Ứng dụng công nghệ sản xuất tinh gọn, một trường hợp ứng dụng thực tế

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
_______________
_______________

NGUYỄN THỊ DIỄM PHÚC

ỨNG DỤNG CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT TINH GỌN
MỘT TRƯỜNG HỢP ỨNG DỤNG THỰC TẾ

CHUYÊN NGÀNH:
MÃ SỐ NGÀNH:

KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP
60 52 01 17

LUẬN VĂN THẠC SĨ

TP. HỒ CHÍ MINH, THÁNG 1 NĂM 2017


CƠNG TRÌNH ĐƢỢC HỒN THÀNH TẠI
TRƢỜNG ĐH BÁCH KHOA – ĐHQG – HCM
Cán bộ hướng dẫn khoa học: PGS. TS Lê Ngọc Quỳnh Lam………………..
(ghi rõ tên, học hàm, học vị và ký tên)
Cán bộ chấm nhận xét 1:Nguyễn Văn Hợp …………………………………
(ghi rõ tên, học hàm, học vị và ký tên)
Cán bộ chấm nhận xét 2:Nguyễn Tuấn Anh……………………………
(ghi rõ tên, học hàm, học vị và ký tên)
Luận văn thạc sĩ được bảo vệ tại Trường Đại học Bách Khoa, ĐHQG Tp. HCM
ngày .17…tháng . .01 . năm . .2017 .

Thành phần hội đồng luận văn Thạc sĩ gồm:
(Ghi rõ họ tên, học hàm, học vị và ký tên)
1. TS. (Chủ tịch) Đỗ Ngọc Hiền……………………………..
2. TS. (Thư ký) Đinh Bá Hùng Anh…………………………
3. TS. (Ủy viên) Nguyễn Văn Hợp………………………….
4. TS. (Ủy viên) Nguyễn Anh Tuấn…………………………
5. TS. (Ủy viên) Phan Thị Mai Hà…………………………..
Xác nhận của Chủ tịch Hội đồng đánh giá LV và Trưởng Khoa quản lý chuyên
ngành sau khi luận văn đã được sửa chữa (nếu có).
CHỦ TỊCH HỘI ĐỒNG

ĐỖ NGỌC HIỀN

TRƢỞNG KHOA…………


ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP.HCM
TRƢỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập - Tự do - Hạnh phúc

NHIỆM VỤ LUẬN VĂN THẠC SĨ
Họ tên học viên: NGUYỄN THỊ DIỄM PHÚC ........................ MSHV: 7140365
Ngày, tháng, năm sinh: 29/12/1990 ........................................... Nơi sinh: Trà Vinh
Chuyên ngành: Kỹ thuật Công nghiệp ...................................... Mã số : 60520117
I. TÊN ĐỀ TÀI: Ứng dụng công nghệ tinh gọn vào sản xuất - Một trường hợp ứng
dụng vào thực tế
II. NHIỆM VỤ VÀ NỘI DUNG:
- Tiếp cận và tìm hiểu hệ thống sản xuất tinh gọn

- Từ kết quả phân tích trong điều kiện cụ thể, lựa chọn các công cụ, phương án cải tiến
phù hợp nhằm nâng cao năng lực sản xuất, cải thiện hệ thống.
III. NGÀY GIAO NHIỆM VỤ : 04/07/2016
IV. NGÀY HOÀN THÀNH NHIỆM VỤ: 04/12/2016
V. CÁN BỘ HƢỚNG DẪN : PGS.TS Lê Ngọc Quỳnh Lam

Tp. HCM, ngày 21 tháng ..3 . năm 2017.
CÁN BỘ HƢỚNG DẪN

CHỦ NHIỆM BỘ MÔN ĐÀO TẠO

(Họ tên và chữ ký)

(Họ tên và chữ ký)

ĐỖ NGỌC HIỀN

LÊ NGỌC QUỲNH LAM

TRƢỞNG KHOA….………
(Họ tên và chữ ký)


LỜI CẢM ƠN
Tôi xin chân thành cảm ơn quý Thầy,Cô Trường Đại học Bách Khoa – TPHCM đã tạo
mọi điều kiện thuận lợi giúp đỡ, hỗ trợ Tơi hồn thành tốt luận văn này. Chân thành cám ơn
quý Thầy, Cô bộ môn Kỹ Thuật Công Nghiệp đã truyền đạt những kiến thức và kinh nghiệm
trong thời gian học tập tại Trường, giúp Tơi có đủ kiến thức, khả năng phục vụ tốt hơn cơng
việc hiện tại của mình.
Tơi biết ơn sâu sắc đến giáo viên hướng dẫn PGS.TS Lê Ngọc Quỳnh Lam đã hỗ trợ

nhiệt tình cho Tơi trong suốt q trình học và làm luận văn. Cơ là người Thầy tận tâm, nhiệt
tình, ln mong muốn cho học viên có những hiểu biết sâu, rộng về những vấn đề đang quan
tâm.
Tôi xin tri ân quý Công Ty TNHH NT,quý Cơ quan nơi Tôi công tác đã tạo điều kiện
tốt nhất để Tơi có thể hồn thành tốt cơng trình nghiên cứu này. Cám ơn toàn thể nhân viên đã
hỗ trợ, chia sẽ và động viện Tôi trong suốt quá trình nghiên cứu tại Cơng ty.
Một Lần nữa Tơi xin chân thành biết ơn tất cả mọi người đã giúp đỡ, chia sẽ, động viên
Tơi trong suốt q trình học tập và nghiên cứu, giúp Tơi hồn thành tốt nhiệm vụ được giao.
Trân Trọng,
Học viên

Nguyễn Thị Diễm Phúc


TÓM TẮT NỘI DUNG LUẬN VĂN
Đề tài về nghiên cứu và triển khai Lean là một loại đề tài khá phổ biến hiện nay,
những hiệu quả đem lại từ việc ứng dụng Lean trong doanh nghiệp sản xuất, dịch vụ đang
dần được chứng thực, áp dụng một cách rộng rãi trong các doanh nghiệp lớn, vừa và nhỏ
nhằm cắt giảm các lãng phí có liên quan, nâng cao năng suất, chất lượng giúp các doanh
nghiệp tăng uy tín, sức cạnh tranh. Điều này càng thiết thực hơn đối với các doanh nghiệp
vừa và nhỏ có truyền thống sản xuất lâu đời tại Việt Nam, giúp họ nhận thấy được tính ưu
việt mà Lean đem lại cho doanh nghiệp mình.
Thời gian thực hiện Luận văn: từ tháng 01/2016 đến tháng 12/2016
Mục tiêu: Ứng dụng Lean vào thực trạng sản xuất, giúp doanh nghiệp nhận thấy và
loại bỏ các lãng phí, ứng dụng các công cụ phù hợp với thực trạng tại doanh nghiệp.
Nội dung nghiên cứu:
 Phân tích hiện trạng tại chuyền may 1, xưởng 1, xác định nguyên nhân cốt lõi.
 Xác định mục tiêu thực hiện trong luận văn.
 Thiết lập quy trình sản xuất mới tại chuyền may 1, xưởng 1.
 Thiết lập dòng chảy BTP và cân bằng chuyền theo nhịp sản xuất.

 Triển khai 5S và duy trì 5S theo chu trình PDCA.
 Ứng dụng cơng cụ light traffic vào việc xây dựng và triển khai hệ thống kiểm
soát chất lượng tại chuyền.
Kết quả đạt đƣợc:
 Năng suất được tăng lên 22.5%,
 Cắt giảm thời gian chết từ 35% xuống còn 20 – 25%.
 Giảm thời gian tăng ca do sản xuất tạo tinh thần thoải máy cho cơng nhân làm
việc


Lượng hàng lỗi được kiểm sốt và duy trì ở mức 12 – 15% ,lỗi thành phẩm, 13
– 15% lỗi tại chuyền.


LỜI CAM ĐOAN
Tôi xin cam đoan: đề tài luận văn “ Ứng dụng công nghệ sản xuất tinh gọn, một
trường hợp ứng dụng thực tế” là cơng trình nghiên cứu của riêng Tơi, các kết quả nghiên
cứu có tính độc lập riêng, không sao chép bất kỳ tài liệu nào và chưa công bố nội dung này ở
bất kỳ phương tiện nào.Các số liệu trong bài viết được sử dụng trung thực, nguồn trích dẫn rõ
ràng, minh bạch, có tính kế thừa, phát triển từ các nguồn tài liệu và các cơng trình nghiên cứu
đã được cơng bố.
Tơi xin hồn toàn chịu trách nhiệm về lời cam đoan danh dự của Tôi.
TP. HCM, ngày 31 tháng 12 năm 2016
Học viên

Nguyễn Thị Diễm Phúc


DANH MỤC HÌNH
Hình 1.1 KNXK của ngành dệt may Việt Nam 2014 – 2015

Hình 1.2 KNXK ngành dệt may Việt Nam vào thị trường TPP
Hình 2.1 Phân loại lãng phí theo 5M +Q+S
Hình 2.2 Tìm nguyên nhân gốc rễ bằng phương pháp “ 5 why”
Hình 2.3 Quy trình PDCA
Hình 3.1 Phương pháp luận giải quyết vấn đề trong luận văn
Hình 3.2 Phương pháp luận về đánh giá thực trạng, xác định nguyên nhân cốt lõi
Hình 3.3 Phương pháp luận giai đoạn xây dựng chuyền tinh gọn
Hình 3.4: Mẫu Red tag
Hình 3.5: Quy trình PDCA
Hình 3.6 Phương pháp luận chi tiết giai đoạn xây dựng hệ thống kiểm sốt chất lượng
Hình 4.1 Quy trình sản xuất
Hình 4.2 Máy móc thiết bị và cách bố trí cơng nhân
Hình 4.3 Quy trình khâu hồn tất
Hình 4.4 Sơ đồ mũi tên dịng di chuyển nguyên vật liệu tại chuyền may 1
Hình 4.5 Một số hình ảnh về việc bố trí BTP
Hình 4.6 Vị trí đặt BTP.
Hình 4.7 So sánh thời gian thực tế giữa các cơng đoạn và nhịp sản xuất
Hình 4.8 Thống kê một số lỗi phổ biến
Hình 5.1 Quy trình sản xuất mới
Hình 5.2 Sơ đồ phân rã mã sản phẩm LJ405
Hình 5.3 Phần trăm mặc hàng xuất khẩu năm 2014
Hình 5.4 Sơ đồ lắp ráp sản phẩm LJ405
Hình 5.5 Sắp xếp layout theo sơ đồ dịng chảy mã hàng LJ 405

Hình 5.6 Kỹ thuật viên chuẩn bị máy trước khi sắp xếp layout
Hình 5.7 Cơng tác sắp xếp layout tại chuyền
Hình 5.8 Biểu đồ so sánh giữa thời gian thực và thời gian R&D cung cấp
Hình 5.9 Biểu đồ so sánh thời gian thực với thời gian thực tế sau khi cải tiến
Hình 5.10 Biểu đồ cân bằng chuyền LJ 405

Hình 5.11 Cân bằng chuyền lần 2
Hình 5.12 Năng lực cá nhân của cơng nhân tại chuyền
Hình 5.13 Năng suất lao động đầm liền thân từ mã hàng LJ285 – LJ 405
Hình 5.14 thời gian chuyển đổi giữa các đơn hàng.
Hình 6.1 Đánh dấu phân loại tại chuyền
Hình 6.2 Sơ đồ 5S tại xưởng
Hình 6.3 Khu vực lưu trữ dụng cụ vệ sinh vệ khu vực mới
Hình 6.4 Khu vực lưu trữ đồ dùng cá nhân của công nhân tại chuyền.
Hình 6.5 Kỹ thuật viên hướng dẫn cơng nhân thao tác
Hình 6.6 Cơng nhân thực hiện kiểm tra chất lượng sản phẩm
Hình 6.7 Tỉ lệ lỗi trước và sau khi triển khai light traffic tool
Hình 6.8 Thống kê sản lượng lỗi hàng ngày tại chuyền từ ngày 3/4/2016 – 11/4/2016


DANH MỤC BIỂU BẢNG
Bảng 2.1 Tiêu chuẩn quan sát mẫu thử
Bảng 3.1: Bảng Phân tích hoạt động cơng nhân
Bảng 3.2 Quy tắc xác định hạn bậc của công nhân
Bảng 3.3 Danh mục kiểm tra 5S tại chuyền theo tuần và tháng
Bảng 4.1 Thống kê những vấn đề bất cập tại chuyền được khảo sát
Bảng 4.2 Phân tích hoạt động tại chuyền
Bảng 4.3 Thống kê số lượng tái chế tại chuyền từ 15/11/2015 đến 20/11/2015
Bảng 4.4 Phân tích nguyên nhân cốt lỗi bằng phương pháp 5Why
Bảng 4.5 Tỉ lệ hoạt động tại chuyền may 1
Bảng 4.6 Biểu đồ phân tích 2 tay tại công đoạn VS sườn
Bảng 5.1 Thông tin sản xuất mã sản phẩm LJ405
Bảng 5.2 Thời gian chuẩn của các công đoạn mã hàng LJ 405
Bảng 5.5 biểu đồ di chuyển 2 tay các cơng đoạn có thời gian lớn hơn nhịp sản xuất
Bảng 5.6 biểu đồ di chuyển 2 tay sau khi cải tiến

Bảng 5.7 cân bằng chuyền chi tiết lần 2
Bảng 5.8 Thống kê tỉ lệ thời gian tại chuyền may 1
Bảng 6.1 Phân loại các vật dụng tại chuyền
Bảng 6.2 lịch trình 5S tại chuyền 1
Bảng 6.3 Thống kê số lỗi thường gặp trong sản xuất
Bảng 6.4 Bảng theo dõi lỗi sản phẩm trên chuyền theo nguyên tắc light traffic về kiểm soát
chất lượng
Bảng 6.5 Tỉ lệ lỗi hàng ngày tại chuyền thống kê từ ngày 3/4/2016 đến ngày 11/4/2016


DANH MỤC VIẾT TẮT
KNXK

Kim ngạch xuất khẩu

TNHH NT

Trách nhiệm hữu hạn NT

BTP

Bán thành phẩm

CT

Công ty

CTCP

Công ty cổ phần

MNB

Công ty may Nhà Bè

WIP

Work in process (bán thành phẩm tại chuyền)

Takt time

Nhịp sản xuất

PDCA

Quy trình Plan –Do – Check – Act

VS

Vắt sổ.


MỤC LỤC
LỜI CẢM ƠN .........................................................................................................................................1
LỜI CAM ĐOAN ...................................................................................................................................5
TÓM TẮT NỘI DUNG LUẬN VĂN ....................................................................................................4
DANH MỤC HÌNH ................................................................................................................................5
DANH MỤC BIỂU BẢNG ....................................................................................................................8
DANH MỤC VIẾT TẮT........................................................................................................................9
CHƢƠNG 1 GIỚI THIỆU TỔNG QUAN ...........................................................................................5

1.1.

Đặt vấn đề ...................................................................................................................................5

1.2.

Mục tiêu nghiên cứu ...................................................................................................................6

1.3.

Nội dung nghiên cứu ..................................................................................................................6

1.4.

Phạm vi nghiên cứu ....................................................................................................................6

1.5.

Cấu trúc luận văn. ......................................................................................................................7

CHƢƠNG 2 CƠ SỞ LÝ THUYẾT .......................................................................................................8
2.1.

Cơ sở lý thuyết ............................................................................................................................8

2.1.1.

Sản xuất tinh gọn (Lean) ....................................................................................................8

2.1.1.1.

Định nghĩa Lean[1] .......................................................................................................8

2.1.1.2.

Nguyên tắc cơ bản của Lean: [2] ..................................................................................8

2.1.1.3.

Những lợi ích và khó khăn khi áp dụng Lean vào Công ty dệt may. ............................9

2.1.2.

Các loại lãng phí [3] ......................................................................................................... 10

2.1.2.1.

Định nghĩa giá trị của sản phẩm ............................................................................... 10

2.1.2.2.

Phân loại lãng phí ..................................................................................................... 10

2.1.2.3.

Các nguyên nhân dẫn đến lãng phí[5] ....................................................................... 13

2.1.2.4.

Xác định nguyên nhân gốc rễ dẫn đến lãng phí ........................................................ 13

2.1.3.

Một số cơng cụ của Lean: ................................................................................................ 15

2.1.3.1.

Sơ đồ mũi tên (Arrow mapping) ................................................................................ 15

2.1.3.2.

Nhịp sản xuất (Takt time)[4] ...................................................................................... 15

2.1.3.3.

Quản lý trực quan theo nguyên lý 5S (visual controls)[5] ......................................... 15

2.1.3.4.

Quy trình Plan – Do- Check – Act (PDCA) [5] .......................................................... 15

2.1.3.5.

Sơ đồ phân tích thao tác (Operations Analysis Table) [3] ......................................... 16

2.1.3.6.

Tiêu chuẩn hóa cơng việc (Standardization) [6] ........................................................ 16

2.1.3.7.

Xác định cở mẫu với phương pháp trích mẫu cơng việc[6] ....................................... 16

2.1.3.8.

Nghiên cứu thao tác (Motion study) [6] ..................................................................... 17

1


2.2.

2.1.3.9.

Cân bằng chuyền (Assembly Line Banlancing) [7] .................................................... 17

2.1.3.10.

Hệ thống kiểm soát chất lượng trên chuyền [8] ......................................................... 18

2.1.3.11.

One piece flow [9] ...................................................................................................... 18

Nghiên cứu liên quan .............................................................................................................. 18

CHƢƠNG 3 PHƢƠNG PHÁP LUẬN............................................................................................... 20
3.1.

Phƣơng pháp luận chung ........................................................................................................ 20

3.1.1.

Tìm hiểu, đánh giá thực trạng, xác định nguyên nhân cốt lõi ....................................... 20

3.1.2.

Xây dựng chuyền tinh gọn ............................................................................................... 21

3.1.3.

Triển khai và duy trì 5S .................................................................................................... 21

3.1.4.

Xây dựng hệ thống kiểm sốt chất lượng tại chuyền thao phương pháp traffic light .. 22

3.1.5.

So sánh và đánh giá kết quả đạt được. ............................................................................ 22

3.2.

Phƣơng pháp luận chi tiết. ..................................................................................................... 22

3.2.1.
a)

Đánh giá thực trạng, xác định nguyên nhân cốt lõi ....................................................... 22

Lập sơ đồ dịng chảy cho mã hàng ............................................................................................ 23

b) Phân tích và khảo sát các hoạt động tạo nên giá trị, các hoạt động không tạo nên giá trị nhưng
cần thiết và các hoạt động tạo nên giá trị nhưng không cần thiết. ................................................... 24
c)

Xem xét độ cân bằng chuyền ..................................................................................................... 24

d)

Thiết lập mục tiêu cải tiến ......................................................................................................... 24

3.2.2.

Xây dựng chuyền tinh gọn ............................................................................................... 25

a)

Lean thinking ............................................................................................................................. 26

b)

Thiết lập và triển khai dòng chảy BTP trong chuyền sản xuất. ................................................ 26

c)

Cân bằng chuyền theo nhịp sản xuất takt time .......................................................................... 27

3.2.3.

Triển khai và duy trì 5S .................................................................................................... 27

3.2.4.

Thiết lập hệ thống kiểm soát chất lượng tại chuyền. ...................................................... 29

3.2.5.

Đánh giá kết quả và đề xuất hướng nghiên cứu tiếp theo.............................................. 30

a) Mục đích: xác định mục tiêu cải tiến, các vấn đề còn tồn tại chưa giải quyết được và hướng giải
quyết trong thời gian tới. ....................................................................................................................... 30
b) Phương pháp: So sánh kết quả cải tiến với mục tiêu đề ra ban đầu. ............................................. 30
CHƢƠNG 4 PHÂN TÍCH HIỆN TRẠNG ....................................................................................... 31
4.1.

Sơ lƣợc về công ty may TNHH NT ........................................................................................ 31

4.1.1

Sơ lược về công ty............................................................................................................. 31

4.1.2

Sơ lược về xưởng may 01:................................................................................................ 31

4.2.

Mô tả hoạt động sản xuất tại Công ty.................................................................................... 31

4.2.1

Bộ phận thiết kế: .............................................................................................................. 32

4.2.2

Bộ phận mẫu .................................................................................................................... 32

2


4.2.3

Kho nguyên liệu................................................................................................................ 32

4.2.4

Bộ phận cắt ....................................................................................................................... 32

4.2.5

Bộ phận may ..................................................................................................................... 32

4.2.6

Hồn tất ............................................................................................................................ 34

4.3.

Nhận diện và phân tích các lãng phí tại chuyền may ........................................................... 34

4.3.1.

Tổng quan về chuyền may ............................................................................................... 34

4.3.2.

Phân tích tại chuyền may 1 .............................................................................................. 35

4.3.2.1.

Mơ tả và phân tích thao tác của các cơng đoạn tại chuyền may 1............................ 35

4.3.2.2.

Nhận diện lãng phí thơng qua sơ đồ mũi tên............................................................. 37

CHƢƠNG 5 TRIỂN KHAI CHUYỀN TINH GỌN......................................................................... 45
5.1.

Thiết lập và triển khai quy trình sản xuất mới tại chuyền .................................................. 45

5.1.1.

Thiết lập quy trình sản xuất mới tại chuyền: .................................................................. 45

5.1.2.

Kiểm định quy trình sản xuất mới mã hàng LJ 405 . ..................................................... 46

5.1.3.

Cơ sở lựa chọn sản phẩm................................................................................................. 47

5.1.4.

Thiết lập quy trình sản xuất theo dòng chảy sản phẩm .................................................. 49

5.2.

Cân bằng chuyền theo nhịp sản xuất takt time ....................................................................... 54

5.3.

Đánh giá kết quả...................................................................................................................... 58

5.3.1.

Tỉ lệ thời gian chết tại chuyền: ........................................................................................ 58

5.3.2.

Năng suất .......................................................................................................................... 58

5.3.3.

Thời gian chuyển đổi........................................................................................................ 59

CHƢƠNG 6 THIẾT LẬP VÀ TRIỂN KHAI 5S.............................................................................. 60
HỆ THỐNG KIỂM SOÁT CHẤT LƢỢNG TẠI CHUYỀN .......................................................... 60

6.1.

Triển khai 5s cho chuyền ........................................................................................................ 60

6.1.1.

Phân loại: ......................................................................................................................... 60

6.1.2.

Sắp xếp:............................................................................................................................. 61

6.1.3.

Sạch sẽ .............................................................................................................................. 62

6.1.4.

Xây dựng quy trình PDCA ............................................................................................... 62

6.2.

Thiết lập quy trình kiểm sốt chất lƣợng tại chuyền. .......................................................... 63

6.2.1.

Training công nhân.......................................................................................................... 63

6.2.2.

Xây dựng quy chuẩn kiểm soát chất lượng tại chuyền theo traffic light ....................... 63

6.3.

Hàng lỗi .................................................................................................................................... 67

6.4.

Kết luận .................................................................................................................................... 67

CHƢƠNG 7 KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ ...................................................................................... 69
7.1.

Kết luận .................................................................................................................................... 69

7.2.

Kiến nghị .................................................................................................................................. 69

3


7.3.

Hƣớng nghiên cứu ................................................................................................................... 70

4


CHƢƠNG 1 GIỚI THIỆU TỔNG QUAN

1.1.

Đặt vấn đề
Ngành Dệt may hiện tại là một trong những ngành mũi nhọn của Việt Nam với tốc độ

tăng trưởng nhanh và ổn định được minh họa ở hình 1.1. Theo số liệu của Tổng cục thống kê,
trong năm 2014, kim ngạch xuất khẩu (KNXK) đạt 24.7 tỷ USD (chỉ xếp sau KNXK điện
thoại các loại và linh kiện), tiếp tục duy trì tốc độ tăng trưởng cao là 17.1%.

XUẤT KHẨU HÀNG DỆT MAY CÙNG KỲ 2014 -2015
(TRIỆU USD)
3000
2000
1000
0
T1 T2

T3

T4 T5 T6 T7

2014

T8 T9 T10

2015
Nguồn Hiệp hội dệt may Việt Nam

Hình 1.1 KNXK của ngành dệt may Việt Nam 2014 – 2015
Việt Nam đã ký kết hiệp định TPP sẽ là cơ hội lớn cho ngành dệt may. Theo số liệu

thống kê thì KNXK ngành dệt may vào thị trường TPP như hình 1.2 . Trong thời gian tới sẽ
có hơn 90% mặt hàng dệt may xuất khẩu vào Hoa Kỳ được điều chỉnh mức thuế ở mức 0% so
với 17% như hiện nay, thể hiện rõ tiềm năng của ngành dệt may Việt Nam.

KIM NGẠCH XUẤT KHẨU HÀNG DỆT MAY VÀO
TPP
Mỹ

Nhật

Canada
3% 1%2%

Các nước khác

22%
72%

Nguồn Hiệp hội dệt may Việt Nam
Hình 1.2 KNXK ngành dệt may Việt Nam vào thị trường TPP

5


Việt Nam hiện là một trong 5 nước xuất khẩu dệt may hàng đầu thế giới với thị phần
4%-5%, tốc độ tăng trưởng xuất khẩu thường xuyên nằm trong nhóm những quốc gia tăng
mạnh nhất. Đây cũng chính là cơ hội lớn cho các doanh nghiệp dệt may tại Việt Nam.
Tương tự như những ngành nghề sản xuất khác, ngành Dệt May cũng tồn tại rất nhiều
lãng phí trong quá trình sản xuất như : Tồn kho BTP, tỉ lệ hàng lỗi cao, hiệu quả lao động
thấp, chi phí nguyên liệu cao… đây là những vấn đề cần được giải quyết nhằm nâng cao hiệu

quả cạnh tranh về chất lượng và số lượng.
Công ty may Trách nhiệm hữu hạn NT (TNHH NT) là một trong những công ty may
vừa và nhỏ tại Đồng bằng sông Cửu Long. Hiện tại Công ty đang có nhu cầu giải quyết những
vấn đề bất cập trên nhằm cải thiện năng suất và chất lượng làm tăng cơ hội cạnh tranh thị
trường dệt may trong nước và xuất khẩu.
Từ lâu, công nghệ sản xuất tinh gọn (lean) là một hệ thống tập hợp các công cụ và
phương pháp nhằm xác định và loại bỏ các hoạt động không làm gia tăng giá trị sản phẩm và
gây lãng phí trong sản xuất, giảm thời gian chu kỳ, giảm tồn kho, kiểm soát và cải tiến chất
lượng, nâng cao năng suất cạnh tranh và giảm chi phí sản xuất. Hiện phương pháp này đã
được các doanh nghiệp áp dụng và mang lại hiệu quả đáng kể.
Nhận thấy được tính cấp thiết của việc áp dụng cơng cụ Lean vào Công ty may TNHH
NT nhằm nâng cao năng suất, chất lượng sản phẩm, nâng cao khả năng cạnh tranh nên Tôi
quyết định chọn đề tài “ Ứng dụng công nghệ sản xuất tinh gọn, một trường hợp ứng dụng
thực tế”
1.2.

Mục tiêu nghiên cứu
Nghiên cứu công nghệ sản xuất tinh gọn và áp dụng vào chuyền may nhằm nâng cao

năng suất lao động và chất lượng sản phẩm .
1.3.

Nội dung nghiên cứu
 Phân tích hiện trạng tại chuyền may 1, xưởng 1, xác định nguyên nhân cốt lõi.
 Xác định mục tiêu thực hiện trong luận văn.
 Thiết lập quy trình sản xuất mới tại chuyền may 1, xưởng 1.
 Thiết lập dòng chảy BTP và cân bằng chuyền theo nhịp sản xuất.
 Triển khai 5S và duy trì 5S theo chu trình PDCA.
 Ứng dụng cơng cụ light traffic vào việc xây dựng và triển khai hệ thống kiểm
soát chất lượng tại chuyền.

1.4.

Phạm vi nghiên cứu
 Phạm vi sản phẩm: Sản phẩm đầm liền thân.
 Số liệu thu thập: tại chuyền được chọn trong năm 2015 - 2016.
6


Đối tượng nghiên cứu: Chuyền may 1 – xưởng 1 của công ty may trách nhiệm hữu hạn
NT (TNHH NT).
1.5.

Cấu trúc luận văn.
Nội dung của luận văn bao gồm 7 chương, cụ thể như sau:
Chương 1: Giới thiệu tổng quan.
 Xác định mục tiêu nghiên cứu
 Đối tượng và phạm vi nghiên cứu
Chương 2: Cơ sở lý thuyết.
 Cơ sở lý thuyết cho đề tài
 Các nghiên cứu có liên quan
Chương 3: Phương pháp luận
 Phương pháp luận chung
 Phương pháp luận cụ thể
Chương 4: Phân Tích thực trạng
 Phân tích và tìm hiểu thực trạng, xác định vấn đề doanh nghiệp đang gặp phải.
 Tìm nguyên nhân cốt lõi
Chương 5: Thiết lập dòng chảy bán thành phẩm (BTP) và cân bằng chuyền theo nhịp

sản xuất takt time

 Thiết lập BTP theo dòng chảy tại chuyền.
 Cân bằng chuyền theo nhịp sản xuất takt time.
Chương 6: Thiết lập 5S và hệ thống kiểm soát tại chuyền
 Thiết lập, triển khai và duy trì cơng tác 5S tại chuyền.
 Ứng dụng công cụ light traffic vào việc xây dựng hệ thống kiểm soát chất lượng
tại chuyền
Chương 7: Kết luận và kiến nghị
 Kết luận
 Kiến nghị
 Hướng nghiên cứu.

7


CHƢƠNG 2 CƠ SỞ LÝ THUYẾT
2.1.

Cơ sở lý thuyết

2.1.1.

Sản xuất tinh gọn (Lean)

2.1.1.1. Định nghĩa Lean[1]
Sản xuất tinh gọn (Lean Production hay Lean Manufacturing) là một nhóm phương
pháp, hiện đang được áp dụng ngày càng rộng rãi trên khắp thế giới, nhằm loại bỏ lãng phí và
những bất hợp lý trong quy trình sản xuất nhằm giảm chi phí, tăng tính cạnh tranh cho nhà
sản xuất.
Nhiều khái niệm về Lean Manufacturing bắt nguồn từ Hệ thống sản xuất Toyota (TPS)
và đã được dần triển khai xuyên suốt các hoạt động của Toyota từ những năm 1950. Từ trước

những năm 1980, Toyota ngày càng được biết đến nhiều hơn về tính hiệu quả trong việc triển
khai hệ thống sản xuất Just In Time (JIT).
Ngày nay, Toyota thường được xem là một trong những công ty sản xuất hiệu quả nhất
trên thế giới và là công ty đã đưa ra chuẩn mực về điển hình áp dụng Lean Manufacturing.
Cụm từ “Lean Manufacturing” hay “Lean Production” đã xuất hiện lần đầu tiên trong quyển
"The Machine that Changed the World" (Cỗ máy làm thay đổi Thế giới - James Womack,
Daniel Jones & Daniel Roos) xuất bản năm 1990.
Lean Manufacturing đang được áp dụng ngày càng rộng rãi tại các công ty sản xuất
hàng đầu trên toàn thế giới, dẫn đầu là các nhà sản xuất ôtô lớn và các nhà cung cấp thiết bị
cho các công ty này. Lean Manufacturing đang trở thành đề tài ngày càng được quan tâm tại
các công ty sản xuất ở các nước phát triển khi các công ty này đang tìm cách cạnh tranh hiệu
quả hơn.
Như vậy, Sản xuất tinh gọn là một phương pháp tiếp cận có hệ thống nhằm thỏa mãn
nhu cầu của khách hàng thông qua việc cực tiểu các lãng phí, từ đó tạo ra được thế mạnh sản
xuất. Thông qua việc loại bỏ những lãng phí trên tồn bộ hệ thống, các doanh nghiệp sẽ tối ưu
được nguồn lực, không gian, vốn, thời gian để sản xuất ra sản phẩm chất lượng cao mà chi phí
thấp hơn so với các hệ thống sản xuất truyền thống
Mục tiêu của Lean là nhận diện và loại bỏ các loại lãng phí, ở đây lãng phí là những
công việc không mang lại giá trị gia tăng cho khách hàng nhưng lại làm tăng chi phí trong
chuỗi các hoạt động sản xuất.
2.1.1.2. Nguyên tắc cơ bản của Lean: [2]
Loại bỏ lãng phí: Loại bỏ tất cả các hoạt động không làm gia tăng giá trị trong tổ chức.
Tăng tốc độ đáp ứng: Việc thiết kế một quy trình tốt hơn quy trình hiện tại cho phép đáp
ứng hiệu quả nhu cầu khách hàng trong môi trường cạnh tranh.
8


Cải tiến chất lượng: Việc cải tiến chất lượng nhằm giảm thiểu sản lượng sản phẩm có
chất lượng xấu tạo ra lãng phí, vì vậy việc cải tiến chất lượng là bản chất tạo ra mơi trường
tinh gọn.

Giảm chi phí: Việc đơn giản các quy trình và cải tiến tính hiệu quả giúp các doanh
nghiệp giảm thiểu chi phí trong sản xuất.
2.1.1.3. Những lợi ích và khó khăn khi áp dụng Lean vào Công ty dệt may.
Hiện nay, Lean đang trở thành đề tài được quan tâm tại các Công ty may trong nước.
Một số doanh nghiệp dệt may điển hình trong việc ứng dụng thành cơng Lean phải kể tới là:
Tổng công ty (CT) May 10, Tổng CT May Hưng Yên, Tổng CT CP May Việt Tiến, Tổng CT
CP Dệt May Hoà Thọ, Tổng CT CP May Nhà Bè… Tại Tổng Công ty May Nhà Bè –(MNB),
ngay trong năm 2013, đã triển khai đồng loạt Lean cho chủng loại sản phẩm Veston Nam,
bước sang năm 2014, đơn vị này tiếp tục triển khai và hoàn thành cho tổ cắt, tạo sự đồng bộ
trong sản xuất. Thời gian tới, MNB còn cải tiến rộng thêm những chủng loại sản phẩm khác
như áo sơ mi, quần Jean, hàng knit,... Chính nhờ áp dụng Lean, năng suất toàn hệ thống của
MNB tăng hơn 20%. Đối với Tổng công ty Cp Dệt May Hòa Thọ, sau khi áp dụng Lean,
doanh nghiệp đã sử dụng hiệu quả hơn mặt bằng nhà xưởng, giảm hàng tồn trên chuyền từ 30
sản phẩm xuống còn 3 sản phẩm, hàng lỗi giảm từ 20% xuống còn 8%. Tổng công ty CP May
Việt Tiến đã khẳng định: Lean đã thúc đẩy tăng trưởng của đơn vị đạt trên 14% so với cùng
kỳ năm 2012. Bước sang năm 2014, Việt Tiến cũng chọn công nghệ Lean là một trong 10 giải
pháp quan trọng để phấn đấu đạt tốc độ tăng trưởng từ 10 – 15%
Lean đã giúp nhiều doanh nghiệp trên thế giới làm nên thành công. Tuy nhiên, việc áp
dụng Lean ở Việt Nam vẫn chưa được phổ biến vì việc hiểu và áp dụng vào thực tế sản xuất
sau cho đúng và hiệu quả không phải là một vấn đề đơn giản. Theo bà Nguyễn Thị Thanh
Huyền - Tổng Giám đốc Tổng Cơng ty May 10 thì việc áp dụng Lean là một quá trình lâu dài
và cần phải xây dựng từng bước. Người đứng đầu doanh nghiệp phải quyết liệt triển khai,
nhiều lần có thể thất bại song tuyệt đối khơng được bỏ cuộc. Bên cạnh đó, cần phải thay đổi
tư duy từ cán bộ quản lý đến người lao động. Áp dụng Lean, doanh nghiệp không chỉ cần đến
bàn tay người lao động mà còn cần đến trí tuệ và trái tim của họ. Chỉ khi ý chí đồn kết và
thơng suốt từ trên xuống thì Lean mới có thể triển khai và mang lại hiệu quả cho doanh
nghiệp. Cũng đồng quan điểm này, ông Nguyễn Xuân Dương – Tổng Giám đốc Tổng Công ty
May Hưng n có ý kiến rằng, vai trị của người lao động rất quan trọng, người lãnh đạo
doanh nghiệp cần quan tâm vận động, tuyên truyền để họ thấy lợi ích của mơ hình này, đó là
giảm giờ làm, tăng thu nhập, môi trường làm việc hiện đại và chuyên nghiệp. Ngồi ra, đây là

mơ hình quản lý “động”, vì vậy áp dụng tại mỗi doanh nghiệp một khác, không nên áp dụng

9


một cách dập khn, sáo rỗng. Vì thế việc áp dụng cơng nghệ sản xuất tinh gọn vào q trình
sản xuất may công nghiệp là một vấn đề cấp thiết nhằm nâng cao năng suất, cải thiện chất
lượng đồng thời thõa mãn ngày càng cao nhu cầu của khách hàng.
2.1.2.

Các loại lãng phí [3]

2.1.2.1. Định nghĩa giá trị của sản phẩm
Trong công nghệ sản xuất tinh gọn, giá trị một sản phẩm được xác định dựa trên những
gì khách hàng thực sự yêu cầu và sẵn sàng chi trả tiền để có được. Các hoạt động trong sản
xuất được chia ra làm ba nhóm, cụ thể như sau:
 Các hoạt động tạo ra giá trị tăng thêm: Là các hoạt động chuyển hóa nguyên vật liệu
đầu vào thành đúng sản phẩm mà khách hàng yêu cầu.
 Các hoạt động không tạo ra giá trị tăng thêm, nhưng cần thiết: Các hoạt động không
tạo ra giá trị tăng thêm cho khách hàng, nhưng lại cần thiết trong việc sản xuất ra sản phẩm,
những lãng phí này chỉ có thể thay đổi nếu có sự thay đổi đáng kể từ qui trình sản xuất hiện
tại.
 Các hoạt động không tạo ra giá trị tăng thêm và không cần thiết: Là các hoạt động
khơng cần thiết cho sự chuyển hóa ngun vật liệu thành sản phẩm khách hàng mong
muốn, những hoạt động này được xem là lãng phí và cần phải loại bỏ ra khỏi qui trình. Có
thể hiểu đây là những hoạt động mà khách hàng khơng sẳn lịng chi trả.
2.1.2.2. Phân loại lãng phí
Phân loại lãng phí theo nhóm 7 loại lãng phí:
 Lãng phí do sản xuất thừa: Sản xuất thừa có nghĩa là sản xuất vượt quá số lượng qui
định hoặc sản xuất trước khi cần. Việc làm này có thể gây tốn kém nguồn lực, tồn kho

cao,… Nguyên nhân dẫn đến sản xuất thừa là cở lô sản xuất lớn, sản xuất sản phẩm trước
nhu cầu, đối với việc sản xuất với các loại máy móc thiết bị lớn thì khơng đảm bảo được
thời gian chuyển đổi (overchange times), thừa nhân sự hoặc máy móc (thiết bị)….
 Lãng phí do tồn kho: Tồn kho có nghĩa là dự trữ nguyên liệu, thành phẩm hay bán
thành phẩm với khoảng thời gian dài trong kho. Nguyên nhân gây ra tồn kho là sản xuất
hàng hóa lưu kho để đảm bảo nhu cầu, cách bố trí thiết bị, máy móc khơng hiệu quả, thời
gian chuyển đổi dài, cở lô sản xuất lớn,…
 Lãng phí về vận chuyển: Vận chuyển ở đây đề cập đến bất kỳ vận chuyển hay luân
chuyển nguyên vật liệu, phụ tùng lắp ráp, hoặc các thành phẩm từ nơi này đến nơi khác.
Việc tồn kho nhiều cũng ảnh hưởng đến sự vận chuyển hoặc xử lý vật liệu cũng là một phần
của vận chuyển. Nguyên nhân gây ra lãng phí là việc bố trí kém hiệu quả, nguyên vật liệu

10


hay thành phẩm cần việc nâng đỡ nhiều, thường xuyên di chuyển sản phẩm, khoảng cách
vận chuyển quá lớn hoặc quá cao so với sự cần thiết,…
 Lãng phí do sản xuất lỗi: Sản phẩm lỗi hay kém chất lượng sẽ dẫn đến các hoạt động
sửa lỗi từ đó gây tổn thất về mặt chi phí và chất lượng của doanh nghiệp. Các chi phí bao
gồm chi phí tồn kho, chi phí kiểm tra lại sản phẩm, chi phí do mất năng suất. Ngun nhân
gây ra lãng phí là khơng có hệ thống kiểm tra sản phẩm, khơng có sự chuẩn hóa các thao
tác, ….
 Lãng phí trong q trình xử lý: Những hoạt động hoặc là quy trình khơng thật sự cần
thiết gây ra sự lãng phí. Ví dụ, cùng một cơng việc mỗi người cơng nhân sẽ có hướng xử lý
khác nhau dẫn đến thời gian hoàn thành cũng khác nhau. Nguyên nhân có thể do thiếu đào
tạo hoặc tiêu chuẩn hóa,thiếu hiểu biết về nguyên liệu…
 Lãng phí do các hoạt động tác thừa: Những hoạt động di chuyển hoặc tìm kiếm khơng
cần thiết. Ví dụ, khi một người công nhân lấy một chi tiết sản phẩm lên, đặt xuống hay tìm
kiếm nó thì chỉ tạo ra các cử động. các cử động này không làm gia tăng giá trị cho chính chi
tiết sản phẩm đó. Ngun nhân gây ra có thể là do biệt lập về thao tác, bố trí khơng ổn định

và hợp lý, thiếu đào tạo, tăng nhân viên hoặc giờ lao động.
 Lãng phí thời gian do chờ đợi hoặc trì hỗn: Thời gian chờ đợi hoặc trì hỗn bao gồm
con người và máy móc. Nguyên nhân gây ra có thể là do sự trì hỗn trong vận chuyển,
ngừng máy đột xuất, mất cân bằng chuyền, cở lơ sản xuất lớn, bố trí khơng hợp lý,
bottoneck,….
Phân loại lãng phí theo 5M+Q+S (Con người, Nguyên vật liệu, Máy móc, Phương pháp,
Quản lý, Chất lượng and an tồn) như hình 2.1

11







Ngƣời
Di chuyển
Chờ đợi
Tìm kiếm
Di chuyển khơng hợp lý

Ngun liệu
 WIP
 Lưu trữ và chuyển giao


















Phƣơng pháp
Sản xuất theo lô lớn
Lưu kho
Vận chuyển
Th mướn
Khơng tiêu chuẩn hóa
Bộ đệm






Quản lý
Ngun liệu
Kiểm sốt
Giao tiếp
Khen thưởng

An tồn
Thiên tai, tham họa
Phương pháp dự phịng
Sửa chửa các khuyết tật
Lãng phí

Hình 2.1 phân loại lãng phí theo 5M +Q+S

12









Máy móc
Máy với mục đích sử
dụng đơn lẽ
Máy sử dụng chung
Băng tải
Máy móc chứa đựng lãng
phí do di chuyển
Xử lý máy

Chất lƣợng
Lỗi thành phẩm, BTP

Sửa lỗi
Lỗi
Kiểm tra, giám sát
Kiểm soát chất lượng


2.1.2.3. Các nguyên nhân dẫn đến lãng phí[5]
Trong sản xuất, việc bất ổn về cơng nhân hoặc dịng lưu thơng khơng được thơng
thống có thể là ngun nhân gây ra nhiều lãng phí về mặt thời gian.
Trong vận chuyển, việc không sẳn sàng trong nâng đỡ và vận chuyển thừa số lượng có
thể là những nguyên nhân dẫn đến lãng phí về mặt thời gian, ngun liệu.
Trong cơng tác kiểm tra, việc khơng xây dựng một hệ thống kiểm sốt chất lượng dẫn
đến xuất hiện số lượng lớn về khuyết tật gây ảnh hưởng đến năng suất, mất nhiều thời gian
trong việc sửa chữa.
Trong việc quản lý thiết bị, dụng cụ, việc tìm kiếm thiết bị, dụng cụ hoặc tình trạng
dừng máy do hư hỏng đột xuất cũng dẫn đến việc lãng phí thời gian, nguyên liệu.
Trong việc quản lý, việc lên kế hoạch, điều độ cũng ảnh hưởng đến việc chờ đợi trong
sản xuất dẫn đến việc lãng phí thời gian, trễ đơn hàng gây ảnh hưởng đến uy tín của Cơng ty.
2.1.2.4. Xác định ngun nhân gốc rễ dẫn đến lãng phí
Nhận diện lãng phí thơng qua phương pháp “Back door” cụ thể như sau:
 Tập trung quan sát vào thực trạng hoạt động, bán thành phẩm (WIP).
 Hỏi “what” cho từng thao tác nhằm xác định các thao tác tại trạm.
 Hỏi “why” cho từng thao tác cần thiết nhằm xác định thao tác nào gây ra lãng phí.
 Nhận dạng lãng phí theo nguyên tắc mọi hoạt động khơng làm tăng giá trị là lãng phí.
Ở đây cần phân biệt rõ những hoạt động không làm gia tăng giá trị nhưng cần thiết và
những hoạt động không làm gia tăng giá trị, không cần thiết.
 Sử dụng phương pháp “5 why” cho những thao tác không làm gia tăng giá trị và
không cần thiết nhằm xác định ngun nhân gốc rễ cho lãng phí đó.
 Xác định những biện pháp cần thiết nhằm loại bỏ những lãng phí đó.

13


Vấn đề xảy ra

Cải tiến

Cải tiến tạm thời

Đặt câu hỏi “Why” đến
khi vấn đề được hiểu rõ

Trốn tránh vấn đề
“ Hiện nay, chúng ta hãy,…”

Chọn giải pháp tốt nhất
Tiếp cận hóa
“giải quyết các vấn đề xung quanh”

Vấn đề sẽ được giải quyết

Kinh nghiệm hóa
“Chúng ta ln ln thực hiện nhƣ thế
này”

Hợp lý hóa
“ Khơng một ai phản đối việc giải
quyết các vấn đề hiện tại”

Hình 2.2 Tìm nguyên nhân gốc rễ bằng phương pháp “ 5 why”

14


2.1.3.

Một số công cụ của Lean:

2.1.3.1. Sơ đồ mũi tên (Arrow mapping)
Sơ đồ mũi tên thể hiện trực quan dòng chảy ngun vật liệu và thơng tin trong tồn bộ
q trình sản xuất.
Đây là cơng cụ cơ bản giúp phát hiện lãng phí và khu vực có khả năng cải tiến. Từ đó
xây dựng mục tiêu và kế hoạch cải tiến.
2.1.3.2. Nhịp sản xuất (Takt time)[4]
Là thời gian cần để sản xuất ra một bộ phận đơn giản hoặc toàn bộ sản phẩm dựa trên
yêu cầu khách hàng. Mục đích là loại bỏ sản phẩm thừa, phân bổ nguồn lực, giảm tồn kho,
định thời gian sản xuất đáp ứng nhu cầu khách hàng.
2.1.3.3. Quản lý trực quan theo nguyên lý 5S (visual controls)[5]
Môi trường ở nhà máy, xưởng sản xuất là một mơ hình động. Khi mơi trường thay đổi,
thơng qua việc quản lý bằng trực quan sẽ thiết lập một phương pháp nhằm loại bỏ những lãng
phí gặp phải.
5S là một phương pháp nhằm loại bỏ lãng phí theo 5 bước cơ bản như sau:
 Sàng lọc: Tùy theo quan điểm của Công ty, cá nhân về việc thiết lập sàng lọc.
 Sắp xếp: Là bố trí, xếp đặt mọi thứ ngăn nắp theo trật tự hợp lý để dễ dàng, nhanh
chóng cho việc sử dụng, giảm thiểu thời gian tìm kiếm, loại bỏ những hành động dư thừa
gây lãng phí thời gian.
 Sạch sẽ: Là giữ gìn vệ sinh tại nơi làm việc, máy móc, thiết bị để đảm bảo môi
trường, mỹ quan tại nơi làm việc.
 Săn sóc: Là duy trì thường xun những việc đã làm, cải tiến liên tục nơi làm việc để
đạt được hiệu quả cao hơn là điều rất quan trọng và cần thiết.

 Sẵn sàng: Giáo dục mọi người có ý thức, tạo thói quen tự giác tuân thủ nghiêm ngặt
các qui định tại nơi làm việc.
2.1.3.4. Quy trình Plan – Do- Check – Act (PDCA) [5]
Quy trình PDCA là một trong những cơng cụ hỗ trợ tốt cho việc duy trì và cải tiến
cơng tác 5S. Quy trình được mơ tả như hình 2.3. Dựa vào quy trình này thì xưởng, chuyền sẽ
xây dựng các biểu mẫu kiểm tra theo từng mục tiêu cụ thể.

15