Đồ án máy công cụ hộp tốc độ máy phay vạn năng 6H82

HỌC VIỆN KỸ THUẬT QUÂN SỰ
BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN MÔN HỌC

THIẾT KẾ MÁY CÔNG CỤ

Đề bài: Thiết kế hộp tốc độ cho máy phay vạn năng

Sinh viên thực hiện : Nguyễn Duy Mạnh
Lớp : CTM15A
MSV : 16150574
Giáo viên hướng dẫn : Đỗ Mạnh Tùng

Hà Nội – 2020
HỌC VIỆN KĨ THUẬT QUÂN SỰ
1


BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN MÔN HỌC

THIẾT KẾ MÁY CÔNG CỤ

Đề bài : Thiết kế hộp tốc độ cho máy phay vạn năng

Giáo viên hướng dẫn : Đỗ Mạnh Tùng
Sinh viên thực hiện : Nguyễn Duy Mạnh
Lớp : CTM15A
Mã SV : 16150574

Hà Nội – 2020
KHOA CƠ KHÍ

CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
2


BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

Độc lập-Tự do-Hạnh phúc

ĐỒ ÁN MÔN HỌC THIẾT KẾ MÁY CẮT KIM LOẠI

Họ và tên sinh viên:

Nguyễn Duy Mạnh

Lớp: CTM15A

1.Tên đề tài: Thiết kế hộp tốc độ cho máy phay ngang (hoặc đứng) vạn năng
(tham khảo máy 6H82).
Đề số: 2.20
2. Số liệu ban đầu:
a.
b.
c.
d.

Số cấp tốc độ: Z=18

Công bội chuỗi số vòng quay: ϕ=(1,12)2
Số vòng quay nhỏ nhất/ lớn nhất: nmin/ nmax = 11,2(vg/ph)
Công suất cắt lớn nhất Nc_max = 6 kW

3. Nội dung thuyết minh:
Chương 1: Xác định đặc tính kỹ thuật của máy
- Chương 2: Thiết kế động học
- Chương 3: Tính toán động lực học
- Chương 4: Thiết kế hệ thống điều khiển
4. Bản vẽ:
-

-

Bản vẽ sơ đồ động của toàn máy:
1A0
Bản vẽ khai triển hộp tốc độ:
1A0
Bản vẽ mặt cắt ngang qua cơ cấu điều khiển: 1A1
Hà nội, ngày 31 tháng 7 năm 2020
Giáo viên hướng dẫn
Đỗ Mạnh Tùng

MỤC LỤC
3


4.4 ThiÕt kÕ c¸c chi tiÕt cña c¬ cÊu ®iÒu khiÓn
4.4.1. Chiều dài các chốt
4.4.2. Các bánh răng của cơ cấu điều khiển

4.4.3. Số răng của các thanh răng
Tài liệu tham khảo ........................................................................................63

LỜI NÓI ĐẦU
Qua cuộc cách mạng công nghiệp, ta nhận thấy máy cắt kim loại đóng một
vai trò quan trọng. Nó đóng vai trò là máy cái, máy sản xuất ra những chi tiết để
tạo ra những máy mới hoặc các chi tiết thay thế, phục vụ quá trình lao động.
Máy cắt kim loại đã góp phần cho sự phát triển của nền công nghiệp nói chung
và sự tiến bộ của ngành cơ khí nói riêng.
Ngày nay cùng với sự phát triển không ngừng của khoa học kỹ thuật, máy cắt
kim loại đang từng bước được nghiên cứu và nâng cao chất lượng. Với việc tin
học hóa cơ khí, thế giới đã cho ra đời các hệ máy mới như NC, CNC,…. Nâng
cao năng suất lao động, giảm chi phí lao động, giải phóng sức lao động của con
người, và đặc biệt chúng ta đã chế tạo các chi tiết có độ chính xác cao nhờ sự
giúp đỡ của các phần mềm máy tính.
Cho dù xu hướng của thế giới là tiến tới các hệ thống tự động điều khiển hoàn
toàn và không cần đến sự có mặt của con người trong quá trình sản xuất, nhưng
máy công cụ vạn năng vẫn là cơ sở quan trọng của nền cơ khí. Từ đó chúng ta
mới có thể nghiên cứu, phát triển các máy tự động có độ chính xác cao.
Từ những yêu cầu trên, việc hoàn thành và đồ án “ Thiết kế máy công cụ ” là yêu
cầu quan trọng và cần thiết đối với mỗi sinh viên ngành cơ khí chế tạo máy.
4


Phần đồ án môn học “ Thiết kế máy công cụ ” này gồm 4 chương:
Chương I: Xác định đặc tính kỹ thuật của máy
Chương II: Thiết kế động học
Chương III: Tính toán động lực học
Chương IV: Thiết kế cơ cấu điều khiển
Trong quá trình tính toán, thiết kế sẽ có rất nhiều thiếu xót do trình độ hiểu biết

của em còn hạn chế về kiến thức chuyên ngành và kiến thức về đồ án cần thiết
kế. Vậy em kính mong sẽ được các thầy chỉ bảo và giúp đỡ em để em có thể
hoàn thành tốt nhất nhiệm vụ của mình.

CHƯƠNG I
XÁC ĐỊNH ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT CỦA MÁY
1.1.
1.1.1.

Đặc tính kỹ thuật của máy.
Thông số kỹ thuật của máy.

5


Hình dáng chung của máy phay ngang vạn năng 6H82
-

-

1.1.2.

Kích thước bề mặt gia công được của bàn:
+ Chiều dài: 700 mm
+ Chiều rộng: 260 mm
Khoảng lên xuống lớn nhất của bản: 320 mm
Góc quay lớn nhất của bàn:
Khoảng điều chinhr tốc độ: 30 – 1500 vg/ph
Khoảng điều chỉnh bước tiến (dọc,ngang,đứng): 19 – 930 mm
Kích thước máy: 2100x1400x1615

Trọng lượng: 2900 kg

Sơ đồ truyền động máy 6H82.

Sơ đồ động máy phay 6H82
a.

Chuyển động chính.

Trục chính quay tròn, xích nối từ động cơ điện chính N= 7kW, n= 1440
vg/ph, qua cặp bánh răng 26/54, khối bánh răng 3 bậc (16/39; 22/33; 19/36),
khối bánh răng di trượt (18/47; 28/37; 39/26), khối bánh răng 2 bậc (82/38;
19/71) – Trục dao có 18 cấp tốc độ khác nhau từ 30 – 1500 vg/ph.
6


→ 1440 x 26/54 x
b.

x

x

→ ntc

Chuyển động chạy dao dọc(Sd), chạy dao ngang(Sng), chạy dao
đứng(S®).

Xích nối từ động cơ điện N= 1.7 kW, n= 1440 vg/ph qua hộp chạy dao công
tác 26/44 x 20/68, bánh răng 3 bậc (18/36; 36/18; 27/27), khối bánh răng

3 bậc(21/37; 18/40; 24/34) gạt ly hợp M1( Sang trái có đường truyền Sthấp từ
1-2, 3-4) hoặc ( Sang trái có đường truyền Scao từ 1-2) gạt ly hợp M2 sang trái,
truyền tới bánh răng 28/35; 18/33 tới các trục vít me dọc, ngang, đứng thực
hiện chạy dao Sd, Sng, Sđ.
+ Chạy dao ngang.

n®c (1420) x 26/44 x 20/68 x

x

x

x 28/35 x 18/33 x 33/37 x 37/33 x tv → Sng
+ Chạy dao đứng.

n®c (1420) x 26/44 x 20/68 x

x

x

x 28/35 x 18/33 x 22/33 x 22/44 x tv → S®

+ Chạy dao dọc.
7


n®c (1420) x 26/44 x 20/68 x

x

x

x28/35 x 18/33 x 33/37 x 18/16 x 18/18 x
tv → S d

c.

Chuyển động chạy dao nhanh.

Xích nối từ động cơ chạy dao, không đi qua hộp chạy dao mà đi tắt. Động cơ26/44 x 44/57 x 57/43 đóng ly hợp ma sát M2 sang phải truyền vào trục bên
trong của ly hợp qua các bánh răng 28/35 x 18/33 tới các trục vít me dọc,
ngang, đứng.
+ Phương trình chạy dao nhanh.
n®c(1420) x 26/44 x 44/57 x 57/43 x 28/35 x 18/33 x 33/37
x 18/16 x 18/18xtv → Sn

1.2.

Xác định đặc tính kỹ thuật của máy cần thiết kế

1.2.1. Xác định số vòng quay
−

Ta có Z=18; = = 1,26; = 11.2 (vg/ph).
− Công bội được tính theo công thức : =
= = 11.2= 569,53 (vg/ph).
− Chọn trị số vòng quay theo tiêu chuẩn được = 570 (vg/ph).
− Ta có = = 11.2 (vg/ph).
− Tốc độ thứ i được tính theo công thức := . (2iZ).

− Kết quả được tính như trong bảng dưới đây:

n

=.

Kết quả

n
8

=.

Kết quả


(vg/ph)
1
2
3
4
5
6
7
8
9

11,2
11,2.1,26
14,11.

17,78.
22,40.
28,22.
35,55.
44,80.
56,45.

(vg/ph)

11,2
14,11
17,78
22,40
28,22
35,55
44,80
56,45
71,13

10
11
12
13
14
15
16
17
18

71,13.

89,62.
112,92.
142,28.
179.27.
225,88.
284,61.
358,61.
451,85.

89,62
112,92
142,28
179,27
225,88
284,61
358,61
451,85
569,33

Ta chọn số vòng quay tiêu chuẩn theo bảng 1-2 trang 15(Tính toán TKMCKL).
n
1
2
3
4
5
6
7
8
9

−

Kết quả(vg/ph)
11.2
14
18
22,4
28
35,5
45
56
71

n
10
11
12
13
14
15
16
17
18

Kết quả(vg/ph)
90
112
140
180
224

280
355
450
560

Việc chọn số vòng quay thực tế của máy không được vượt quá phạm vi sai số
cho phép: ∆n ≤ [∆n]. Trong đó:
9


[∆n] = ±10(ϕ - 1)% = 2,6% (giới hạn số vòng quay cho phép).
 .
: số vòng quay tiêu chuẩn.
: số vòng quay tính toán.


Ta có:
∆n1
(%)
0

∆n2
(%)
-0,79

∆n
(%)
1,22

∆n4

(%)
0

∆n5
(%)
-0.79

∆n6
(%)
-0,14

∆n7
(%)
0,44

∆n8
(%)
-0,8

∆n9
(%)
-0,2

∆n10
(%)
0,42

∆n11
(%)
-0,82

∆n12
(%)
-1,63

∆n13
(%)
0,4

∆n14
(%)
-0,84

∆n15
(%)
-1,65

∆n16
(%)
-1,02

∆n17
(%)
-0,41

∆n18
(%)
-1,66

1.2.2. Xác định công suất của động cơ

a, Vì công suất thực tế của động cơ chính chỉ vào khoảng công suất cắt chia cho
(75 - 85), nên ta chọn công suất của động cơ chính bằng công suất cắt chia cho
80.
Vậy công suất động cơ: = /80 = 6/0,8 = 75 kW.
Ta tra bảng P1.3(Thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí tập 1- trang 238), ta chọn
động cơ kiểu 4A160S8Y3 có các thông số chính như sau:
Công suất: 7,5 kW; 2p=8; vg/ph.
Số vòng quay: 730 vg/ph; Hiệu suất: 0,86.
Cos= 0,75.
b, Xác định số nhóm truyền tối thiểu:
Ta có m là số nhóm truyền tối thiểu. Áp dụng công thức : =
→ m = lg(n®c / nmin) / lg4 = 1,6 . lg(n®c / nmin) = 1,6 . lg(730/11,2) = 2,90
Vậy số nhóm truyền tối thiểu là 3.

10


CHƯƠNG II
THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC
2.1. Phương án không gian
− Ta có Z = 18 = 9x2 = 2x9 = 3x3x2 = 3x2x3 = 2x3x3.
Trong đó phương án 9x2 và 2x9 loại ngay vì không đạt số nhóm truyền tối
thiểu,số bánh răng quá lớn, xét các phương án còn lại.
Bảng so sánh các phương án không gian
Phương án
Chỉ tiêu
Số trục
Số bánh răng
Số bánh răng trục chính
Cơ cấu đặc biệt

3x3x2

3x2x3

2x3x3

4
16
2

4
16
3

4
16
3

Trong các phương án trên, phương án tốt nhất là phương án đảm bảo cho
hộp truyền có kết cấu đơn giản, ít nhóm truyền, số cặp truyền trong mỗi
nhóm là ít nhất.
Trọng lượng các bánh răng lắp lên trục là nhỏ nhất khi kích thước của
chúng không lớn hơn nhau nhiều. Vậy nhóm cơ sở sẽ là nhóm có trọng
lượng nhỏ nhất trong điều kiện cùng số cặp truyền vì đặc tính của nhóm là
X1=1, các tỷ số truyền trong nhóm tăng theo cấp số nhân với công bội nhỏ.
Do đó nên bố trị số cặp truyền trong nhóm cơ sở là nhiều nhất, ta chọn
phương án thỏa mãn yêu cầu sau:
11

Vậy: là thỏa mãn yêu cầu.
Trị số momen xoắn tỷ lệ nghịch với trị số tỷ số truyền của các cặp truyền.
Bởi vậy, phương án tốt nhất là phương án đảm bảo tỷ số truyền nhỏ nhất
giới hạn tại nhóm cuối cùng. Khi đó các trục trung gian làm việc với số
vòng quay lớn hơn cho nên momen xoắn nhỏ hơn. Muốn thỏa mãn yêu
cầu này thì nhóm đầu tiên theo thứ tự không gian phải là nhóm cơ sở có
đặc tính X1=1 và đặc tính của nhóm gấp bội có trị số tăng dần về nhóm
cuối, nghĩa là:
Trục chính có mômen xoắn lớn nhất, vậy nên ta nên chọn phương án
3x3x2 là phương án mà số bánh răng trên trục chính là nhỏ nhất. Như vậy
giảm được số bánh răng chạy không trên trục chính và trạng thái ứng suất
xoắn trên trục chính sẽ đơn giản hơn.
Số trục : m + 1 = 3 + 1 = 4 trục.
Số bánh răng = 2.( +) = 2.( ) = 16.
Phương án thứ tự :
Có 6 phương thứ tự là:
Ph¬ng ¸n 1:

3

x

3

[I]

x

2

[II]

(1)

[III]

(3)

(9)

--------------------------------------------------------------------------------------Ph¬ng ¸n 2:

3

x

3

[I]

x

2

[III]

(1)

[II]

(6)

(3)

--------------------------------------------------------------------------------------Ph¬ng ¸n 3:

3

x

3

[II]

x
[I]

( 3)

(1)
12

2
[III]
(9)


--------------------------------------------------------------------------------------Ph¬ng ¸n 4:

3

x

3

[II]

x

2

[III]
(2)

[I]
(6)

(1)

---------------------------------------------------------------------------------------

Ph¬ng ¸n 5:

3

x

3

[III]

x

2

[I]
(6)

[II]
(1)

(3)

--------------------------------------------------------------------------------------Ph¬ng ¸n 6:

3

x

3

[III]

x

2

[II]
(6)

[I]
(2)

(1)

--------------------------------------------------------------------------------------Để chọn được phương án thứ tự ta so sánh đồ thị lưới kết cấu:

13


Ph¬ng ¸n 1

Ph¬ng ¸n 2

Ph¬ng ¸n 3
14


Ph¬ng ¸n 4

Ph¬ng ¸n 5

15


Ph¬ng ¸n 6
Qua các đồ thị lưới kết cấu ta thấy phương án 1 là phương án phát triển theo
hình“dẻ quạt” do đó các tỷ số truyền được phân phối đều ⇒ Tăng tốc và giảm
tốc trên các trục đều hơn, làm tăng sức bền cho trục.

⇒ Chọn phương án 1 để thiết kế:
3

x

3

x

2

[I]

[II]

[III]

(1)

(3)

(9)

Đồ thị lưới kết cấu

16


Ph¬ng ¸n 1
Đồ thị số vòng quay:

Ta chọn n0 = n15 = 280 (vòng/phút) để xây dựng đồ thị số vòng quay cho phương
án động học đã chọn ở trên.
Với nhóm cơ sở, ta chọn tỷ số truyền i3 = 1. Dựa vào lưới kết cấu biết được
lượng mở các tia trong nhóm này X1 = 1. Vậy tia i2 phải nghiêng xuống 1logϕ,
tia i1 nghiêng xuống 2logϕ. Vậy tỷ số truyền các nhóm còn lại trong nhóm cơ sở
là:
Với nhóm khuếch đại thứ nhất: chọn i6 = 1. Dựa vào lưới kết cấu biết được lượng
mở các tia trong nhóm này X2 = 3. Vậy tia i5 phải nghiêng xuống 3logϕ, tia i4
nghiêng xuống 6logϕ. Vậy tỷ số truyền các nhóm còn lại trong nhóm khuếch đại
thứ nhất là:

17


Với nhóm khuếch đại thứ hai: chọn . Dựa vào lưới kết cấu biết được lượng mở
các tia trong nhóm này X3 = 9. Vậy tia i7 phải nghiêng xuống 6logϕ. Vậy tỷ số
truyền nhóm còn lại trong nhóm khuếch đại thứ hai là:
Trong phương án này tỷ số truyền nhỏ nhất là i 7 vì tia này nghiêng xuống nhiều
nhất, tỷ số truyền lớn nhất là i8 vì tia này có độ nghiêng lên trên nhiều nhất:
Các tỷ số truyền của phương án này đều nằm trong phạm vi cho phép:
Ta xây dựng được đồ thị số vòng quay:

−



2.2. Tính toán số răng trong các cặp truyền
Để tính toán các tỷ số truyền trong mỗi cặp bánh răng ăn khớp ta xuất phát từ
công thức sau:
Trong đó:

– Là số báng răng chủ động
18





– Là số báng răng bị động
– Bội chung nhỏ nhất của các tổng




Để không có hiện tượng cắt chân răng thì ;tức là số răng của các bánh răng tính
được phải lớn hơn trị số thì
Từ các tỷ số truyền đã xác định được ở trên, ta xác định số răng của các cặp
truyền như sau:
1. Nhóm cơ sở.
Ta có:

Bội số chung nhỏ nhất K= 18.
Chọn tia tính toán là tia vì là tia nghiêng nhất.
= = 2,4.
Chọn E= 3.
Vậy tổng số răng: = ExK= 3x18= 54.
= = 21 = 54-21=33.
= = 24 = 54-24=30.
= = 27 = 54-27=27.
2. Nhóm khuếch đại thứ nhất.
Ta có:

Bội số chung nhỏ nhất K= 30.
Chọn tia tính toán là tia vì là tia nghiêng nhất.
= = 2,83.
Chọn E= 3.
Vậy tổng số răng: = ExK= 3x30= 90.
= = 18=90-18=72.
= = 30=90-30=60.
= = 45=90-45=45.
3. Nhóm khuếch đại thứ hai.
Ta có:
Bội số chung nhỏ nhất K= 15.
Chọn tia tính toán là tia vì là tia nghiêng nhất.
19


= = 5,67.
Chọn E= 6.
Vậy tổng số răng: = ExK= 6x15= 90.
= = 18 = 90-18=72.
= = 60 = 90-60=30.

2.3. Sơ đồ động học của hộp tốc độ

20


CHƯƠNG III
TÍNH TOÁN ĐỘNG LỰC HỌC
3.1. Phân tích động học, tĩnh học cho hộp tốc độ

1.

Chế độ cắt thử.
• Chế độ cắt thử mạnh:
Dao thép gió P18, đường kính dao D= 90 (mm), số răng z = 8.
Gia công vật liệu GX có HB= 180 ở chế độ:

•

n= 47,5 (vg/ph);

t= 12 (mm);

v=13,5 (mm);

N= 6,3 (Kw).

S=118 (mm/ph);

B=100 (mm);

Chế độ cắt nhanh:
Dao thép hợp kim T15K6, ®êng kÝnh dao D = 100 (mm), sè r¨ng Z
= 4.
Gia c«ng thÐp 45 cã HB = 195 ë chÕ ®é :
n = 750 (vg/ph);
B = 50 (mm);
v = 235 (m/ph);
•

t = 3 (mm);

S = 750 (mm/ph);

N = 8,5 (Kw).

Thử ly hợp an toàn:

Dao thép gió: P18;

D= 110 (mm);

Z = 8.

Vật liệu gia công: Thép C45.
Chế độ cắt B= 100 (mm); n= 47,5 (vg/ph); S= 118 (mm/ph), Mx= 20000 (N/cm);
Khi chạy dao nhanh 870 (vg/ph) sự trượt là 20 (vg/ph).
3.2. Xác định lực tác dụng trong truyền dẫn.
21


a, Ti trng ngoi:Pc, Q , Qđai (Lực cắt, lực chạy dao và lực kéo đai).

Mx đc = i0Mx Pc + Mx msik(Mx đc =
).
Trong đó : i0 - tỉ số truyền tổng cộng của xích.


ik - T s truyn t cp ma sỏt ti trc mang cp truyn u tiờn ca hp.
- hiệu suất của xích.

Mx Pc - Mômen xoắn do lực cắt P gây ra:

Mx Pc = Pz.
Pz - lực cắt tiếp tuyến,


d - đờng kính vật gia công.
Mx Q = Q.
Dới đây sẽ xác định Q và P c để từ đó xác định các đại lợng
nêu trên.


b, Xỏc nh lc ct Pc:


Máy thiết kế là máy vạn năng nên nó gồm các chế độ phay sau
đây:phay thuận, nghịch, phay mặt đầu và phay răng, không
xét đến phay đứng.



Ph
ân tích lực tác dụng lên cơ cấu: Xét hai sơ đồ phay dới đây:

22


S phay nghch
Tính các lực thành phần:
Phay thuận:

S phay thun

P0 = C.B.z.Syz.

Pz = (0,5 ữ 0,6).P0

Ps = (0,8 ữ 0,9).P0

Pn = (0,3 ữ 0,4).P0

Px = 0,3.P0.tg



Phay nghịch:
Pz = (0,5 ữ 0,6).P0

P0 = C.B.z.Syz.
Ps = (1 ữ 1,2).P0

Pn = 0,2.P0

Px = 0,3.P0.tg
Trong đó:
P0 - lực cắt trung bình.
C, y, k - các hệ số phụ thụôc các máy.
z - số răng dao phay.
Sz - mm/răng.
D - đờng kính dao.

B - chiều rộng phay.
Vì phay nghịch và phay thuận có P0, Pz cùng chung 1 công thức
nhng phay nghịch thì hệ s C lớn hơn (Bảng 2 Tr90) Chỉ
tính với TH có lực lớn hơn là TH phay nghịch .Tra bảng 2 tr90
(Thiết kế máy cắt kim loại) ta có:
C = 682 ; y = 0,72 ; k = 0,86.
Chọn D, B, t ở chế độ cắt nặng nhất:
Dao thép gió P18, đờng kính dao D = 90 mm , số răng z = 8.
23


t = 12 mm ; v = 47,5 vg/ph.
B = 100 mm.

S = 118 mm/ ph Sz =

=

= 0,32 (mm/răng).

Vậy thay số ta đợc : P0 = 682.100.8.0,320,72(12/90)0,86 42500(N)
Pz = (0,5 ữ 0,6).42500 = (21250 ữ 25500) (N)
Chọn Pz = 24000 (N).




Phay mặt đầu:

P0 = C.txSyz.

(P0 tơng ứng Pz ở trên)(Bảng 2 tr90-Thiết kế
máy cắt kim loại)
C= 821.
Vẫn chọn D, B, t ở chế độ cắt nh trên:
Dao thép gió P18, đờng kính dao D = 90 mm, số răng z = 8.
t = 12 mm; v = 47,5 vg/ph.
B = 100 mm.

S = 118 mm / ph Sz =

=

= 0,32 (mm/răng).

Ta đợc: P0 = 821.120,95.0,320,72(100/90)1,1 4300 (N).


Phay răng: P0 = C.txsymk1vk2
kim loại)

(Bảng 2 tr90-Thiết kế máy cắt

trong đó C = 120; x = 0,15; y = 0,7; k1 = 1,1; k2 = 0,1.
Chọn thử : t = 8mm, s = 20mm/ph, m = 8mm, v = 79 (vg/ph)
(chế độ cắt nặng)
Ta đợc : P0 = 120.80,15.200,7.= 20300(N).
Nh vậy qua các TH gia công trên, nói chung lực cắt khi phay
nghịch là lớn nhất.

Tính với chế độ cắt mạnh:
24


Dao thép gió P18, đờng kính dao D = 90 mm, số răng z = 8.
t = 12 mm; n = 47,5 vg/ph.
B = 100 mm, v = 13,5m/ph.
S = 118 mm/ ph.
Thay s ta c cỏc kt qu tớnh sau:
P0 = 42500 (N).
Px = 4600 (N).
Pz = 24000 (N).
Pn = 8500 (N).


Tính với chế độ cắt nhanh:
Dao hợp kim T15K6, đờng kính dao D = 100 mm, số răng z = 4.
t = 3 mm; v = 235 m/ph.
B = 50 mm, n = 750 vg/ph.
S = 750 mm/ph) Sz =

=

= 0,25(mm/răng).

Thay s ta c :
P0 = 682.50.4.0,250,72(3/100)0,86 = 2300(N).
Px = 250 (N).
Py = 500 (N).
Pz = 1200 (N).

Lực thành phần Pn không nêu ra đây.
c. Tính lực chạy dao Q: Theo tài liệu "Thiết kế máy cắt kim loại"
trang 92 với máy phay dùng sống trợt đuôi én ta có:
Q = k.Px + f''.(Pz + 2Py + G), các hệ số k = 1,4; f'' = 0,2.
Chọn sơ bộ G = 25000 (N).
Với chế độ cắt mạnh ta đợc: Q = 1,4.4600 + 0,2.(24000 +
2.8500 + 25000)
25