Thuyết minh đồ án công nghệ chi tiết Cần ly hợp

LỜI NÓI ĐẦU
Trong công cuộc công nghiệp hoá - hiện đại hoá đất nước hiện nay. Các ngành
kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi người kỹ sư phải có kiến
thức tương đối rộng, phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết các
vấn đề cụ thể trong sản xuất và trong sửa chữa.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vai trò rất quan trọng,bản thân em
nhận thấy môn học giúp cho người sinh viên nắm vững biết vận dụng hiệu quả
các phương pháp thiết kế và quản lý quá trình chế tạo một sản phẩm cơ khí có
hiệu quả. Đồ án công nghệ chế tạo máy là việc tổng hợp những kiến thức đã học
vào việc thiết kế quy trình công nghệ chế tạo máy cho một chi tiết điển hình. Nó
giúp cho người sinh viên làm quen và thiết kế một quy trình công nghệ gia công
cho một sản phẩm cơ khí cụ thể.
Trong quá trình làm đồ án môn học em được sự chỉ bảo tận tình của thầy
ThS. Nguyễn Hoài Sơn và các thầy cô trong khoa nhưng trình độ chuyên môn
và kiến thức tổng hợp còn hạn chế nên còn nhiều thiếu sót, mong các thấy cô
trong khoa tận tình góp ý chỉ bảo.
Em xin cám ơn các thầy, cô đã giúp em hoàn thành đồ án này.
Hà Nội, ngày ,tháng ,năm 2019.
Sinh viên thực hiện
Trần Ngọc Hiếu

2


Nhận xét của giáo viên
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................

.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU………………………………………………………………………. 2
Nhận xét của giáo viên ................................................................................................3

3


Chương 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN
XUẤT................................................................................................................5

Phân tích chức năng làm việc và yêu cầu kĩ thuật của chi tiết..........................5
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.....................................5
1.3. Xác định dạng sản xuất................................................................................6
Chương 2. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN
VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI...........................................................................9
2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi............................................................9
2.2. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi..............................................................11
Chương 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT.....12
3.1. Xác định đường lối công nghệ...................................................................12
3.2. Chọn phương pháp gia công......................................................................13
3.3. Lập tiến trình công nghệ............................................................................14
3.4. Thiết kế nguyên công.................................................................................16
Chương 4.THIẾT KẾ ĐỒ GÁ..................................................................................49
4.1 Yêu cầu kĩ thuật..........................................................................................49
4.2 Thành phần đồ gá........................................................................................49
4.3 Tính lực kẹp ...............................................................................................50
4.4 Tính sai số đồ gá.........................................................................................52
Kết luận .....................................................................................................................54
Tài liệu tham khảo
............................................................55

4


MỤC LỤC HÌNH ẢNH
Hình 1.1:Hình dạng chi tiết và các thông số lí hóa ..................................................8
Hình 2.1:Bản vẽ chi tiết lồng phôi ...........................................................................12
Hình 3.1:Bản vẽ khuôn đúc phôi..............................................................................17
Hình 3.2:Nguyên công phay mặt đáy ......................................................................18
Hình 3.3:Nguyên công phay mặt đáy ......................................................................23

Hình 3.4:Nguyên công khoét,doa lỗ ........................................................................28
Hình 3.5:Nguyên công truốt rãnh ..........................................................................32
Hình 3.6:Nguyên công phay càng hai bên ..............................................................35
Hình 3.7:Nguyên công phay rãnh............................................................................39
Hình 3.8:Nguyên công khoan,doa ...........................................................................42
Hình 3.9:Nguyên công kiểm tra ...............................................................................46
Hình 4.1:Bản vẽ lồng đồ gá.......................................................................................47
Hình 4.2:Sơ đồ đặt lực chi tiết khi gia công ...........................................................48

CHƯƠNG 1
5


PHÂN TÍCH CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1.1

Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

1.1.1 Chức năng
Cần ly hợp là chi tiết trung gian dùng để đóng mở các cơ cấu và truyền chuyển
động giữa các chi tiết.Chi tiết ly hợp là chi tiết dạng càng điển hình thường được sử
dụng như 1 chi tiết truyền chuyển động,nó thường được sử dụng làm cần gạt trong các
hộp số ,bộ điều khiển tốc độ cần truyền lực nhanh và dứt khốt.
1.1.2 Điều kiện làm việc
Đây là chi tiết dạng càng làm việc với chức năng như là một bộ phận truyền chuyển
động , các lỗ của "Cần ly hợp " dùng để kết nối các bộ phận truyền lực, trục dẫn hướng
tạo nên chuyền động cho hệ thống.Cần ly hợp thường được sử dụng trong các bộ phận
máy nổ,động cơ bộ truyền lực của xe hơi…mà cần ly hợp lại có kích thước và khối
lượng nhỏ gọn do đó u cầu kĩ thuật của chi tiết cần phải đòi hỏi độ chĩnh xác cao về
độ song song giữa các trục lỗ với nhau,độ vng góc giữa các trục lỗ với mặt đáy để

đảm bảo chế độ làm việc hiệu suất cao ít sai số và bảo vệ chi tiết lâu hơn.
1.1.3 u cầu kĩ thuật
- Độ song song giữa các bề mặt trong khoảng 0,01mm trên tồn bộ chiều dài.
- Độ khơng vng góc giữa lỗ với hai mặt đầu trong khoảng 0,05mm trên 100mm
bán kính.
- Độ nhám bề mặt bề mặt Rz16. Đối với lỗ 60 và 30 đạt Ra=2.5 hoặc Ra=3.2
 Vật liệu và cơ tính yêu cầu:
-Vật liệu: Gang xám (GX 16-36), theo sách kim loại học
và nhiệt luyện ta có:
+,.
+

_Thành phần hóa học
C%
3,0-3,7

Si%
1,2-1,5

Mn%
0,25-1

P%
0.05-1

S%
<0,12

1.2 Phân tích tính cơng nghệ trong kết cấu của chi tiết
6

-Chi tiết cần ly hợp là chi tiết dạng càng nên có ý nghĩa rất quan trọng trong việc
lắp đặt và ảnh hưởng trực tiếp đến những bộ phận lắp ráp cũng như năng suất nên u
cầu thiết kế chạc phải có độ cứng vững nhất định, độ đối xứng cao.
- Hình dạng chi tiết cho ta việc thiết kế phơi đơn giản thuận lợi cho q trình tạo
khn, mẫu và các bước gia cơng cơ tiếp theo như tiện, khoan,..
- Vật liệu chi tiết làm bằng gang có tính chất về hóa lý tốt , thỏa mãn điều kiện
làm việc của chi tiết như: độ bền, độ chịu nhiệt
- Gang xám có cơ tính tốt , thích hợp cho việc gia cơng như dễ cắt gọt và dễ đúc.

1.2.1 Các u cầu kĩ thuật về độ chính xác tương quan được kiểm tra
Ta cần quan tâm đến các yêu cầu kỹ thuật sau:
-Về kích thước:





, có dung sai lỗ là H6
, có dung sai lỗ là H7
, có dung sai lỗ là H6
Các kích thước danh nghĩa chiều dài lấy cấp dung sai là IT10

-Về độ nhẵn của bề mặt gia công:
 Lỗ , ,đạt độ bóng như u cầu
1.3. Xác định dạng sản xuất
Trong ngành chế tạo máy thường có ba dạng sản xuất:
- Sản xuất đơn chiếc.
- Sản xuất hàng loạt.

+ Sản xuất hàng loạt nhỏ.
+Sản xuất hàng loạt vừa.
+Sản xuất hàng loạt lớn.
- Sản xuất hàng khối.
Việc xác định dạng sản xuất để đưa ra một quy trình cơng nghệ hợp lý, từ đó cải
thiện tính cơng nghệ của chi tiết, chọn phương pháp để chế tạo phơi và các phương
pháp gia cơng để đạt được hiệu quả cao với chi phí sản xuất thấp thất.

Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy dược tính theo
cơng thức sau:
7


(Ct 2.1-Tr12/HDTKDACNCTM)
Trong đó:
+N0 = 4100 (chiếc): Là số sản phẩm trong một năm
theo đề bài yêu cầu.
+m = 1
sản phẩm.
+ = 10…20%
tiết , chọn =15%.

:số lượng chi tiết như nhau trong một
:số % dự trữ làm phụ tùng cho chi

+ = 3…5%
:số % chi tiết phế phẩm trong quá
trình chế tạo, chọn =4%.
 chiếc/năm.

1.3.2 Khối lượng của chi tiết

Hình 1.1:Hình dạng chi tiết và các thơng số lí hóa.

*Dùng phần mềm Inventor ta xác định được khối lượng chi tiết là 2.217 kg.

8


1.3.3.Xác định dạng sản xuất

Dạng sản xuất
Đơn chiếc
Hàng loạt nhỏ
Hàng loạt vừa
Hàng loạt lớn
Hàng khối

Q: Khối lượng của chi tiết (kg)
>200 kg
4÷200 kg
<4 kg
N: Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
<5
<10
<100
55÷10
10÷200
100÷500
100÷300

200÷500
500÷5000
300÷1000
500÷1000
5000÷50000
>1000
>5000
>50000

Chi tiết có khối lượng là 2.217 kg và sản lượng chế tạo trong một năm là 4107
chiếc. Dựa vào bảng trên nên ta thấy dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt
vừa.

9


CHƯƠNG 2
XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ
BẢN VẼ LỒNG PHÔI
2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi
2.1.1. Chọn phôi

- Việc chọn phôi được xác định dựa vào vật liệu, hình dáng kích thước và
dạng sản xuất của chi tiết.
- Chi tiết được yêu cầu chế tạo bằng Gang xám có kết cấu tương đối đơn
giản, dạng sản xuất hàng loạt vừa . Do đó ta chọn phôi là dạng phôi đúc. Ngoài
ra, do gang là dễ gia công nên các phương pháp tiện phay được diễn ra một cách
dễ dàng.
2.1.2. Các phương pháp chế tạo phôi.
Phương pháp chế tạo phôi cũng tùy thuộc vào dạng sản xuất. Ở đây, dạng

sản xuất là hàng loạt vừa và chế tạo phôi bằng phương pháp đúc.
Ưu và nhược điểm của phôi đúc
Ưu điểm:
- Có thể đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp mà các phương pháp
khác không làm được.
- Dễ cơ khí hóa tăng năng suất lao động và hạ giá thành.
Nhược điểm:
- Phải tốn một số kim loại cho quá trình đúc.
- Khi kiểm tra chất lượng phôi đúc phải có thiết bị hiện đại.
2.1.3 Các phương pháp đúc phổ biến hiện nay
Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ làm khuôn cát bằng tay
Ưu và nhược điểm
Ưu điểm:

- Đúc được các kim loại khác nhau.
- Đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp.
Nhược điểm:

- Năng suất thấp độ chính xác thấp.
- Lượng bavia phải cắt gọt tương đối lớn.
- Chỉ thích hợp chế tạo các chi tiết loạt nhỏ.
Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ làm khuôn bằng máy
10


 Ưu và nhược điểm
+Ưu điểm:

- Năng suất và độ chính xác cao.
- Lượng dư gia công nhỏ phù hợp với gia công loạt lớn và loại khối.

- Vật được đúc có bề mặt tốt.
- Dễ cơ khí hóa và tự động hóa.
+Nhược điểm:

- Giá thành cao.
 Đúc trong khuôn kim loại
+Ưu điểm

- Độ chính xác cao.
- Dễ tự động hóa.
- Đảm bảo chất lượng bề mặt.
+Nhược điểm

- Khối lượng vật đúc bị hạn chế.
- Khó gia công được các vật thể có hình dạng phức tạp.
- Bề mặt chi tiết dễ bị biến cứng nên sau khi đúc xong phải mang đi ủ để đảm
bảo cho các nguyên công tiếp theo.
 Đúc áp lực
+Ưu điểm

- Vật đúc có độ nhẵn bề mặt và độ chính xác cao.
- Đúc được các bề mặt phức tạp và các chi tiết dạng mỏng.
- Cơ tính cao do vật khuôn đúc kim loại dẫn nhiệt cao vật đúc nguội nhanh hạt
mịn.
- Phù hợp với gia công loạt lớn.
+Nhược điểm
- Phải tính toán lực đè khuôn.
- Hình dáng bên trong vật đúc không quá phức tạp vì là kim loại nên khó chế
tạo và tạo hình.
- Khuôn đắt chống mòn.

- Tính và tra lượng dư của chi tiết.
Kết Luận: Ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng máy.

11


2.2 Tính tốn và tra lượng dư của phơi.
Dựa vào bảng 3.94-252 (STCNCTMT1) ta tra được lượng dư gia cơng như
sau:
-Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong
khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, mặt
phân khuôn nằm ngang.
-Chọn lượng dư gia cơng của vật đúc theo cấp chính xác I.
-Chiều dài lớn nhất của chi tiết là 230 mm
-Lượng dư phía trên: 3mm.
-Lượng dư phía dưới và mặt bên: 2.5mm.
-Góc nghiêng thoát khuôn: 20
-Bán kính góc lượn: 1 mm.

Hình 2.1: Bản vẽ chi tiết lồng phơi

12


Chương 3
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
3.1.Xác định đường lối công nghệ
Trong dạng sản xuất hàng loạt vừa, quy trình công nghệ được xây dựng theo
nguyên tắc phân tán nguyên công hoặc tập trung nguyên công. Theo nguyên tắc
phân tán nguyên công thì quy trình công nghệ được chia ra các nguyên công đơn

giản có thời gian như nhau (nhịp sản xuất) hoặc bội số của nhịp sản xuất. Như
vây, số nguyên công sẽ tăng lên. Theo nguyên tắc tập trung nguyên công là bố
trí nhiều bước công nghệ trong phạm vi 1 nguyên công như vậy số lượng
nguyên công sẽ giảm đi.
Sau khi phân tích kết cấu của chi tiết, dạng sản xuất là hàng khối và trong
điều kiện sản xuất nước ta hiện nay, ta chọn phương án tập trung nguyên công.
Theo nguyên tắc này thì quy trình công nghệ được thực hiện trên một hoặc vài
trung tâm gia công, máy tổ hợp, sử dụng nhiều đồ gá chuyên dùng để gia công
chi tiết trên các máy vạn năng thông dụng.

3.2.Chọn phương pháp gia công
Sau khi nghiên cứu kỹ yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta bắt đầu phân chia các
bề mặt gia công và chọn phương pháp gia công thích hợp để đạt độ bóng và độ
chính xác theo yêu cầu của bề mặt đó như sau:
- Gia công mặt trên và đáy.
+ Độ nhám: R Z20 tương ứng cấp độ nhám là 5 (theo bảng 4.2 – [28]HDTKĐACNCTM)
=> Chọn phương pháp gia công cuối cùng là phay bán tinh (Bảng 4.1-25HDTKĐACNCTM) khi đó các bước gia công trước đó là:
+ Phay thô
+ Phay bán tinh
13


- Gia công khoét,doa lỗ Ø65
+ Độ nhám Ra=2.5 tương ứng cấp độ nhám là 7.
=> Chọn phương pháp gia công cuối cùng là khoét và doa.
3.3.Lập tiến trình công nghệ
Nhiệm vụ chính của chương này là xác định thứ tự gia công các bề mặt của
chi tiết ( thứ tự các nguyên công và các bước trong từng nguyên công). Sau khi
lập được tiến trình công nghệ cần thông qua giáo viên hướng dẫn để tiến hành
xây dựng từng nguyên công, từng bước cụ thể.

Cơ sở để lập tiến trình công nghệ là giáo trình Công nghệ chế tạo máy 2. Khi
xác định thứ tự các nguyên công cần chú ý đến nguyên tắc nguyên công sau
(bước sau) phải giảm được sai số và tăng được độ bóng của nguyên công trước (
bước trước). Từ sự phân tích trên ta có thể đưa ra 2 phương án gia công như sau:

- Phương án 1:
+ Đúc phôi
+ Phay mặt 2 mặt đáy
+ Khoan,khoét ,doa hai lỗ Ø65
+Chuốt then 10 mm.
+ Phay mặt ba càng hai bên.
+ Phay rãnh R15 mm .
+ Khoan doa 2 lỗ Ø10.
+ Kiểm tra độ song songvà vuông góc
- Phương án 2:
+ Đúc phôi
+ Phay mặt 2 mặt đáy
+ Phay rãnh R15 mm .
+ Khoan doa 2 lỗ Ø10.
14


+ Khoan,khoét ,doa hai lỗ Ø65
+Chuốt then 10 mm.
+ Phay mặt ba càng hai bên.
+ Phay rãnh R15 mm .
+ Khoan doa 2 lỗ Ø10.
+ Kiểm tra độ đồng tâm và vuông góc

 Keát luaän:

Khi xác định thứ tự các nguyên công cần chú ý đến nguyên tắc nguyên
công sau (bước sau) phải giảm được sai số và tăng được độ nhám của nguyên
công trước (bước trước) để lại theo trình tự sau:
+ Phải gia công những bề mặt dùng làm chuẩn định vị cho các nguyên công
tiếp theo.
+ Cần gia công những bề mặt có lượng dư lớn nhất để có khả năng phát hiện
những biến dạng của chi tiết.
+ Những bề mặt có khả năng gây khuyết tật bên trong, gây biến dạng thì nên
gia công trước
+ Các bề mặt còn lại nên gia công theo trình tự sau: Bề mặt cũng chính xác thì
càng được gia công sau.
+ Cuối cùng là gia công bề mặt có độ chính xác cao nhất và có ý nghĩa lớn nhất
đối với tính chất sử dụng của chi tiết. Nếu bề mặt này đã được gia công trước thì
cuối cùng cũng nên được gia công lại.
+Các nguyên công kiểm tra phải được tiến hành sau những nguyên công có khả
năng gây nhiều phế phẩm , những nguyên công phức tạp và cuối cùng là tổng
kiểm tra .
Tuy nhiên , khi thiết kế đồ án công nghệ không nhất thiết phải áp dụng cứng
nhắc những nguyên tắc trên đây mà phải vận dụng sáng tạo trong những trường
15


hợp cụ thể.Ta thấy quy trình công nghệ gia công 1 có cách gia công tiết kiệm
được thời gian gia công và bề mặt gia công trước có thể dùng đề làm định vị
ngay cho các nguyên công tiếp theo.Từ đó ta có thể giảm thiểu được các sai số
trong gia công do vi phạm chuẩn định vị nhiều lần trên nhiều lần gia công.
Như ta thấy sau khi gia công lỗ trước thì ta dễ dàng định vị cho gia công các
công đoạn sau hơn so với việc ta đi gia công rãnh trước.vĩ rãnh có khoảng gia
công cắt gọt rộng lượng dư lớn hơn nên việc sai số cộng dồn dẫn tới các sai số.
Vậy nên ta chọn quy trình gia công số 1 để làm quy trình công nghệ gia công

loạt chi tiết trên.

3.4. Thiết kế nguyên công
3.4.1. Nguyên công 1: Đúc phôi

Quá trình gia công ta phải chọn phương pháp đúc trong khuôn cát làm khuôn
bằng máy.
Mục đích gia công ta phải chọn phương pháp đúc:
+ Chế tạo phôi phù hợp với kết cấu của chi tiết nắp nhỏ, phù hợp dạng sản
xuất hàng khối.
+ Đảm bảo phân phối lượng dư gia công đạt yêu cầu kĩ thuật của chi tiết.
+ Công nhân thực hiện nguyên công có tay nghề 3/7.
Yêu cầu kĩ thuật của sản phẩm đúc:
-Phôi không bị nứt, nẻ, cong vênh
-Phôi không bị sai lệch về hình dạng quá phạm vi cho phép
-Đảm bảo kích thước của bản vẽ phôi
-Đảm bảo độ nhẵn của những bề mặt không gia công
-Đúc xong phải có quá trình ủ, làm sạch ba via

16


Sơ đồ gá đặt :

Hình 3.1:Bản vẽ khuôn đúc phôi.

17


3.4.2 Nguyên công 2: Phay mặt đáy 1.



Sơ đồ gá đặt :

Hình 3.2:Nguyên công phay mặt đáy.

 Định vị :
Chọn mặt dưới làm chuẩn thô.
Chi tiết gia công được định vị 6 bậc tự do bởi khối V,chốt tỳ,phiến tỳ ,kẹp
chặt.
18


Kp cht: Bng lc kp ca ai c kp.
Mục đích yêu cầu
-Tạo chuẩn cho các nguyên công sau.
Kẹp chặt
-Dùng vít kẹp, kẹp chặt chi tiết,lực kẹp có phơng hớng,
chiều song song mặt cạnh của đáy, điểm đặt lực vào
mặt đầu ( sơ đồ nguyên công).
Chọn máy và dao cắt
- Máy phay ng 6H82 có công suất động cơ 7kw, hiệu
suất máy là =0,75, mặt làm việc của bàn máy là
320x700, lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy
là 1500 kg.
- Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim T5K10,đờng
kính dao D=150mm, B=15 mm , số răng z=14 răng.
Bậc thợ : 3/7.
Chế độ cắt

o Ta có lợng d gia công t=2,5 (mm)
o Vì mặt phẳng đáy là mặt chuẩn định vị cho các
nguyên công sau nên ta chia làm 2 bớc:
Bớc 1: phay thô với chiều sâu cắt t=2 (mm) .
Bớc2: phay tinh với chiều sâu cắt t=0.5 (mm) .
bớc 1: phay thô.
1)Chiều sâu cắt: t= 2 (mm)
2)Chọn bớc tiến:
Tra bảng 5-33 (STCNCTM-tập II) với dao gắn mảnh hợp kim cứng
T5K10 và công suất máy N=7 kw ta đợc S = 0,120,18
(mm/răng).
Ta chọn Sz=0,18 (mm/răng)
3)Vận tốc cắt:Theo Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy Tập II
( phần chế độ cắt) khi phay ta có:

(1)

với K(v) =Kmv.Knv.Kuv
Kmv:hệ số phụ thuộc vào chất lợng của vật liệu phôi.
Tra bảng 2-1(chế độ cắt gia công cơ khí) ta có
Tra bảng 3-1(chế độ cắt gia công cơ khí) ta có: nv = 0,95
Knv:hệ số phụ thuộc vào tình trạng của bề mặt phôi
19


Tra bảng 7-1(chế độ cắt gia công cơ khí) ta có:K nv=0,6.
Kuv:hệ số phụ thuộc vào chất lợng của vật liệu dụng cụ cắt
tra bảng 8-1(chế độ cắt gia công cơ khí) ta có: K uv= 1
Nh vậy:Kv
Tra bảng 1-1(CĐCGCCK) ta có:

Cv

qv

xv

yv

445

0,2

0,15

0,35

uv
0,2

pv
0

m
0,32

tra bảng 2-5 (CĐCGCCK) với D=60 (mm) ta có T=60(phút)
thay vào(1) ta đợc: (m/phút)
tốc độ trục chính là:

(vòng/phút).

đối chiếu thuyết minh :chọn nt =600 (vòng/phút)
vậy tốc độ thực khi phay là: (m/phút)
4)Tính lợng chạy dao phút và lợng chạy dao răng thực tế
theo máy:
ta có: Sph=Szrăng.z.n=0,18 x 8 x 600= 864 (mm/phút)
theo máy chọn SM= 750 (mm/phút)
=>Szthực= (mm/răng).
Svg = Sz x Z = 8 x 0.15= 1,2 (mm/vòng).
5)Thời gian làm việc của máy
từ công thức:

(phút)

với i:số lát cắt : i=2.
L:chiều dài cần gia công.
L2:khoảng chạy quá: L2=(25)
L1:khoảng chạy dao tới
L1 =
= =3,03
nh vậy là:
(phút)
20


bớc 2: phay tinh
1)Chiều sâu cắt: t=0.5 (mm).
2)chọn bớc tiến:
Tra bảng 5-125 (STCNCTM-tập II) với dao gắn mảnh hợp kim
cứng T5K10 và công suất máy N=7 kw ta đợc S = 0,15 ữ 0,18

(mm/răng).
Ta chọn Sz= 0,18(mm/răng)
3)Vận tốc cắt:
Theo Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy Tập II ( phần chế độ
cắt) khi phay ta có:

(1)

với K(v) =Kmv.Knv.Kuv:
Kmv:hệ số phụ thuộc vào chất lợng của vật liệu phôi.
Tra bảng 2-1(chế độ cắt gia công cơ khí) ta có
Tra bảng 3-1(chế độ cắt gia công cơ khí) ta có: nv = 0,95
Knv:hệ số phụ thuộc vào tình trạng của bề mặt phôi
Tra bảng 7-1(chế độ cắt gia công cơ khí) ta có:K nv=0,6.
Kuv:hệ số phụ thuộc vào chất lợng của vật liệu dụng cụ cắt
tra bảng 8-1(chế độ cắt gia công cơ khí) ta có: K uv= 1
Nh vậy:Kv
Tra bảng 1-5(CĐCGCCK) ta có:
Cv

qv

xv

yv

445

0,2

0,15

0,35

uv
0,2

pv
0

m
0,32

tra bảng 2-5 (CĐCGCCK) với D=125 (mm), ta có: T=180 (phút)
thay vào(1) ta đợc: 11 (m/phút)
tốc độ trục chính là:

(vòng/phút).

đối chiếu thuyết minh :chọn nt =650(vòng/phút)
vậy tốc độ thực khi phay là: (m/phút)
4)Tính lợng chạy dao phút và lợng chạy dao răng thực tế
theo máy:
ta có: Sph=Szrăng.z.n=0,18 x 8 x 650=936 (mm/phút)
theo máy chọn SM= 900 (mm/phút)
=>Szthực= (mm/răng)
21


Svg = Sz x Z = 8 x 0.17= 1.4 (mm/vòng)

5)Thời gian làm việc của máy
từ công thức:

(phút)

với i:số lát cắt : i=1.
L:chiều dài cần gia công.
L2:khoảng chạy quá: L2=(25)
L1:khoảng chạy dao tới
L1 =
= =3,03
nh vậy là:
(phút)

Lập bảng:
Bớc

Máy

Dao
ĐK
VL

t(

P.th

6H8 60

m)

T10K 2,5

ô
P.tin

2
6H8 60

5
T10K 0.5

h

2

Chế Độ Cắt
S(mm/p V(m/p n(v/p
h)
750

h)
113

h)
600

900

123

650

5

22


3.4.3Nguyên công 3: Phay mặt đáy còn lại
 Sơ đồ gá đặt :

Hình 3.3:Nguyên công phay mặt đáy.
23


nh v :
Chn mt ỏy lm chun tinh.
Chi tit gia cụng c nh v 6 bc t do bi khi V 2 bc,phin t 3 bc,cht
t 1 bc.
Kp cht: Bng lc kp ca cht kp.
Mục đích yêu cầu
-Gia cụng t kớch chiu di gia hai ỏy.
Kẹp chặt
-Dùng vít kẹp, kẹp chặt chi tiết,lực kẹp có phơng hớng,
chiều vuông góc mặt cạnh của đáy, điểm đặt lực vào
mặt đầu ( sơ đồ nguyên công).
Chọn máy và dao cắt
- Máy phay ng 6H82 có công suất động cơ 7kw, hiệu
suất máy là =0,75, mặt làm việc của bàn máy là
320x700, lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy
là 1500 kg.

- Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim T5K10,đờng
kính dao D=60mm, B=42 mm , số răng z=8 răng.
Bậc thợ : 3/7.
Chế độ cắt
o Ta có lợng d gia công t=2,5 (mm)
o Vì mặt phẳng đáy là mặt chuẩn định vị cho các
nguyên công sau nên ta chia làm 2 bớc:
Bớc 1: phay thô với chiều sâu cắt t=2 (mm) .
Bớc2: phay tinh với chiều sâu cắt t=0.5 (mm) .
bớc 1: phay thô.
1)Chiều sâu cắt: t= 2 (mm)
2)Chọn bớc tiến:
Tra bảng 5-33 (STCNCTM-tập II) với dao gắn mảnh hợp kim cứng
T5K10 và công suất máy N=7 kw ta đợc S = 0,120,18
(mm/răng).
Ta chọn Sz=0,18 (mm/răng)

24


3)Vận tốc cắt:Theo Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy Tập II
( phần chế độ cắt) khi phay ta có:

(1)

với K(v) =Kmv.Knv.Kuv
Kmv:hệ số phụ thuộc vào chất lợng của vật liệu phôi.
Tra bảng 2-1(chế độ cắt gia công cơ khí) ta có
Tra bảng 3-1(chế độ cắt gia công cơ khí) ta có: nv = 0,95
Knv:hệ số phụ thuộc vào tình trạng của bề mặt phôi

Tra bảng 7-1(chế độ cắt gia công cơ khí) ta có:K nv=0,6.
Kuv:hệ số phụ thuộc vào chất lợng của vật liệu dụng cụ cắt
tra bảng 8-1(chế độ cắt gia công cơ khí) ta có: K uv= 1
Nh vậy:Kv
Tra bảng 1-1(CĐCGCCK) ta có:
Cv

qv

xv

yv

445

0,2

0,15

0,35

uv
0,2

pv
0

m
0,32

tra bảng 2-5 (CĐCGCCK) với D=60 (mm) ta có T=60(phút)
thay vào(1) ta đợc: (m/phút)
tốc độ trục chính là:

(vòng/phút).

đối chiếu thuyết minh :chọn nt =600 (vòng/phút)
vậy tốc độ thực khi phay là: (m/phút)
4)Tính lợng chạy dao phút và lợng chạy dao răng thực tế
theo máy:
ta có: Sph=Szrăng.z.n=0,18 x 8 x 600= 864 (mm/phút)
theo máy chọn SM= 750 (mm/phút)
=>Szthực= (mm/răng).
Svg = Sz x Z = 8 x 0.15= 1,2 (mm/vòng).
5)Thời gian làm việc của máy
từ công thức:

(phút)

với i:số lát cắt : i=2.
L:chiều dài cần gia công.
25


L2:khoảng chạy quá: L2=(25)
L1:khoảng chạy dao tới
L1 =
= =3,03
nh vậy là:
(phút)

bớc 2: phay tinh
1)Chiều sâu cắt: t=0.5 (mm).
2)chọn bớc tiến:
Tra bảng 5-125 (STCNCTM-tập II) với dao gắn mảnh hợp kim
cứng T5K10 và công suất máy N=7 kw ta đợc S = 0,15 ữ 0,18
(mm/răng).
Ta chọn Sz= 0,18(mm/răng)
3)Vận tốc cắt:
Theo Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy Tập II ( phần chế độ
cắt) khi phay ta có:

(1)

với K(v) =Kmv.Knv.Kuv:
Kmv:hệ số phụ thuộc vào chất lợng của vật liệu phôi.
Tra bảng 2-1(chế độ cắt gia công cơ khí) ta có
Tra bảng 3-1(chế độ cắt gia công cơ khí) ta có: nv = 0,95
Knv:hệ số phụ thuộc vào tình trạng của bề mặt phôi
Tra bảng 7-1(chế độ cắt gia công cơ khí) ta có:K nv=0,6.
Kuv:hệ số phụ thuộc vào chất lợng của vật liệu dụng cụ cắt
tra bảng 8-1(chế độ cắt gia công cơ khí) ta có: K uv= 1
Nh vậy:Kv
Tra bảng 1-5(CĐCGCCK) ta có:
Cv

qv

xv

yv

445

0,2

0,15

0,35

uv
0,2

pv
0

m
0,32

tra bảng 2-5 (CĐCGCCK) với D=125 (mm), ta có: T=180 (phút)
thay vào(1) ta đợc: 11 (m/phút)
tốc độ trục chính là:

(vòng/phút).
26