123doc do an co so thiet ke may potx
Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (3.93 MB, 78 trang )
Đồ án
Cơ sở thiết
kế máy
GVHD ThS. Phạm Hải Trình
Đồ án cơ sở thiết kế máy
MỤC LỤC
Trang
LỜI NÓI ĐẦU............................................................................................................................................ 2
ĐỀ TÀI........................................................................................................................................................... 3
CHƯƠNG I : CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN BỐ TỶ SỐ TRUYỀN.................................... 5
1.1. Chọn động cơ................................................................................................................................. 5
1.2 . Phân phối tỷ số truyền............................................................................................................... 6
1.3. Xác định các thông số và lực tác dụng................................................................................. 6
CHƯƠNG II : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN............................................................. 8
2.1. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh ( Bánh răng nghiêng )................................ 8
2.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm ( Bánh răng trụ ).......................................... 13
2.3. Thiết kế bộ truyền xích............................................................................................................. 20
CHƯƠNG III : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC........................................................................ 28
3.1. Chọn vật liệu................................................................................................................................ 28
3.2. Thiết kế trục I............................................................................................................................... 28
3.3. Thiết kế trục II............................................................................................................................. 32
3.4. Thiết kế trục III............................................................................................................................ 35
3.5. Chọn then và ổ lăn...................................................................................................................... 67
CHƯƠNG IV : CHỌN THÂN HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ............................................ 69
4.1. Chọn thân hộp.............................................................................................................................. 69
4.2. Các chi tiết phụ............................................................................................................................ 69
CHƯƠNG V : BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP........................................................................... 73
5.1. Dung sai ổ lăn.............................................................................................................................. 73
5.2. Lắp ghép bánh răng lên trục................................................................................................... 73
5.3. Lắp ghép nắp, ổ và thân hộp................................................................................................... 73
5.4. Lắp ghép vòng chắn dầu lên trục.......................................................................................... 73
5.5. Lắp chốt định vị.......................................................................................................................... 73
5.6. Lắp ghép then............................................................................................................................... 73
5.8. Bảng chi tiết dung sai của hệ hệ thống............................................................................... 73
TÀI LIỆU THAM KHẢO.................................................................................................................... 75
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN……………………………….76
SV. Nguyễn Văn An
1
GVHD ThS. Phạm Hải Trình
Đồ án cơ sở thiết kế máy
LỜI NÓI ĐẦU
hiết kế và phát triển những hệ thống truyền động là vấn đề cốt lõi trong cơ khí.
Mặt khác, một nền công nghiệp phát triển không thể thiếu một nền cơ khí hiện đại. Vì thế
tầm quan trọng của các hệ thống dẫn động cơ khí là rất lớn. Hiểu biết lý thuyết và vận dụng
nó trong thực tiễn là một yêu cầu cần thiết đối với một người kỹ sư.
Để nắm vững lý thuyết và chuẩn bị tốt trong viểc trở thành một người kỹ sư trong
tương lai. Đồ án môn học chi tiết máy trong ngành cơ khí là một môn học giúp cho sinh
viên ngành cơ khí làm quen với những kỹ năng thiết kế, tra cứu và sử dụng tài liệu được tốt
hơn, vận dụng kiến thức đã học vào việc thiết kế một hệ thống cụ thể. Ngoài ra môn học này
còn giúp sinh viên cũng cố kiến thức của các môn học liên quan, vận dụng khả năng sáng
tạo và phát huy khả năng làm việc theo nhóm.
Trong quá trình trình thực hiện đồ án môn học này, em luôn được sự hướng dẫn tận
tình của thầy giáo ThS. Lê Trọng Tấn và các thầy bộ môn trong khoa cơ khí. Em xin chân
thành cảm ơn các thầy đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án môn học này.
Nguyễn Văn An
SV. Nguyễn Văn An
2
GVHD ThS. Phạm Hải Trình
Đồ án cơ sở thiết kế máy
ĐỒ ÁN MÔN HỌC CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY
ĐỀ TÀI
Thiết Kế Hệ Thống Dẫn Động Băng Tải
5
3
T
1
T1
T2
2
t1
t2
t
4
Hệ thống dẫn động băng tải bao gồm :
1 - Động cơ điện 3 pha
2 - Nối trục đàn hồi
3 - Hộp giảm tốc bánh răng trụ 2 cấp phân đôi cấp nhanh
4 - Bộ truyền xích ống con lăn
5 - Băng tải
-
Công suất trên trục băng tải, P = 4.5 (kW)
Số vòng quay trên trục tang dẫn, n = 45 (vg/ph)
Thời gian phục vụ, L = 5 (năm)
Quay 1 chiều ,làm việc 2 ca, tải va đập nhẹ (1 ca làm việc 8 giờ)
- Chế độ tải : T1 = T , T2 = 0,9 T , t1 = 24 giây, t2 = 45 giây
Thực hiện :
Sinh viên thiết kế
: Nguyễn Văn An
Lớp
: Đ4 CNCK
Giáo viên hướng dẫn : Phạm Hải Trình
SV. Nguyễn Văn An
3
GVHD ThS. Phạm Hải Trình
Đồ án cơ sở thiết kế máy
CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ TỶ SỐ TRUYỀN
Chương 1 :
1.1 Chọn động cơ :
1.1.1 Công suất cần thiết :
Pct =
Pt
η
ht
Trong đó :
- Pt = 4.5 KW : Công suất trên trục băng tải.
- ηht = ηk .η4ol .η3br .ηx :Hiệu suất của hệ thống truyền động.
§ ηk = 0.99 :Hiệu suất truyền động của khớp nối.
§ ηol = 0,99 :Hiệu suất truyền động của cặp ổ lăn.
§ ηbr = 0,96 :Hiệu suất truyền động của cặp bánh răng.
§ ηx = 0,93 :Hiệu suất truyền động của xích.
ηht = 0.99.0,994.0,962.0,93 = 0,815
4,5
Vậy
P =
ct
0,815
= 5.52 KW
1.1.2 Số vòng quay đồng bộ của động cơ :
Số vòng quay của trục công tác trong một phút (băng tải)
Nct= 55 (vg/ph)
nsb= nlv.ut
Với Ut tỷ số truyền của toàn bộ hệ thống dẫn động
Ut=Ubr. UX
Tra bảng 2.4 được Ubr=18 ;Ux=3
V: vận tốc băng tải
D : đường kính băng tải
nct=nlv
nsb=55.18.3=2970 (vg)
1.1.3 Chọn động cơ :
Theo bảng P1.3 [p1.3,(1)]
Kiểu động cơ Công suất Vận tốc
KW
quay v/ph
4A100L2Y3
5.5
η%
T
T
TK
T
2,2
2,0
Max
dn
2880
87,5
dn
1.1.4 Kiểm tra động cơ đã chọn :
a. Kiểm tra điều kiện mở máy : khi mở máy mômen tả i không được vượt quá mômen
khởi động của động cơ nếu không động cơ sẽ không chạy.
Thật vậy :
T
< TK
T T
mm
dn
SV. Nguyễn Văn An
4
GVHD ThS. Phạm Hải Trình
Trong đó
Đồ án cơ sở thiết kế máy
Tmm = Tqt=1,8 T
T
K
= 2,0 (Bảng động cơ đã chọn)
T
dn
b. Kiểm tra điề u kiện làm việc :Mômen quá tải lớn nhất của động cơ không vượt qua
mômen cho phép của động cơ.
Nghĩa là :
TMaxqtdc £ Tdc ; Tdc = ηht .2,2.T
Mômen cua động cơ :
9550.P 9550.5.5
dc =
Nm
T=
=18.75
ndc
2880
Þ Tdc = 0,815.2,2.18.75 = 33.63 Nm
Mômen quá tải lớn nhất của động cơ :
T
= K .T
Maxqtdc
qt
Vậy :
= K . 9550.Pt = 1,8.
can
qt
T
n .η
dc
9550.4.5 = 32.95 Nm
2880.0,815
ht
£ Tdc
Maxqtdc
1.2 Phân phối tỷ số truyền :
Tỷ số truyền chung: uc = nđc/nct = 2880/55 =
52.36 Chọn ung=3 Þ uh=52.36/3=17.45
Ta có: uh=u1.u2.
Trong đó: u1 là tỷ số truyền cấp nhanh, u2 là tỷ số truyền cấp chậm
u1=5.5 Þ u2=3.22
Þ ux=3
1.3 Xác định các thông số và lực tác dụng :
1.3.1 Tính toán tốc độ quay của trục :
1.3.1.Số vòng quay:
nđc=2922(vòng/phút)
Số vòng quay trên trục I n1=2880(vòng/phut)
Số vòng quay trên trục II n = n1 = 2880 = 523.63 (vg/ph)
2
Số vòng quay trên trục III
u
1
5.5
n = n2 = 523.63
3
u
2
SV. Nguyễn Văn An
=162.62 (vg/ph)
3,22
5
GVHD ThS. Phạm Hải Trình
Đồ án cơ sở thiết kế máy
Công suất của các trục công tác, trục 1, trục 2, truc 3.
Pct = 5,5 kW ;
P
P3
=
ct
=
5.5
= 5.97 kW ;
0,99.0,93
η η
ol xich
P2
=
P1
=
P3 =
5.97 = 6.28 kW;
0,99.0,9
ol br
6
6.28 = 6.61kW;
P2 =
η η
0,99.0,96
ol br
η η
Công suất thực của động cơ phát ra trong quá trình làm việc:
=
6.61 = 6.71
PI
P*
=
η η
dc
0,995.0,99
ol khop
Ta thấy công suất động cơ phát ra trong thực tế lớn hơn không đáng kể so với công
suất định mức của động cơ.
1.3.2. Mômen của động cơ, các trục 1 , 2, 3 và của trục công tác.
6
Tđc = 9,55. 10 . P
5.5
N.mm.
6
=
=
18237.85
9,55.10 . 2880
n
dc
P
dc
6
6.61
=
n
2880 = 21918.57 N.mm.
9,55.10 .
1
6.28
P2
= 114535 N.mm.
TII = 9,55. 106 . = 9,55.106.
6
1
TI =9,55.10 .
n
523.63
2
6
TIII = 9,55. 10 . P3 = 9,55.106 .
n3
5.97
=
162.62
350593.4 N.mm.
Tct = 9,55. 10 . Pct = 9,55.106 . 5.5 = 955000 N.mm.
6
nct
55
Từ những kết quả tính toán trên ta có bảng sau:
Trục
Th.số
T.S truyền
Động cơ
1
I
II
U1
P(kW)
6.71
6.61
T(N.mm)
18237.85
21918.57
III
= 5.5 U2= 3,22
6.28
5.97
114535 350593.4
Công tác
Ux=3
5.5
955000
Chương 2 :
SV. Nguyễn Văn An
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN
6
GVHD ThS. Phạm Hải Trình
Đồ án cơ sở thiết kế máy
2.1. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh ( Bánh răng nghiêng )
a) Chọn vật liệu cho bộ truyền :
Sau khi khởi động Modul Design Acclerator chọn Design Spur Gear . Ta chọn tab
Calculation chọn vật liệu Carbon cast steel cho bộ truyền
Hình 2.1 : Tính chất của vật liệu
+ Giới hạn mỏi tiếp xúc σ Hlim = 1140MPa
+ Giới hạn mỏi uốn σ Flim = 390 MPa
+ Modul đàn hồi E = 20600 MPa
b) Xác định các thông số hình học của bộ truyền :
Chọn tab Design ta sẽ chọn hướng thiết kế ( Design Guide ) là cho tỷ số truyền và
khoảng cách trục và tính ra modul và số răng ( Module and Number of Teeth ) , và nhập
các số liệu đầu vào :
– Tỷ số truyền (Desired Gear Ratio ) = 6 ul cho bộ truyền cấp nhanh
– Ta chọn khoảng cách trục thiết kế sẽ là 120,67 mm
– Góc áp lực ( Pressure Angle ) = 20 deg
– Góc nghiêng răng ( Helix Angle ) = 10 deg
– Bề rộng bánh răng ( Facewidth ) = 35 mm
Sau khi nhấn Calculate máy sẽ tự động tính cho ta các thông số của bộ truyền :
– Modul m =1.5mm
– Số răng trên bánh nhỏ z1 = 22 ul
– Số răng trên bánh lớn z2 = 135 ul
– Tổng hệ số dịch chỉnh ( Total Unit Correction ) = 0,2178 ul (Đường kính vòng cơ sở
nhỏ hơn vòng chân răng )
– Đường kính vòng cơ sở :
+ Bánh răng nhỏ db1 = 28742 mm
+ Bánh răng lớn db2 = 161273 mm
– Đường kính vòng lăn :
+ Bánh răng nhỏ d1 = 31.177 mm
SV. Nguyễn Văn An
7
GVHD ThS. Phạm Hải Trình
Đồ án cơ sở thiết kế máy
+ Bánh răng lớn d2 = 174.937 mm
– Đường kính vòng đỉnh :
+ Bánh răng nhỏ da1 = 34.177 mm
+ Bánh răng lớn da2 = 177.823 mm
– Đường kính vòng chân răng :
+ Bánh răng nhỏ df1 = 27.427 mm
+ Bánh răng lớn df2 = 171.037 mm
Trong phần Design Guide (phần hướng dẫn thiết kế) ta chọn Modul và nhập vào tỉ
số truyền của bộ truyền vào mục Desired Gear Ratio (tỉ số truyền) u 1= 5.5, nhập góc
°
nghiêng của răng ở mục Helic Angle β = 30 . Ta chuyển sang phần calculation và nhập
các thông số c ủa bộ truyền trong phần Load: Power (công suất) trên trục I: P 1 = 6.61
(Kw), Speed (số vòng quay) trên trục I: n1 = 2880(vg/ph), Efficiency (hiệu
suất) bộ truyền bánh răng:
br=0,96.
Chọn vật liệu thiết kế bộ truyền trong mục
Material Values (vật liệu), với bánh răng nhỏ Gear 1 ta chọn là EN C50 (ISO), với
SV. Nguyễn Văn An
8
GVHD ThS. Phạm Hải Trình
Đồ án cơ sở thiết kế máy
bánh lớn Gear 2 ta chọn là EN C50 (ISO). Sau khi chọn ta có thông số về ứng suất
tiếp xúc cho phép của bánh răng 1 và 2 là: бH1lim = 1140(Mpa), = (Mpa). σFlim = 390
MPa (Mpa). Số giờ làm việc của hệ dẫn động Lh = 24000(hr):
Hình 2.2 : Các thông số của hình học của bộ truyền
Hình 2.3 : Các thông số kích thước răng
– Chiều cao đầu răng a* = 1 ul
– Khe hở c* = 0,25 ul
– Cung lượn chân răng rf* = 0,35 ul
Tiếp tục ta chọn Accuracy (độ chính xác) để chọn cấp chính xác và tiêu chuẩn thiết
kế. Ở đây ta chọn cấp chính xác là cấp 9, tiêu chuẩn thiết kế là ISO 1328 – 1997 (tiêu
chuẩn ISO số 1328, năm1997).
c) Tính toán tải trọng :
Chọn tab Calculation và chọn hướng tính toán ( Type of Load Calculation )
Power, Speed → Torque. Rồi nhập các thông số đầu vào :
– Công suất Trực I ( Power ) P = 6.61 kW
– Số vòng quay I ( Speed ) n = 2880 rpm
SV. Nguyễn Văn An
9
GVHD ThS. Phạm Hải Trình
Đồ án cơ sở thiết kế máy
– Hiệu suất của bộ truyền η = 0,960 ul
Sau khi nhấn Calculate máy sẽ tự tính cho ta Momen xoắn cũng như công suất và số
vòn quay của trục II :
Hình 2.4 : Tải trọ ng của bộ truyền
Sau khi khai thác kết quả đầy đủ thì ta sẽ được :
Bảng 2.1 : Lực tác dụng lên bộ truyền
– Lực hướng tâm Fr = 589.042N
– Lực vòng Ft = 1406.752N
– Lực dọc trục Fa = 812N
– Lực cắt chân răng Fn = 1727.521N
d) . Tính kiểm nghiệm bền cho bộ truyền :
Vào mục Factors (thông số) để nhập các thông số khác của bộ truyền:
SV. Nguyễn Văn An
10
GVHD ThS. Phạm Hải Trình
Đồ án cơ sở thiết kế máy
– Tuổi thọ Lh 24000 hr
– Hệ số tải trọng với bộ truyền làm việc có va đập nhẹ nên ta chọn KA = 1,20 ul
– Hệ số nhám ZR = 0.95
– Hệ số kích thước ZX = 1
– Hệ số độ cứng làm việc ZW = 1
– Hệ số tải trọng chuyển đổi, với chu kỳ mỏi tuần hoàn nên ta chọn YA = 1
– Hệ số sản sinh công nghệ YT = 1 ( Đánh bóng bằng bi thép )
– Hệ số kích thước YX = 1 ( Thép tôi bề mặt )
Sau đó nhấn Calculate thì máy sẽ tự động kiểm bền cho bộ truyền
Khai thác kết quả :
SV. Nguyễn Văn An
11
GVHD ThS. Phạm Hải Trình
Đồ án cơ sở thiết kế máy
Bảng 2.2 : Kết quả kiểm bền.
SV. Nguyễn Văn An
12
GVHD ThS. Phạm Hải Trình
Đồ án cơ sở thiết kế máy
Trong đó :
SH
SF
S
– Hệ số an toàn ăn mòn
– Hệ số an toàn đứt răng
– Hệ số an toàn tĩnh tiếp xúc
S – Hệ số an toàn tĩnh tại góc uốn
Với Check calculation cho kết quả là Positive nên ta có thể kết luận là bộ truyền thiết
kế đủ điệu kiện bền trong quá trình làm việc.
Sau khi tính toán kết thúc ta sẽ chọn ok và kết quả là ta được bộ truyền bánh
răng nghiêng như hình dưới :
SV. Nguyễn Văn An
13
GVHD ThS. Phạm Hải Trình
Đồ án cơ sở thiết kế máy
Hình 2.6 : Mô phỏng bộ truyền bánh răng cấp nhanh.
e). Bảng thông số của bộ truyền bánh răng nghiêng
Sau khi thiết kế hoàn tất thì ta sẽ khai thác kết quả và ta sẽ có bảng tổng hợp như
Sau :
Thông số
Kí hiệu
Giá trị
Tỉ số truyền
i
5.5
Modul
m
1.5 mm
Góc nghiêng răng
β
30 deg
Góc áp lực
α
20 deg
Khoảng cách trục
103
aw
Bước răng
P
14,137 mm
Số răng
18
Z1
Z2
101
SV. Nguyễn Văn An
14
GVHD ThS. Phạm Hải Trình
Đường kính vòng lăn
Đường kính vòng đỉnh răng
Đường kính vòng chân răng
Công suất
Tốc độ vòng quay
Momen xoắn lên trục
Lực vòng
Lực hướng tâm
Lực dọc trục
Đồ án cơ sở thiết kế máy
d1
d2
da1
da2
df1
df2
P1
P2
n1
n2
T1
T2
Ft
Fr
Fa
d1
d2
da1
da2
df1
df2
= 31.177 mm
= 174.937 mm
= 34.177 mm
= 177.823 mm
= 27.427 mm
= 171.037 mm
6.61 kW
6.346 kW
2882 vg/ph
513 vg/ph
21.917 N m
118 Nm
1406 N
589 N
812 N
Bảng 2.2 : Thông số của bộ truyền bánh răng nghiêng
2.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm ( Bánh răng trụ thẳng )
Sau khi khởi động inventor ta vào môi trường Assemble, sau đó vào Modul Design Acclerator
ta chọn Spur gears (tính toán, thiết kế bộ truyền bánh răng), ta có giao diện như sau:
Trong phần Design Guide (phần hướng dẫn thiết kế) ta chọn Modul và nhập vào tỉ số truyền
của bộ truyền vào mục Desired Gear Ratio (tỉ số truyền) u1= 3,22, nhập góc nghiêng của răng ở
mục Helic Angle β = 0° . Ta chuyển sang phần calculation và nhập các thông số của bộ truyền trong
phần Load: Power (công suất) trên trục II: P2 = 6.28 (Kw), Speed (số vòng quay) trên trục I: n1 =
SV. Nguyễn Văn An
15
GVHD ThS. Phạm Hải Trình
523.63(vg/ph), Efficiency (hiệu suất) bộ truyền bánh răng:
Đồ án cơ sở thiết kế máy
br=0,96.
Chọn vật liệu thiết kế bộ
truyền trong mục Material Values (vật liệu), với bánh răng nhỏ Gear 1 ta chọn là EN C50 (ISO),
với bánh lớn Gear 2 ta chọ n là EN C50 (ISO). Sau khi chọn ta có thông số về ứng suất tiếp xúc
cho phép của bánh răng 1 và 2 là:
+ Giới hạn mỏi tiếp xúc σ Hlim = 1140MPa
+ Giới hạn mỏi uốn σ Flim = 390 MPa
+ Modul đàn hồi E = 20600 MPa
. Số giờ làm việc của hệ dẫn động Lh = 24000h
Tiếp tục ta chọn Accuracy (độ chính xác) để chọn cấp chính xác và tiêu chuẩn thiết kế. Ở đây
ta chọn cấp chính xác là cấp 9, tiêu chuẩn thiết kế là ISO 1328 – 1997 (tiêu chuẩn ISO số 1328,
năm1997).
SV. Nguyễn Văn An
16
GVHD ThS. Phạm Hải Trình
Đồ án cơ sở thiết kế máy
Nhấn ok.
Tiếp tục chọn vào mục Factors (thông số) để nhập các thông số khác của bộ truyền:
KHv = 1.1 – hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp được tính theo công thức
6.41 [1]
KHβ = 1,12 – hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng tr theo
bảng 6.7 [1]
KHα = 1.09 – Hệ số kể đến sự phân bố không đều t ải trọng cho các đôi răng đồng thời ă n khớp.
Zε = 0,867 – Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, được xác định theo công thức 6.36c [1]
ZR = 0,95 – Hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc, với Ra = 2,5….1,25(μm)
Zv = 0.95 – Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng, theo [1] được xác định theo công thức
0,1
Zv = 0,85v
Ysa = 1,02 – Hệ số xét đến độ nhậy của vật liệu đối với tập trung ứng suất, theo [1] được xác
định theo công thức Ys = 1,08 – 0,0695ln(m), với m = 2
Yβ = 1 – Hệ số kể đến độ nghiêng của răng, theo [1] được xác định như sau Yβ = 1Yε = 0,573 – Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, theo [1] được xác định theo công thức Yε =
, với là hệ số trùng khớp ngang được xác định theo công thức 6.38a
Còn các hệ số còn lại lấy theo mặc định như sau:
SV. Nguyễn Văn An
17
GVHD ThS. Phạm Hải Trình
Đồ án cơ sở thiết kế máy
Nhấn ok
Sau khi hoàn thiệ n việc nhập các thông số cho bộ truyền ta chuyển sang tab Calculation
nhấn chọn Calculate. Sau đó chọn Check Calculation và quay lại tab Design để thực hiện các bước
thiết kế bộ truyền.Trong mục Center Distance (khoả ng cách trục) ta nhập khoảng cách trục là 162
(mm), trong mục Number of Teeth chọn số răng bánh 1 và 2 là Z1 = 31(r ăng), Z2 = 100 (răng),
trong mục Facewith (chiều rộng vành răng) ta chọn 48(mm), trong mục Unit Correction (nhập hệ
số dịch chỉnh răng) ta nhập x1 = 0.3396, trong mục Pressure Angle (góc áp lự c) ta lấy theo tiêu
chuẩn α = 20°, các thông số còn lại giữ nguyên. Sau khi nhập xong các thông số ta chọn Calculate
(tính toán) ta tính được các giá trị sau:
Hệ số dịch chỉnh của bánh 2 là x2 = 0.3396(ul), tổng hệ số dịch chỉnh của hai bánh răng (Total
Unit Correction) là 0 (ul).
Chọn Preview để xem lại các thông số tính toán của bộ truyền:
SV. Nguyễn Văn An
18
GVHD ThS. Phạm Hải Trình
Đồ án cơ sở thiết kế máy
Sau đó nhấp ok ta được bộ truyền bánh răng cấp chậm – bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng như
sau:
SV. Nguyễn Văn An
19
GVHD ThS. Phạm Hải Trình
Đồ án cơ sở thiết kế máy
Bảng 2.2 : Thông số của bộ truyền bánh răng nghiêng
Sau khi thiết kế hoàn tất thì ta sẽ khai thác kết quả và ta sẽ có bảng tổng hợp như
Sau :
Thông số
Kí hiệu
Giá trị
Tỉ số truyền
i
3.22
Modul
m
2.4mm
Góc nghiêng răng
β
0deg
Góc áp lực
α
20 deg
Khoảng cách trục
aw
158
Bước răng
P
14,137 mm
Số răng
31
Z1
101
Z2
Đường kính vòng lăn
nt
d1
nt
d2
Đường kính vòng đỉnh răng
da1
nt
SV. Nguyễn Văn An
20
GVHD ThS. Phạm Hải Trình
Đồ án cơ sở thiết kế máy
Đường kính vòng chân răng
Công suất
Tốc độ vòng quay
Momen xoắn lên trục
Lực vòng
Lực hướng tâm
Lực dọc trục
da2
df1
df2
P1
P2
n1
n2
T1
T2
Ft
Fr
Fa
nt
nt
nt
6.28 kW
6.029 kW
523.63 vg/ph
162.33 vg/ph
114.527 N m
354 Nm
3063 N
1162 N
0N
2.3. Thiết kế bộ truyền xích
2.3.1. Chọn loại xích
Sau khi khởi động Modul Design Acclerator chọn Design Roller chains. Ta chọn loại
xích theo tiêu chuẩn ISO 606 : 2004 của Mỹ , với bước xích p = 25.4 mm
Hình 2.13 : tiêu chuẩn xích
2.3.2. Tính toán các thông số cớ bản của bộ truyền ( tab Design )
Với bộ truyền và tải trọng làm việc của bộ truyền có va đập nên ta sẽ chọn số dãy xích là 3
a. Xác định số răng trên đĩa nhỏ : Số răng đĩa xích càng ít, đĩa bị động quay càng không
đều, động năng va đập càng lớn và xích càng bị mòn nhanh. Nên ta cần phải đảm bảo số
răng nhỏ nhất của đĩa xích lớn hơn zmin (với xích con lăn thì zmin =27-29) Ta sẽ chọn số
răng là 27. Vào tab Roller sprocket 1 và nhập vào mục teeth là 27ul và sau đó ta chọn ok,
sau khi máy tính toán ta sẽ có các thông số của đĩa xích nhỏ như hình dưới :
SV. Nguyễn Văn An
21
GVHD ThS. Phạm Hải Trình
Đồ án cơ sở thiết kế máy
Hình 2.14 : Thông số hình học cử đĩa xích nhỏ.
– Số răng z1 = 27 ul
– Đường kính vòng lăn Dp = 273.488mm
– Đường kính vòng đỉnh răng Da = 290 mm
– Đường kính vòng chân răng Df = 254 mm
– Chiều cao đỉnh răng ha = 9.525mm
– Góc lượn đỉnh răng re = 66 mm
– Góc lượn chân răng ri = 9.6nn
– Số dãy xích k = 3 ul
b. Xác định số răng trên đĩa lớn : Vào tab Roller sprocket 2 chọn hướng thiết kế (
design guide ) và chọn theo hướng xác định số răng từ tỉ số ( transmission raito )
và nhập vào mục Ratio 3 ul ( ux = 3), sau khi nhập thì ta sẽ xác định được số răng trên
đĩa xích lớn là 81 , và cuối cùng ta chọn ok
SV. Nguyễn Văn An
22
GVHD ThS. Phạm Hải Trình
Đồ án cơ sở thiết kế máy
Hình 2.15 : Thông số của đĩa xích lớn
– Số răng z2 = 81 ul
– Đường kính vòng lăn Dp = 818mm
– Đường kính vòng đỉnh răng Da = 837 mm
– Đường kính vòng chân răng Df = 799 mm
– Chiều cao đỉnh răng ha = 9.5mm
– Góc lượn đỉnh răng re = 189 mm
– Góc lượn chân răng ri = 9.6mm
– Số dãy xích k = 3 ul
c. Xác định số mắt xích : ở mục Chain Options ta sẽ luôn chọn Even Only ( chỉ lấy số
chẵn ) , Với khoảng cách trục đã chọn thì máy sẽ tính cho ta số mắt xích là 136 :
SV. Nguyễn Văn An
23
