Bài giảng Công nghệ chế tạo máy (Học phần 2)

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
(Học phần 2)
Số đơn vị học trình: 04
Lý thuyết: 58 tiết
Thực hành: 0 tiết
Kiểm tra: 02 tiết
Đồ án môn học: 02 tuần


KHÁI NIỆM CÔNG NGHỆ
ĐIỂN HÌNH
• Những chi tiết máy giống nhau về hình dáng
và kết cấu công nghệ được gia công bằng các
biện pháp công nghệ như nhau
• Qui trình công nghệ chung để gia công các chi
tiết máy đó gọi là qui trình công nghệ điển
hình


MỤC ĐÍCH CỦA QUI TRÌNH
CÔNG NGHỆ ĐIỂN HÌNH
• Tiết kiệm thời gian chuẩn bị công nghệ
• Giảm bớt các tài liệu giống nhau về nội dung
• Chuyên môn hóa sản xuất, nâng cao tính loạt
để tăng năng suất chế tạo.


Nghiên cứu qui trình công nghệ
của các chi tiết điển hình sau:
+ Các chi tiết dạng hộp
+ Các chi tiết dạng càng

+ Các chi tiết dạng bạc
+ Các chi tiết dạng trục
+ Các chi tiết dạng bánh răng


NỘI DUNG NGHIÊN CỨU
• Đặc điểm, yêu cầu kỹ thuật và tính công nghệ
trong kết cấu
• Vật liệu và phôi
• Qui trình công nghệ
• Biện pháp thực hiện các nguyên công chính
• Các phương pháp kiểm tra


Chương 1
QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT DẠNG HỘP
I. Đặc điểm chi tiết dạng hộp



 Là chi tiết cơ sở để đảm bảo vị trí tương quan giữa các chi tiết
trong cơ cấu.
 Có hình khối rỗng, xung quanh có các thành vách, có nhiều gân
gờ và các phần lồi lõm khác nhau.
 Có các mặt phẳng cần gia công với độ chính xác khác nhau và
cũng có các bề mặt không cần gia công.
 Có một hệ lỗ cần gia công với độ chính xác khác nhau.
•

Lỗ chính xác để lắp ghép với gối ổ (yêu cầu chính xác cao về

vị trí tương quan, kích thước)

•

Lỗ không chính xác để kẹp chặt các chi tiết (lỗ lắp bu lông nền,
lỗ ghép nắp ổ...)


1. Những yêu cầu kỹ thuật chính
 Độ chính xác kích thước:
•

Các lỗ chính thường yêu cầu đạt độ chính xác cấp 6 ÷ 8, đôi khi
cao hơn khoảng cấp 5. Nhám bề mặt Ra = 2,5÷0,63 µm, đôi khi
cao hơn Ra  0,32 µm.

•

Các mặt phẳng thường yêu cầu đạt độ chính xác cấp 8 ÷ 9, đôi
khi là cấp 7. Nhám bề mặt Ra = 5÷1,25 µm.

 Độ chính xác hình dáng hình học:
•

Sai số hình dáng các lỗ thường 0,5 ÷ 0,7 dung sai đường kính
lỗ.

 Độ chính xác vị trí tương quan giữa các bề mặt gồm:
•

Độ không phẳng và độ không song song của các mặt phẳng
chính khoảng 0,05 ÷ 0,1 mm trên toàn bộ chiều dài.


•

Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ lấy trong khoảng
0,01÷0,05 mm /100mm bán kính.

•

Độ không vuông góc của các mặt phẳng lấy trong khoảng
0,05÷0,2 mm /100mm chiều dài.

•

Độ không vuông góc của của các tâm lỗ khoảng 0,02÷0,06 mm
(cặp bánh răng côn, trục vít - bánh vít).

•

Dung sai độ đồng tâm của các lỗ đồng trục bằng ½ dung sai
đường kính lỗ nhỏ nhất.

•

Dung sai độ song song của các tâm lỗ bằng dung sai khoảng
cách tâm các lỗ.

2. Vật liệu và phôi
2.1. Vật liệu

 Vật liệu chế tạo các chi tiết dạng hộp yêu cầu phải có tính đúc
tốt.
 Thường dùng: gang xám, thép đúc, thép tấm, hợp kim nhôm…
2.1. Phôi
 Phôi đúc:
• Đúc trong khuôn cát
• Đúc trong khuôn kim loại
• Đúc áp lực


 Chú ý: Phôi đúc nguội không đều gây biến dạng nhiệt và ứng
suất dư
khử ứng suất dư trước khi gia công
 Phôi hàn:
• Kiểu thô (hàn ghép thành hộp mới gia công)
• Kiểu tinh (hàn ghép các tấm thép qua gia công sơ bộ thành
hộp sau đó gia công tinh cả hộp)
 Phôi dập: (hộp kích thước nhỏ, hình dạng đơn giản loạt lớn,
hàng khối)
• Dập nóng: thép
• Dập nguội: kim loại màu


3. Tính công nghệ trong kết cấu:

 Phải có hình dáng hình học đảm bảo gia công toàn bộ hộp từ
một chuẩn thống nhất.

 Đảm bảo khả năng gia công mặt phẳng và các mặt đầu của lỗ
bằng một hành trình chạy dao.
 Hạn chế việc có nhiều kích thước lỗ và kích thước ren.
 Tránh phải cạo, rà các mặt phẳng và mặt lỗ.
 Đảm bảo các mặt đầu của lỗ phải vuông góc với đường tâm lỗ ở
hành trình vào cũng như hành trình ra của dụng cụ cắt.

 Các lỗ dùng xỏ bulông, lỗ có ren dùng kẹp chặt nên là lỗ tiêu
chuẩn.


II. Trình tự công nghệ gia công
2.1. Chuẩn định vị:
 Chuẩn thô:

 Có thể chọn là các lỗ chính của hộp:


 Có thể chọn là mặt trong của hộp không gia công:

 Có thể chọn là mặt ngoài hoặc gân gờ có sẵn của hộp:


 Chuẩn tinh:
 Phương án 1: Mặt phẳng kết hợp với 2 lỗ vuông góc với mặt
phẳng đó.


 Phương án 2: Hệ 3 mặt phẳng vuông góc.

 Ngoài ra có thể kết hợp hai sơ đồ trên hoặc sử dụng các kết
cấu có sẵn của hộp làm chuẩn tinh.


2.2. Trình tự gia công:

 Khi gia công hộp nên tuân theo trình tự sau:
 Gia công mặt chuẩn.

 Gia công các lỗ chính.
 Kiểm tra trung gian.
 Gia các bề mặt còn lại.
 Tổng kiểm tra.


 Gia công mặt chuẩn
Gia công mặt phẳng chuẩn

Gia công mặt phẳng đáy định vị bằng 2 mũi tâm
kết hợp chốt tỳ chống xoay


Gia công mặt lỗ chuẩn: Thường gia công trên máy khoan cần
ngang


• Với sản xuất loạt lớn hàng khối: Dùng máy khoan nhiều trục để
gia công đồng thời các lỗ.

• Với sản lượng nhỏ: Gia công bằng lấy dấu thực hiện trên máy

khoan đứng, hộp cỡ lớn gia công trên máy doa ngang.
 Chú ý: Khi gia công lỗ chuẩn phải gia công trên 1 lần gá, tiến
hành tuần tự khoan, khoét, doa và phải dùng bạc dẫn tháo nhanh.


Bạc dẫn tháo nhanh


 Gia công các lỗ chính của hộp