Xác định chế độ cắt hợp lý khi tiện có va đập thép 45 qua tôi bằng mảnh hợp kim cứng phủ TIALN

ðẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƯỜNG ðẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP

NGUYỄN THANH TÙNG

XÁC ðỊNH CHẾ ðỘ CẮT HỢP LÝ
KHI TIỆN CÓ VA ðẬP THÉP 45 QUA TÔI
BẰNG MẢNH HỢP KIM CỨNG PHỦ TIALN

LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT

THÁI NGUYÊN – NĂM 2015


ðẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƯỜNG ðẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP

NGUYỄN THANH TÙNG

XÁC ðỊNH CHẾ ðỘ CẮT HỢP LÝ
KHI TIỆN CÓ VA ðẬP THÉP 45 QUA TÔI
BẰNG MẢNH HỢP KIM CỨNG PHỦ TIALN
Chuyên ngành: Kỹ thuật cơ khí
Mã số: 60520103
LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT

NGƯỜI HƯỚNG DẪN KHOA HỌC

PGS.TS. NGUYỄN QUỐC TUẤN

THÁI NGUYÊN – NĂM 2015

i

LỜI CAM ðOAN
Tôi xin cam ñoan ñây là công trình nghiên cứu của bản thân thực hiện
dưới sự hướng dẫn của PGS.TS Nguyễn Quốc Tuấn. Trừ những phần tham
khảo ñã ñược ghi rõ trong luận văn, những kết quả, số liệu nêu trong luận văn
là trung thực và chưa từng ñược ai công bố trong bất kỳ công trình nào khác.
Người cam ñoan

Nguyễn Thanh Tùng


ii

LỜI CẢM ƠN
Lời ñầu tiên, tôi xin ñược cảm ơn PGS.TS Nguyễn Quốc Tuấn, thầy
hướng dẫn khoa học của tôi về sự ñịnh hướng ñề tài, sự hướng dẫn tận tình
cùng những ñóng góp quý báu trong quá trình tôi làm thực nghiệm và viết
luận văn.
Tôi muốn bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc ñến các thầy cô giáo – Trường
Cao ñẳng Công nghiệp Việt ðức, Trường ðại học Kỹ thuật Công nghiệp ñã
dành những ñiều kiện làm việc tốt nhất cho tôi về cơ sở vật chất, dụng cụ,
máy móc, giúp tôi hoàn thành ñược nghiên cứu của mình.
Tôi muốn ñược bày tỏ sự biết ơn của mình ñến Ban Giám Hiệu, Khoa
ðào tạo sau ðại học Trường ðại học Kỹ thuật Công nghiệp ñã dành những
ñiều kiện thuận lợi nhất ñể tôi hoàn thành luận văn này.
Cuối cùng, tôi muốn bày tỏ lòng cảm ơn ñối với gia ñình và bạn bè ñã
ủng hộ và ñộng viên tôi trong suốt quá trình làm luận văn này.

Tác giả

Nguyễn Thanh Tùng


iii

MỤC LỤC
LỜI CAM ðOAN ............................................................................................... i
LỜI CẢM ƠN.................................................................................................... ii
DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ VÀ ðỒ THỊ ..................................................... v
DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU ................................................................... vii
PHẦN MỞ ðẦU ............................................................................................... 1
Chương 1. TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ TIỆN CỨNG ............................ 4
1.1. ðặc ñiểm quá trình tạo phoi khi tiện cứng ................................................. 4
1.1.1. Các hình thái phoi khi cắt kim loại ......................................................... 4
1.1.2. Cơ chế hình thành phoi khi tiện cứng ..................................................... 5
1.2. Lực và ứng suất trong cắt kim loại ............................................................. 8
1.2.1. Mô hình tính toán lực cắt ........................................................................ 8
1.2.2. Ứng suất trong dụng cụ cắt.................................................................... 10
1.2.3. Sự phân bố ứng suất trong vùng biến dạng ........................................... 11
1.2.4. Lực cắt khi tiện cứng ............................................................................. 13
1.3. Nhiệt cắt trong quá trình tiện cứng........................................................... 14
1.3.1. Các nguồn nhiệt trong cắt kim loại ....................................................... 14
1.3.2. Các phương pháp ño nhiệt ñộ trong cắt kim loại .................................. 15
1.3.3. Nhiệt cắt khi tiện cứng .......................................................................... 16
1.4. Kết luận chương 1 .................................................................................... 17
Chương 2. DỤNG CỤ PHUN PHỦ ................................................................ 18
2.1. Các loại vật liệu dụng cụ cắt dùng trong tiện cứng .................................. 18
2.1.1. Vật liệu sứ (ceramics) ....................................................................... 18

2.1.2. Nitrit Bo lập phương (CBN) ............................................................. 19
2.1.3. Vật liệu phủ ........................................................................................... 21
2.2. Mòn dụng cụ ............................................................................................. 24
2.2.1. Khái niệm chung về mòn....................................................................... 24
2.2.2. Các cơ chế mòn của dụng cụ cắt ........................................................... 26


iv

2.2.3. Mòn dụng cụ cắt và cách xác ñịnh ........................................................ 29
2.2.4. Ảnh hưởng của mòn dụng cụ ñến chất lượng bề mặt khi tiện cứng ..... 32
2.3. Tuổi bền của dụng cụ ............................................................................... 32
2.3.1. Các nhân tố ảnh hưởng ñến tuổi bền của dụng cụ khi tiện cứng .......... 33
2.3.2. Phương pháp xác ñịnh tuổi bền dụng cụ cắt ......................................... 37
2.3.3. Tuổi bền của dụng cụ cắt khi tiện cứng ................................................ 38
2.4. Kết luận chương 2 .................................................................................... 38
Chương 3. XÁC ðỊNH CHẾ ðỘ CẮT HỢP LÝ KHI TIỆN CÓ VA ðẬP
THÉP 45 QUA TÔI BẰNG MẢNH HỢP KIM CỨNG PHỦ TIALN .......... 40
3.1. Phương pháp nghiên cứu thực nghiệm ..................................................... 40
3.1.1. Cơ sở lý thuyết....................................................................................... 40
3.1.2. Thiết kế thí nghiệm................................................................................ 44
3.1.3. ðiều kiện biên........................................................................................ 48
3.2. Thực nghiệm ñể xác ñịnh chế ñộ cắt hợp lý khi tiện có va ñập thép 45 qua
tôi bằng mảnh dao phủ TiAlN ......................................................................... 48
3.2.1. Nội dung ................................................................................................ 48
3.2.2. Các thông số ñầu vào của thí nghiệm .................................................... 49
3.2.3. Hàm mục tiêu khi tiện có va ñập thép 45 qua tôi .................................. 50
3.2.4. Chọn dạng hàm hồi quy......................................................................... 50
3.2.5. Xây dựng kế hoạch thí nghiệm.............................................................. 50
3.2.6. Thực hiện thí nghiệm............................................................................. 51

3.2.7. Phân tích kết quả thí nghiệm ................................................................. 52
3.3. Tuổi bền dụng cụ ở chế ñộ cắt tối ưu ....................................................... 57
3.4. Khảo sát mòn mảnh dao ở chế ñộ cắt tối ưu ............................................ 58
3.5. Kết luận chương 3 .................................................................................... 60
KẾT LUẬN CHUNG VÀ HƯỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO ................ 61
TÀI LIỆU THAM KHẢO ............................................................................... 62


v

DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ VÀ ðỒ THỊ
Hình
Hình 1.1
Hình 1.2
Hình 1.3
Hình 1.4
Hình 1.5
Hình 1.6
Hình 1.7
Hình 1.8
Hình 2.1
Hình 2.2
Hình 2.3
Hình 2.4
Hình 2.5
Hình 2.6
Hình 2.7
Hình 2.8
Hình 2.9
Hình 2.10

Hình 2.11
Hình 2.12
Hình 2.13
Hình 2.14
Hình 3.1
Hình 3.2
Hình 3.3
Hình 3.4
Hình 3.5
Hình 3.6
Hình 3.7
Hình 3.8
Hình 3.9
Hình 3.10
Hình 3.11

Nội dung
Trang
Cơ chế hình thành dạng phoi ổn ñịnh.
4
Các dạng phoi phân ñoạn.
5
Sơ ñồ các giai ñoạn của quá trình tạo phoi do trượt cục bộ
6
Các giai ñoạn hình thành phoi răng cưa trong gia công thép
7
100Cr6.
Vòng tròn lực khi cắt trực giao của Ernst và Merchant.
9
Biến thiên ứng suất pháp và tiếp trên mặt trước dụng cụ.

11
Biến thiên ứng suất pháp và tiếp trong mặt phẳng trượt.
12
Các khu vực biến dạng là nguồn sinh nhiệt.
15
Cấu trúc tế vi của hai loại mảnh dao BZN6000-92%CBN
20
(High CBN) và BZN8100-70%CBN (Low CBN).
Lớp phủ nhiều lớp.
24
Ảnh hưởng của vận tốc cắt ñến cơ chế mòn.
26
Các dạng mòn phần cắt của dụng cụ khi tiện.
29
Quan hệ giữa một số dạng mòn của dụng cụ hợp kim cứng
30
với thể tích Vc.t10,6.
Các thông số ñặc trưng cho mòn mặt trước và mặt sau.
31
Vùng mài lại của dụng cụ cắt.
32
Ảnh hưởng của vận tốc cắt ñến mòn mặt trước và mặt sau
34
của dao thép gió.
Tuổi bền dụng cụ tính theo thể tích phoi ñược bóc tách.
35
Tuổi bền dụng cụ tính bằng phút.
36
Quan hệ giữa lượng mòn mặt sau và tuổi bền với góc trước
36

γn .
Quan hệ giữa thời gian cắt, tốc ñộ cắt và ñộ mòn của dao.
37
Quan hệ giữa tốc ñộ cắt V và tuổi bền T của dao.
37
Quan hệ giữa V và T (ñồ thị lôgarit).
38
Kế hoạch thí nghiệm bề mặt chỉ tiêu.
42
Máy tiện CTX 310 eco.
45
Các thông số cơ bản của mảnh dao.
46
Phôi thí nghiệm.
46
Máy ño ñộ nhám SJ-210.
47
ðo nhám bề mặt.
52
Nhập số liệu thí nghiệm ñộ nhám Ra.
53
Kết quả phân tích số liệu thí nghiệm ñộ nhám Ra.
53
ðồ thị bề mặt chỉ tiêu.
55
ðồ thị ñường mức.
55
ðồ thị tối ưu.
56

vi

Hình 3.12
Hình 3.13
Hình 3.14
Hình 3.15
Hình 3.16

Số liệu kết quả tối ưu.
Quan hệ giữa nhám bề mặt và thời gian gia công.
Ảnh chụp mặt sau dụng cụ cắt sau 10 phút gia công.
Ảnh chụp mặt sau dụng cụ cắt sau 20 phút gia công.
Ảnh chụp mặt sau dụng cụ cắt sau 30 phút gia công.

56
58
59
59
60


vii

DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU
TT
Bảng 2.1
Bảng 3.1
Bảng 3.2
Bảng 3.3

Bảng 3.4
Bảng 3.5

Nội dung
Trang
Các thông số chế ñộ cắt khác nhau của Dawson và
35
Thomas.
Bảng thành phần hóa học thép 45.
47
Giá trị thông số chế ñộ cắt V, S cho thực nghiệm.
49
Ma trận thí nghiệm.
51
Kết quả ñộ nhám bề mặt chi tiết gia công.
52
ðộ nhám bề mặt gia công ở chế ñộ cắt tối ưu.
57


1

PHẦN MỞ ðẦU
1. Tính cấp thiết của ñề tài
Chất lượng bề mặt gia công là một trong những yêu cầu quan trọng
nhất ñối với chi tiết máy vì nó ảnh hưởng trực tiếp ñến khả năng làm việc, ñộ
bền, ñộ bền mòn, ñộ bền mỏi cũng như tuổi thọ của chi tiết máy. Nâng cao
chất lượng bề mặt là một trong những vấn ñề rất quan trọng của ngành công
nghệ chế tạo máy. Việc nghiên cứu và ứng dụng các giải pháp công nghệ cho
phương pháp gia công tinh lần cuối các bề mặt chi tiết máy, ñồng thời tìm ra

những biện pháp công nghệ mới hoàn thiện hơn là một nhiệm vụ cấp bách.
Tiện cứng (hard turning) là phương pháp tiện sử dụng dao bằng các vật
liệu siêu cứng như Carbide phủ CVD, PVD, Nitrit Bo lập phương ña tinh thể
hoặc Ceramic tổng hợp ñể thay thế cho nguyên công mài khi gia công các vật
liệu có ñộ cứng cao (40 ÷ 70HRC) [18], [21]. So với mài, tiện cứng có nhiều
ưu ñiểm vượt trội về khía cạnh kinh tế và sinh thái [29], [32]. Ưu ñiểm ñáng
kể nhất của tiện cứng là có thể dùng một dụng cụ mà vẫn gia công ñược nhiều
chi tiết có hình dáng khác nhau bằng cách thay ñổi ñường chạy dao. Trong
khi ñó, muốn mài ñược hình dạng các chi tiết khác nhau thì phải sửa ñá hoặc
thay ñá khác. ðặc biệt, tiện cứng có thể gia công ñược những biên dạng phức
tạp mà mài khó có thể thực hiện ñược. Ngoài ra, chất lượng bề mặt khi tiện
cứng cũng có một số ưu ñiểm so với mài như ảnh hưởng của nhiệt ñến bề mặt
gia công nhỏ do chiều dài và thời gian tiếp xúc giữa dụng cụ và phôi ngắn,
lớp ứng suất dư nén bề mặt có chiều sâu lớn nhưng vẫn giữ ñược ñộ chính xác
kích thước, hình dạng và tính nguyên vẹn bề mặt [17], [19], [23], [38]. Bên
cạnh ñó, tiện cứng còn có thể thực hiện gia công khô, không cần sử dụng
dung dịch trơn nguội nên không ảnh hưởng ñến môi trường và sức khỏe người
lao ñộng [10], [28]. Tuy nhiên, tiện cứng cũng ñòi hỏi máy, hệ thống công
nghệ có ñộ cứng vững và ñộ chính xác cao [15].


2

Mặc dù có những ưu ñiểm nổi bật và ñã ñạt ñược sự tăng trưởng mạnh
mẽ trong những năm gần ñây, tiện cứng vẫn ñang là một công nghệ gia công
mới chưa ñược nghiên cứu ñầy ñủ và các nghiên cứu chủ yếu tập trung vào
quá trình tiện cứng không có va ñập. Trong thực tế có nhiều trường hợp gia
công có va ñập như gia công trục bánh răng, trục then hoa, … Vì vậy, việc bổ
sung các nghiên cứu tìm hiểu về ảnh hưởng của các yếu tố công nghệ khi tiện
cứng có va ñập ñến chất lượng bề mặt gia công là cần thiết ñối với ngành cơ

khí.
Chế ñộ cắt có ảnh hưởng như thế nào ñến chất lượng bề mặt gia công
khi tiện có va ñập thép 45 ñã qua tôi (một loại vật liệu ñược sử dụng khá phổ
biến ñể chế tạo trục bánh răng, trục then hoa, …)? Việc tìm ra bộ chế ñộ cắt
hợp lý ñể ñạt chất lượng bề mặt tốt nhất cho quá trình này ñang là yêu cầu cần
thiết của các nhà sản xuất. Do vậy ñề tài “Xác ñịnh chế ñộ cắt hợp lý khi tiện
có va ñập thép 45 qua tôi bằng mảnh hợp kim cứng phủ TiAlN” là cần thiết
và cấp bách.
2. Mục tiêu nghiên cứu
Mục tiêu nghiên cứu của ñề tài là ñánh giá ảnh hưởng của chế ñộ cắt
(S, V, t) ñến chất lượng bề mặt (chủ yếu là nhám bề mặt) và tuổi bền dụng cụ
khi tiện có va ñập thép 45 sau khi tôi sử dụng mảnh hợp kim cứng phủ TiAlN.
Qua ñó ñưa ra ñược bộ thông số chế ñộ cắt hợp lý ñể ñạt chất lượng bề gia
công theo yêu cầu.
3. Phương pháp nghiên cứu
Tìm hiểu lý thuyết kết hợp nghiên cứu thực nghiệm. Việc tìm hiểu lý
thuyết dựa trên sự phân tích và tổng hợp các kết quả ñã công bố, ñưa ra các
giả thiết và các tính toán biến ñổi phù hợp ñể xây dựng cơ sở lý thuyết và
thiết lập các mô hình thực nghiệm.


3

Nghiên cứu thực nghiệm ñược tiến hành trên các hệ thống thiết bị thí
nghiệm hiện ñại có ñộ tin cậy và ñộ chính xác cao ñể ñánh giá chất lượng bề
mặt thông qua kết quả ño nhám và hình chụp topography bề mặt.
4. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn của ñề tài
4.1. Ý nghĩa khoa học
ðề tài phù hợp với xu thế phát triển khoa học và công nghệ gia công
kim loại trong nước cũng như khu vực và thế giới.

Kết quả nghiên cứu là cơ sở khoa học cho việc ñiều khiển, tối ưu quá
trình tiện.
ðề tài sẽ bổ sung ñược một số kết quả nghiên cứu cơ bản trong ñiều
kiện kỹ thuật và công nghệ cụ thể ở Việt Nam.
4.2. Ý nghĩa thực tiễn
Các kết quả nghiên cứu của ñề tài có thể ứng dụng tại các nhà máy,
phân xưởng sản xuất cơ khí khi gia công có va ñập thép 45 sau khi tôi trên
khía cạnh về chất lượng bề mặt gia công.
Quá trình ứng dụng các kết quả nghiên cứu sẽ cho phép mở rộng phạm
vi gia công của ngành chế tạo máy nói chung và của công nghệ tiện cứng nói
riêng, góp phần tạo ra những sản phẩm có chất lượng tốt, giá thành hạ và nâng
cao khả năng ứng dụng vào thực tiễn một phương pháp gia công tinh linh
hoạt, thân thiện với môi trường, chi phí ñầu tư thấp, phù hợp với ñiều kiện sản
xuất ở Việt Nam.


4

Chương 1. T
TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ TIỆ
ỆN CỨNG
1.1. ðặc ñiểm
m quá trình ttạo phoi khi tiện cứng
1.1.1. Các hình thái phoi khi ccắt kim loại
Phoi hình thành trong quá trình ccắt
ắt kim loại rất ña dạng song có thể chia
thành hai dạng cơ bản
ản [[35]:
- Dạng
ạng phoi dây ổn ñịnh (phoi liền): Với ba loại tùy theo cơ chế

ch hình thành,
bao gồm vùng trượt
ợt tập trung gần nh
như một
ột mặt phẳng, vùng
v
trượt có dạng
mảng và vùng trượt
ợt mở rộng có biến dạng dẻo bbên dưới
ới bề mặt do mòn
m dao
(hình 1.1) [34].
- Dạng phoi tuần hoàn:
àn: Phoi rrời, phoi lượn
ợn sóng, phoi răng cưa
c (phoi xếp) và
phoi tạo thành với
ới lẹo dao.

Hình 1.1. Cơ chế hình thành dạng
ạng phoi ổn ñịnh.
a) Trượt
ợt tập trung tr
trên mặt phẳng; b) Vùng trượt
ợt tạo thành
th
mảng;
c) Vùng trư
trượt mở rộng bên dưới
ới bề mặt gia công [34].

ðôi khi còn
òn có ddạng phoi với bề dày thay ñổi
ổi không tuần hoàn,
ho ñặc biệt
là khi cắt
ắt kim loại nguy
nguyên chất.
Khái niệm
ệm phoi phân ñoạn thường ñược dùng ñểể mô tả cả phoi lượn
l
sóng
và phoi răng cưa không ccòn phù hợp từ khi sự khác biệt giữa
ữa hai loại phoi này
n
ñược
ợc nhận diện. Ví dụ, tần số chu kỳ của phoi llượn
ợn sóng thường
th
khoảng
100Hz trong khi tần
ần số chu kỳ của phoi răng ccưa lớn hơn
ơn 2÷4 lần.
l
Hơn nữa,
phoi lượn
ợn sóng không có các ñỉnh sắc nhọn nh
như
ư phoi răng cưa (hình
(h
1.2) [35].

5

Hình 1.2. Các dạng
ạng phoi phân ñoạn.
a) Phoi lượn sóng; b) Phoi răng cưa [35
35].
1.1.2. Cơ chế hình
ình thành phoi khi ti
tiện cứng
Sự khác biệt cơ
ơ bbản của quá trình tạo
ạo phoi khi gia công thép cứng và
v thép
thông thường là sự
ự hhình thành phoi răng cưa, lần ñầu tiên
ên ñược
ñư Shaw phát
hiện vào năm 1954 [[9]. Các lý thuyết
ết khác nhau ñể giải thích về cơ
c chế hình
thành phoi răng cưa có th
thể chia thành hai dạng:
ạng: Dạng thứ nhất dựa trên
tr sự
trượt
ợt ñoạn nhiệt ban ñầu, một trạng thái mất ổn ñịnh nhiệ
nhiệtt dẻo
d thường thấy ở

các vật
ật liệu hạn chế về khả năng biến cứng khi bị biến dạng ở tốc ñộ cao hoặc
biến dạng dẻo lớn [442], [43]. Dạng
ạng thứ hai cho rằng do sự mất ổn ñịnh theo
chu kỳ dựa trên sự
ự xuất hiện vvà lan truyền
ền của các vết nứt ở bề mặt tự do của
phoi [9], [34], [35].
Theo quan ñiểm
ểm thứ nhất, sự thay ñổi của tốc ñộ cắt khi gia công các loại
vật
ật liệu khó gia công gây ra sự không ổn ñịnh của quá tr
trình
ình ñã dẫn ñến phản
ứng cơ nhiệt
ệt của vật liệu phôi ddưới
ới ñiều kiện cắt gọt. Kết quả là
l sự trượt cục
bộ và dạng
ạng phoi tuần ho
hoàn ñược hình thành. Trượt cục bộ làm lực
l cắt thay ñổi
tuần hoàn
àn và gây ra dao ññộng hoặc va ñập trong quá trình
ình cắt,
c ñặc biệt khi ñộ
cứng
ứng vững của hệ thống thấp vvà nhiệt ñộ trên bềề mặt tiếp xúc giữa phoi và
v
dụng cụ lớn. Phoi hình

ình thành do tr
trượt cục bộ là dạng phoi
hoi ñiển
ñi hình khi gia
công các vật
ật liệu có hệ thống tr
trượt hạn chế (cấu
ấu trúc tinh thể sáu cạnh),
cạnh khả


6

năng dẫn
ẫn nhiệt kém, ñộ cứng cao nh
như các loại
ại thép hợp kim cứng, các loại
siêu hợp
ợp kim của titan vvà niken. Trái lại, phoi ổn ñịnh là dạng
ạng phoi thích hợp
khi gia công các loại
ại vật liệu có hệ thống tr
trượt
ợt mạnh (cấu trúc tinh thể bốn
cạnh),
ạnh), tính dẫn nhiệt tốt, ñộ cứng thấp nh
như các loại
ại thép các bon và
v thép hợp
kim thông thường [433].

Cơ chế hình
ình thành phoi do tr
trượt
ợt cục bộ gồm một chuỗi các quá trình
tr
với
hai giai ñoạn cơ bản:
ản: Giai ñoạn thứ nhất llà sự trượt
ợt không ổn ñịnh và biến
dạng
ạng cục bộ trong một dải hẹp ở vvùng trượt
ợt thứ nhất phía trước
tr
dụng cụ. Giai
ñoạn thứ hai làà quá trình phá hhủy theo ñường nghiêng
êng hình chêm của
c vật liệu
phôi khi dụng
ụng cụ tiến về phía tr
trước với
ới biến dạng không ñáng kể ñể hình
h
thành một
ột phân ñoạn phoi [[43].

Hình 1.3. Sơ ñồồ các giai ñoạn của quá tr
trình tạo
ạo phoi do trượt
tr
cục bộ [43].

Quá trình hình thành phoi do tr
trượt
ợt cục bộ khác hẳn với quá trình
tr
hình
thành phoi liền
ền ổn ñịnh (h
(hình 1.3). Trong trường hợp hình
ình thành phoi liền
li ổn
ñịnh, hiện tượng
ợng biến cứng chiếm ưu thế so với hiện tượng
ợng mềm hóa vì
v nhiệt.
Khi trượt
ợt diễn ra dọc theo mặt ph
phẳng trượt
ợt chính a, do bị biến cứng nên
n ứng
suất yêu cầu
ầu cho biến dạng tiếp theo trở nnên lớn hơn và mặt
ặt phẳng yếu nhất sẽ
chuyển
ển sang mặt phẳng tiếp theo. V
Vì vậy, trượt
ợt sẽ chuyển sang mặt phẳng tiếp
theo dẫn
ẫn ñến một sự phân bố biến dạng ñồng ñều trong phoi ở cấp ñộ tổng
thể. Trong trường
ờng hợp hhình thành phoi do trượt

ợt cục bộ, sự mềm hóa vì
v nhiệt
chiếm ưu thế hơn sự
ự biến cứng. Khi tr
trượt
ợt diễn ra dọc theo mặt phẳng trượt
tr
chính a (hình 1.3), ssức bền ở ñây nhỏ hơn nên mặt
ặt phẳng này
n vẫn là mặt
phẳng yếu nhất vàà trư
trượt tiếp
ếp tục diễn ra ở ñây hay nói khác ñi trượt
tr
ñược giới


7

hạn trong một
ột mặt phẳng hẹp. V
Vì vậy,
ậy, sự phân bố biến dạng trong phoi ở cấp
ñộ tổng thể làà không ññồng ñều. Như vậy, bản chất của cơ
ơ chế
ch tạo phoi ở ñây
chỉ là sự
ự cạnh tranh của hai hiện ttượng cơ nhiệt là biến
ến cứng và
v mềm hóa vì

nhiệt [42].
ểm thứ hai, quá tr
trình hình thành phoi răng
ăng cưa là do sự
s mất
Theo quan ñiểm
ổn ñịnh theo chu kỳ dựa tr
trên sự xuất hiện và lan truyền
ền của các vết nứt ở bề
mặt
ặt tự do của phoi trải qua các giai ñoạn (h
(hình 1.4) [27]:

Hình 1.4. Các giai ño
ñoạn hình thành phoi răng
ăng cưa trong gia công thép
100Cr6 (760HV), thông ssố
ố cắt v = 100m/ph, s = 0,1mm/vg, t = 1mm, môi
trường
ờng cắt khô, dao PCBN có chất gắn kết ceramic [[27].
Giai ñoạn
ạn 1: Khi ứng suất cắt ñạt tới giá trị tới hạn, một vết nứt ñột nhiên
xuất hiện và phát triển
ển về phía llưỡi cắt.
Giai ñoạn
ạn 2: Do sự xuất hiện của vết nứt, thể tích phoi giữa vết nứt và
v
cạnh viền lưỡi
ỡi cắt bị ñẩy llên hầu như không có bất
ất kỳ biến dạng nào.

n
Khi
dụng
ụng cụ tiến về phía tr
trước, khe hở giữa vết nứt và cạnh
ạnh viền
viề lưỡi cắt sẽ nhỏ
dần làm chiều dày của
ủa phoi giảm. Tốc ñộ tr
trượt
ợt của phoi trên
tr mặt trước của
dụng cụ và ở bề mặt vết nứt lớn ñến nỗi ma sát llàm nhiệt
ệt ñộ tăng ñến gần
ñiểm chuyển hóa A3. Vì th
thế, mactensite có thể ñược
ợc tạo ra dưới
d
dạng các lớp


8

trắng xung quanh ñoạn phoi vừa hình thành. Bên cạnh ñó một lớp trắng tương
tự tồn tại trên bề mặt gia công do ma sát lớn với mặt sau của dụng cụ.
Giai ñoạn 3: Chiều rộng của khe hở hẹp ñến mức mà tốc ñộ ñẩy ra và
biến dạng dẻo của phoi là rất cao. Dưới tác dụng của nhiệt ñộ cao, hai lớp
trắng trên phoi hòa nhập với nhau tạo thành phần còn lại của ñoạn phoi. Tại
ñây, chiều dày phoi rất nhỏ và nó nguội ñi rất nhanh. Vì thế, sự chuyển hóa
trong vùng này là ñoạn nhiệt.

Giai ñoạn 4: Phân ñoạn phoi ñược hình thành và ñiền ñầy vào chỗ trống
giữa vết nứt và mặt bên trong của phoi do biến dạng lớn. Sự phân bố ứng suất
nén mà bị giảm xuống trong giai ñoạn 2 và 3 ñóng vai trò quan trọng trở lại
ñể bắt ñầu một vết nứt mới và các hiện tượng của chu kỳ sẽ ñược lặp lại.
Dạng phoi tạo thành ñược ñiều khiển bởi sự cân bằng giữa tốc ñộ cắt và
ñộ cứng của phôi thông qua mối liên hệ giữa hai thông số trên là nhiệt cắt
[27].
1.2. Lực và ứng suất trong cắt kim loại
1.2.1. Mô hình tính toán lực cắt
Lực cắt cần thiết ñể tạo thành phoi trong cắt kim loại phụ thuộc vào giới
hạn trượt của vật liệu phôi và diện tích mặt phẳng trượt. Trong khi giới hạn
chảy trượt của các kim loại và hợp kim trong cắt kim loại thay ñổi rất ít trong
dải rộng tốc ñộ cắt và chiều sâu cắt thông thường thì diện tích mặt phẳng trượt
lại thay ñổi nhiều phụ thuộc vào ñiều kiện cắt nên ảnh hưởng của diện tích
mặt phẳng trượt tới lực cắt lớn hơn nhiều so với ảnh hưởng của giới hạn chảy
trượt trong cắt kim loại [39].
Trong trường hợp cắt trực giao, diện tích mặt phẳng trượt có quan hệ với
chiều dày lớp cắt t1, chiều rộng phoi w và góc trượt ø theo biểu thức:
AS =

t1w
sin φ

(1 − 1)


9

Trong quá trình ccắt, có thể chủ ñộng ñiều khiển ñượcc các thông số
s chiều

rộng phoi (chiềuu sâu ccắt) w và chiều dày cắt (lượng chạy
y dao) t1 nhưng không
thể ñiều khiển ñượcc tr
trực tiếp góc trượt ø. Khi góc trượt
ợt nhỏ, lực trượt
tr
có thể
lớn
ớn gấp 5 lần khi góc tr
trượt lớn nhất. Vì vậy việc nghiên cứu
ứu các nhân tố ảnh
hưởng tới góc trượt ø sẽ giúp ñiều khiển hoặc dự ñoán ñược
ợc lực cắt [39].
[
ðểể xây dựng các biểu thức dự ñoán ñịnh llượng
ợng về trạng thái vật liệu phôi
trong quá trình cắt cũng
ũng nh
như xác ñịnh
ịnh các nhân tố quyết ñịnh chiều dày
d phoi,
góc trượt ø và lực
ực cắt ttương ứng, nhiều mô hình dự ñoán lực
ực cắt, ứng suất dư,
d
hình dạng phoi ñã ñư
ñược phát triển như mô hình của Ernst vàà Merchant (1941),
Lee và Shaffer (1951), Kobayashi và Thomsen (1962), Rowe và Spick (1967),
Wright (1982), … Tuy nhiên, cho ññến
ến nay vẫn không có mô hình

h
nào ñúng
với mọi ñiều kiện
ện cắt [[17].
Trong sốố các mô hhình ñề cập ở trên,
ên, không mô hình nào có sự
s cải tiến
ñáng kểể so với mô hhình của Ernst và Merchant vẫn là cột
ột mốc quan trọng
trong lý thuyết
ết về cắt kim loại. Theo mô hhình này, lực
ực tổng hợp giữa dao và
phoi FR là một
ột vector tổng hợp của các th
thành phần
ần lực vuông góc (hình
(h
1.5):

Hình 1.5. Vòng tròn llực khi cắt trực giao của Ernst và
à Merchant [17].
[


10

FR = FS + FSN = FF + FN = FC + FT

(1 − 2)

Trong ñó: FR là lực tổng hợp; FS là lực cắt nằm trong mặt phẳng trượt; FSN là
lực vuông góc với mặt phẳng trượt; FF là lực ma sát ở trên mặt trước của dụng
cụ; FN là lực pháp tuyến với mặt trước của dụng cụ; FC là lực cắt chính; FT là
lực dọc trục.
Lực thành phần tác dụng trên mặt phẳng trượt và mặt trước của dụng cụ
có quan hệ với các thành phần lực cắt chính (lực tiếp tuyến FC và lực dọc trục
FT):
 FS = FC cosφ − FT sin φ
 F = F sin φ + F cosφ
 SN
C
T

 FF = FC sin α + FT cosα
 FN = FC cosα − FT sin α

(1 − 3)

Với α là góc trước, ø là góc trượt.
1.2.2. Ứng suất trong dụng cụ cắt
Với cấu tạo phức tạp của dụng cụ và ñiều kiện cắt trong quá trình gia
công, việc ñánh giá chính xác ứng suất cục bộ tác dụng lên dụng cụ gần lưỡi
cắt là một thách thức ñối với các phương pháp phân tích hiện có [39].
Trong một quá trình tiện ñơn giản, có hai loại ứng suất chính quan trọng
tác dụng lên dụng cụ:
- Ứng suất pháp do lực cắt chính tác dụng lên mặt trước dụng cụ tại vùng tiếp
xúc là ứng suất nén, có thể xác ñịnh bằng tỉ số giữa lực cắt chính và diện tích
tiếp xúc.
- Ứng suất tiếp do lực ăn dao tác dụng lên mặt trước dụng cụ, xác ñịnh bằng tỉ
số giữa lực ăn dao và diện tích tiếp xúc. Vì lực ăn dao nhỏ so với lực cắt

chính nên ứng suất tiếp nhỏ hơn ứng suất pháp tác dụng trên cùng diện tích
tiếp xúc, thường chỉ vào khoảng 30÷60% giá trị trung bình của ứng suất pháp.
- Khi dụng cụ mòn, có cả ứng suất pháp và tiếp tác dụng lên mặt sau của dụng
cụ. Mặc dù diện tích tiếp xúc trên mặt sau ñôi khi có thể xác ñịnh rõ ràng


11

nhưng rất
ất khó xác ñịnh giá trị của lực tác dụng tr
trên
ên nó. Cho ñến
ñ nay, vẫn
không có một
ột ñánh giá ñáng tin cậy nnào về ứng suất trên mặt
ặt sau dụng cụ [39]
[
Ngoài ra, còn có các ứng suất khác tác dụng lên
ên thân dụng
d
cụ liên quan
ñến
ến cấu trúc chung của dụng cụ vvà ñộ
ộ cứng vững kết nối tại nơi
n dụng cụ ñược
lắp
ắp ñặt khi gia công. Tuy nhi
nhiên, vì không liên quan ñến
ến quá trình
tr

tạo phoi và
tuổi thọ dụng cụ nên
ên các ứng suất này không ñược
ợc xem xét.
1.2.3. Sự
ự phân bố ứng suất trong vvùng biến dạng
Giá trịị của ứng suất trung bbình trong vùng biến
ến dạng khi gia công có thể
xác ñịnh dựa trên
ên giá tr
trị lực ño ñược và diện tích vùng
ùng biến
bi dạng: τ s =

Fs
.
As

Trường phân bố ứng
ng su
suất trong vùng biến dạng
ng có liên quan trực
tr tiếp ñến quá
trình sinh nhiệt, ảnh
nh hư
hưởng ñến cơ chế hình thành phoi và xác ñịnh yêu cầu
ñối với vật liệu dụng
ng ccụ.

Hình 1.6. Biến

ến thi
thiên ứng suất pháp và tiếp trên mặt trước
ớc dụng cụ [33].
[
Sự
ự phân bố ứng suất tr
trên vùng biến
ến dạng khi gia công rất phức tạp. Theo
nghiên cứu
ứu của nhiều tác giả, tr
trên vùng tiếp
ếp xúc của phoi với mặt trước
tr
dụng
cụ, ứng suất cắt τc bằng
ằng hằng số tr
trên một
ột nửa phần phoi tiếp xúc gần nhất với
lưỡi cắt và sẽẽ giảm dần ñến 0 tr
trên nửa còn lại,
ại, ñạt giá trị bằng 0 tại ñiểm C


12

khi phoi rời khỏi bềề mặt dụng cụ. Ứng suất pháp σc tăng ñơn ñiệu
ñi từ ñiểm C
tới lưỡi cắt A (hình
ình 1.6) [[33].
Ứng suất phápp thay ññổi trên mặt trước theo quy luật [44

4]:
σ ( x ) = (l − x ) n

(1 − 4)

Ứng suất pháp có giá trị cực ñại tại llưỡi cắt:
σ ( x) = σ M = l n

τ  l 
µ= s 

σ M  l − l1 

(1 − 5)
n

(1 − 6)

Với µ là hệệ số ma sát tr
trên mặt trước; n là hằng
ằng số, xác ñịnh từ thực
nghiệm:
ệm: n = 19÷22 cho thép các bon thấp [[20].
Ứng suất tiếp biến thi
thiên theo quy luật:
τ ( x) = τ s
l−x
τ ( x ) = µσ ( x ) = τ s 

 l − l1 

với 0 ≤ x ≤ l1

(1 – 7)

với l1 ≤ x ≤ l

(1 – 8)

n

Gần ñúng l ≈ 2l1. Chiều dài vùng ứng suất trượt bằng
ng hằng
h
số giảm tương
ñối so với tổng chiềuu dài ti
tiếp xúc khi tăng góc trước α củaa dụng
d
cụ.

Hình 1.7. Biến
ến thi
thiên ứng suất pháp và tiếp
ếp trong mặt phẳng trượt
tr
[33].


13

Trạng thái phân bố ứng suất trên mặt phẳng trượt cũng tương tự như
trên bề mặt tiếp xúc giữa phoi và dụng cụ [33]. Hình 1.7 ñã biểu diễn sự thay
ñổi của ứng suất tiếp τs và ứng suất pháp σs trên mặt phẳng trượt. Trong vùng
AE (gần lưỡi cắt nhất) τs không phụ thuộc vào ứng suất pháp σs trên mặt
phẳng trượt, trong khi trên vùng E’B (gần bề mặt tự do nhất) tỉ số

τs
xấp xỉ
σs

bằng hằng số và phù hợp với ñịnh luật Amonton cho bề mặt ma sát trượt. Hai
vùng này ñược kết nối với nhau nhờ một vùng chuyển tiếp EE’ nơi mật ñộ các
vết nứt tế vi tăng ñến mức nối thông với nhau.
1.2.4. Lực cắt khi tiện cứng
Trong quá trình tiện cứng, ñộ cứng cao của phôi cùng với tốc ñộ cắt cao
và ñiều kiện gia công khô ñã làm cho tác dụng của lực cắt có những thay ñổi
ñáng kể so với các quá trình gia công thông thường. Lực cắt khi gia công các
vật liệu cứng không lớn hơn lực cắt khi gia công các vật liệu mềm [25]. Góc
trượt lớn và sự hình thành phoi răng cưa do ñộ dẻo kém làm giảm lực cắt mặc
dù ñộ bền cao của vật liệu cứng. Trường hợp gia công các thép cứng, góc
trước âm của dụng cụ càng lớn thì lực dọc trục càng cao và lực cắt tiếp tuyến
càng thấp. Sự biến thiên của các thành phần lực cắt cũng bị ảnh hưởng bởi sự
thay ñổi ñộ cứng vật liệu gia công. Strafford và Audy [36] ñã khẳng ñịnh khi
tiện cứng thép AISI 4340 có ñộ cứng từ 29÷57HRC bằng dụng cụ gốm ñã có
sự tăng tương ứng lực cắt từ 30÷80%. Trong một công bố khác ñã chứng tỏ
rằng tốc ñộ cắt càng cao, lực dọc trục và lực cắt riêng càng thấp, không phụ
thuộc vào mòn dụng cụ [8].
Ảnh hưởng của ñiều kiện cắt ñến quá trình tiến triển của lực cắt cũng ñã
ñược mô hình trong nhiều nghiên cứu. Bằng việc tiến hành các thí nghiệm khi
gia công thép AISI D2 ở ñộ cứng 62HRC với dụng cụ cắt PCBN,

Arsecularatne và cộng sự [8] ñã kết luận có một mối liên hệ chặt chẽ giữa lực
cắt và ñiều kiện cắt. Huang và Liang [16] trình bày lực cắt tổng cộng là tổng


14

của các thành phần lực ñể tạo phoi và lực do mòn mặt sau. Mô hình này ñược
ñánh giá bằng thực nghiệm quá trình tiện cứng chính xác thép AISI 52100 ở
ñộ cứng 62HRC với hai loại dụng cụ PCBN hàm lượng CBN cao và thấp. Kết
quả cho thấy, lực hướng kính và lực tiếp tuyến có giá trị nhỏ hơn, nhiệt ñộ
trên bề mặt tiếp xúc giữa phoi và dụng cụ có giá trị cao hơn khi sử dụng dao
với hàm lượng CBN thấp. Chen [11] cũng công bố khi nghiên cứu thực
nghiệm tiện cứng thép bằng dụng cụ PCBN, lực hướng kính có giá trị lớn
nhất trong ba thành phần lực cắt. Ozel và cộng sự [26] cũng kết luận, lực cắt
khi gia công bằng dụng cụ PCBN nhạy cảm với sự thay ñổi của các thông số
hình học của dụng cụ và mòn dụng cụ. Bề mặt của sản phẩm khi gia công
bằng dụng cụ PCBN cũng tương ñương như bề mặt ñược mài. Thêm nữa, lực
cắt cũng như nhám bề mặt còn bị ảnh hưởng bởi thông số hình học của dụng
cụ. Dụng cụ với cạnh lưỡi cắt mài tròn sẽ làm giảm lực cắt nhưng làm tăng
nhiệt ñộ trên mặt tiếp xúc giữa phoi và dụng cụ. Sử dụng các kết quả từ mô
hình cơ nhiệt của mặt phẳng trượt khi cắt trực giao có kể ñến ảnh hưởng của
biến dạng, tốc ñộ biến dạng, nhiệt ñộ và ñộ cứng phôi ban ñầu, Yan và cộng
sự [41] kết luận rằng lực theo phương chạy dao có giá trị lớn nổi trội trong
các thành phần lực cắt khi tiện cứng chính xác bằng dụng cụ PCBN. Lực cắt,
ñặc biệt là lực theo phương chạy dao tăng khi tăng lượng chạy dao và bán
kính vê tròn cạnh lưỡi cắt.
1.3. Nhiệt cắt trong quá trình tiện cứng
1.3.1. Các nguồn nhiệt trong cắt kim loại
Trong quá trình cắt kim loại, năng lượng bị tiêu tốn vào việc tạo phoi và
thắng lực ma sát giữa phôi và dụng cụ. Hầu hết năng lượng này chuyển hóa

thành nhiệt tạo ra nhiệt ñộ cao ở vùng biến dạng và những vùng xung quanh
của phoi, dụng cụ với phôi (hình 1.8) [14].
Nhiệt ñộ cắt ñóng vai trò quan trọng quyết ñịnh hiệu quả gia công. Nhiệt
ñộ trong vùng biến dạng cơ sở, nơi diễn ra biến dạng lớn ñể hình thành phoi


15

có ảnh hưởng ñếnn các thu
thuộc tính cơ học
ọc của vật liệu gia công và
v do ñó ñến
các lực
ực cắt. Nhiệt ñộ tr
trên mặt trước dụng cụ có ảnh hưởng
ởng lớn ñến tuổi thọ
dụng
ụng cụ cắt. Nhiệt ñộ tr
trên mặt sau dụng cụ sẽ ảnh hưởng
ởng ñến trạng thái hoàn
ho
thiện và cấu
ấu trúc kim loại của bề mặt gia công
công. Nhiệt
ệt ñộ vừa phải sẽ giảm bớt
ứng suất dư trên bềề mặt gia công do giảm bớt sự ch
chênh lệch
ệch nhiệt ñộ trong khi
nhiệt
ệt ñộ cao có thể dẫn ñến lớp cháy hoặc lớp cứng tr

trên bềề mặt gia công.

Hình 1.8. Các khu vvực biến dạng là nguồn
ồn sinh nhiệt [14].
[
Về cơ bản, trong quá trình ccắt có thể nhận biết ñư
ược ba nguồn sinh
nhiệt [17]: Vùng trư
trượt cơ sở, mặt tiếp xúc giữa phoi vàà mặt
m trước dụng cụ,
mặt
ặt tiếp xúc giữa phôi vvà mặt sau dụng cụ. Nguồn
ồn nhiệt sau cùng
c
(mặt tiếp
xúc giữa phôi và dụng
ụng cụ) có thể bỏ qua nếu ddùng dụng cụ
ụ sắc.
1.3.2. Các phương pháp ño nhi
nhiệt ñộ trong cắt kim loại
Nhiệt
ệt ñộ trong cắt kim loại bắt ñầu ññược quan tâm vềề mặt ñịnh lượng
l
từ
những
ững năm 1920. Nhiệt ñộ dụng cụ cắt có thể ññược
ợc xác ñịnh bằng các phương
ph
pháp như: nhiệt
ệt ñiện, ngẫu nhiệt, bức xạ hồng ngoại, vẽ bản ñồ sự thay ñổi về

cấu trúc và ñộộ cứng của vật liệu phụ thuộc vvào nhiệt
ệt ñộ, xác ñịnh màu
m thép
tôi, sử
ử dụng các vật liệu chỉ thị nhiệt ñộ ñặt vvào các bềề mặt cần xác ñịnh nhiệt
ñộ,
ộ, … song tất cả các ph
phương pháp ñều chưa cho kết
ết quả chính xác. Ví dụ,
phương pháp nhiệt
ệt ñiện chỉ ño ññược nhiệt ñộ trung bình
ình trên toàn bộ
b vùng tiếp
xúc giữa phoi và dụng
ụng cụ, mặt khác cả phôi vvà dụng
ụng cụ ñều phải là
l chất dẫn
ñiện nên một
ột số dụng cụ nh
như gốm không thể áp dụng phương
ương pháp này. Việc
gia công các lỗỗ ñặt cặp ngẫu nhiệt sẽ phá vỡ vvà có thể làm
àm thay ñổi
ñ trường


16

nhiệt trong cắt kim loại. Việc vẽ bản ñồ nhiệt ñộ bằng cách sử dụng cặp ngẫu
nhiệt cũng rất rườm rà vì phải dùng nhiều dụng cụ với các cặp ngẫu nhiệt ñặt

tại các ñiểm khác nhau. Kỹ thuật ño bức xạ thường hạn chế việc tiếp cận vào
bề mặt cần ño. Màu thép tôi của phoi phụ thuộc vào chiều dày của lớp ôxy
hóa trên bề mặt phoi mà chiều dày này phụ thuộc vào thời gian ở nhiệt ñộ
cũng như sự tập trung ôxy và làm cho sự giải thích gặp khó khăn [17].
Sự phát triển gần ñây trong công nghệ phủ cho phép sử dụng một
phương pháp mới ñể ño nhiệt ñộ dụng cụ bằng việc dùng các màng cảm biến
nhiệt ñiện trở RTDs (Resistance Temperature Detectors) ñặt trực tiếp trên bề
mặt dụng cụ. Các cảm biến này có ñộ dày ñặc trưng khoảng chừng vài
nanomet, ảnh hưởng của nó trong quá trình cắt là không ñáng kể. Hơn nữa,
với chiều rộng chỉ vài micromet, có thể ñặt nhiều cảm biến cạnh nhau trong
vùng tiếp xúc giữa phoi và dụng cụ. Tuy nhiên, trong quá trình phát triển của
cảm biến nhiệt ñiện trở, lớp phủ mặt ngoài ñang là một ñiểm bế tắc. Tất cả
các lớp phủ ñược thử nghiệm ñều bị tróc ngay khi cắt và sau ñó cảm biến bị
phá hủy bởi phoi [17].
Như vậy, vẫn không có một phương pháp ñơn giản nào ñược nhận biết
ñể ño ñạc nhiệt ñộ trong phoi, phôi và dụng cụ, thậm chí trong quá trình cắt
trực giao. Thực tế mới chỉ có một vài nghiên cứu thử nghiệm ño nhiệt ñộ
dụng cụ PCBN bằng việc ñặt ngẫu nhiệt hoặc chất chỉ thị nhiệt ñộ bên dưới
mảnh dao hay ño bức xạ hồng ngoại [22], [30], [37].
1.3.3. Nhiệt cắt khi tiện cứng
Các nghiên cứu về nhiệt cắt trong quá trình tiện cứng còn chưa nhiều.
Hiểu biết về quá trình sinh nhiệt và phân bố nhiệt trong dụng cụ cắt khi tiện
cứng vẫn còn ở mức rất hạn chế. Các nhân tố có ảnh hưởng lớn nhất ñến nhiệt
cắt khi tiện cứng là tính chất của vật liệu phôi và dụng cụ, các thông số của
ñiều kiện cắt. Ngoài ra còn có thể có một số nhân tố khác như chế ñộ làm
nguội, kích thước phôi [37]. Nghiên cứu thực nghiệm cho thấy quy luật thay