Nghiên cứu chế tạo và khảo sát ảnh hưởng của một số thông số công nghệ đến đặc tính của pin nhiên liệu màng trao đổi proton (tt)

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

VIỆN HÀN LÂM KHOA HỌC
VÀ CÔNG NGHỆ VIỆT NAM

HỌC VIỆN KHOA HỌC VÀ CÔNG NGHỆ
-----------------------------

GIANG HỒNG THÁI

NGHIÊN CỨU CHẾ TẠO VÀ KHẢO SÁT ẢNH HƯỞNG
CỦA MỘT SỐ THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ LÊN ĐẶC TÍNH
CỦA PIN NHIÊN LIỆU MÀNG TRAO ĐỔI PROTON

TÓM TẮT LUẬN ÁN TIẾN SỸ KHOA HỌC VẬT LIỆU

Hà Nội – 2020


Công trình được hoàn thành tại: Học viện Khoa học và Công nghệ - Viện Hàn lâm
Khoa học và Công nghệ Việt Nam.

Người hướng dẫn khoa học 1: TS. Phạm Thi San
Người hướng dẫn khoa học 2: GS.TS. Vũ Đình Lãm

Phản biện 1: TS. Nguyễn Văn Nghĩa
Phản biện 2: GS.TS. Nguyễn Huy Dân
Phản biện 3: TS. Đặng Quốc Khánh

Luận án sẽ được bảo vệ trước Hội đồng đánh giá luận án tiến sĩ cấp Học viện, họp tại
Học viện Khoa học và Công nghệ - Viện Hàn lâm Khoa học và Công nghệ Việt Nam

vào hồi … giờ ..’, ngày … tháng … năm 2020

Có thể tìm hiểu luận án tại:
- Thư viện Học viện Khoa học và Công nghệ
- Thư viện Quốc gia Việt Nam


MỞ ĐẦU
Sự phát triển kinh tế trong thời đại hiện nay làm gia tăng nhu cầu năng về lượng
trên phạm vi toàn thế giới. Những nguồn năng lượng hiện đang được sử dụng rộng rãi
có nguồn gốc từ năng lượng hóa thạch: dầu mỏ, khí đốt tự nhiên, than đá ... đang dần
cạn kiệt và gây nên những ô nhiễm môi trường cũng như sự nóng lên của trái đất.
Những thách thức về nhu cầu năng lượng và phát triển bền vững đã thúc đẩy tất cả các
nhà khoa học trên thế giới tập trung nghiên cứu nhằm tìm kiếm các nguồn năng lượng
mới thay thế có khả năng tái tạo. Trong số tất cả các nguồn năng lượng tái tạo có thể
lựa chọn như: năng lượng mặt trời, năng lượng gió, thủy điện, năng lượng hạt nhân,
năng lượng địa nhiệt, năng lượng thủy triều… có một nguồn năng lượng đầy hứa hẹn là
nhiên liệu hydro và được coi là một ứng viên sáng giá cho tương lai.
Pin nhiên liệu màng trao đổi proton (PEMFC/pin nhiên liệu PEM) sử dụng nhiên
liệu Hydro được các nhà khoa học và công nghệ trên thế giới quan tâm nhiều nhất trong
ba thập kỷ qua do những ưu điểm của loại pin nhiên liệu này là: trọng lượng nhẹ, kích
thước nhỏ gọn, công suất cao, độ ổn định cao, độ phát xạ thấp, không gây ồn, không
gây ô nhiễm môi trường. Pin nhiên liệu có công suất đầu ra linh hoạt nên được ứng
dụng rộng rãi cho các thiết bị điện tử xách tay, điện thoại, máy tính, các phương tiện
giao thông, các trạm không gian, các trạm phát điện [2, 3].
Tính chất, hiệu suất và khả năng áp dụng của pin nhiên liệu phụ thuộc rất mạnh
vào quá trình công nghệ chế tạo pin nhiên liệu. Vì vậy, việc nghiên cứu phát triển công
nghệ chế tạo pin nhiên liệu cũng được các nhà khoa học và các công ty trên thế giới đầu
tư nghiên cứu mạnh. Các công ty cũng như cơ sở nghiên cứu hết sức giữ bí mật bản
quyền công nghệ, mỗi cơ sở đều giữ các bí quyết kỹ thuật riêng của mình và không

truyền bá ra bên ngoài. Chính vì vậy, để có thể phát triển pin nhiên liệu tại Việt Nam,
chúng ta cần đầu tư nghiên cứu phát triển công nghệ riêng của mình và phát triển công
nghệ lõi trong chế tạo pin nhiên liệu làm bước đi ban đầu làm tiền đề cho sự phát triển
tiếp theo cho ứng dụng các pin nhiên liệu.
Ở nước ta hiện nay, việc nghiên cứu về pin nhiên liệu hầu như còn chưa được
quan tâm và có rất ít cơ sở khoa học nghiên cứu về vấn đề này. Các nghiên cứu về pin
nhiên liệu của nước ta hiện nay đều đang ở giai đoạn bắt đầu, chủ yếu là nghiên cứu
hiệu ứng vật liệu xúc tác trong phòng thí nghiệm và hầu như chưa có nghiên cứu quan
tâm đến công nghệ chế tạo bộ pin nhiên liệu (stack).

1


Từ những lí do trên, tập thể các thầy hướng dẫn và nghiên cứu sinh lựa chọn đề
tài nghiên cứu là: “Nghiên cứu chế tạo và khảo sát ảnh hưởng của một số thông số
công nghệ lên đặc tính của pin nhiên liệu màng trao đổi proton”.
Mục tiêu nghiên cứu của luận án:
- Nghiên cứu chế tạo pin nhiên liệu màng trao đổi proton (PEMFC).
- Đánh giá lựa chọn vật liệu xúc tác và thành phần tối ưu cho lớp xúc tác trong điện
cực màng MEA. Đánh giá ảnh hưởng của các thông số công nghệ chế tạo đến tính chất
điện cực màng và trên cơ sở đó làm chủ công nghệ lõi và xây dựng quy trình chế tạo
điện cực màng MEA.
- Xây dựng mô hình và giải thích cơ chế các quá trình chuyển hóa hóa năng thành
điện năng trong điện cực màng MEA.
- Thiết kế, chế tạo và vận hành một bộ pin nhiên liệu PEMFC hoàn chỉnh có công
suất ~ 100 W.
Nội dung nghiên cứu của luận án:
Nghiên cứu, đánh giá, lựa chọn thành phần mực xúc tác phục vụ cho quá trình
tạo lớp xúc tác điện cực: vật liệu xúc tác Pt/C, hàm lượng Nafion - chất dẫn proton.
Nghiên cứu chế tạo và đánh giá điện cực màng MEA chế tạo bằng những kỹ

thuật: CCS, DTM và quá trình ép nóng tạo điện cực màng. Ảnh hưởng của các thông số
công nghệ tới chất lượng điện cực và đưa quy trình chế tạo điện cực màng MEA cho
chất lượng tốt nhất.
Nghiên cứu, thiết kế, chế tạo một bộ pin nhiên liệu PEMFC hoàn chỉnh công suất
~100 W. Khảo sát ảnh hưởng của một số thông số công nghệ tới tính chất của bộ pin và
đưa ra điều kiện vận hành thích hợp.
Chương I. TỔNG QUAN VỀ PIN NHIÊN LIỆU MÀNG TRAO ĐỔI PROTON
1.1.Giới thiệu sơ lược về pin nhiên liệu
Pin nhiên liệu (fuel cell) là một thiết bị điện hóa, chuyển đổi trực tiếp năng lượng
hóa học từ nhiên liệu hydro thành điện năng.
1.2.Pin nhiên liệu màng trao đổi proton PEMFC
1.2.1. Nguyên lý hoạt động
Phương trình phản ứng hóa học tại các điện cực của pin nhiên liệu PEM được
viết như sau:
2


2H 2  4H   4e 

Phản ứng trên anot:
Phản ứng trên catot:

O2  4H   4e   2H 2 O

Tổng quát: 2H 2  O2  2H 2 O + điện năng + nhiệt năng

(1.1)
(1.2)
(1.3)

1.2.2. Cấu tạo
Cấu tạo cơ bản của một pin nhiên liệu màng trao đổi proton được thể hiện trên
hình 1.4 bao gồm các thành phần:

Hình 1.2. Nguyên lý hoạt động của PEMFC Hình 1.4. Cấu tạo của một PEMFC điển hình

1.2.2.1. Điện cực màng
Bộ phận quan trọng nhất trong một PEMFC là điện cực màng (MEA). MEA được
cấu tạo bởi hai lớp vật liệu xúc tác điện cực là anot và catot nằm đối xứng với nhau qua
một màng Nafion có chức năng làm môi trường điện ly vận chuyển proton từ anot sang
catot.
a.Lớp xúc tác trong MEA
Lớp xúc tác có độ dày từ 5-100 µm, với độ xốp khoảng 40-70% và được phân
tán bởi các hạt xúc tác Pt kim loại kích thước 1-10 nm.
b. Kỹ thuật ép nóng chế tạo MEA
Kỹ thuật ép nóng là bước quan trọng để liên kết các thành phần cấu tạo điện cực
màng. Ba thông số chính của quá trình ép nóng gồm nhiệt độ, áp lực ép và thời gian ép
cần được tối ưu.
Chương II. THỰC NGHIỆM VÀ CÁC PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU
2.1. Hóa chất và vật liệu
2.2. Quá trình thực nghiệm
2.2.1. Đánh giá vật liệu xúc tác Pt/C
Bốn loại vật liệu xúc tác thương mại là Pt/C 20 %klg, 30 %klg của hãng
Fuelearth; và Pt/C 20, 40 %klg của hãng Johnson Matthey được nghiên cứu đánh giá
3


lựa chọn.
2.2.2.. Chế tạo điện cực màng MEA
2.2.2.1. Chế tạo điện cực màng bằng phương pháp CCS

- Tạo lớp xúc tác trong chế tạo điện cực màng của pin nhiên liệu PEM bằng
phương pháp quét phủ trên mẫu diện tích (5x5) cm2.
- Điện cực được chế tạo bằng kỹ thuật ép nóng
Ảnh hưởng của các thông số ép nóng: nhiệt độ ép, thời gian ép và lực ép được
đánh giá.
2.2.2.2. Ảnh hưởng của hàm lượng Nafion trong mực xúc tác tới tính chất MEA được
nghiên cứu đánh giá lựa chọn
2.2.2.3. Chế tạo điện cực màng bằng kỹ thuật DTM
- Kỹ thuật bar coating được sử dụng để phủ xúc tác lên trên màng Nafion.
2.2.3. Thiết kế, chế tạo bộ pin nhiên liệu PEMFC công suất 100W
2.3. Thiết bị và dụng cụ
2.4. Các phương pháp nghiên cứu
2.4.1. Các phương pháp đặc trưng vật lý
2.4.1.1. Phương pháp kính hiển vi điện tử quét SEM
2.4.1.2. Phương pháp kính hiển vi điện tử truyền qua TEM
2.4.1.3. Phương pháp phổ tán xạ năng lượng tia X (EDX)
2.4.1.4. Phương pháp đo đường cong phân cực U-I
2.4.2. Các phương pháp đo đạc các đặc trưng điện hóa
2.4.2.1. Phương pháp quét thế vòng tuần hoàn (CV)
Các phép đo điện hóa được thực hiện trong dung dịch H2SO4 0,5 M và thiết bị
điện hóa sử dụng là PARSTAT2273 (EG&G –USA) với các phần mềm chuyên dụng.
2.4.2.2. Phương pháp phổ tổng trở điện hóa
Phương pháp tổng trở điện hoá được sử dụng. Khoảng tần số đo được thay đổi
trong khoảng 100 kHz – 10 mHz và giá trị điện áp xoay chiều sử dụng là 10 mV.

4


Chương III. NGHIÊN CỨU CHẾ TẠO VÀ ĐÁNH GIÁ TÍNH CHẤT ĐIỆN CỰC
MÀNG MEA

3.1. Đánh giá tính chất và lựa chọn vật liệu xúc tác Pt/C sử dụng trong pin nhiên
liệu (PEMFC)
Trong nghiên cứu này, các vật liệu xúc tác Pt/C 20 %klg và 30 %klg sản xuất bởi
hãng Fuelcellearth (mẫu FE - 20 và FE – 30) và Pt/C 20 và 40 %klg sản được xuất bởi
hãng Johnson Matthey (mẫu JM - 20 và JM – 30) đã được nghiên cứu đánh giá tính
chất bằng các phương pháp vật lý và điện hóa. Dựa vào các kết quả thu được, một loại
vật liệu xúc tác Pt/C có hoạt tính và độ bền cao sẽ được lựa chọn sử dụng trong các
nghiên cứu chế tạo pin nhiên liệu PEMFC.
3.1.1. Đánh giá tính chất điện hóa của các mẫu xúc tác Pt/C
Tính chất quan trọng nhất của vật liệu xúc tác trong pin nhiên liệu là hoạt tính và
độ bền của xúc tác trong môi trường hoạt động của pin. Vì vậy, việc tiến hành đánh giá
các tính chất này quyết định đến việc lựa chọn loại xúc tác nào sử dụng trong những
nghiên cứu tiếp theo.
3.1.1.1. Đánh giá hoạt tính xúc tác của các mẫu Pt/C
Hình 3.2 biểu diễn đồ thị CV của vật liệu carbon Vulcan XC-72 và vật liệu Pt/C
của các hãng FE và JM với hàm lượng 0,4 mg/cm2 trong dung dịch H2SO4 0,5 M. Từ
đường cong CV, các giá trị ESA đã được tính toán từ các pic hấp phụ H2 trong khoảng
điện thế 0-0,4 V. Giá trị diện tích ESA của các mẫu xúc tác được tổng hợp trên bảng
3.1. Các mẫu xúc tác của hãng JM có giá trị diện tích ESA cao hơn so với của các mẫu
hãng FE. Như vậy các mẫu xúc tác của hãng JM có hoạt tính xúc tác cao hơn và đạt tới
giá trị ESA cao nhất với mẫu xúc tác JM-40 lên tới khoảng 74,91 m2/g.
Bảng 3.1. Giá trị diện tích hoạt hóa điện hóa ESA
của các mẫu xúc tác Pt/C của các hãng FE và JM

Các mẫu vật liệu xúc tác

Hình 3.2. Đồ thị CV của vật liệu cacbon
Vulcan-72 và các vật liệu xúc tác Pt/C
của các hãng FE và JM trong dung dịch
H2SO4 0,5M

Kí hiệu
FE-20
mẫu

FE-30

JM-20 JM-40

ESA
(m2/g)

62,88

64,91

5

56,99

74,91


3.1.1.2. Đánh giá độ bền của các mẫu xúc tác Pt/C
Hình 3.4 biểu diễn đồ thị CV của mẫu xúc tác FE-30 đo 1000 vòng trong thử
nghiệm đánh giá độ bền. Sau mỗi 200 vòng CV, các đánh giá hoạt tính và sự suy giảm
giá trị ESA được đo đạc và trình bày trong bảng 3.2 và 3.5. Các mẫu xúc tác JM có sự
suy giảm giá trị ESA thấp hơn so với các mẫu xúc tác FE và mẫu JM-40 đạt giá trị thấp
nhất 29,95 %. Hiện tượng suy giảm độ bền của vật liệu xúc tác Pt/C gây ra bởi: Thứ
nhất, các hạt Pt sẽ bị hòa tan thành các ion theo các phương trình:

Pt → Pt2+ + 2e
PtO + 2H+ → Pt2+ + H2O

(3.3)
(3.4)

Thứ hai, sự ăn mòn cacbon sẽ làm tách ra một phần các hạt cacbon nhỏ có mang
xúc tác Pt. Ngoài ra, sự ăn mòn của nền cacbon có thể còn gây ra hiện tượng ngộ độc
xúc tác do sự tạo thành sản phẩm khí CO.
Bảng 3.2. Sự thay đổi giá trị ESA sau thử
nghiệm độ bền 1000 chu kỳ của các mẫu
xúc tác Pt/C khác nhau

Các mẫu vật liệu xúc tác
FE-20 FE-30 JM-20 JM-40
Tỉ
lệ
thay đổi
ESA (%)

34

35,7

32,3

29,9

Hình 3.3. Mô hình minh họa các quá trình
ảnh hưởng tới độ bền của vật liệu xúc tác

Pt/C

Hình 3.4. Đồ thị CV đánh giá độ bền
Hình 3.5. Đồ thị biểu diễn sự thay đổi giá trị
trong 1000 chu kỳ của mẫu xúc tác FE-30 ESA của các mẫu xúc tác khác nhau sau thử
trong dung dịch H2SO4 0,5M
nghiệm độ bền 1000 chu kỳ

Như vậy, xúc tác JM-40 thể hiện hoạt tính và độ bền tốt nhất và được lựa chọn
sử dụng trong các nghiên cứu tiếp theo.
6


3.1.2. Đánh giá tính chất vật lý của vật liệu xúc tác Pt/C
Ảnh TEM của bốn loại xúc tác chỉ ra kích thước hạt Pt phổ biến nằm trong
khoảng 3-4 nm. Hình 3.9, 3.10; 3.11; 3.12 trình bày ảnh TEM và đồ thị phân bố kích
thước hạt xúc tác của các mẫu xúc tác Pt/C. So với mẫu xúc tác của FE, các mẫu xúc
tác của JM dường như có kích thước nhỏ hơn và có độ phân bố đồng đều hơn. Kết quả
chỉ ra trong bảng 3.3.

Hình 3.9. Ảnh TEM và đồ thị phân bố kích
thước hạt của vật liệu xúc tác FE-20

Hình 3.10. Ảnh TEM và đồ thị phân bố kích
thước hạt của vật liệu xúc tác FE-30

Bảng 3.3. Kích thước trung bình của các hạt kim loại trong các mẫu xúc tác Pt/C

Các mẫu vật liệu xúc tác
FE-20

Kích thước hạt trung bình (nm)

3,

Hình 3.11.Ảnh TEM và đồ thị phân bố kích
thước hạt của vật liệu xúc tác JM-20.

FE-30

JM-20

JM-40

3,5

3,1

3,2

Hình 3.12. Ảnh TEM và đồ thị phân bố kích
thước hạt của vật liệu xúc tác JM-40.

Như vậy, xúc tác Pt/C 40% klg của hãng Johnson Matthey cho khả năng xúc tác và
độ bền tốt nhất và được lựa chọn làm xúc tác trong nghiên cứu.

7


3.2. Nghiên cứu chế tạo điện cực màng MEA bằng phương pháp phủ xúc tác lên
trên lớp khuếch tán

Ảnh hưởng của các thông số ép nóng: nhiệt độ, thời gian, lực ép đến phẩm chất
của điện cực màng được nghiên cứu. Ảnh hưởng của thành phần mực xúc tác gồm ảnh
hưởng của hàm lượng chất dẫn ion nafion cũng được tiến hành. Điện cực màng được
chế tạo từ: vật liệu xúc tác Pt/C 40%klg của hãng JM, hàm lượng Nafion 40%, mật độ
xúc tác 0,4 mg Pt/cm2; Màng sử dụng Nafion 212, kích thước (5 x5) cm2 bằng quét phủ
và được ép nóng tại các chế độ khác nhau.
3.2.1. Ảnh hưởng của các thông số ép nóng lên đặc trưng tính chất của MEA
3.2.1.1. Ảnh hưởng của giá trị lực ép đến tính chất điện của các MEA
MEA chế tạo từ: giá trị lực ép thay đổi khác nhau: 17, 19, 21, 24, 28 kg/cm2.
Nhiệt độ ép T = 130 0C và thời gian ép 180 s.
a. Đánh giá trính chất điện của các MEA qua đường cong phân cực U-I
Hình 3.13 là đồ thị đường cong phân cực U-I của các MEA chế tạo tại các giá trị
lực ép khác nhau. Với các giá trị lực ép trong khoảng 17-21 kg/cm2, các đường cong UI dịch chuyển dần về phía bên trái ứng với sự tăng dần của giá trị dòng điện cùng tại
cùng một giá trị điện thế. Điều này cho thấy rằng tính chất điện của các MEA trở nên
tốt hơn khi tăng giá trị lực ép trong khoảng lực ép nghiên cứu. Còn ở lực ép cao hơn thì
theo hướng ngược lại, tức là MEA xấu đi.

Hình 3.13. Đồ thị đường cong phân cực U-I của các MEA chế tạo tại các giá trị lực ép khác
nhau: 17, 19, 21, 24, và 28 kg/cm2

Hình 3.15 thể hiện sự thay đổi công suất cực đại của màng theo lực ép. Giá trị
Pmax cao nhất đạt được là 365 và 374 mW/cm2 của các MEA chế tạo tại các giá trị lực
ép 21 và 19 kg/cm2 tương ứng.

8


Hình 3.15. Đồ thị thay đổi giá trị mật độ công suất cực đại Pmax của các MEA chế tạo tại các
giá trị lực ép khác nhau

Như vậy, qua khảo sát đánh giá ảnh hưởng của lực ép đến tính chất của MEA,
các MEA chế tạo tại các giá trị lực ép 19 và 21 kg/cm2 sẽ cho tính chất điện tốt hơn cả.
b/ Đánh giá điện thế mạch hở mạch của các điện cực màng
Theo lý thuyết, thì điện áp tiêu chuẩn của một pin đơn sẽ là 1,23 V. Tuy nhiên,
trong thực tế OCV của pin đơn sẽ thay đổi trong khoảng 0,9 đến 0,99 V. Hình 3.16 là
đồ thị thay đổi OCV của các MEA chế tạo tại các giá trị lực ép khác nhau. Trên đồ thị
có thể thấy rằng các MEA chế tạo tại các giá trị lực ép cao thì cho giá trị OCV bị giảm.
Bảng 3.4. Sự thay đổi điện thế hở mạch
theo lực ép

Lực ép (kg/cm2)

Hình 3.16. Điện thế mạch hở ( OCV) của các
điện cực màng MEA chế tạo tại các giá trị
lực ép khác nhau:17, 19, 21, 24, 28 kg/cm2

OCV
(mV)

17

19

21

24

28

920

955

965

960 9 6

c. Đánh giá tính chất điện của các MEA bằng EIS
Hình 3.17 biểu diễn đồ thị tổng trở của các MEA chế tạo tại các giá trị lực ép khác
nhau. Mạch tương đương của các đồ thị tổng trở có thể được mô phỏng như trên hình
3.18. Trong đó: Rs là điện trở Ohm tổng điện trở của hệ; L là một cuộn cảm đặc trưng
cho các ảnh hưởng tạo ra bởi các tấm thu điện và tất cả các thành phần kim loại có
trong hệ. Rct là điện trở chuyển điện tích của hệ.
9


Bảng 3.5. Các giá trị Rs và Rct ngoại suy
từ phổ EIS của các MEA chế tạo tại các
giá trị lực ép khác nhau.

Hình 3.17. Đồ thị Nyquist của các MEA chế
tạo bằng phương pháp ép nhiệt tại các giá trị
lực ép 17, 19, 21, 24 và 28 kg/cm2

Lực ép
(kg/cm2)

Rs
(Ω.cm2)

Rct
(Ω.cm2)

17

0.215

5.739

19

0.241

3.015

21

0.425

18.80

24

0.611

40.233

28

0.824

76.737

Từ dữ liệu tính toán được (bảng 3.5)
có thể thấy rằng các giá trị điện trở
của các MEA bị ảnh hưởng nhiều
của các giá trị lược ép. Khi giá trị lực
ép vượt quá 24 kg/cm2, giá trị Rs có
Hình 3.18. Mô hình mạch tương đương của
sự thay đổi lớn đặc biệt là tại giá trị
phổ EIS cho một pin nhiên liệu PEMFC
lực ép 28 kg/cm2.
Điện cực màng MEA chế tạo tại lực ép 19 kg/cm2, giá trị Rct đạt được là nhỏ
nhất có thể do tiếp xúc của lớp xúc tác với màng Nafion khi chế tạo tại điều kiện
ép nhiệt này đạt hiệu quả tối ưu nhất nên tính chất điện có thể được cải thiện.
3.2.1.2. Ảnh hưởng của lực ép lên sự biến dạng của điện cực màng MEA
Từ các kết quả đo đạc tính chất điện của điện cực màng chế tạo tại những lực ép
khác nhau. Ta nhận thấy rằng tính chất điện của điện cực đạt được tốt nhất trong
khoảng từ 19-21 kg/cm2. Như vậy, lực ép có ảnh hưởng tới các tính chất điện của điện
cực màng, điều này được dự đoán là do sự biến dạng trong cấu trúc của MEA.
Sự thay đổi giá trị lực ép làm điện cực có những mức độ biến dạng khác nhau mà
trước tiên là thể hiện sự biến đổi của chiều dày (kết quả được tổng hợp trên bảng 3.6), sự
biến dạng cơ học của điện cực màng MEA (hình 3.19 và 3.20) và sự biến dạng của màng
điện ly (bảng 3.17).
Hình 3.21 và hình 3.22 là hình ảnh kết quả phân tích của một điện cực màng MEA điển
hình chế tạo tại điều kiện ép nóng: lực ép 19 kg/cm2, nhiệt độ ép 130 oC và thời gian ép
180 s. Các kết quả phân tích EDX của lớp xúc tác cho thấy thành phần của lớp này chỉ bao
gồm vật liệu xúc tác Pt/C được bao bọc bởi các chất dẫn ion là Nafion dạng rắn. Trong khi
đó, kết quả thành phần của màng trao đổi proton chủ yếu là các nguyên tố C, O và F và
10

điều này xác nhận thành phần cấu tạo chủ yếu của màng là hợp chất Nafion. Chính sự
đồng nhất trong sử dụng hợp chất nNafion trong lớp xúc tác và màng trao đổi proton
Nafion sẽ làm cho liên kết của các lớp này chặt chẽ hơn và làm tăng tính chất của điện cực
màng.
Bảng 3.6. Sự thay đổi chiều dày của các MEA
theo lực ép
Lực ép (kg/cm2)

Chiều dày
(µm)

17

19

21

24

28

671

662 663 618 614

Hình 3.19. Ảnh chụp điển hình điện cực
màng MEA chế tạo tại các lực ép khác nhau

Bảng 3.7. Chiều dày và sự biến dạng của
màng Nafion 212 trong MEA chế tạo bằng
phương pháp ép nóng tại các giá trị lực ép
khác nhau

Lực ép (kg/cm2)
17
Chiều dày
(µm)
Thay đổi
chiều dày
(%)

19

21

24

28

48,3 45,7 42,1 33,7 30,8 Hình 3.20. Đồ thị thay đổi chiều dày của các
MEA chế tạo tại các giá trị lực ép khác
nhau: 17, 19, 21, 24, 28 kg/cm2
3,2 8,9 15,4 25,5 46,8

Hình 3.21. Kết quả phân tích EDX của mặt
cắt ngang mẫu điện cực màng MEA tại vị
trí lớp xúc tác

Hình 3.22. Kết quả phân tích EDX của mặt
cắt ngang mẫu điện cực màng MEA tại vị trí
màng trao đổi proton.
11


Từ các kết quả phân tích EDX và dựa trên một số mô hình cấu trúc của điện cực
màng [95], chúng tôi đã tiến hành xây dựng một mô hình cụ thể hơn để có thể từ đó giải
thích được các quá trình ảnh hưởng đến tính chất của điện cực màng MEA. Chúng tôi
xây dựng mô hình bổ xung (hình 3.24) cho phù hợp với quá trình phản ứng xảy ra trong
vùng anot và catot của điện cực màng MEA. Trên cơ sở mô hình được đề xuất chúng tôi
áp dụng để giải thích các cơ chế của quá trình công nghệ (hình 3.25 đến hình 3.28).

Hình 3.24. Mô hình giải thích quá trình
phản ứng trong điện cực màng MEA

Hình 3.25. Mô hình quá trình chế tạo mực xúc
tác

Hình 3.26. Mô hình quá trình tạo lớp xúc tác lên
trên lớp khuếch tán

a). Lực ép nhỏ

Hình 3.27. Mô hình cấu trúc của
MEA sau khi ép nóng

b). Lực ép vừa đủ

c). Lực ép lớn

Hình 3.28. Mô hình cấu trúc MEA với các lực ép khác nhau

3.2.1.3. Ảnh hưởng của thời gian và nhiệt độ ép lên tính chất của MEA

12


Từ thí nghiệm trên lực ép 19 kg/cm2 được chọn và giữ cố định trong các khảo sát
tiếp theo. Nhiệt độ ép nóng được lựa chọn ba giá trị là 100, 130, và 140 oC; thời gian ép
được thay đổi lần lượt là 90, 120, 180, 240, và 300 s.
Bảng 3.8. Sự thay đổi công suất của các MEA theo nhiệt độ và thời gian ép

Thời
gian ép

Công suất cực đại (mW)
100 oC

130 oC

140 oC

90 s

266

329

283

120 s

273

351

292

180 s

280

369

306

240 s

278

363

298

300 s

268

355

289

Hình 3.32. Đặc trưng công suất phụ thuộc thời
gian và nhiệt độ ép

Sự ảnh hưởng của thời gian và nhiệt độ ép lên tính chất của các MEA được tổng
hợp trong Bảng 3.8 và được biểu diễn trên đồ thị trong hình 3.31. Kết quả tốt nhất nhận
được ở giá trị lực ép 19 kg/cm2, nhiệt độ ép 130 oCvà thời gian ép 180 s. Đây chính là
thông số tối ưu của phương pháp chế tạo MEA bằng kỹ thuật CCS.
3.2.2. Ảnh hưởng của hàm lượng nafion trong lớp xúc tác đến tính chất của điện
cực màng MEA
Ảnh hưởng của Nafion tới tính chất MEA được thực hiện với hàm lượng Nafion
thay đổi từ 20, 30, 40 và 50% khối lượng của mực xúc tác. Đồ thị phân cực U-I và P-I
(hình 3.34 và 3.35) cho thấy điện cực MEA với hàm lượng Nafion 40% cho chất lượng
tốt nhất. Mật độ công suất cực đại đạt được lên tới 751 mW/cm2 như trình bày trên bảng
3.9.

Hình 3.34. Đường cong phân cực U-I của các
MEA với hàm lượng Nafion khác nhau
13

Hình 3.35. Đường cong P-I của các MEA
với hàm lượng Nafion khác nhau


Bảng 3.9. Giá trị công suất cực đại tại 0,4 V của các MEA với hàm lượng Nafion khác nhau

Hàm lượng Nafion (% k.lg)
Phần trăm khối lượng rắn

20

30

40

50

Mật độ công suất Pmax (mW/cm2)

196

355

751

680

3.2.3. Quy trình thích hợp chế tạo điện màng MEA bằng phương pháp CCS
Qui trình chế tạo MEA bằng phương pháp CCS đã được đưa ra như trên hình 3.37.

Hình 3.37. Quy trình chế tạo MEA bằng phương pháp phủ xúc tác trực tiếp lên trên lớp
khuếch tán
3.3.

Nghiên cứu chế tạo điện cực màng bằng phương pháp đề can

MEA chế tạo bằng phương pháp đề can (DTM) đã được thực hiện. Các đặc trưng
tính chất của điện cực này đã được đánh giá và so sánh với điện cực màng MEA chế
tạo bằng phương pháp CCS. Giá trị công suất cực đại của MEA chế tạo bằng phương

pháp DTM là 0,905 W/cm2 cao hơn khoảng 18% so với MEA chế tạo bằng phương
14


pháp CCS là 0,768 W/cm2. Như vậy, khi sử dụng phương pháp đề can (DTM), tính chất
điện của điện cực màng MEA đã cải thiện tới 18%.
Sở dĩ chất lượng có thể đạt được như vậy là do lớp mực xúc tác mỏng, đồng đều
và liên kết tốt với màng Nafion. Tuy nhiên, phương pháp đề can tương đối phức tạp, tỉ lệ
tổn hao xúc tác khá lớn. Hơn nữa, sử dụng phương pháp DTM cần thực hiện 2 quá trình
ép nóng, điều này có thể gây ra các vết nứt, gãy trong lớp xúc tác và gây ra sự biến dạng,
giảm phẩm chất của màng Nafion và làm giảm phẩm chất, tuổi thọ của pin nhiên liệu.

Hình 3.40. Các đồ thị đường cong phân cực
Hình 3.39. Ảnh SEM mặt cắt ngang của điện
U-I và P-I của các MEA chế tạo bằng phương
cực màng MEA chế tạo bằng phương pháp
pháp đề can (DTM) và CCS
đề can
Bảng 3.10. Tổng hợp các đặc trưng phát điện của các MEA chế tạo bằng các phương
pháp DTM và CCS

OCV (V)

I (A/cm2)

V (V)

P max (W/cm2)

DTM

0,983

2,26

0,4

0,905

CCS

0,95

1,92

0,4

0,768

Trong điều kiện nước ta hiện nay kỹ thuật DTM còn chưa phù hợp và việc nghiên
cứu của luận án vẫn tập trung sử dụng phương pháp truyền thống là CCS và nghiên cứu
về hoạt động của pin nhiên liệu PEMFC.
Kết luận chương III
Tóm lại, kết quả nghiên cứu trong phần này cho chúng ta thấy rằng:
- Vật liệu xúc Pt/C 40%klg của hãng Johnson Matthey cho tính năng tốt hơn so
với một số vật liệu xúc tác thương mại Pt/C phổ biến trên thị trường và đã được
lựa chọn làm xúc tác sử dụng trong nghiên cứu này.

15

- Hàm lượng Nafion trong xúc tác, một yếu tố quan trọng ảnh hưởng tới tính chất
của điện cực màng MEA cũng đã được nghiên cứu. Thành phần Nafion thích hợp
đã được tìm ra là khoảng 40% khối lượng rắn của xúc tác.
- Chế độ công nghệ thích hợp cho việc chế tạo điện cực màng MEA chất lượng tốt
được tìm ra. Đó là chế tạo điện cực màng MEA với lớp mực xúc tác có thành
phần 60% Pt và 40% Nafion được phủ bằng kỹ thuật quét và ép nóng với các
thông số: nhiệt độ 130 oC, thời gian ép là 180 s và lực ép 19 kg/cm2.
- Một mô hình cấu tạo và tương tác của các phản ứng điện hóa xảy ra trong điện
cực màng MEA được phát triển. Mô hình này đã được sử dụng để giải thích các
yếu tố công nghệ ảnh hưởng tới chất lượng của MEA.
Chương IV. NGHIÊN CỨU CHẾ TẠO BỘ PIN NHIÊN LIỆU CÔNG SUẤT 100W
Với mục đích là chế tạo hoàn thiện được một bộ pin nhiên liệu (PEMFC) công
suất ~ 100 W. Bộ pin PEMFC bao gồm 10 pin đơn mắc nối tiếp nhau, mỗi pin đơn có
diện tích hoạt động là 25 cm2.
4.1. Nghiên cứu cấu hình kênh dẫn khí trên tấm lưỡng cực.
Trong nghiên cứu này, ba cấu hình kênh dẫn khí được lựa chọn là: 1 rãnh, 3 rãnh
và 5 rãnh trong cấu trúc gấp khúc được thiết kế và chế tạo trên các tấm lưỡng cực có
diện tích vùng khắc rãnh là (5 x 5) cm2 với kích thước rãnh rộng và sâu là 1 mm. Các
bản vẽ thiết kế được thực hiện bằng phần mềm Autocard 2007. Sau đó, các thiết kế
được chuyển qua máy cơ khí CNC để gia công. Vật liệu được sử dụng để chế tạo BP là
tấm graphite HK3 (Tokai, Nhật) có kích thước 130x1300x10 mm.
Hình 4.2; 4.4 và 4.6 là hình vẽ thiết kế các cấu hình kênh dẫn khí gồm 1 rãnh, 3
rãnh và 5 rãnh. Mỗi bộ pin gồm một cặp lưỡng cực BP. Hình 4.3; 4.5 và 4.6 là ảnh
chụp các tấm lưỡng cực đã được chế tạo. Các kết quả đo phân cực U-I tại cùng một
thông số vận hành: nhiệt độ, độ ẩm, lưu lượng được trình bày trên hình 4.8 và 4.9.

16

Hình 4.2. Thiết kế cấu hình Bipolar 1
rãnh gấp khúc

Hình 4.4. Thiết kế cấu hình Bipolar 3
rãnh gấp khúc

Hình 4.6. Thiết kế cấu hình Bipolar 5
rãnh gấp khúc

Hình 4.3. Bipolar chế tạo được có cấu hình
Bipolar 1 rãnh gấp khúc

Hình 4.5. Bipolar chế tạo được có cấu hình
Bipolar 3 rãnh gấp khúc

Hình 4.7. Bipolar chế tạo được có cấu hình
Bipolar 5 rãnh gấp khúc

Các kết quả đo phân cực U-I và P-I tại cùng một thông số vận hành như: nhiệt
độ, độ ẩm, lưu lượng khí được trình bày trên hình 4.8 và 4.9.

17


Hình 4.8. Đường cong phân cực của các mẫu Hình 4.9. Đặc trưng công suất của các mẫu
Bipolar có cấu hình kênh dẫn khác nhau
Bipolar có cấu hình kênh dẫn khác nhau

Trong vùng mật độ dòng điện từ 0,3 A/cm2 – 0,9 A/cm2 cấu hình 5 rãnh khí cho
chất lượng tốt hơn 3 rãnh, 1 rãnh. Vì ở vùng này, sự sụt giảm điện áp gần như tuyến

tính sự tăng của mật độ dòng điện trong pin. Sự sụt giảm này chủ yếu ảnh hưởng bởi
điện trở nội của pin. Do vậy, vì cấu hình 5 rãnh cho sự phân bố khí đồng đều hơn nên
cho giá trị công suất lớn hơn. Vùng mật độ dòng điện lớn hơn 0,9 A/cm2 cấu hình 5
rãnh khí và 3 rãnh có xu hướng bằng nhau. Trong vùng mật độ dòng điện lớn, ảnh
hưởng chủ yếu là các quá trình vận chuyển và khống chế chuyển khối của dòng khí
nhiên liệu. Cấu hình 5 rãnh có sự chênh lệch áp suất giữa hai đầu vào và ra của khí thấp
hơn nên khả năng giải phóng nước của cấu hình này kém hơn 3 rãnh và vì vậy có thể do
bị ngập úng nên chất lượng của MEA 5 rãnh giảm đi và MEA 3 rãnh tăng lên.
Trong bộ ghép nối tiếp các pin nhiên liệu, phẩm chất của hệ được quyết định bởi
đơn cell có phẩm chất kém nhất. Nên việc lựa chọn cấu hình kênh dẫn phải đảm bảo sao
cho mỗi pin đơn hoạt động ổn định nhất, được cấp khí phản ứng đầy đủ nhất và không bị
ngập úng cục bộ. Do đó, cấu hình 3 rãnh được chọn cho việc ứng dụng trong bộ pin 100
W.
4.2. Thiết kế, chế tạo các bộ phận của bộ pin nhiên liệu PEMFC
4.2.1. Tính toán lựa chọn thiết kế cho bộ pin nhiên liệu PEMFC
Công suất đầu ra của bộ được tính bởi công thức: P = iA.nVcell
4.2.2. Thiết kế và chế tạo các bộ phận của bộ pin nhiên liệu công suất 100 W
Với yêu cầu công suất đầu ra khoảng 100 W, chúng tôi lựa chọn thiết kế bộ gồm
10 pin đơn mắc nối tiếp nhau, mỗi pin đơn có diện tích hoạt động là 25 cm2. Các pin
đơn được mắc nối tiếp và sử dụng mô hình cấp khí dạng chữ U. Các bản vẽ thiết kế và
các tấm lưỡng cực đã chế tạo được trình bày trên Hình 4.11 và 4.12.
18


4.2.2.1. Thiết kế, chế tạo các tấm lưỡng cực
Từ các yêu cầu thiết kế chế tạo các tấm lưỡng cực được thiết kế và chế tạo như
trình bày trên hình 4.11 và 4.12.

Hình 4.11. Thiết kế tấm lưỡng cực Bipolar

Hình 4.12.Các lưỡng cực Bipolar đã
gia công chế tạo

4.2.2.2. Thiết kế, chế tạo các tấm thu điện, tấm vỏ pin và gioăng
Từ các yêu cầu thiết kế chế tạo các tấm thu điện, tấm vỏ được thiết kế và chế tạo
như trình bày trên hình 4.13, 4.14, 4.15 và 4.16.

Hình 4.13. Thiết kế tấm thu điện

Hình 4.15. Thiết kế các tấm vỏ của pin
nhiên liệu
Hình 4.14. Chế tạo tấm thu điện

Hình 4.17. Hình ảnh của các gioăng tấm
nhựa phủ Nafion và gioăng cầu cao su

Hình 4.16. Chế tạo tấm vỏ của pin nhiên liệu

19


4.3.Ảnh hưởng của điều kiện vận hành đến tính chất của pin nhiên liệu
4.3.1. Tính toán và thiết kế hệ thống phân phối khí nhiên liệu
Tính toán lượng khí nhiên liệu cần thiết cho quá trình vận hành pin nhiên liệu.
Khi pin nhiên liệu vận hành sẽ tạo ra một giá trị dòng điện dựa trên một lượng nhất
định nhiên liệu bị tiêu thụ. Quan hệ giữa dòng điện tạo ra và khối lượng nhiên liệu được
tính toán dựa trên định luật Faraday. Phương trình này được sử dụng để tính lượng oxy
và hydro cần thiết sử dụng trong pin nhiên liệu PEM.
Lưu lượng khí oxy là

(mO2 ) 

Lưu lượng khí hydro là

P.M O 2
4Vc .F

(mH 2 ) 

P.M H 2
2Vc .F

4.3.2. Ảnh hưởng của lưu lượng khí nhiên liệu đến đặc trưng của pin nhiên liệu
Trong thực tế, người ta thường đưa vào lượng nhiên liệu lớn mức tiêu thụ trong pin
theo tính toán lý thuyết. Do đó, xuất hiện khái niệm hệ số sử dụng nhiên liệu S bằng hiệu
của Vin là tốc độ nhiên liệu cấp vào chia cho tốc độ tiêu thụ nhiên liệu theo lý thuyết Vlt .
Bảng 4.3 Các giá trị lưu lượng khí hydro và oxy được khảo sát
Cell

P

(cm2)

(W)

25

10

Lưu lượng hydro (ml/phút)

S= 1 S=1,2
83

100

Lưu lượng oxy (ml/phút)

S=1,5

S= 2

S = 1 S=1,2

125

167

125

150

S=1,5

S= 2

187

250

Hình 4.18 là đồ thị đường cong phân cực U-I của pin đơn với các lưu lượng khí

Hydro cấp khác nhau. Như vậy, với sự thay đổi nồng độ khí hydro cấp vào cho pin
nhiên liệu PEM ta thấy rằng các giá trị hệ số sử dụng nhiên liệu hydro là 1,5 và 2 đều
có thể lựa chọn là các giá trị thích hợp để cho pin hoạt động tốt nhất trên quan điểm
nguồn cấp khí; Đường cong phân cực của các pin đơn ứng với sự thay đổi nồng độ khí
oxy được trình bày trên hình 4.19. Giá trị nồng độ oxy ứng với s = 2 cho đặc trưng tốt
nhất. Như vậy, chúng tôi xác định được lưu lượng khí oxy và hydro phù hợp nhất để
cung cấp cho một pin đơn có diện tích hiệu dụng 25 cm2 hoạt động hiệu quả là: khí
hydro với lưu lượng 125 sccm, hệ số sử dụng nhiên liệu s = 1,5 và khí oxy với lưu
lượng 250 sccm, hệ số sử dụng nhiên liệu s = 2.

20


Hình 4.18. Ảnh hưởng của lưu lượng khí
Hydro đến hiệu suất của PEMFC

Hình 4.19. Ảnh hưởng của lưu lượng khí Oxy
đến hiệu suất của PEMFC

4.3.3. Ảnh hưởng của độ ẩm đến tính chất của pin nhiên liệu
Đặc trưng phát điện của các điện cực màng khi hoạt động ở các độ ẩm khác nhau
được trình bày trên hình 4.21 và 4.22. Từ các đồ thị các đường cong phân cực U-I, và
P-I có thể thấy rằng công suất và đường cong phân cực tăng khi độ ẩm của khí phản
ứng tăng. Giá trị độ ẩm tương đối phù hợp cho vận hành pin nhiên liệu nằm trong
khoảng 80 - 100%.

Hình 4.21. Đồ thị đường cong phân cực U-I Hình 4.22. Đồ thị đường cong phân cực U-I
của các pin nhiên liệu làm việc tại các độ ẩm của các pin nhiên liệu làm việc tại các độ ẩm
tương đối khác nhau của khí nhiên liệu
tương đối khác nhau của khí nhiên liệu

4.3.4. Ảnh hưởng của nhiệt độ hoạt động
Ảnh hưởng của nhiệt độ hoạt động đến hiệu suất của pin nhiên liệu PEM được
trình bày trên hình 4.23. Giá trị mật độ công suất cực đại của pin nhiên liệu làm việc tại
các nhiệt độ khác nhau được trình bày bảng 4.4.
Bảng 4.4. Giá trị mật độ công suất cực đại của pin nhiên liệu tại các nhiệt độ khác nhau

Nhiệt độ (oC)
Pmax(W/cm2)

55
0.308

60
0.54
21

70
0.836

75
0.846

80
0.7128


Hình 4.23. Đồ thị đường cong phân cực U-I Hình 4.24. Phân bố cường độ dòng điện của
của các pin nhiên liệu làm việc tại các nhiệt
pin theo nhiệt độ hoạt động

độ hoạt động khác nhau

Nhiệt độ vận hành của pin nhiên liệu đơn chỉ nên duy trì trong khoảng 70-75 oC.
Khoảng nhiệt độ này cũng phù hợp với khoảng nhiệt độ tối ưu được trình bày trên hình 4.24.
4.4. Đặc tính của bộ pin PEMFC 100 W hoàn chỉnh
Sau khi lựa chọn được điều kiện vận hành phù hợp cho pin PEMFC, một bộ pin
nhiên liệu công suất cực đại của bộ pin đạt được khoảng 137 W được trình bày như
ảnh chụp trên hình 4.25. Các thông số kỹ thuật của bộ được trình bày trong bảng 4.6.

ình 4.27. Đặc trưng U-I và công suất của
bộ pin nhiên liệu PEM chế tạo

Hình 4.25. Bộ pin nhiên liệu PEM gồm 10 pin
đơn

Kết luận chương IV
- Đã tiến hành nghiên cứu, thiết kế, chế tạo một bộ pin nhiên liệu công suất ~ 100W,
bao gồm 10 pin đơn mắc nối tiếp nhau, mỗi pin đơn có diện tích hoạt động là 25 cm2.
- Chế độ vận hành của bộ pin như nhiệt độ, lưu lượng khí nhiên liệu, độ ẩm, áp suất
được khảo sát và công suất cực đại của bộ pin đạt được ~130 W với lưu lượng khí cấp
cho bộ là: khí hydro 1,5 lít/phút và oxy 2,5 lít/phút, độ ẩm tương đối 100%, áp suất 2 loại
khí là 2 bar.
22


KẾT LUẬN
1. Các vật liệu xúc tác thương mại Pt/C phổ biến trên thị trường của các hãng Fuel
earth và Johnson Matthey với các hàm lượng khác nhau đã được nghiên cứu
đánh giá các đặc trưng tính chất vật lý và tính chất điện hóa. Vật liệu xúc tác Pt/C
40 %klg. của hãng Jonhson Matthey có kích thước hạt trung bình 3,2 nm, phân

bố đồng đều trên bề mặt vật liệu cacbon và diện tích bề mặt điện hóa ESA lên tới
74,91 m2/g cho tính năng tốt nhất và được lựa chọn làm vật liệu sử dụng trong
nghiên cứu và chế tạo pin nhiên liệu PEMFC.
2. Hàm lượng Nafion trong xúc tác, một yếu tố quan trọng ảnh hưởng tới tính chất
của điện cực màng MEA cũng đã được nghiên cứu. Thành phần Nafion thích hợp
đã được tìm ra là khoảng 40% khối lượng rắn của xúc tác Pt/C 40%klg của hãng
Jonhson Matthey.
3. Ảnh hưởng của các thông số công nghệ trong quá trình ép nóng điện cực màng
MEA như: lực ép, nhiệt độ, thời gian tới chất lượng điện cực màng MEA đã
được khảo sát, đánh giá và lựa chọn. Điện cực màng MEA chất lượng tốt chế tạo
bằng phương pháp ép nóng nhận được tại các điều kiện ép: nhiệt độ ép 130 oC,
thời gian ép 180 s và lực ép trong khoảng 19 kg/cm2. Quy trình tối ưu chế tạo
điện cực màng MEA bằng phương pháp phủ xúc tác lên lớp khuếch tán CCS đã
được đưa ra.
4. Một mô hình cấu tạo và tương tác của các phản ứng điện hóa xảy ra trong điện
cực màng MEA được phát triển. Mô hình này đã được sử dụng để giải thích các
yếu tố công nghệ ảnh hưởng tới chất lượng của MEA và cho kết quả tốt.
5. Một bộ pin nhiên liệu màng trao đổi proton PEMFC với các cấu kiện được nghiên
cứu, thiết kế, chế tạo, đánh giá và đưa ra kết cấu phù hợp. Các cấu hình của bộ pin
cũng như các thành phần của pin được chế tạo và bộ pin với 10 pin đơn mắc nối
tiếp sử dụng mô hình cấp khí chữ U đã được lắp ghép hoàn chỉnh.
6. Ảnh hưởng của các thông số vận hành bao gồm: lưu lượng các khí nhiên liệu cấp,
độ ẩm của khí nhiên liệu và nhiệt độ vận hành đã được khảo sát. Tại điều kiện vận
hành tối ưu, bộ pin nhiên liệu PEMFC đã đạt được công suất cực đại ~137 W.

23