Bài giảng Công nghệ chế tạo máy (Học phần 2)

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
(Học phần 2)
Số đơn vị học trình: 04
Lý thuyết: 58 tiết
Thực hành: 0 tiết
Kiểm tra: 02 tiết
Đồ án môn học: 02 tuần


KHÁI NIỆM CÔNG NGHỆ 
ĐIỂN HÌNH
• Những chi tiết máy giống nhau về hình dáng 
và kết cấu công nghệ được gia công bằng 
các biện pháp công nghệ như nhau
• Qui trình công nghệ chung để gia công các 
chi tiết máy đó gọi là qui trình công nghệ 
điển hình


MỤC ĐÍCH CỦA QUI TRÌNH 
CÔNG NGHỆ ĐIỂN HÌNH
• Tiết kiệm thời gian chuẩn bị công nghệ
• Giảm bớt các tài liệu giống nhau về nội dung
• Chuyên môn hóa sản xuất, nâng cao tính loạt 
để tăng năng suất chế tạo.


Nghiên cứu qui trình công nghệ 
của các chi tiết điển hình sau:
+ Các chi tiết dạng hộp
+ Các chi tiết dạng càng

+ Các chi tiết dạng bạc
+ Các chi tiết dạng trục
+ Các chi tiết dạng bánh răng


NỘI DUNG NGHIÊN CỨU
• Đặc điểm, yêu cầu kỹ thuật và tính công 
nghệ trong kết cấu
• Vật liệu và phôi
• Qui trình công nghệ
• Biện pháp thực hiện các nguyên công chính
• Các phương pháp kiểm tra


Chương 1
QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT DẠNG HỘP 
I. Đặc điểm chi tiết dạng hộp



 Là chi tiết cơ sở  để đảm bảo vị trí tương quan giữa các chi 
tiết trong cơ cấu.
 Có  hình  khối  rỗng,  xung  quanh  có  các  thành  vách,  có  nhiều 
gân gờ và các phần lồi lõm khác nhau.
 Có các mặt phẳng cần gia công với độ chính xác khác nhau và 
cũng có các bề mặt không cần gia công.
 Có một hệ lỗ cần gia công với độ chính xác khác nhau.
•

 Lỗ chính xác để lắp ghép với gối  ổ (yêu cầu chính xác cao 

về vị trí tương quan, kích thước)

•

Lỗ không chính xác để kẹp chặt các chi tiết (lỗ lắp bu lông 
nền, lỗ ghép nắp ổ...)


1. Những yêu cầu kỹ thuật chính
  Độ chính xác kích thước: 
•

Các lỗ chính thường yêu cầu đạt độ chính xác cấp 6 ÷ 8, đôi 
khi cao hơn khoảng cấp 5. Nhám bề mặt Ra = 2,5÷0,63 µm, 
đôi khi cao hơn Ra   0,32 µm.

•

Các mặt phẳng thường yêu cầu đạt độ chính xác cấp 8 ÷ 9, 
đôi khi là cấp 7. Nhám bề mặt Ra = 5÷1,25 µm.

 Độ chính xác hình dáng hình học:
•

Sai số hình dáng các lỗ thường 0,5 ÷ 0,7 dung sai đường kính 
lỗ.

 Độ chính xác vị trí tương quan giữa các bề mặt gồm:
•

Độ không phẳng và độ không song song của các mặt phẳng 
chính khoảng 0,05 ÷ 0,1 mm trên toàn bộ chiều dài.


•

Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ lấy trong 
khoảng 0,01÷0,05 mm /100mm bán kính.

•

Độ không vuông góc của các mặt phẳng lấy trong khoảng 
0,05÷0,2 mm /100mm chiều dài.

•

Độ không vuông góc của của các tâm lỗ khoảng 0,02÷0,06 
mm (cặp bánh răng côn, trục vít ­ bánh vít).

•

Dung sai độ đồng tâm của các lỗ đồng trục bằng ½ dung sai 
đường kính lỗ nhỏ nhất.

•

Dung sai độ song song của các tâm lỗ bằng dung sai khoảng 
cách tâm các lỗ.

2. Vật liệu và phôi
2.1. Vật liệu

 Vật  liệu  chế  tạo  các  chi  tiết  dạng  hộp  yêu  cầu  phải  có  tính 
đúc tốt.
 Thường dùng: gang xám, thép đúc, thép tấm, hợp kim nhôm…
2.1. Phôi
 Phôi đúc:
• Đúc trong khuôn cát
• Đúc trong khuôn kim loại
• Đúc áp lực


 Chú ý: Phôi đúc nguội không đều gây biến dạng nhiệt và  ứng 
suất dư          khử ứng suất dư trước khi gia công
 Phôi hàn:
• Kiểu thô (hàn ghép thành hộp mới gia công)
•  Kiểu  tinh  (hàn  ghép  các  tấm  thép  qua  gia  công  sơ  bộ 
thành hộp sau đó gia công tinh cả hộp)
 Phôi dập: (hộp kích thước nhỏ, hình dạng đơn giản loạt 
lớn, hàng khối)
• Dập nóng: thép
• Dập nguội: kim loại màu 


3. Tính công nghệ trong kết cấu:

 Phải có hình dáng hình học đảm bảo gia công toàn bộ hộp từ 
một chuẩn thống nhất.
 Đảm bảo khả năng gia công mặt phẳng và các mặt đầu của 

lỗ bằng một hành trình chạy dao.
 Hạn chế việc có nhiều kích thước lỗ và kích thước ren.
 Tránh phải cạo, rà các mặt phẳng và mặt lỗ.
 Đảm bảo các mặt đầu của lỗ phải vuông góc với đường tâm 
lỗ ở hành trình vào cũng như hành trình ra của dụng cụ cắt.

 Các lỗ dùng xỏ bulông, lỗ có ren dùng kẹp chặt nên là lỗ tiêu 
chuẩn.


II. Trình tự công nghệ gia công
2.1. Chuẩn định vị:
 Chuẩn thô:

 Có thể chọn là các lỗ chính của hộp:


 Có thể chọn là mặt trong của hộp không gia công:

 Có thể chọn là mặt ngoài hoặc gân gờ có sẵn của hộp:


 Chuẩn tinh:
 Phương án 1: Mặt phẳng kết hợp với 2 lỗ vuông góc với mặt 
phẳng đó.


 Phương án 2: Hệ 3 mặt phẳng vuông góc.

  Ngoài  ra  có  thể  kết  hợp  hai  sơ  đồ  trên  hoặc  sử  dụng  các 

kết cấu có sẵn của hộp làm chuẩn tinh.


2.2. Trình tự gia công:

 Khi gia công hộp nên tuân theo trình tự sau:
 Gia công mặt chuẩn.

 Gia công các lỗ chính.
 Kiểm tra trung gian.
 Gia các bề mặt còn lại.
 Tổng kiểm tra.


 Gia công mặt chuẩn
Gia công mặt phẳng chuẩn

Gia công mặt phẳng đáy định vị bằng 2 mũi tâm 
kết hợp chốt tỳ chống xoay


Gia công mặt lỗ chuẩn: Thường gia công trên máy khoan cần 
ngang


• Với sản xuất loạt lớn hàng khối: Dùng máy khoan nhiều trục 
để gia công đồng thời các lỗ.

• Với sản lượng nhỏ: Gia công bằng lấy dấu thực hiện trên máy 
khoan đứng, hộp cỡ lớn gia công trên máy doa ngang.

 Chú ý: Khi gia công lỗ chuẩn phải gia công trên 1 lần gá, tiến 
hành tuần tự khoan, khoét, doa và phải dùng bạc dẫn tháo nhanh.


Bạc dẫn tháo nhanh


 Gia công các lỗ chính của hộp