Giáo trình cắt gọt kim loại - P2

Học phần 2 : công nghệ tiện phức tạp
Học trình 1: gia công ren vuông
BàI 1: Tiện ren vuông ngoài
1.1. Công dụng
- Ren vuông đợc dùng trong các máy truyền chuyển động chịu tải trọng hai chiều nh vít
truyền lực của máy tiện, máy ép...
1.2. Hình dáng, kích thớc của ren vuông.
- Trắc diện ren vuông có dạng hình vuông và góc frofin = 0. Vì vậy, hiệu suất của nó khá
cao, nhng khó chế tạo, khó lắp ghép chính xác. Khi mòn sinh ra khe hở hớng tâm và chiều trục.
- Khi bớc ren bằng nhau thì độ bền của ren vuông kém các loại ren truyền động khác. Ví các
nhợc điểm trên hiện nay ren vuông đợc dùng ít, đợc thay vào đó là ren thang, ren răng ca(ren thang
vuông)...
- Ren vuông không đợc tiêu chuẩn hoá, khi thiết kế ren vuông ngời ta dựa vào đờng kính và
bớc ren nh đối với ren thang.
- Ký hiệu: Ren vuông V, số tiếp theo chỉ đờng kính ngoài, tiếp theo nữa là bớc ren. Ví dụ:
V30x6, V28x5...
h = S/2, h
1
= (S + 0,25)/2
L = L
1
= S/2.
d
4
= d 2h
1
= d (S + 0,25).
d
1
= d S.
d

3
= d 0,25.
e = e = 0,25.
1.3. Dao tiện ren vuông.
-
Các góc của dao giống nh dao tiện ren tam giác, riêng góc
trắc diện = 0, ren vuông có góc trắc diện vuông vì vậy dao tiện ren
có hình dáng là hình vuông có góc trớc = 5
o
, dao tiện tinh có góc =
0
o
.
- Tiện ren có bớc S = 5- 6 mm, khi cắt ren phải thì góc sau phải

phải
= à + 3
o
. Chiều rộng của lỡi cắt lớn hơn nửa bớc ren là 0,2- 0,3
mm , với dao tiện tinh gá ngang tâm để tránh trờng hợp ren bị nghiêng.
1.4. Phơng pháp tiện.
- Tiện ren vuông có bớc S 3 mm cắt ren bằng dao ren giống nh ren tam giác (tức là cắt bằng
một dao và theo hớng ngang- tiến từ ngoài vào tâm).
- Tiện ren vuông có bớc S 3 mm đợc cắt sơ bộ bằng một dao ren rồi mở ren.
- Ren vuông có bớc S 8 mm cắt sơ bộ bằng dao lỡi hẹp sau đó tiện tinh theo hai bên sờn ren.
120
Hình dáng, kích thước của ren vuông
L
e'
e

d
d3
d4
d1
Đai ốc
Trục vít
S
h1
h
L1
B

1.5. Chế độ cắt khi tiện.
- Chiều sâu cắt xác định theo số lát cắt.
- Bớc tiến điều chỉnh bằng bớc ren.
- Tốc độ cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công và vật liệu làm dao:
Gia công thép bằng dao thép gió V = 20-35 m/phút, với gang V = 10-15 m/phút
Gia công thép bằng dao hợp kim cứng V = 100-150 m/phút, với gang V = 40-60 m/phút.
- Tiện tinh tốc độ cắt tăng 1,5-2 lần.
1.6. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục.
TT Hiện tợng Nguyên nhân Khắc phục
1
Kích thớc ren không
đúng
- Thao tác lấy chiều sâu cát
không đúng, đo không chính xác.
- Chú ý trong khi tiện,
lấy chiều sâu cắt cà đo
chính xác
2

Sờn ren không vuông
góc với tâm chi tiết
- Gá dao nghiêng khi tiện tinh.
Mài dao không đúng góc độ
- Mài dao đúng, gá dao
theo dỡng
3 Ren bị côn
- Không chỉnh côn chính xác trớc
khi tiện ren
- Kiểm tra và điều chỉnh
chính xác tớc khi tiện ren
4 Độ bóng không đạt
- Dao cùn, mài không đúng góc,
tiến dao không đúng, không
dùng dung dịch trơn nguội
- Mài sắc dao, đúng góc
độ, làm đúng thao tác
tiến dao khi tiện tinh
1.7. Bài tập ứng dụng.
1.7.1. Bản vẽ.
1.7.2. Trình tự công việc cho luyện tập.
1
2
3
Sơ đồ cắt ren vuông bằng 3 dao.
32
V30x6
Rz20
200
170

0,2
5
0,2
6x3,25
23,5
-0,1
23,5
-0,1
30
-0,05
3
-0,05
6
Rz20
Rz20
121
TT Nội dung gá, bớc Sơ đồ gá, bớc
Chế độ cắt
t S n
1
Gá phôi lên mâm cặp,
rà tròn chống tâm một
đầu.
Tiện thô phôi - 30.5
Tiện tinh 30.5 -
30
-0,05
n
S
ỉ30

-0.05
180
0.5
0.25
0.2
0.06
350
350
2
Tiện xén bậc 30- 24,
l = 5mm.
Tiện cắt r nh 6x3,2.ã
Vát cạnh 1,5x45
0
.
51506
n
SS
0,4
đến
0,2
0,05
2,5
2,5
90
60
3
Tiện thô ren vuông
V30x6,
L = 150 mm

Tiện tinh trụ đến 23,5,
L = 5mm
n
V30x6
S
0.5
0.25
6
0.06
90
350
4
Tiện tinh trụ từ 30,2-
30
-0,05
Tiện tinh ren vuông
V30x6, l = 150 mm.
n
V30x6
S
S
0.25
0.25
0.06
6
350
90
122
Bài 2: tiện ren vuông trong
2.1. Dao tiện ren vuông trong.

- Ren vuông cũng đợc cắt bằng dao cán liền hoặc cán lắp, đầu dao cũng giống nh dao tiện
ren vuông ngoài nhng dao cắt trong lỗ nên đầu dao và thân dao nhỏ. Khi gá lắp không dài quá, yếu
dao gây rung động trong quá trình cắt gọt, năng suất cắt không cao, chiều
dài thân dao, chiều cao thân dao nên phải chọn phần nhô ra khỏi ổ dao
không dài quá chiều dài đoạn ren cộng thêm 2- 3 bớc ren.
- Dao có chiều dài lỡi cắt tham gia cắt gọt bằng bề rộng lỡi cắt nên
chế độ cắt cũng giảm 20- 30% so với dao tiện ren ngoài.
- Dao đợc gá ngang tâm và gá cân theo dỡng tránh ren bị nghiêng
và để hai lỡi cắt tham gia cắt gọt.
2.2. Phơng pháp cắt.
- Nếu phôi có lỗ kín cần phải cắt r nh thoát dao với bề rộng bằng hai bã ớc ren
- Đờng kính lỗ trớc khi tiện ren là d
1
= d- S, d
4
= d- 2h
1
.
- Các thao tác tiện giống nh khi tiện ren tam giác trong lỗ.
2.3. Chế độ cắt khi tiện.
- Chiều sâu cắt xác định theo số lát cắt.
- Bớc tiến điều chỉnh bằng bớc ren.
- Tốc độ cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công và vật liệu làm dao:
Gia công thép bằng dao thép gió V = 20-35 m/phút, với gang V = 10-15 m/phút
Gia công thép bằng dao hợp kim cứng V = 100-150 m/phút, với gang V = 40-60 m/phút.
- Tiện tinh tốc độ cắt tăng 1,5-2 lần.
2.4. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục.
TT Hiện tợng Nguyên nhân Khắc phục
1
Kích thớc ren không

đúng
- Đo, lấy chiều sâu cắt không
chính xác
- Đo, lấy chiều sâu cắt chính
xác
2 Trắc diện không đúng
- Mài dao không vuông, tiến dao
không đúng thao tác, gá dao
nghiêng
Mài dao, gá dao chính xác
theo dỡng, làm đúng thao tác
tiến dao khi tiện ren
3 Xéo ren
- Đuổi ren cha chính xác, đai ốc
hai nửa và trục vít me bị rơ.
Đóng đai ốc cha hết cỡ hoặc đai
ốc bị rơ
- Khử độ rơ bằng cách lùi dao
ra cách mặt đầu 15- 20 mm.
Đóng đai ốc chính xác, ăn
khớp hết, báo thợ sửa.
4 Độ bóng không đạt
- Dao cùn, mài không đúng góc,
tiến dao không đúng, không
dùng dung dịch trơn nguội
- Mài sắc dao, đúng góc độ,
làm đúng thao tác tiến dao
khi tiện tinh
123
B

2.5. Bài tập ứng dụng.
2.5.1. Bản vẽ.

6
3
-0.05
ỉ30
-0.1
ỉ23.5
-0.1
I
35
V30x6
ỉ40
I

2.5.2. Trình tự công việc cho luyện tập.
TT Nội dung gá, bớc Sơ đồ gá, bớc
Chế độ cắt
t S n
1
Gá phôi lên mâm cặp, rà tròn và
kẹp chặt.
Khoả phẳng mặt đầu đạt Rz20,
Tiện mở rộng từ 22 - 24
-0,1
.
Xén bậc từ 24 - 30,4
-0.1
.

n
ỉ23.5
ỉ30
S
0,7
10
0,5
0,15
tay
0,1
350
270
350
2 Tiện thô ren vuông V30x6
Tiện tinh ren vuông V30x6
S
V30x6
n
0.5
0.25
6
6
90
90
124
Học trình 2: gia công ren thang
Bài 1: tiện ren thang ngoài
1.1. Công dụng, hình dáng và kích thớc của ren thang.
- Là loại ren truyền chuyển động, ngày càng đợc sử dụng rộng r i hơn trong các trã ờng hợp

cần truyền chuyển động giữa các chi tiết, bộ phận với nhau.
VD: Trục vít đai ốc, trục vít me máy tiện, trục vít, đai ốc ê tô các loại.
- Trắc diện của ren có hìn dạng thang cân, có góc trắc diện = 30, với ren truyền lực lớn
chân ren đợc chế tạo với cung r.
- Ký hiệu ren thang : T28x6, T40x8.
Chữ cái đầu tiên chỉ ren thang, chỉ số tiếp theo là đờng kính danh nghĩa của ren, tiếp theo là nhân
với bớc ren.
H : Chiều cao lý thuyết H = 1,868S
h
1
: Chiều cao thực tế h
1
= 0,5S + Z
h : Chiều cao làm việc h = 0,5S
d
2
: Đờng kính trung bình d
2
= d - 0,5S
d
3
: Đờng kính chân ren đai ốc d
3
= d + 2Z
d
4
: Đờng kính chân ren trục d
4
= d - (S + 2Z)
d

1
: Đờng kính đỉnh ren đai ốc d
1
= d - S
L : Bề rộng đỉnh ren L = 0, 366S
L
1
: Bề rộng chân ren L
1
= 0, 366S - 0, 536Z
Z = Z
1
là khe hở của ren khi lắp ghép
Chân ren vít và đai ốc có góc lợn theo bán kính r.
- Bảng quan hệ giữa Z và r :
S = 2 ữ 4 mm Z = 0,25 mm r = 0,25 mm
S = 5 ữ 12 mm Z = 0,5 mm r = 0,25 mm
S = 16 ữ 40 mm Z = 1 mm r = 0,5 mm

30
d2
d3
Đai ốc
Trục vít
S
S/2 S/2
z
z
L
L

1
H
h
h1
d1
d4
1.2. Dao tiện ren thang
.
125
- Dao tiện ren thang có hình dáng là hình thang cân có trị số góc sau chính = 4 ữ 8, góc
trớc của dao tiện ren thang = 0, trị số góc sau phụ
1
= à + 2 ữ 3 với ren phải, và

2
= 2 ữ 3.
- Dao tiện ren thang phải đợc mài cân theo dỡng, gá ngang tâm với vật gia công và cũng đợc
gá theo dỡng.
1.3. Phơng pháp tiện.
- Tiện ren thang có bớc nhỏ S 3 mm cắt dao ren thang bằng một dao và tiến dao giống nh
tiện ren tam giác bớc nhỏ - tiến dao theo hớng ngang.
- Tiện ren thang có bớc S > 3 mm đợc cắt sơ bộ bằng dao ren vuông lỡi hẹp sau đó cắt tinh
bằng dao ren thang, hoặc cắt gọt bằng dao ren thang tiến xiên đi một góc /2 hay phối hợp tiến
ngang với tiến dao theo sờn ren.
-
Ren thang có bớc S > 8 mm đợc cắt gọt sơ bộ bằng dao lỡi rộng có chiều sâu cắt là 0,25t. Sau đó
cắt bằng dao lỡi hẹp đến hết chiều sâu cắt, cuối cùng
cắt tinh bằng dao ren thang.
- Kiểm tra ren thang : Dùng dỡng kiểm tra, khi
gia công hàng loạt thì dùng calip vòng để kiểm tra.

1.4. Chế độ cắt khi tiện ren thang.
- Chiều sâu cắt xác định theo số lát cắt.
- Bớc tiến điều chỉnh bằng bớc ren.
- Tốc độ cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công và vật liệu làm dao:
Gia công thép bằng dao thép gió V = 20-35 m/phút, với gang V = 10-15 m/phút
Gia công thép bằng dao hợp kim cứng V = 100 - 150 m/phút, với gang V = 40 - 60 m/phút.
- Tiện tinh tốc độ cắt tăng 1,5 - 2 lần.
1.5. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục.
TT Hiện tợng Nguyên nhân Khắc phục
1 Trắc diện không đúng - Mài dao không đúng, gá dao bị
lệch, dao gá thấp hơn tâm
- Mài dao đúng góc độ theo
dỡng, dao gá ngang tâm,
1 2 321
Sơ đồ cắt ren bằng 2 dao Sơ đồ cắt ren bằng 3 dao
126
Sơ đồ tiến dao khi tiện ren
1. Phối hợp hai chuyển động
2. Tiến dao theo sườn ren
/
2
1 2
gá cân theo dỡng
2
Kích thớc ren không
đúng
- Không thờng xuyên kiểm tra
bằng dỡng và thớc, tiến dao
không chính xác
- Kiểm tra thờng xuyên và

chính xác các kích thớc của
ren.
3 Ren bị côn
- Điều chỉnh độ đồng tâm giữa ụ
đứng và ụ động cha chính xác
- Kiểm tra và điều chỉnh
cho tâm ụ động trùng tâm
ụ đứng
4 Độ nhẵn không đạt
- Dao cùn, gá phôi không chắc
chắn, tự nới lỏng. Chế độ cắt cha
hợp lý, không dùng dung dịch
trơn nguội
- Mài, tôi lại dao, gá phôi
chắc chắn, thờng xuyên tra
mỡ vào lỗ tâm và kiểm tra
độ lỏng chặt ở mũi tâm ụ
động, giảm t và V, dùng
dung dịch trơn nguội.
1.6. Bài tập ứng dụng.
1.6.1. Bản vẽ.
6
2.2
-0.05
ỉ23.5
-0.1
ỉ30
-0.05
30
10150

8x3.5
180
220
ỉ40
ỉ30
-0.05
Tr30x6
ỉ23.5
-0.1
0.05 150
I
1.6.2. Trình tự công việc cho luyện tập.
TT Nội dung gá, bớc Sơ đồ gá, bớc
Chế độ cắt
t S n
1
Gá phôi lên mâm cặp, rà
tròn chống tâm một đầu.
Tiện thô phôi - 30.5
Tiện tinh 30.5 - 30
-0,05
n
S
ỉ30
-0.05
180
0.5
0.25
0.2
0.06

350
350
2
Tiện bậc 30- 23.5, l =
5mm.
Tiện cắt r nh 8ã x3,2.
Vát cạnh 1,5x45
0
.
180
101508
n
SS
0.5
4
1.5
0.2
0.2
0.2
350
350
350
127
3 TiÖn ren thang Tr30x6
S
Tr30x6
n
0.5 6 90
128
BàI 2: tiện ren thang trong

2.1. Chọn dao và gá dao.
- Dao tiện ren thang trong cũng có thể là dao liền hoặc dao chắp, đầu dao
cũng đợc mài nh đầu dao tiện ren thang ngoài, riêng góc sau = 12 ữ 15,
khi tiện thô = 4 ữ 6, tiện tinh = 0.
- Với ren phải
2
= à + 2 ữ 3,
2
= 2 ữ 3.
- Dao đợc mài cân và gá ngay ngắn theo dỡng, chiều dài thân dao vừa đủ,
không dài quá và cũng không ngắn quá.
2.2. Phơng pháp tiện.
- Cũng giống nh đối với tiện ren thang ngoài, ren thang trong có bớc S > 5 mm, khi tiện trong lỗ đ-
ợc tiện thô theo hớng ngang và tiện tinh theo sờn ren, tiến dao bằng bàn trợt dọc phụ. Với vật liệu
gia công là gang thì không cần tiện tinh theo hớng tiến dọc mà chỉ tiện tinh theo hớng ngang đủ
chiều sâu là đợc (dao phải đợc mài đúng theo kích thớc của r nh ren).ã
2.3. Chế độ cắt khi tiện ren thang.
- Chiều sâu cắt xác định theo số lát cắt.
- Bớc tiến điều chỉnh bằng bớc ren.
- Tốc độ cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công và vật liệu làm dao:
Gia công thép bằng dao thép gió V = 20-35 m/phút, với gang V = 10-15 m/phút
Gia công thép bằng dao hợp kim cứng V = 100 - 150 m/phút, với gang V = 40 - 60 m/phút.
- Tiện tinh tốc độ cắt tăng 1,5 - 2 lần.
2.4. Dạng sai hỏng, nguyân nhân và biện pháp khắc phục.
TT Hiện tợng Nguyên nhân Khắc phục
1 Trắc diện không đúng
- Mài dao không đúng, gá dao bị
lệch, dao gá thấp hơn tâm
- Mài dao đúng góc độ
theo dỡng, dao gá

ngang tâm, gá cân theo
dỡng
2
Kích thớc ren không
đúng
- Không thờng xuyên kiểm tra
bằng dỡng và thớc, tiến dao
không chính xác
- Kiểm tra thờng xuyên
và chính xác các kích th-
ớc của ren.
3 Ren bị côn
- Điều chỉnh độ đồng tâm giữa ụ
đứng và ụ động cha chính xác
- Kiểm tra và điều chỉnh
cho tâm ụ động trùng
tâm ụ đứng
4 Độ nhẵn không đạt
- Dao cùn, gá phôi không chắc
chắn, tự nới lỏng. Chế độ cắt cha
hợp lý, không dùng dung dịch
trơn nguội
- Mài, tôi lại dao, gá phôi
chắc chắn, thờng xuyên
tra mỡ vào lỗ tâm và
kiểm tra độ lỏng chặt ở
mũi tâm ụ động, giảm t
và V, dùng dung dịch
trơn nguội.
129

L
30
5.3. Bài tập ứng dụng.
5.3.1. Bản vẽ.

I
ỉ40
Tr30x6
35
30
ỉ30
-0.05
ỉ23.5
-0.1
2.2
-0.05
6
I
5.3.2. Trình tự công việc cho luyện tập.
TT Nội dung gá, bớc Sơ đồ gá, bớc
Chế độ cắt
t S n
1
Gá phôi lên mâm cặp, rà tròn
và kẹp chặt.
Khoả phẳng mặt đầu đạt Rz20,
Tiện mở rộng từ 22 - 23.5
-0,1
.
Xén bậc từ 24 - 30

-0,1
.

n
ỉ23.5
ỉ30
S
0,7
0,5
0,15
0,1
350
350
2
Tiện thô ren thang trong Tr30x6
Tiện tinh ren thang trong
Tr30x6
n
Tr30x6
S
0.5
0.25
6
6
90
90
130
Học trình 3: gia công ren trên trục không cứng vững
Yêu cầu kỹ thuật:
- Đoạn ren cạn tối đa là 3 vòng ren

- Các cạnh không ghi trên bản vẽ phải vát 0.5x45
- Thời gian làm bài : 07h
Rz40
vít me bàn dao ngang
trường đhspkt nam định
Khoa Cơ khí
Thép 45
Máy tiện T616
01/2008
Người KT
Vũ Mạnh Hùng
SL: 1000
Tỷ lệ : 1/1
Người vẽ
10
0.2
400
0.5
180
0.2
4x2.25
592
0.5
Tr20x4(trái)
0.05 400
A
0.02
A
ỉ18
-0.04

M14
I
ỉ15.5
-0.1
Rz20
Rz20
4
1.5
-0.03
30
1.19
Rz20
Rz20
ỉ 20
-0.05
ỉ 15.5
-0.1
I
131
học trình 4: gia công ren nhiều đầu mối
bàI 1: tiện ren ngoàI nhiều đầu mối
1.1. Đặt vấn đề
- Khi tiện ren nhiều đầu điều chỉnh máy theo bớc xoắn S
n
của ren, nghĩa là sau một vòng
quay của trục chính vật làm dao phải dịch chuyển đợc một đoạn bằng bớc xoắn S
n
= S.n, trong đó S
là bớc ren và n là số đầu mối.
Ví dụ : Muốn gia công ren M20x6(S2) nghĩa là ren có 3 đầu mối, bớc ren S = 2 mm, ta phải điều

chỉnh máy có bớc xoắn S
n
= 6 mm. Sau khi cắt xong r nh thứ nhất phải quay phôi đi một góc bằngã
360/3 = 120, khi quay phôi ta phải ngắt xích truyền động giữa trục của máy và vít me.
1.2. Phơng pháp chia đầu mối.
- Muốn chia khoảng cách các đầu ren cho đều để tiện ren nhiều đầu mối ngời ta dùng mấy
phơng pháp sau đây :
1.2.1. Chia đầu ren bằng dịch chuyển dao tiện
- Chia đầu ren bằng dịch chuyển dao tiện có nghĩa là sau khi tiện xong mỗi đờng xoắn ta
phải dịch chuyển dao tiện đi một đoạn S = S
n
/n bằng cách vặn bàn trợt dọc phụ .
- Cách làm : Đờng xoắn thứ nhất tiện xong ta đa dao về vị trí ban đầu, vật gia công để đúng
vị trí ban đầu. Vặn tay quay bàn trợy dọc phụ để cho dao di chuyển một đoạn bằng S = S
n
/n.
- Ví dụ : Tiện ren nhiều đầu mối với S
n
= 4,5 mm, n = 2.
Sau khi tiện xong đờng xoắn thứ nhất ta quay tay quay bàn trợt dọc phụ để dao di chuyển một đoạn
S = S
n
/n = 4,5/2 = 2,25 mm.
- Để xác định dao dịch chuyển ta có thể dùng thớc lá, du xích, đồng hồ so
- Ưu điểm : Điều chỉnh đơn giản, nhanh.
- Nhợc điểm : Nếu xê dịch bàn trợt đi 2 đoạn quá lẻ thì khó đạt chính xác trong trờng hợp
không có đồng hồ so hoặc du xích không tốt. Gặp bớc xoắn lớn, bàn trợt dọc phụ phải xê dịch
nhiều, nếu vặn lùi về nhiều qúa sẽ chạm ụ động, nếu cho nòng ụ động lùi ra thì vật gia công không
cứng vững, bị rung trong quá trình cắt nên chỉ phù hợp với bớc ren không lớn lắm.
1.2.2. Chia đầu ren bằng mâm cặp có xẻ rãnh.

- Có thể dùng một số phơng pháp chia đều ren bằng mâm cặp có xẻ r nh bằng cách dịch vịã
trí ngón đẩy tốc (dịch chuyển vị trí vật gia công). Có nghĩa là dịng chuyển vị tí đuôi tốc tỳ lên các vấu
của mâm cặp.
- Ví dụ : Tiện vít có 3 đầu ren dùng mâm cặp 3 vấu, tiện vít có 2 hoặc 4 đầu ren dùng mâm
cặp 4 vấu.
- Các trờng hợp này chỉ dùng đợc khi vật gia công gá trên hai mũi tâm.
1.2.3. Dùng mâm cặp tốc có chia độ.
- Sau khi cắt xong đờng ren thứ nhất, để cho vạch 0 trên vòng 5 trùng với vạch 1 khắc trên
mâm 6.
- Để cắt r nh thứ hai cần lới lỏng đai ốc 7 ra một đến hai vòng, xoay vòng 5 đi 180ã so với
vạch 1 trên mâm cố định 6, xiết chặt đai ốc lại.
132
Xoay tốc 3 cùng với phôi cho tới khi chạm vào ngón đẩy tốc 2 và cắt r nh thứ hai. Khi lắpã
phôi lên mũi tâm ụ đứng cần chú ý đến vị trí của đuôi tốc 3 nằm sau ngón đẩy tốc 2.
1 5 6 2 3
7
4
1.2.4. Chia đầu ren bằng cách vạch dấu bánh răng thay thế
- Phơng pháp chia đầu ren này nên dùng khi số răng của
bánh chủ động Z
1
chia chẵn cho số đầu mối của ren cần cắt. Ví
dụ : Bánh răng 1 có 18 răng, sau khi cắt đờng xoắn thứ nhất
không mở đai ốc hai nửa của vít me , dừng máy lại, đánh dấu
một vạch phấn 4 ở trên bánh răng Z
1
và vạch ở phần 5 ở r nh đốiã
diện trên bánh răng Z
2
.

- Từ vạch 4 của bánh răng Z
1
đến 9 răng và đánh dấu
vạch thứ hai là 3, nới lỏng đai ốc 1 ra hai vòng và hạ trạc đầu
ngựa xuống một chút để hai bánh răng Z
1
và Z
2
tách rời nhau.
Xiết chặt tạm thời một đai ốc, quay trục chính cùng với chi tiết
máy cho vạch phấn đánh dấu 3 trên Z
1
trùng với vạch 5 trên
bánh răng Z
2
. Lắp trạc đầu ngựa lại chỗ cũ, xiết chặt đai ốc 1 và
cắt r nh thứ hai.ã
1.3. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục.
TT Hiện tợng Nguyên nhân Khắc phục
1 Góc ren không đúng
- Dao mài không đúng, gá dao
cao hơn tâm
- Mài dao theo dỡng, gá dao
ngang tâm chi tiết
2
Trắc diện hai đờng
ren không bằng nhau,
ren nghiêng
- Chia đầu ren bằng các phơng
pháp không chính xác, mở ren

không đều, đuổi ren cha chính xác
- Chia đầu ren chính xác, kiểm
tra sau khi chia, mở ren đều
sang hai phía, đuổi ren chính
xác, gá dao theo dỡng.
3
Chiều sâu hai đờng
ren không bằng nhau
- Lấy chiều sâu cắt không chính
xác, kiểm tra bằng dỡng không
chính xác
- Đo kiểm chính xác, khử độ rơ
bàn trợt ngang
4 Độ nhẵn không đạt
- Dao cùn, chế độ cắt không hợp
lý, cắt bằng hai lỡi cắt và không
dùng dung dịch trơn nguội
- Mài và tôi lại dao, chọn chế
độ cắt hợp lý, cắt ren bằng sờn
ren và dùng dung dịch tơn
nguội.
1.4. Bài tập ứng dụng.
133
1
3
Z1
4 5
Z2
2
Chia đầu ren bằng cách vạch

dấu các bánh răng thay thế
1.4.1. Bản vẽ.
M30x6(S3)
100
10x2.5
150
ỉ40
2x45
1.4.2. Trình tự công việc cho luyện tập
TT Nội dung gá, bớc Sơ đồ gá, bớc
Chế độ cắt
t S n
1
Gá phôi lên mâm cặp,
chống tâm một đầu
Tiện bậc 40- 30, l =
100mm.
Tiện cắt r nh 10x2.5ã
Vát cạnh 2x45
0
.
S
S
n
ỉ30
10010
0.5
4
1.5
0.2

0.2
0.2
350
350
350
2
Tiện đờng ren thứ nhất
của ren M30x6(S3)
n
M30x6(S3)
S
0.25 6 90
3
Chia đầu mối để tiện đ-
ờng ren thứ 2 của ren
M30x6(S3)
S
n
M30x6(S3)
0.25 6 90
134
Bài 2: tiện ren trong nhiều đầu mối
2.1. Bản vẽ.

ỉ40
M30x6(S3)
35
2.2. Trình tự công việc cho luyện tập.
TT Nội dung gá, bớc Sơ đồ gá, bớc
Chế độ cắt

t S n
1
Gá phôi lên mâm cặp, rà tròn
và kẹp chặt.
Khoả phẳng mặt đầu đạt Rz20,
Tiện mở rộng từ 22 - 23.5
-0,1
.
Xén bậc từ 24 - 30
-0,1
.

n
ỉ26.5
ỉ30
S
0,7
0,5
0,15
0,1
350
350
2
Tiện ren thang trong hai đầu
mối M30x6(S3)
S
M30x6(S3)
n
0.5
0.25

6
6
90
90
2.3. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục.
TT Hiện tợng Nguyên nhân Khắc phục
1 Góc ren không đúng
Dao mài không đúng, gá dao cao
hơn tâm
Mài dao theo dỡng, gá
dao ngang tâm chi tiết
2
Trắc diện hai đờng
ren không bằng nhau,
ren nghiêng
Chia đầu ren bằng các phơng
pháp không chính xác, mở ren
không đều, đuổi ren cha chính xác
Chia đầu ren chính xác,
kiểm tra sau khi chia, mở
ren đều sang hai phía,
đuổi ren chính xác, gá
dao theo dỡng.
3 Chiều sâu hai đờng Lấy chiều sâu cắt không chính Đo kiểm chính xác, khử
135
ren không bằng nhau
xác, kiểm tra bằng dỡng không
chính xác
độ rơ bàn trợt ngang
4 Độ nhẵn không đạt

Dao cùn, chế độ cắt không hợp lý,
cắt bằng hai lỡi cắt và không dùng
dung dịch trơn nguội
Mài và tôi lại dao, chọn
chế độ cắt hợp lý, cắt ren
bằng sờn ren và dùng
dung dịch tơn nguội.
136
Học trình 5: gia công chi tiết dạng bạc
BàI 1: gia công bạc từ phôI cán
1.1. Nghiên cứu bản vẽ
ỉ36
-0.05
25
0.1
ỉ25
+0.05
Rz20
Rz20
1.2. Trình tự các công việc cho luyện tập
TT Nội dung gá, bớc Sơ đồ gá, bớc
Chế độ cắt
t S n
1
Gá phôi lên mâm cặp, rà
tròn và kẹp chặt.
Khoả phẳng mặt đầu đạt
Rz20
35
n

S
0,5 0,1 500
2
Tiện trụ từ phôi ữ 36
-0.05
,
l = 27 mm đạt Rz20
Vát cạnh 2x45
o
n
S
S
ỉ36
-0.05
27
0.25
2
0.06
0.1
550
550
3
Khoan lỗ kín 20, l = 30
mm
S
n
30
ỉ20
10 tay 210
137