Giáo trình kỹ thuật tiện

GIÁO TRÌNH

KỸ THUẬT TIỆN

3


Lời nói đầu
Nội dung giáo trình này cung cấp cho học sinh những kiến
thức cơ bản, làm cơ sở nâng cao chất lợng đào tạo đội ngũ
công nhân kỹ thuật nói chung và công nhân nghề tiện nói
riêng, đáp ứng yêu cầu góp phần phát triển ngành Cơ khí chế
tạo máy và nâng cao trình độ cho nguồn nhân lực. Những
năm gần đây, ngành chế tạo máy đã có những bớc phát triển
nhảy vọt nhờ áp dụng những thành tựu mới của khoa học kỹ
thuật. Song những kiến thức cơ bản vẫn không thể thiếu đối
với ngời lao động kỹ thuật, đặc biệt là với ngời học nghề.
Giáo trình Kỹ Thuật Tiện này sẽ phục vụ cho công tác
giảng dạy, đào tạo nghề tiện trong điều kiện hiện nay của
ngành dạy nghề cả nớc, làm tài liệu học tập cho ngời học, để
sau khi ra trờng họ có năng lực phù hợp với nhu cầu lao động xã
hội.
Giáo trình Kỹ Thuật Tiện đợc biên soạn, dựa trên sự chọn
lọc những kiến thức cơ bản, tổng quát và cụ thể về lí thuyết
chuyên môn nghề tiện nh: Máy - Dao - Đồ gá - Công nghệ chế
tạo - Nguyên lí cắt - Nâng cao năng suất lao động - Gia công
trên máy CNC, trên cơ sở ngời học đã và đang đợc học các kiến
thức về kỹ thuật cơ sở, an toàn lao động phục vụ cho nhóm
nghề cắt gọt kim loại, để áp dụng vào thực tập và rèn luyện kỹ
năng nghề. Đồng thời, ngời đọc có thể tìm thấy trong giáo
trình những giải đáp về các thắc mắc gặp trong thực tế sản

xuất, có thể ứng dụng nhằm nâng cao chất lợng sản phẩm,
năng suất lao động và kỹ năng nghề nghiệp.
Trong quá trình biên soạn giáo trình này, mặc dù đã rất cố
gắng nhng chắc chắn nội dung không tránh khỏi thiếu sót.
4


Chúng tôi rất mong nhận đợc ý kiến đóng góp của bạn đọc để
tiễp tục hoàn thiện giáo trình cho lần tái bản sau.

Các tác giả

5


Chơng I. Khái niệm cơ bản về gia công tiện
1.1. Mục đích và nội dung của gia công tiện
Cắt gọt kim loại là một
trong những phơng pháp gia
công chi tiết máy đợc dùng
rộng rãi trong ngành chế tạo cơ
khí. Các phơng pháp cắt gọt
kim loại nh: tiện, phay, khoan,
bào, mài v.v Thực chất, phơng pháp gia công cắt gọt là
lấy đi trên bề mặt của phôi
một lớp vt liu (kim loại, phi
kim loi) để phần còn lại đạt
đợc hình dáng, kích thớc và
độ nhẵn bóng yêu cầu của
chi tiết gia công.

Các chi tiết máy có dạng
tròn xoay, đối xứng nh trục,
bánh răng, puly v.v... (hình
1.1) thờng đợc gia công trên
máy tiện bằng các loại dao ct
khác nhau nh các loại dao tiện,
mũi khoan, mũi khoét, mũi
doa, tarô bn ren v.v...
Trên máy tiện có thể gia
công đợc mặt trụ, mặt côn,
mặt
định
hình,
mặt
phẳng, mặt ren, vát cạnh,

Hình 1.1. Các dạng chi
tiết
gia công trên máy tiện
a. Trục bậc; b. Puly; c. Bánh
răng

Hình 1.2. Các dạng bề mặt c
bn gia công trên máy tiện
1. Mặt trụ; 2. Góc lợn; 3. Vát cạnh; 4.
Mặt đầu;
5. Mặt định hình; 6. Mặt côn; 7.
Mặt ren.
6

gãc lîn. Trªn h×nh 1.2 tr×nh bµy c¸c d¹ng bÒ mÆt cã thÓ gia
c«ng ®îc b»ng tiÖn. Víi h×nh nµy còng cã thÓ hiÓu mét chi tiÕt
cã c¸c d¹ng bÒ mÆt tæng hîp cã thÓ gia c«ng ®îc b»ng ph¬ng
ph¸p tiÖn.

7


1.2. Ph©n lo¹i chi tiÕt gia c«ng trªn m¸y tiÖn

8


C¸c lo¹i chi tiÕt gia c«ng trªn m¸y tiÖn cã thÓ ph©n ra hai

9


10


công. Muốn tạo mặt trụ, cần phải cho dao tịnh tiến song song
với theo đờng tâm của phôi.
1.3.2. Chuyển động tiến dao
Là chuyển động tịnh tiến của dao trong quá trình cắt gọt
đảm bảo cho dao cắt liên tục vào các lớp vt liu mới.
Trong quá trình gia công xét cho mỗi lát cắt, bề mặt chi tiết đợc phân thành các mặt cơ bản (hình 1.4 a, b) nh sau:
- Mặt đã gia công (3): là bề mặt của phôi sau khi dao đã lấy
đi một lớp kim loại. Lớp kim loại lấy đi gọi là phoi.

- Mặt đang gia công (2): là mặt do lỡi dao trực tiếp cắt
gọt tạo thành. Mặt đang gia công có thể là mặt trụ, mặt
côn, mặt phẳng, mặt định hình nó phụ thuộc vào hình
dáng của lỡi cắt trên dao và vị trí của nó trên chi tiết gia
công (hình1.4).
- Mặt sẽ gia công (1): là bề mặt của phôi mà dao sẽ cắt tới.
Khi tiện ta dùng lỡi cắt của dao tác dụng vào phôi một lực cần
thiết để tách phoi
ra khỏi phôi tạo thành hình dáng, kích thớc chi tiết theo yêu
cầu.

11


1.4. Các bộ phận và thông số hình học cơ bản của dao tiện
Phần cắt
gọt

Lỡi cắt
chính
Lỡi cắt
phụ
Mũi dao

Phần cán
dao

Mặt trớc

Mặt sau

chính
Mặt sau
phụ

Hình 1.5. Các bộ phận và thông số hình học cơ
bản của dao tiện
Hình 1.5 là một dao tiện cơ bản gồm hai bộ phận chính là
thân (cán) và đầu dao (phần cắt gọt). Cán dao dùng để kẹp
giữ dao trên ổ gá dao.
Đầu dao gồm có các yếu tố cơ bản sau:
- Mặt trớc: trong quá trình cắt gọt phoi thoát ra theo mặt
này.
- Mặt sau: gồm có mặt sau chính và mặt sau phụ (đối
diện với mặt gia công).
- Lỡi cắt gọt gồm :
+ Lỡi cắt chính: là giao tuyến giữa mặt trớc và mặt sau
chính.
+ Lỡi cắt phụ: là giao tuyến giữa mặt trớc và mặt sau
phụ.
12


+ Mũi dao: là giao điểm của lỡi căt chính và lỡi cắt phụ.
Mũi dao có thể nhọn hoặc đợc mài cong với bán kính r tuỳ theo
yêu cầu cắt gọt.
Muốn đảm bảo độ chính xác về kích thớc, hình dáng và
độ nhẵn bóng bề mặt của chi tiết gia công cần phải lựa chọn
hình dáng hình học và phần cắt của dao cho phù hợp.
Các góc cơ bản của dao trên hình chiếu bằng, đợc biểu
diễn trên hình 1.6.

- Góc nghiêng chính
: là góc tạo bởi lỡi cắt
chính và hớng tiến của
dao.
- Góc nghiêng phụ
1: là góc tạo bởi lỡi
cắt phụ và hớng tiến
của dao.
Các góc cơ bản
còn lại của dao đợc
biểu diễn trên hình
1.7.



1

Hình 1.6. Các góc cơ bản của dao trên
hình chiếu bằng
. . Góc nghiêng chính; 1. Góc nghiêng
phụ;. Góc mũi dao

- Góc trớc : là góc
tạo bởi mặt đáy và
Hình 1.7. Các góc cơ bản của dao tiện trên
mặt trớc của dao.
- Góc sau chính :
là góc tạo bởi mặt sau
và mặt phẳng cắt.

tiết diện chính
). Góc sau chính; . Góc sắc;
. Góc trớc; . Góc cắt.

- Góc sắc : là góc tạo bởi mặt trớc và mặt sau của dao.
- Góc cắt : là góc tạo bởi mặt cắt và mặt trớc của dao.
Trị số các góc cơ bản của dao đợc xác định căn cứ vào
điều kiện gia công và tra trong các sổ tay cơ khí.
13


1.5. Các loại dao tiện
Trên máy tiện ngời ta sử dụng nhiều loại dao khác nhau, có
thể phân loại dao tiện theo 4 cách sau:
1.5.1. Theo hớng tiến của dao trong quá trình gia
công
- Có dao trái và dao phải (hình 1.8).
1.5.2. Theo hình dáng và vị trí của đầu dao so với
thân dao
- Có dao đầu thẳng, dao đầu cong và dao cắt đứt (hình
1.9)

14


15


Hình 1.8. Các loại dao phụ thuộc
vào hớng tiến của dao. a. Dao trái ;

b. b)
Dao phải.

a)

c)

Phải

Đối xứng

Trái

Hình 1.9. Hình dạng của đầu dao
a. Dao đầu thẳng; b. Dao đầu cong;
c. Dao cắt đứt: dao phải, dao đối xứng, dao trái

1.5.3. Theo kết cấu
Dao đợc chia ra dao liền, dao hàn, dao răng chắp (hình
1.10). Dao liền đợc làm bằng cùng một loại vật liệu. Dao hàn có
phần thân là thép kết cấu, còn phần lỡi cắt làm bằng vật liệu
16


dụng cụ cắt đặc biệt. Dao chắp có loại đợc hàn, có loại đợc
kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp.
1.5.4. Theo công
dụng của dao
Có dao cắt phá
thẳng, dao cắt phá

đầu cong, dao
vai, dao
Phôi
xén mặt đầu, dao căt
rãnh, dao cắt đứt, dao
định hình, dao ren,
dao tiện lỗ. Ngoài ra
còn đợc chia ra dao tiện
thô và dao tiện tinh.

Hình 1.10. Phân loại dao theo hình dạng
kết cấu
a. Dao liền; b. Dao hàn; c. Dao hàn miếng hợp
kim;
d. Dao chắp miếng hợp kim đợc kẹp chặt
bằng cơ cấu kẹp.

Hình 1.11. Phân loại dao theo công dụng
a. Dao tiện suốt đầu thẳng; b. Dao tiện suốt đầu
cong; c. Dao vai; d. Dao xén mặt đầu; e. Dao cắt
đứt; f. Dao cắt rãnh; g. Dao định hình; h. Dao
ren; i. Dao tiện lỗ suốt; j. Dao tiện lỗ kín

17


1.6. Vật liệu phần cắt của dao
Vật liệu phần cắt của dao cần đảm bảo các yêu cầu: có độ
cứng cao, độ bền nhiệt cao
(giữ đợc độ cứng ở nhiệt độ cao), tính chịu mài mòn và

độ bền cao...Có thể chia các loại vật liệu làm phần cắt của dao
thành 3 nhóm:
- Nhóm I là các loại vật liệu làm dao cắt gọt tốc độ thấp
gồm:
+ Thép Cacbon dụng cụ chất lợng cao: CD100A, CD110A,
CD120A .v.v. Sau khi tôi đạt độ cứng 6064 HRC. Vì độ bền
nhiệt thấp (200250C), tốc độ cắt thấp (5 10 m/ph) nên
những vật liệu này ít đợc sử dụng để làm dao.
+ Thép hợp kim dụng cụ: Crôm - Silic, Crôm vôn fram, Crôm
Mangan, CrWMn v.v Dao sau khi tôi có độ bền nhiệt từ
250300oC,vận tốc cắt đạt 10 ữ 30 m/ph.
- Nhóm II là các loại vật liệu làm dao cắt gọt tốc độ cao
(gấp 24 lần nhóm I) gồm các loại thép gió : P9; P12 ; P18 ;
P6M5 ; P9K52 v.v Sau khi nhiệt luyện đạt độ cứng 62 65
HRC. Độ bền nhiệt đạt tới 650oC.
- Nhóm III là các loại vật liệu làm dao cắt gọt với tốc độ cao
hơn vật liệu ở nhóm II, gồm: hợp kim cứng và vật liệu gốm (đ ợc
chế tạo thành miếng nhỏ có hình dáng và kích thớc khác nhau).
Độ bền nhiệt đạt tới 1000oC, vận tốc cắt đạt tới 5002000m/ph.
+ Để gia công gang, kim loại mầu và các hợp kim dùng hợp kim
cứng nhóm 1 các bít (BK): BK8 dùng để gia công thô, BK6 dùng
để gia công bán tinh và gia công tinh.
+ Để gia công thép dùng nhóm hợp kim cứng 2 các bít (TK):
T5K10 dùng để gia công thô và cắt gọt có va đập, T15K6 dùng
để gia công tinh và bán tinh. Đặc biệt có thể còn sử dụng hợp
kim cứng 3 các-bít (TTK)

18

1.7. sự mài mòn dao và cách mài dao
Trong quá trình gia công, ma sát giữa phoi và mặt trớc của
dao, giữa mặt sau với vật gia công làm cho phần làm việc của
dao bị mòn. Dao mòn sẽ làm giảm chất lợng bề mặt gia công và
độ chính xác gia công, đồng thời làm giảm năng suất lao
động. Vì vậy, khi dao bị mòn nhiều và dẫn đến cùn thì phải
mài lại dao.
Máy mài dao đơn giản và thờng đợc dùng hiện nay là máy
mài 2 đá. Hình 1.12 là máy mài 2 đá kiểu 3634.

Hình 1.12. Máy mài hai đá.
a. Dạng chung; b. Sơ đồ lắp bệ tì;
1. Thân máy; 2. Hộp đựng nớc; 3. Đá mài; 4. ụ trục chính;5.
Kính bảo hiểm;
6. Nắp che; 7. Bệ tì; 8. Giá đỡ; 9. Bàn quay; 10. Nút điều
khiển

Bộ phận cơ bản của máy là ụ trục chính (4). ụ trục chính là một
động cơ điện có hai tốc độ, trục chính kéo dài ra hai phía
để lắp đá mài (3): một phía lắp đá mài corun điện phân
để mài dao thép gió, đầu kia lắp đá cácbua silic màu xanh
để mài dao gắn hợp kim cứng.
Để đảm bảo đợc vị trí cố định của dao khi mài, trên máy mài
có lắp bệ tì (7).
Giá đỡ (8) và bàn quay (9) giúp cho ta có thể điều chỉnh vị
trí dao so với tâm của đá và tạo thành một góc yêu cầu so với
mặt làm việc của đá. Khi mài, dao đợc điều chỉnh lên xuống
sao cho mũi dao ở vị trí ngang tâm của đá hoặc cao hơn
không quá 10 mm.
19

Trong quá trình mài (hình 1.13), dao đợc ấn nhẹ vào đá và
đồng thời dịch chuyển dọc
theo mặt trụ của đá, có nh
vậy đá mới mòn đều và
phẳng.
Dao đợc mài theo trình
tự nhất định: trớc tiên mài
mặt sau chính, mặt sau
phụ, sau đó mài đến mặt
trớc và mũi dao.
Dao sau khi mài thô trên
Hình 1.13. Mài dao cắt
máy mài hai đá cần phải đợc
trên mặt trụ của đá mài
mài tinh ở mặt sau, mặt trớc
và mài thành một rãnh hẹp dọc theo lỡi cắt trên máy mài tinh
bằng đá kim cơng.
Hình dáng hình học của dao sau khi mài cần đợc kiểm tra
bằng dỡng chuyên dùng, thớc đo góc và các dụng cụ đo khác.
Khi mài dao cần bảo đảm các điều kiện sau:
- Trớc khi mài phải kiểm tra các cơ cấu và bộ phận của máy,
tình trạng tấm che đá mài và hớng của đá (đá phải quay vào
mặt trớc của dao). Kiểm tra độ hở của bệ tì và đá mài, độ hở
này phải 3 mm (hình 1.12b), chỉ điều chỉnh bệ tì khi đá
đứng yên, không mài khi không có bệ tì và nắp che an toàn.
- Phải lắp kính bảo hiểm và đeo kính an toàn khi mài.
Sau khi mài, dao cần đợc bảo quản tốt và sử dụng phải theo
quy tắc chung nh sau:

- Trớc khi cho máy chạy phải rút dao ra khỏi bề mặt gia
công.
- Định kỳ dùng thanh đá mài hạt mịn mài sửa lỡi cắt của
dao khi dao đợc gá trên ổ gá dao.
- Không sử dụng dao khi mặt sau của nó đã mòn nhiều,
chiều rộng mòn mặt sau của dao 11,5 mm.
- Không dùng dao làm đệm để gá dao trên máy.
1.8. chế độ cắt khi tiện
1.8.1.Khái niệm
20


Quá trình cắt bao giờ cũng đợc đặc trng bởi một chế độ
cắt xác định. Chế độ cắt bao gồm: chiều sâu cắt, lợng tiến
dao và tốc độ cắt.
1.8.2. Các yếu tố của chế độ cắt
a. Chiều sâu cắt t: là
chiều dày lớp kim loại bóc đi
sau một lần chạy dao đo theo
phơng vuông góc với bề mặt
gia công.
- Khi tiện trụ ngoài (hình
1.14a) chiều sâu cắt tính
theo công thức:
t

Dd
(mm)
2
(1-1)

Trong đó : D - Đờng kính
trớc khi thực hiện lát cắt (mm);
d - Đờng kính
đã gia công (mm).

Hình 1.14. Chiều sâu cắt
khi tiện
a. Khi tiện trụ ngoài; b. Khi
tiện lỗ;
c. Khi xén mặt đầu; d. Khi
cắt đứt

- Khi tiện lỗ (hình 1.14b)
chiều sâu cắt tính theo công thức:
t

Dd
(mm)
2

- Khi xén mặt đầu (hình 1.14c) chiều sâu cắt bằng
chiều dày đợc bóc đi sau một lần chạy dao đo theo phơng
vuông góc với mặt đầu của chi tiết gia công.
- Khi cắt đứt (hình 1.14d) chiều sâu cắt bằng chiều rộng
của rãnh cắt do dao tạo
thành.
b. Bớc tiến S (còn đợc gọi là lợng chạy dao): là
lợng dịch chuyển của lỡi
cắt sau một vòng quay

của chi tiết gia công. Bớc

21
Hình 1.15. Các yếu tố cắt gọt
khi tiện ngoài


tiến S đợc đo bằng mm/vòng (hình 1.15). Ngời ta chia ra làm 3
loại bớc tiến:
- Bớc tiến dọc: có hớng tiến dọc theo đờng tâm của chi tiết
gia công .
- Bớc tiến ngang: có hớng vuông góc với đờng tâm của chi
tiết gia công .
- Bớc tiến xiên: có hớng xiên so với đờng tâm của chi tiết gia
công với một góc bất kỳ ( ví dụ khi gia công mặt côn).
c. Tốc độ cắt v: là lợng dịch
chuyển của lỡi cắt của dao đối với bề
mặt chi tiết gia công trong một đơn
vị thời gian (m/phút).
Tốc độ cắt đợc xác định bằng
công thức:
V=

.D.n
( m/phút)
1000
(1-2)

Trong đó : D- Đờng kính lớn nhất
của mặt cắt (mm);

Hình 1.16. Minh
hoạ về vận tốc cắt

n- Số vòng quay của phôi ( vòng/phút ).
Hình 1.16 là ví dụ minh hoạ về tốc độ cắt . Trong cùng một
khoảng thời gian thì quãng đờng đi đợc của điểm A trên đờng
kính D lớn hơn quãng đờng đi đợc của điểm B trên đờng kính
d vì .D > .d
Nếu tốc độ cắt v đã đợc xác định, biết đờng kính D của
phôi sẽ xác định đợc số vòng quay n của phôi theo công thức:
n=

1000.v
( vòng / phút)
D

(1-3)

Từ số vòng quay này, thực hiện điều chỉnh hộp tốc độ của
máy để có số vòng quay thích hợp theo số liệu vòng quay n
thực tế của máy.
Có thể xác định giá trị của bớc tiến S và tốc độ cắt V bằng
cách tính toán hoặc tra trong các sổ tay kỹ thuật cơ khí.
22


1.9. tổ chức và sắp xếp nơi làm việc của thợ tiện
Nơi làm việc của thợ tiện là một phần diện tích phân xởng,
ở đó có máy tiện và những dụng cụ, trang thiết bị cần thiết

kèm theo (hình 1.17) thể hiện dạng chung nơi làm việc của thợ
tiện.

Hình 1.17. Chỗ làm việc của thợ tiện
1. Bục máy; 2. Tủ dụng cụ; 3. Giá để bản vẽ; 4. Hộp
đựng dụng cụ;
5. Giá để dụng cụ; 6. Hộp đựng dao

Tổ chức nơi làm việc hợp lí nhằm giảm thời gian gia công,
thời gian thao tác, giảm nhẹ sức lao động, chống mệt mỏi, phát
huy khả năng làm việc của công nhân, bảo đảm an toàn lao
động và tiết kiệm đợc công suất máy.
Tổ chức chỗ làm việc của công nhân căn cứ vào công dụng
của máy, cỡ máy, kích thớc, số lợng chi tiết gia công và dạng sản
suất: trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt, với các dạng chi
tiết khác nhau, tại chỗ làm việc có bố trí tủ đựng dụng cụ cắt,
dụng cụ gá và các dụng cụ cần thiết khác phục vụ cho thợ tiện
để thực hiện nhiệm vụ đợc giao.
Tủ đựng dụng cụ có thể đợc trang bị riêng cho từng ca
hoặc chung cho 2 ca làm việc (hình1.18) trình bày một loại tủ
dụng cụ có 2 ngăn kéo quay. Ngăn trên cùng để bản vẽ, các tài
23


liệu kỹ thuật , bảng chấm công, sổ tay kỹ thuật, các tài liệu
khác, dụng cụ đo v.v
Ngăn giữa xếp các loại dao theo từng loại (với kích thớc và
công dụng khác nhau). Ngăn tiếp theo đặt các dụng cụ, phụ
tùng cần thiết nh bạc lót, mũi tâm, căn đệm, tốc v.vNgăn cuối
cùng để mâm cặp và các bộ chấu kẹp.

Trong tủ không nên xếp lẫn lộn các loại dao cụ và dụng cụ.
Trớc khi bắt đầu làm việc, xếp sang bên phải tất cả các vật
sẽ lấy bằng tay phải và xếp sang bên trái tất cả các vật sẽ lấy
bằng tay trái. Những vật phải dùng đến nh cờlê mâm cặp, thớc
đo đợc để gần hơn so với vật ít dùng nh cờlê ổ gá dao. Thông
thờng các loại cờlê mâm cặp, cờlê ổ
gá dao, căn đệm đợc đặt vào khay
gỗ để trên nắp của ụ trớc máy.
Trên nền nhà, phía trớc máy đợc
đặt một bục gỗ với mục đích tăng độ
cao và an toàn cho công nhân. Chỗ
làm việc phải thờng xuyên sạch sẽ, nếu
để quá bẩn, không gọn gàng sẽ gây
h hỏng cho dụng cụ và thiết bị và có
thể ảnh hởng đến chất lợng, năng
suất gia công.
Nền nhà, nơi làm việc phải
phẳng, không trơn, không gây ra
vũng đọng dầu hoặc dung dịch làm
nguội.

Hình 1.18. Tủ đựng
dụng cụ tại chỗ làm
việc của thợ tiện

Ngoài ra, nơi làm việc của thợ tiện phải có hệ thống quạt
mát, thông gió và hút bụi, đầy đủ thiết bị chiếu sáng.

24

Chơng II. Tiện trụ ngoài và mặt đầu
2.1. Các yếu tố cơ bản của mặt trụ ngoài.
2.1.1. Các yếu tố cơ bản của mặt trụ ngoài.
Một số chi tiết nh các loại trục, bánh răng, trục tâm, chốt,
pittông có mặt ngoài là hình trụ. Mặt trụ đợc tạo bởi một đờng thẳng quay quanh
một đờng tâm song song
với nó.
Yêu cầu đối với mặt
trụ:
- Có đờng sinh thẳng.
- Độ trụ: các mặt cắt
dọc trục (có chứa đờng
tâm) đều bằng nhau
(không đợc là hình côn,
hình yên ngựa).

Hình 2.1. Những sai lệch về hình
dạng của mặt trụ
a. Mặt côn; b. Mặt tang trống; c. Mặt
yên ngựa;
d.Hình ô van; e. Hình nhiều cạnh

- Độ tròn: các mặt
cắt vuông góc với đờng
tâm đều có độ tròn
xoay (không ô van, không có góc cạnh).

- Độ đồng tâm: tâm của các mặt cắt vuông góc với đờng
tâm đều nằm trên một đờng thẳng.

Hình 2.1 biểu diễn một số sai lệch hình dáng của các mặt
trụ. Trong thực tế không thể có những chi tiết là hình trụ tuyệt
đối vì trong quá trình gia công sẽ có những sai lệch xảy ra.
Sai lệch cho phép về hình dáng, vị trí tơng đối của bề mặt
chi tiết đợc ghi trên bản vẽ bằng ký hiệu hoặc bằng lời theo hệ
thống tiêu chuẩn nhà nớc(TCVN) hoặc tiêu chuẩn quốc tế(ISO).
2.1.2. Phơng pháp rà, gá để gia công mặt trụ ngoài.
1. Các phơng pháp rà, gá vật gia công.
25


a. Rà tròn ngoài.
Trờng hợp vật gia công gá trên mâm cặp 3 vấu tự định
tâm (Hình 2.2) ta không phải rà tròn. Còn trờng hợp gá vật gia
công lên mâm cặp 4 vấu (Hình2.3) ta phải rà.
1

3

2

3
2
2

Hình 2.2. Mâm cặp 3
vấu tự định tâm
1.Vấu mâm cặp ; 2. Thân
mâm cặp ; 3. ổ vít (ổ
khoá)

Hình 2.3. Mâm cặp 4
vấu
1. Thân mâm cặp; 2. Các vấu
mâm cặp; 3. ổ vít (ổ khoá)

Trình tự thực hiện:
+ Kiểm tra mâm cặp, bàn rà.
+ Điều chỉnh các vấu cặp sao cho gần bằng đờng kính của
chi tiết gia công. Căn cứ vào các rãnh chuẩn trên mặt đầu của
mâm cặp.
+ Cặp chi tiết gia công vào mâm cặp rồi siết 4 vấu lại.
+ Để bàn rà lên bàn dao ngang hoặc băng máy, đa đầu mũi
vạch của bàn rà vào cách bề mặt vật gia công khoảng 1mm.
+ Dùng tay quay mâm cặp, mắt quan sát nếu đầu mũi vạch
của bàn rà chạm vào một điểm nào đó thì siết vấu cặp tại điểm
đó lại và nới vấu cặp đối diện ra, mắt quan sát khe hở đều là đợc.
Phôi

+ Nếu đầu mũi vạch của bàn rà
chạm vào khoảng giữa hai vấu ta siết
hai vấu đó lại và nới hai vấu đối diện ra.
+ Chú ý khi điều chỉnh xong, cần
kiểm tra lại sau đó siết chặt tất cả các
vấu lại.
26
Hình 2.4. Rà tròn
ngoài trên mâm cặp 4

b. Rà tròn trong. Rà tròn trong tơng tự rà tròn ngoài chỉ
khác ở chỗ nếu đầu mũi vạch của bàn rà chạm vào điểm nào
thì nới vấu phía đó ra và siết vấu đối diện lại (Hình 2.5).
c. Rà phẳng.
Tiến hành thao tác nh rà tròn ngoài nhng ta để đầu rà
cách mặt đầu (mặt phẳng) của chi tiết khoảng 1mm rồi dùng
tay quay từ từ mâm cặp và quan sát khe hở. Nếu đầu rà chạm
vào đâu ta dùng búa gõ nhẹ vào điểm đó, đến khi khe hở
đều thì siết chặt các vấu.
Chú ý: Đầu rà đặt càng xa đờng tâm chi tiết càng tốt.

n
Hình 2.5. Rà
tròn trong

d. Rà kết hợp.

Hình 2.6. Rà phẳng mặt
đầu chi tiết trên mâm cặp
4 vấu

Trong thực tế có nhiều trờng hợp cần kết hợp rà tròn và rà
phẳng. Khi đó ta tiến hành rà phẳng sơ bộ, sau đó rà tròn sơ
bộ, rồi quay lại rà phẳng và kiểm tra phần rà tròn đến khi đạt
yêu cầu.
Chú ý:
+ Để rà đợc chính xác thì khe hở giữa đầu rà và chi tiết
càng nhỏ càng tốt.
+ Trong quá trình rà không nên kẹp quá chặt chi tiết (rà
phẳng).

+ Với chi tiết yêu cầu chính xác ta dùng đồng hồ so thay cho
mũi vạch.

27