Bài tập dài PLC Điều khiển lò điện trở

MỤC LỤC
LỜI MỞ ĐẦU.................................................................................................................... 1
CHƯƠNG 1 GIỚI THIỆU CHUNG...................................................................................2
1.1

Giới thiệu chung về lò điện trở..............................................................................2

1.1.1 Tổng quan..........................................................................................................2
1.1.2 Nguyên lý làm việc của lò điện trở......................................................................2
1.1.3 Cấu tạo của lò điện trở........................................................................................3
1.2

Tổng quan hệ thống lò điện trở..............................................................................4

1.3

Nguyên lý hoạt động của hệ thống........................................................................5

CHƯƠNG 2: MÔ PHỎNG HỆ THỐNG TRÊN TIA PORTAL..........................................8
2.1 Giới thiệu về tia portal...............................................................................................8
2.1.1 Giao diện chính của Tia Portal V15.....................................................................8
2.1.2 Tạo Project và cấu hình phần cứng cho PLC.......................................................8
2.1.3 Cấu hình cho PC system và kết nối với PLC.....................................................10
2.1.4 Lập trình xử lý tín hiệu tương tự trong Tia Portal..............................................11
2.2 Chương trình điều khiển PLC S7-1200...................................................................17
2.3 Chương trình mô phỏng trên WinCC RT Professional.............................................22
2.3.1 Thiết kế giao diện WinCC.................................................................................22
2.3.2 Mô tả quy trình điều khiển giám sát trên màn hình Wincc Runtime..................23
CHƯƠNG 3 LỰA CHỌN THIẾT BỊ VÀ SƠ ĐỒ ĐẤU NỐI...........................................28
3.1 Lựa chọn cảm biến nhiệt độ.....................................................................................28
3.2 MCCB..................................................................................................................... 29

3.3. Contactor................................................................................................................29
3.4. Bộ chuyển đổi tín hiệu PR4114..............................................................................30
3.5 Chọn PLC S7-1200 1212C DC/DC/DC...................................................................31
3.5.1 Module xử lý trung tâm CPU...........................................................................31
3.5.2 Module tín hiệu SM...........................................................................................32
3.5.3 Module nguồn cung cấp Power module............................................................33
3.6 Sơ đồ đấu nối hệ thống............................................................................................34
CHƯƠNG 4 KẾT LUẬN VÀ PHƯƠNG HƯỚNG PHÁT TRIỂN..................................36
TÀI LIỆU THAM KHẢO.................................................................................................37


LỜI MỞ ĐẦU
Như chúng ta đã biết Việt Nam hiện nay đang trong quá trình công nghiệp hóa
hiện đại hóa. Vì thế tự động hóa đóng vai trò quan trọng, tự động hóa giúp tăng năng
suất, tăng độ chính xác và do đó tăng hiệu quả quá trình sản xuất. Để có thể thực hiện
tự động hóa sản xuất, bên cạnh các thiết bị máy móc cơ khí hay điện, các dây chuyền
sản xuất…, cũng cần có các bộ điều khiển để điều khiển chúng trong các thiết bị hiện
đại được đưa vào dây chuyền sản xuất tự động, không thể không kể đến biến tần và
PLC.
PLC là một thiết bị điều khiển đa năng được ứng dụng rộng dãi trong công
nghiệp để điều khiển hệ thống theo một chương trình được viết bởi người sử dụng.
Nhờ hoạt động theo chương trình nên PLC có thể được ứng dụng để điều khiển nhiều
thiết bị máy móc khác nhau. Nếu muốc thay đổi quy uật hoạt động máy móc thiết bị
hay hệ thống ta chỉ cần thay đổi chương trình điều khiển. Các đối tượng mà PLC có
thể điều chỉnh rất đa dụng, từ máy bơm, máy cắt, máy khoan, lò nhiệt, … đến các hệ
thống phức tạp như: băng tải, hệ thống chuyển mạch tự động(ATS), thang máy, dây
chuyền sản xuất,...vv
Xuất phát từ thực tế đó, trong quá trình học tập môn học Điều khiển lập trình
PLC tại trường Đại học Điện Lực nhóm chúng em đã thống nhất làm bài tập dài với đề
tài: “Điều khiển lò điện trờ bằng PLC S7-1200”.

Hà Nội, ngày 30 tháng 05 năm
2020
Sinh Viên

1


CHƯƠNG 1 GIỚI THIỆU CHUNG
1.1 Giới thiệu chung về lò điện trở
1.1.1 Tổng quan
Lò điện là một thiết bị điện biến điện năng thành nhiệt năng dùng trong các quá
trình công nghệ khác nhau như nung hoặc nấu luyện các vật liệu , các kim loại và các hợp
kim khác nhau vv ...
-

Lò điện được sử dụng rộng rãi trong các lĩnh vực kỹ thuật :
+ Sản xuất thép chất lượng cao.
+ Sản xuất các hợp kimphe – rô.
+ Nhiệt luyện và hoá nhiệt luyện.
+ Nung các vật phẩm trước khi cán , rèn dập , kéo sợi
+ Sản xuất đúc và kim loại bột.

-

Trong các lĩnh vực công nghiệp khác :
+ Trong công nghiệp nhẹ và thực phẩm , lò điện được dùng để sấy , mạ vật
phẩm và chuẩn bị thực phẩm.
+ Trong các lĩnh vực khác , lò điện được dùng để sản xuất các vật phẩm thuỷ
tinh , gốm sứ , các loại vật liệu chịu lửa y.v ...

Lò điện không những có mặt trong các ngành công nghiệp mà ngày càng được

dùng phổ biến trong đời sống sinh hoạt hàng ngày của con người một cách phong phú và
đa dạng: bếp điện, nồi cơn điện, bình nước nước, máy sấy tóc,v.v…
1.1.2 Nguyên lý làm việc của lò điện trở
Lò điện trở làm việc dựa trên cơ sở khi có một dòng điện chạy qua một dây dẫn
hoặc vật dẫn thì ở đó sẽ tỏa ra một lượng nhiệt theo định luật Jun-Lenxơ:
Q  I 2 RT

Nhiệt lượng tính bằng Jun (J)
I: Dòng điện tính bằng Ampe (A)
R: Điện trở tính bằng Ôm (Ω)
T: Thời gian tính bằng giây (s)
2


Từ công thức trên ta thấy điện trở R có thể đóng vai trò: - Vật nung: Trường hợp
này gọi là nung trực tiếp - Dây nung: Khi dây nung được nung nóng, nó sẽ truyền nhiệt
cho vật nung bằng bức xạ, đối lưu, dẫn nhiệt hoặc phức hợp. Trường hợp này gọi là nung
gián tiếp. Trường hợp thứ nhất ít gặp vì nó chỉ dùng để nung những vật có hình dạng đơn
giản (tiết diện chữ nhật, vuông và tròn) Trường hợp thứ hai thường gặp nhiều trong thực
tế công nghiệp. Cho nên nói đến lò điện trở không thể không đề cập đến vật liệu để làm
dây nung, bộ phận phát nhiệt của lò.
1.1.3 Cấu tạo của lò điện trở
Lò điện trở thông thường gồm 3 phần chính là vỏ lò, lớp lót và dây nung.
 Vỏ lò
Vỏ lò điện trở là một khung cứng vững, chủ yếu để chịu tải trọng trong quá trình
làm việc của lò. Mặt khác vỏ lò cũng dùng để giữ lớp cách nhiệt rời và đảm bảo sự kín
hoàn toàn hoặc tương đối của lò.
Đối với các lò làm việc với khí bảo vệ, cần thiết vỏ lò phải hoàn toàn kín; còn đối

với các lò điện trở bình thường, sự kín của vỏ lò chỉ cần giảm tổn thất nhiệt và tránh sự
lùa của không khí lạnh vào lò, đặc biệt theo chiều cao lò. Trong những trường hợp riêng,
lò điện trở có thể làm vỏ lò không bọc kín. Khung vỏ lò cần cứng vững đủ để chịu tải
trọng của lớp lót, phụ tải lò (vật nung) và các cơ cấu cơ khí gắn trên vỏ lò.
 Lớp lót
Lớp lót lò điện trở thường gồm 2 phần: vật liệu chịu lửa và cách nhiệt.
Phần vật liệu chịu lửa có thể xây bằng gạch tiêu chuẩn, gạch hình và gạch hình đặc
biệt tùy theo hình dáng và kích thước đã cho của buồng lò. Cũng có khi người ta đầm
bằng các loại bột chịu lửa và các chất kết dính gọi là các khối đầm. Khối đầm có thể tiến
hành ngay trong lò và cũng có thể tiến hành ngoài nhờ các khuôn. Phần cách nhiệt thường
nằm giữa vỏ lò và phần vật liệu chịu lửa. Mục đích chủ yếu của phần này là để giảm tổn
thất nhiệt. Riêng đối với đáy, phần cách nhiệt đòi hỏi phải có độ bền cơ học nhất định còn
các phần khác nói chung không yêu cầu. Phần cách nhiệt có thể xây bằng gạch cách nhiệt,
có thể điền đầy bằng bột cách nhiệt.
 Dây nung
3


Dây nung là bộ phận phát nhiệt của lò, làm việc trong những điều kiện khắc nghiệt,
do đó đòi hỏi phải đảm bảo các yêu cầu sau:
- Chịu nóng tốt, ít bị oxi hóa ở nhiệt độ cao.
- Phải có độ bền cơ học cao, không bị biến dạng ở nhiệt độ cao.
- Điện trở suất phải lớn.
- Hệ số nhiệt điện trở phải nhỏ.
- Các tính chất điện phải cố định hoặc ít thay đổi.
- Các kích thước phải không thay đổi khi sử dụng.
- Dễ gia công, dễ hàn hoặc dễ ép uốn.
Theo đặc tính của vật liệu dùng làm dây nung, người ta chia dây nung làm 2 loại:
dây nung kim loại và dây nung phi kim loại. Để đảm bảo yêu cầu của dây nung, trong hầu
hết các lò điện trở công nghiệp, dây nung kim loại đều được chế tao bằng hợp kim CrômNhôm và Crôm-Niken là các hợp kim có điện trở suất lớn. Còn các kim loại nguyên chất

được dùng để chế tạo dây nung rất hiếm. Dây nung kim loại thường được chế tạo ở dạng
tròn và dạng băng. Dây nung phi kim loại dùng phổ biến là SiC, grafit và than.
1.2 Tổng quan hệ thống lò điện trở

Hình 1.1: Lò điện trở trong mô phỏng Tia portal
-

Hệ thống gồm:
4


+ 03 dây điện trở cấp nhiệt cho lò điện trở
+ 03 contactor để đóng cắt dòng điện vào dây điện trở
+ Cảm biến nhiệt độ Pt-100 báo nhiệt độ trong lò điện trở
+ 01 Plc S7-1200 1212 dc/dc/dc để điều khiển toàn bộ hệ thống
1.3 Nguyên lý hoạt động của hệ thống
Ở chế độ 1: Hệ thống điều khiển theo thời gian, khởi động hệ thống bằng nút Start, dừng
hệ thống bằng nút Stop
- Khi nhấn start: Contactor K1, K2, K3 đóng cấp dòng điện cho cả 3 dây điện trở
trong vòng 1 giờ. Sau đó contactor K3 mở ra, ngắt dòng điện của dây điện trở 3, lò
chỉ duy trì cấp nhiệt bởi 2 dây dẫn điện trở của contactor K1 và K2. Sau 30 phút,
contactor K2 mở, dây điện trở của contactor k2 bị ngắt điện. Sau đó 2 giờ
contactor k1 mở, ngắt điện dây điện trở của contactor K1, toàn bộ lò điện trở dừng
hoạt động.
- Khi nhấn stop: toàn bộ hệ thống dừng hoạt động, tất cả contactor đang hoạt động
đều mở.
Lưu đồ thuật toán ở chế độ 1:

5

Hình 1.2: Lưu đồ thuật toán của hệ thống ở chế độ 1
Giản đồ thời gian:

Hình 1.3: Giản đồ thời giạn ở chế độ 1
Ở chế độ 2: Hệ thống hoạt động theo cảm biến nhiệt độ:
- Khi: 0℃ ≤ T ℃ < 300℃: Đóng contactor K1, K2, K3, đèn làm việc sáng.
- Khi: 300℃ ≤ T ℃ < 700℃: Đóng contactor K1, K2. Mở contactor K3, đèn làm
việc sáng.
6


- Khi: 700 ℃ ≤ T ℃ < 1000℃ : Đóng contactor K1. Mở contactor K2, K3, đèn làm
việc sáng.
- Khí: T > 1000℃: Đóng contactor K1, K2, K3, đèn báo quá nhiệt hoạt động.
Lưu đồ thuật toán ở chế độ 2:

Hình 1.4: Lưu đồ thuật toán ở chế độ 2
7


CHƯƠNG 2: MÔ PHỎNG HỆ THỐNG TRÊN TIA PORTAL
2.1 Giới thiệu về tia portal
Vào ngày 21 tháng 6 năm 2011, tại thành phồ Hồ Chí Minh, bộ phận Tự động hóa
Công nghiệp thuộc công ty Siemens Việt Nam ra mắt thị trường Việt Nam phần mềm lập
trình đầu tiên trong công nghiệp sử dụng chung một môi trường, một phần mềm duy nhất
cho tất cả các tác vụ trong tự động hóa, với tên gọi Totally Integrated Automation Portal
(TIA Portal). Đây là phần mềm lập trình điều khiển trực quan, hiệu quả và xác thực giúp
khách hàng thiết kế toàn bộ chương trình tự động hóa một cách tối ưu chỉ trong một giao
diện phần mềm duy nhất, từ đó mang đến cho các nhà tích hợp hệ thống và các doanh

nghiệp sản xuất cơ hội nâng cao năng suất và lợi thế cạnh tranh hữu hiệu.
2.1.1 Giao diện chính của Tia Portal V15

Hình 2.1: Giao diện Tia Portal V15
2.1.2 Tạo Project và cấu hình phần cứng cho PLC
- Chọn Create new project
8


- Điền tên project và chọn đường dẫn lưu project trong máy tính
- Sau đó chọn Create

Hình 2.2: Tạo project mới
Tạo devices & network
+ Chọn Add new devices
+ Chọn Controler để cấu hình cho PLC : Chọn CPU 1212C DC/DC/DC

9


Hình 2.3: Chọn cấu hình phần cứng PLC
2.1.3 Cấu hình cho PC system và kết nối với PLC
Chọn Add new devices  PC systems  SIMATIC HMI application  WinCC RT
Professional

Hình2.4: Cấu hình PC system
- Kết nối WinCC RT Professional với PLC đã chọn
+ Chọn tab Devices & network
+ Chọn Connections và nối 2 cổng Profinet với nhau

10


Hình 2.5: Kết nối PLC với WinCC RT Professional
Sau đó hoàn tất việc thiết lập cấu hình phần cứng ta phải Download phần cứng để lưu
những thiết lập đó.

Hình 2.6: Download phần cứng

11


2.1.4 Lập trình xử lý tín hiệu tương tự trong Tia Portal
2.1.4.1 Lập trình xử lý tín hiệu ngõ vào tương tự AI trong tia portal
Có rất nhiều cảm biến đọc tín hiệu tương tự trong thực tế như: cảm biến nhiệt, áp suất,
siêu âm (đo chiều cao/sâu), cảm biến màu, lưu lượng.. trả về các tín hiệu tương tự chuẩn
như:
Tín hiệu dòng điện: 0 - 20 mA, 4 – 20 mA…
Tín hiệu điện áp: ±10V, 0 –10V, ±5V, 0 – 5V..
Tín hiệu nhiệt độ trả về với RTD, TC.
Tín hiệu cảm biến lực (loadcell) cho cân định lượng…
Khi tín hiệu tương tự trả về từ cảm biến qua mô- đun AI sẽ được bộ ADC chuyển
sang số Interger dưới dạng số hóa (mức) tín hiệu. Các giá trị số hoá này (mức) sẽ khó
quan sát hơn các giá trị thực tế, và việc xử lý các phép toán của các số hoá (mức) có thể
làm cho người dùng không quen khó xử lý. Để đơn giản hóa vấn đề này chúng ta có thể
vẽ biểu đồ biễu diễn cho số hóa trả về và giá trị thực tế như sau:
Khi tín hiệu tương tự trả về từ cảm biến qua mô- đun AI sẽ được bộ ADC chuyển
sang số Interger dưới dạng số hóa (mức) tín hiệu. Các giá trị số hoá này (mức) sẽ khó
quan sát hơn các giá trị thực tế, và việc xử lý các phép toán của các số hoá (mức) có thể
làm cho người dùng không quen khó xử lý. Để đơn giản hóa vấn đề này chúng ta có thể

vẽ biểu đồ biễu diễn cho số hóa trả về và giá trị thực tế như sau:
Tín hiệu thực tế đưa
vào module AI

Hi_Lim

Lo_Lim

K1

K2

Mức tín hiệu
AIW

Hình 2.7: Mối quan hệ giữa các mức tín hiệu và mức giá trị
12


Những tham số trong biểu diễn quan hệ giữa mức tín hiệu giá trị thực tế đưa vào mô-đun
AI có ý nghĩa như sau:
K1 là mức tín hiệu nhỏ nhất tương ứng với tín hiệu tương tự nhỏ nhất Lo_Lim đưa vào
mô-đun AI.
K2 là mức tín hiệu lớn nhất tương ứng với tín hiệu tương tự lớn nhất Hi_Lim đưa vào môđun AI.
Như vậy, giá trị đọc về từ mô-đun AI có tầm giá trị K1 < IN < K2. Với IN là giá trị trả về
từ mô-đun AI. Từ đó, chúng ta có thể viết được phương trình đọc và hiển thị giá trị tương
tự một cách trực quan và dễ dàng hơn thông qua công thức sau đây:
trong đó:
IN: Giá trị trả về cho các chân tín hiệu AIW (K1 < IN < K2).
OUT: Giá trị thực tế của tín hiệu tương tự đưa vào mô-đun AI (Lo_Lim < OUT <

Hi_Lim). Ngoài ra, người dùng có thế sử dụng để hiển thị theo phần trăm (%) hệ thống,
hoặc các đơn vị kỹ thuật của hệ thống (mét nước, nhiệt độ...).
Giá trị của [K1, K2] có các khoảng phân giải là: [0, 27648], [-27648, 27648], [0, 32767],
[-32768, 32767] tùy theo phần cứng và độ phân giải của mô-đun AI. Thông thường với
các tín hiệu đọc đơn cực thì giá trị của [K1, K2] là [0, 27648].
2.1.4.2 Lập trình xử lý tín hiệu vào dạng dòng/ áp
a) Lệnh NORM_X

Người dùng có thể sử dụng lệnh Normalize để chuyển đối giá trị đầu vào nằm trong giới
hạn [Min, Max] với ngõ ra thay đổi tuyến tính trong giới hạn [0.0, 1.0].
Công thức toán học của lệnh NORM_X
Tham số của lệnh NORM_X
13


Tham

Khai

Kiểu dữ Vùng nhớ

số
EN

báo
In

liệu
Bool

I, Q, M, D, Ngõ vào cho phép hoạt động.

Bool
Int, R

L
Q, M, D, L Ngõ ra cho phép hoạt động.
I, Q, M, D, Giới hạn dưới của giá trị

ENO
MIN

Out
In

Miêu tả

L
Hay
VALUE In

Int, R

hằng

số
I, Q, M, D, Giá trị đưa vào
L
Hay

MAX

In

Int, R

hằng

số
I, Q, M, D, Giới hạn trên của giá trị
L Hay hằng

OUT

Out

số
Q, M, D, L

R

Kết quả trả về nằm trong giới hạn
[0.0,1.0]

Đồ thị biểu diễn hoạt động của lệnh NORM_X
1.0
OUT
0.0
MIN

MAX
VALUE

Hình 2.8: Đồ thị biểu diễn hoạt động của lênh NORM_X
b) Lệnh SCALE_X

14


Lệnh SCALE_X chuyển đổi giá trị ngõ vào VAlUE sang một tầm giá trị mới phù hợp với
yêu cầu sử dụng . Khi lênh SCALE-X được thực hiện thì giá trị VALUE được chuyển đổi
nằm trong giới hạn [MIN,MAX] và được lưu trữ vào vùng nhớ OUT.
Công thức toán học lênh SCALE_X:
OUT= [VALUE*(MAX-MIN)]+MIN
Tham số của lệnh SCALE_X
Tham

Khai

Kiểu dữ Vùng nhớ

số
EN
ENO
MIN

báo
In
Out
In

liệu
Bool
Bool
Int, R

I, Q, M, D, L Ngõ vào cho phép hoạt động.
Q, M, D, L
Ngõ ra cho phép hoạt động.
I, Q, M, D, L Giới hạn dưới của giá trị VALUE

VALUE In

R

Hay hằng số
I, Q, M, D, L Giá trị đưa vào

MAX

Int, R

Hay hằng số
I, Q, M, D, L Giới hạn trên của giá trị VALUE

Int, R

Hay hằng số
Q, M, D, L

OUT

In
Out

Miêu tả

Kết quả trả về nằm trong giới hạn
[MIN,MAX]

Đồ thị biểu diễn hoạt động của lệnh SCALE_X

MAX
OUT

15
MIN

VALUE


Hình 2.9: Đồ thị biểu diễn hoạt động của lênh SCALE_X
2.1.4.3 Ứng dụng lệnh NORM_X va SCALE_X để đọc tín hiệu Analog
Chúng ta đã thiết lập được công thức xử lý tín hiệu AI như sau
Và dựa theo công thức của lênh NORM_X và SCALE_X thì chúng ta có thể kết hợp 2
lệnh kể trên để tạo ra công thức sử lý tín hiệu tương tự cho AI như sau :

AIW

NORM_X

SCALE_X

Giá trị thực tế

2.1.4.4 Lập trình xử lý tín hiệu ngõ ra tương tự AQ
Chúng ta có thể vẽ biểu đồ biểu diễn cho số thực trả về số hóa để xuất ra AQ như hình
2.10. Từ đó, chúng ta có thể viết được phương trình hỗ trợ xử lý tín hiệu AQ giúp việc xử
lý tín hiệu tương tự với các thuật toán lập trình đơn giản hơn.

Mức tín hiệu của
AQW

K2
K1

16


Tín hiệu thực tế
xuất ra AQ
Lo_lim

Hi_lim

Hình 2.10: Mối quan hệ giữa các mức tín hiệu ngõ ra và giá trị thực xuất ra AQ
AQW = [ Value – Lo _ Lim ) / ( Hi _ Lim – Lo _ Lim ) * ( K2 – K1 ) ] + K1
Các hệ số [ Lo _ Lim , Hi _ Lim ] và [ K1 , K2 ] giống như thuật giải xử lý tín hiệu AI .
Dựa theo công thức của lệnh NORM _ X và SCALE _ X thì chúng ta có thể kết hợp hai
lệnh trên tạo ra công thức xử lý tín hiệu AQ như sau:

Giá trịAQW…
muốn
xuất ra AQW

NORM_X

SCALE_X

Lưu ý: Lệnh Scale _ X sẽ thực hiện chuyển đổi số thực Real sang Int trong giai đoạn này
2.2 Chương trình điều khiển PLC S7-1200
Bảng PLC tags

17


Chương trình con Analog_input (FC105): Network1

Chương trình con Analog_output (FC106): Network1

.
Khối OB1: Chương trình main: Network 1

Network 2:

Chương trình con 1: Chế độ 1 (FC1):
18


Network 1:

Network 2:

Network 3:

19


Chương trình con 2: Chế độ 2 (FC2):
Network 1:

Network 2:
20


Network 3:

Network 4:

Network 5:

21


Network 6:

2.3 Chương trình mô phỏng trên WinCC RT Professional
2.3.1 Thiết kế giao diện WinCC
Chọn PLC_1 [ CPU 1212C DC/DC/DC] → HMI_RT_1 [WinCC RT Professional] →
Screens → add new screen. Tạo một màn hình screen và tạo dao diện mô phỏng như hình
sau:

22


Hình 2.11: Giao diện mô phỏng trên wincc
Hệ thống gồm có:
-

MODE 1: Chế độ điều khiển theo thời gian.

-

MODE 2: Chế độ điều khiển theo cảm biế nhiệt độ.

-

START: khởi động kệ thống chạy theo chế độ thời gian.

-

STOP: Dừng hệ thống theo chế độ thời giạn.

-

TEMPERATURE: Mô phỏng nhiệt độ cảm biến nhiệt độ

-

CẢM BIẾN: Cảm biến nhiệt độ trong lò điện trở

-

ĐÈN BÁO NORMAL và OVER HETING: đèn báo lò hoạt động bình thường và
đèn báo lò quá nhiệt.

-

CONTACTOR K1, K2, K3: Điều khiển đóng cắt dòng điện.

2.3.2 Mô tả quy trình điều khiển giám sát trên màn hình Wincc Runtime
Ban đầu hệ thống ở chế độ ngừng hoạt động. Ta chọn chế độ cho hệ thống để hệ thống bắt
đầu hoạt động.
Chọn chế độ MODE 1: Nhấn Start → Contactor K1, K2, K3 đóng lại cấp điện cho dây
điện trở, đèn xanh normal sáng báo lò đang hoạt động.
23


Sau đó 1 giờ thì contactor K3 mở, ngắt điện ra khỏi dây điện trở k3

Tiếp tục sau 30 phút thì contactor K2 mở, ngắt điện ta khỏi dây điện trở k2

24