xây dựng các chương trình máy tính đảm bảo truy
xuất và xử lý dữ liệu được dễ dàng và nhanh chóng.
5 CHƯƠNG 5 - XÂY DỰNG PHẦM MỀM BKCAPP ĐỂ
THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CHI TIẾT TRÊN MÁY
PHAY CNC
5.1 Mô tả về hệ thống BKCAPP
Hệ thống gồm hai mô-đun cơ bản như mô tả trong Hình 5.1
Đầu vào: Mơ hình vật thể rắn 3D
với đầy đủ yêu cầu kỹ thuật

Nhận dạng đối tượng gia cơng
trong SolidWorks

Hiệu chỉnh tồn
bộ CSDL

Lưu trữ các dữ liệu nhận dạng
trong Microsoft SQL Server

Nhập các dữ liệu lựa chọn ban
đầu vào hệ thống BKCAPP
Tương tác, hiệu

chỉnh ở các bước
trung gian

Trợ giúp thiết kế QTCN trong
hệ thống BKCAPP

Đầu ra: Phiếu dụng cụ cắt,
phiếu chỉ dẫn gia công

Hiển thị trong
giao diện
BKCAPP

Lưu trữ trong
CSDL SQL
Server

Máy

NC1

Dụng cụ cắt Hướng gá đặt Chế độ cắt

NC2

NCn

Thứ tự NC

Lưu trữ trong

định dạng file
excel

Hình 5.1 Sơ đồ mơ tả hệ thống BKCAPP


19

(1) Nhận dạng đối tượng gia công phát triển trong phần mềm
SolidWorks 2013 bằng ngơn ngữ VB 7.0 (Hình 5.3); (2) Mô-đun
thiết kế QTCN tự động phát triển trong phần mềm Visual C# 2012
(Hình 5.4). CSDL được quản lý trong phần mềm chuyên dụng SQL
Server 2012.

Hình 5.3 Giao diện kết quả nhận dạng đối tượng gia cơng trong SolidWorks

Hình 5.4 Giao diện lựa chọn đầu vào trong BKCAPP


20

5.2 Thử nghiệm 1
5.3 Thử nghiệm 2
5.3.1 Đặc điểm mô hình
Chi tiết là đế gá được sản xuất với dạng sản xuất đơn chiếc, vật
liệu S45C, phơi dạng khối/tấm (Hình 5.13)
Cut-Extrude1

f4.0 (4) Diameter Hole2
M3 Tapped Hole 1

f4.0 (4) Diameter Hole1

Boss-Extrude1_2

Boss-Extrude1_3
Chamfer2

Boss-Extrude1_1
Chamfer1

f4.0 (4) Diameter Hole1

Boss-Extrude1_4
Hole1
Boss-Extrude1_5
Boss-Extrude1_0

Đối tượng bị khuất

Cut-Extrude2

Đối tượng không bị khuất

Boss-Extrude: Đối tượng tạo hình dạng khối kéo (Khối cơ sở)
Cut-Extrude: Đối tượng tạo hình dạng cắt kéo
Diameter Hole: Đối tượng tạo hình lỗ cơ bản Hole: Đối tượng tạo hình lỗ tự tạo
Tapped Hole: Đối tượng tạo hình lỗ taro
Fillet: Đối tượng tạo hình dạng vê trịn

Chamfer: Đối tượng tạo hình dạng vát mép

Hình 5.13 Mơ hình vật thể rắn 3D trong SolidWorks (Thử nghiệm 02)

5.3.2 Kết quả thiết kế quy trình cơng nghệ
QTCN được xuất tự động từ hệ thống BKCAPP và mơ tả như
Hình 5.14
5.3.3 Kết quả gia công từ thực tế
Chi tiết được gia công theo QTCN đã thiết lập tại Cơng ty
Mekamic. Hình 5.16 thể hiện một số bước gia công thực tế và sản
phẩm.
5.3.4 Đánh giá kết quả
Chi tiết được gia công đã được đo kiểm đạt yêu cầu kỹ thuật. Hệ
thống BKCAPP áp dụng để gia công chi tiết cho phép giảm thời
gian chuẩn bị sản xuất lên tới 10 lần, thời gian gá đặt giảm 30%,
thời gian gia công giảm 15% (Bảng 5.1, Bảng 5.3).


C0 - Bao toàn bộ (dạng cắt)
C2 - Bao theo hai hướng (dạng cắt)
C3 - Bị bao theo hai hướng (dạng cắt)
C5 - Bao theo một hướng lẫn (dạng cắt)
T0 - Giao mặt chuyển tiếp

Đặc điểm giao nhau

Độ nhám - Ra, Rz
Sai lệch kích thước lỗ - Dim_Diameter
Độ khơng song song - IGTOL-PARA
Độ phẳng - IGTOL-FLAT

Mặt chuẩn gốc - Datum

Nhận dạng yêu cầu kỹ thuật

MF01 - Mặt đáy - Boss-Extrude1_0
MF02 - Mặt trên - Boss-Extrude1_1
MF03 - Mặt cạnh - Boss-Extrude1_2
MF04 - Mặt bên trên - Boss-Extrude1_3
MF05 - Mặt cạnh - Boss-Extrude1_4
MF06 - Mặt cạnh - Boss-Extrude1_5
MF07 - Hốc hở không thông - Cut-Extrude1
MF08 - Rãnh thông - Cut-Extrude2
MF09 - Lỗ khoan - f4 Diameter Hole1
MF10 - Lỗ khoan - M4 Tapped Hole1
MF11 - Lỗ ren - M4 Tapped Hole1
MF12 - Lỗ khoan - M3 Tapped Hole1
MF13 - Lỗ ren - M3 Tapped Hole1
MF14 - Lỗ thông - Hole1
MF15 - Lỗ khoét miệng loe - Hole1
MF16 - Lỗ khoan - f4 Diameter Hole2
MF17 - Vát cạnh ngoài - Chamfer1
MF18 - Vát cạnh ngồi - Chamfer2

Nhận dạng đối tượng gia cơng

BKCAPP SOLIDWORKS

Dữ liệu đầu vào

MO2 sau MO1

MO16 sau MO5
MO19 sau MO18
MO23 sau MO03
...

Ràng buộc thứ tự

M09 - MakinoMSA40

Danh sách máy

T01 - WEX2050F - ACP300
T02 - GMF86120 - MGHM
T03 - WEX2020EL - ACP300
T04 - CES40600A - S220
T05 - CESM20200A - S220
T06 - LIST500-40HSS - HSS
T07 - LIST500-33HSS - HSS
T08 - TGN-M4-70-GT5 - HSS-E
T09 - LIST500-25HSS - HSS
T10 - TGN-M3-50-GT5 - HSS-E
T11 - LIST500-125HSS - HSS
T12 - EHE18040 - EHE-NS

Phiếu dụng cụ cắt

BKCAPP

Mơ hình CAD 3D - SolidWorks (.sldprt)
Vật liệu gia công: S45C

Phương pháp chế tạo phôi: Dạng tấm
Phương pháp xử lý nhiệt: Không
Dạng sản xuất: Đơn chiếc
Thư viện dụng cụ cắt: MEKAMIC
Thư viện máy gia công: MEKAMIC

MO01 - Phay mặt đầu, thô - (M09, 2, T01) - Boss-Extrude1_0
MO02 - Phay mặt đầu, tinh - (M09, 2, T01) - Boss-Extrude1_0
MO07 - Phay mặt cạnh, thô - (M09, 2, T02) - Boss-Extrude1_5
MO04 - Phay mặt cạnh, thô - (M09, 2, T02) - Boss-Extrude1_2
MO06 - Phay mặt cạnh, thô - (M09, 2, T02) - Boss-Extrude1_4
MO14 - Khoan, tạo lỗ - (M09, 2, T07) - M4 Tapped Hole1
MO15 - Taro - (M09, 2, T08) - M4 Tapped Hole1
MO12 - Phay rãnh, thô - (M09, 3, T03) - Cut-Extrude2
MO05 - Phay mặt đầu, thô - (M09, 3, T09) - Boss-Extrude1_3
MO16 - Khoan, tạo lỗ - (M09, 3, T10) - M3 Tapped Hole1
MO17 - Taro - (M09, 5, T09) - M3 Tapped Hole1
MO03 - Phay mặt đầu, thô - (M09, 5, T01) - Boss-Extrude1_1
MO23 - Khoan, tạo lỗ - (M09, 5, T06) - f4 Diameter Hole2
MO08 - Phay hốc, thô - (M09, 5, T03) - Cut-Extrude1
MO09 - Phay hốc, tinh - (M09, 5, T02) - Cut-Extrude1
MO10 - Phay phần thừa, góc cạnh - (M09, 5, T04) - Cut-Extrude1
MO11 - Phay phần thừa, góc cạnh - (M09, 5, T05) - Cut-Extrude1
MO13 - Khoan, tạo lỗ - (M09, 5, T06) - Ø4.0 (4) Diameter Hole1
MO18 - Khoan, tạo lỗ - (M09, 5, T06) - Hole1
MO19 - Khoan, mở rộng lỗ - (M09, 5, T11) - Hole1
MO20 - Phay hốc tròn, mở rộng lỗ - (M09, 5, T02) - Hole1
MO21 - Phay hốc tròn, tinh - (M09, 5, T02) - Hole1
MO22 - Phay vát cạnh, thô - (M09, 5, T12) - Hole1
MO24 - Phay vát cạnh, thô - (M09, 5, T12) - Chamfer1

MO25 - Phay vát cạnh, thô - (M09, 5, T12) - Chamfer2

Phiếu công nghệ chỉ dẫn gia công - Kèm thơng số chế độ cắt

BKCAPP

21

Hình 5.14 Dữ liệu đầu vào, đầu ra của quá trình thiết lập QTCN


22
MO3 – T01

MO21 – T12

MO17 – T11

Hồn thành

Sản phẩm

Hình 5.16 Q trình gia cơng và sản phẩm hồn thiện
Bảng 5.1 So sánh thời gian chuẩn bị sản xuất của hai PP

Bảng 5.2 Thời gian gia công và gá đặt giữa hai PA thiết kế QTCN