Áp dụng công cụ tinh gọn vào chuyền may công ty cổ phần may sài gòn 3

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
---------------------------

LÊ NGUYỄN DIÊN HẢO

ÁP DỤNG CÔNG CỤ TINH GỌN VÀO CHUYỀN MAY
CƠNG TY CỔ PHẦN MAY SÀI GỊN 3

Chuyên ngành: Kỹ Thuật Công Nghiệp
Mã số: 605206

LUẬN VĂN THẠC SĨ

TP. HỒ CHÍ MINH, tháng 12 năm 2013


ii

CƠNG TRÌNH ĐƯỢC HỒN THÀNH TẠI
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA – ĐHQG – HCM
Cán bộ hướng dẫn khoa học: TS. Lê Ngọc Quỳnh Lam ……………………….
Cán bộ chấm nhận xét 1: TS Nguyễn Tuấn Anh ……………………………….
Cán bộ chấm nhận xét 2: TS Đỗ Thành Lưu …………………………………...
Luận văn thạc sĩ được bảo vệ tại Trường Đại học Bách Khoa, ĐHQG Tp. HCM
ngày 14 tháng 12 năm 2013.
Thành phần Hội đồng đánh giá luận văn thạc sĩ gồm:
1. TS Nguyễn Tuấn Anh
2. TS Nguyễn Văn Hợp
3. TS Đỗ Ngọc Hiền
4. TS Lê Ngọc Quỳnh Lam

5. TS Đỗ Thành Lưu
Xác nhận của Chủ tịch Hội đồng đánh giá LV và Trưởng Khoa quản lý chuyên
ngành sau khi luận văn đã được sửa chữa (nếu có).
CHỦ TỊCH HỘI ĐỒNG

TRƯỞNG KHOA…………


iii

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP.HCM

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

Độc lập - Tự do - Hạnh phúc

NHIỆM VỤ LUẬN VĂN THẠC SĨ
Họ tên học viên: LÊ NGUYỄN DIÊN HẢO …………… MSHV: 11270592
Ngày, tháng, năm sinh: 14-06-1981.................................... Nơi sinh: Khánh Hịa
Chun ngành: Kỹ thuật cơng nghiệp ............................... Mã số: 605206
I. TÊN ĐỀ TÀI: ÁP DỤNG CÔNG CỤ TINH GỌN VÀO CHUYỀN MAY –
CÔNG TY CỔ PHẦN MAY SÀI GỊN 3
NHIỆM VỤ VÀ NỘI DUNG:
•

Tiếp cận và tìm hiểu hệ thống sản xuất tinh gọn.

•

Từ kết quả phân tích trong điều kiện cụ thể, chọn lựa các công cụ, phương án
cải tiến phù hợp nhằm nâng cao năng lực sản xuất, cải thiện hệ thống .

II. NGÀY GIAO NHIỆM VỤ: 19/08/2013
III. NGÀY HOÀN THÀNH NHIỆM VỤ: 22/11/2013
IV. CÁN BỘ HƯỚNG DẪN: TS LÊ NGỌC QUỲNH LAM
Tp. HCM, ngày . . . . tháng .. . . năm 20....
CÁN BỘ HƯỚNG DẪN

CHỦ NHIỆM BỘ MÔN ĐÀO TẠO

(Họ tên và chữ ký)

(Họ tên và chữ ký)

TRƯỞNG KHOA….………
(Họ tên và chữ ký)


iv

LỜI CẢM ƠN
Tơi xin bày tỏ lịng biết ơn sâu sắc đến cha mẹ và người thân trong gia đình đã tạo
mọi điều kiện tốt nhất để tơi có thể thực hiện và hồn tất luận văn.
Tơi đặc biệt gửi lời cảm ơn chân thành nhất đến TS Lê Ngọc Quỳnh Lam, người đã
động viên, chỉ bảo và nhiệt tình hướng dẫn tơi trong suốt q trình thực hiện đề tài.
Việc khơi nguồn trong việc tìm hiểu kiến thức vơ tận kết hợp với những phân tích
cụ thể của cơ là nền tảng vững chắc để đề tài được thực hiện một cách trọn vẹn và
có ý nghĩa thực tiễn.

Tơi trân trọng gửi lời cảm ơn đến quý thầy cô Trường đại học Bách Khoa Tp. Hồ
Chí Minh nói chung và Bộ mơn Kỹ thuật Hệ thống Cơng nghiệp nói riêng đã tận
tâm truyền đạt kiến thức, kinh nghiệm qúi báu cũng như mở ra một chân trời kiến
thức thật sự cho tôi trong suốt thời gian học tập vừa qua.
Tơi cũng gửi lời tri ân đến tập thể Xí Nghiệp Thịnh Phước và cơng ty Cổ Phần May
Sài Gịn 3 đã nhiệt tình hỗ trợ, tạo mọi điều kiện thuận lợi để tơi hồn thành tốt
nhiệm vụ.


v

TĨM TẮT LUẬN VĂN
Bài tốn về biến động lao động, năng lực sản xuất hạn chế, chất lượng sản phẩm
không cao… đang là thách thức không nhỏ đối với các doanh nghiệp dệt may Việt
Nam hiện nay. Thông qua việc tìm hiểu các cơng cụ của hệ thống sản xuất tinh gọn;
trên cơ sở phân tích quy trình sản xuất, tơi tập trung phân tích các lãng phí tại
chuyền may như: lượng bán thành phẩm tồn kho lớn, tỉ lệ hàng tái chế cao, hiệu quả
lao động kém…Từ đó, tiến hành nghiên cứu thời gian định mức cho từng công
đoạn, phân tích và cải thiện các hoạt động của cơng nhân, tái bố trí cơng đoạn cho
từng trạm làm việc để chuyển sang sản xuất loạt nhỏ. Kết quả bước đầu được ghi
nhận: Bên cạnh năng suất bình quân của chuyền tăng trên 23.8% thì tỉ lệ trung bình
của sản phẩm lỗi giảm được 40.8 % so với ban đầu cho lần kiểm đầu tiên. Mặt khác,
lượng BTP tồn ở cơng đoạn chính được kiểm sốt ở mức dưới 10 sản phẩm thay vì
trên 50 sản phẩm như trước đây; thời gian triển khai chỉ còn 3-4h, nghĩa là giảm
trên 75%.

ABSTRACT
Nowadays, the movements of labours, low productivity, poor quality products ...
have been being the big challenges of many Vietnam textile enterprises. Based on
understanding of the tools and methods of lean production system, observing

carefully all stages of the production process, I focused on analysing of wastes in
production lines, such as work in progress inventory, high rework rate, poor labor
efficiency...Since then, research conducted time studies, motion studies, reworkassignmnet for each workstation to switch from batch production model to
small model. The initial results have been recorded: average yield increased 23.8 %,
rework level decreased 40.8 % for the first time checking. On the other hand, the
amount of work in progress was controlled at less than 10 to 50 pieces instead of
over 50 pieces as before; throughput time is only 3-4h, that means over 75 %
reduction.


vi

LỜI CAM ĐOAN
Tơi xin cam đoan:
Luận văn do chính tác giả thực hiện dưới sự hướng dẫn trực tiếp của TS. Lê Ngọc
Quỳnh Lam.
Hình ảnh và các số liệu được thu thập từ thực tế sản xuất của nhà máy, không sao
chép từ bất kỳ nguồn tài liệu nào.


vii

MỤC LỤC
NHIỆM VỤ LUẬN VĂN THẠC SĨ
LỜI CẢM ƠN
TÓM TẮT LUẬN VĂN
LỜI CAM ĐOAN
MỤC LỤC
DANH SÁCH HÌNH VẼ
DANH SÁCH BẢNG BIỂU

DANH SÁCH KÍ HIỆU, VIẾT TẮT

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU ...................................................................................... 1
1.1 Đặt vấn đề ............................................................................................................ 1
1.2 Mục tiêu ............................................................................................................... 2
1.3 Nội dung luận văn ................................................................................................ 3
1.4 Phạm vi , giới hạn của luận văn ........................................................................... 3
1.5 Bố cục luận văn .................................................................................................... 3
CHƯƠNG 2: LÝ THUYẾT VÀ CÁC NGHIÊN CỨU LIÊN QUAN .................. 4
2.1 LÝ THUYẾT ...................................................................................................... 4
2.1.1 Định nghĩa .................................................................................................................... 4
2.1.2 Mục tiêu của Lean ........................................................................................................ 4
2.1.3 Lợi ích của Lean .......................................................................................................... 4
2.1.4 Các nguyên tắc chính của Lean .................................................................................. 5
2.1.5 Các loại lãng phí ......................................................................................................... 5
2.1.6 Một số cơng cụ của Lean ............................................................................................. 5
2.2 CÁC NGHIÊN CỨU LIÊN QUAN............................................................................... 13

CHƯƠNG 3: PHƯƠNG PHÁP LUẬN ................................................................. 17
3.1 Xác định vấn đề ........................................................................................................... 17
3.1.1. Sơ đồ chuỗi giá trị . .................................................................................................... 17
3.1.2 Xác định các loại lãng phí .......................................................................................... 17
3.1.3 Phân tích thao tác . ..................................................................................................... 18
3.1.4 Xem xét độ cân bằng chuyền ..................................................................................... 18
3.2 Thiết lập mục tiêu cải tiến.............................................................................................. 18


viii

3.2.1 Mục đích ..................................................................................................................... 18

3.2.2 Nội dung ..................................................................................................................... 18
3.3 Lựa chọn phương án cải tiến.......................................................................................... 19
3.3.1 Hợp lý hóa nơi làm việc- Chuẩn hóa thao tác............................................................. 19
3.3.2 Xác định thời gian chuẩn công đoạn .......................................................................... 19
3.3.3 Cân bằng chuyền . ...................................................................................................... 19
3.4 Áp dụng cải tiến ............................................................................................................ 20
3.4.1 Đào tạo nhận thức ...................................................................................................... 20
3.4.2 Chuẩn hóa cơng việc . ................................................................................................ 20
3.5 Đánh giá kết quả cải tiến ............................................................................................... 20
3.5.1 Mục đích .................................................................................................................... 20
3.5.2 Phương pháp ............................................................................................................. 20

CHƯƠNG 4: HIỆN TRẠNG HOẠT ĐỘNG SẢN XUẤT TẠI XN THỊNH
PHƯỚC - CÔNG TY CỔ PHẦN MAY SÀI GÒN 3 ........................................... 21
4.1 SƠ LƯỢC VỀ CƠNG TY CỔ PHẦN MAY SÀI GỊN 3 ............................................ 21
4.1.1 Quá trình phát triển ..................................................................................................... 21
4.1.2 Các sản phẩm chính ................................................................................................... 21
4.1.3 Mặt bằng cơng ty ....................................................................................................... 21
4.1.4 Chính sách chất lượng ................................................................................................ 21
4.2 XÍ NGHIỆP THỊNH PHƯỚC ...................................................................................... 22
4.3 TỔNG QUAN HOẠT ĐỘNG SẢN XUẤT ................................................................. 22
4.4 PHÂN TÍCH CÁC LÃNG PHÍ TẠI NHÀ MÁY .......................................................... 22

CHƯƠNG 5: GIẢI PHÁP CẢI THIỆN HIỆU QUẢ SẢN XUẤT THÔNG QUA
VIỆC LỰA CHỌN MỘT SỐ CÔNG CỤ LEAN ................................................. 37
5.1 Đào tạo nhận thức ........................................................................................................ 37
5.2 Thực hiện cải tiến .......................................................................................................... 37
5.3 Đánh giá kết quả sau cải tiến . ....................................................................................... 48

CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN – KIẾN NGHỊ ............................................................ 50

6.1 Kết luận ......................................................................................................................... 50
6.2 Kiến nghị ....................................................................................................................... 50

TÀI LIỆU THAM KHẢO
PHỤ LỤC


ix

DANH SÁCH HÌNH VẼ
Hình 2.1 Khơng gian làm việc bình thường và cực đại .......................................... 8
Hình 2.2 Biểu đồ cân bằng chuyền .......................................................................... 12
Hình 3.1 Quy trình thực hiện cải tiến ....................................................................... 17
Hình 4.1 Quy trình sản xuất .................................................................................... 24
Hình 4.2 Lưu đồ dòng giá trị Mã hàng H027 ........................................................... 23
Hình 4.3 Biểu đồ so sánh sản lượng / ngày.............................................................. 23
Hình 4.4 BTP tồn đọng, lộn xộn .............................................................................. 24
Hình 4.5 So sánh thời gian giữa các trạm và nhịp sản xuất ..................................... 29
Hình 4.6 Bảng theo dõi chất lượng sản phẩm .......................................................... 31
Hình 4.7 Cột – mở bó hàng ..................................................................................... 31
Hình 4.8 Tìm số ....................................................................................................... 31
Hình 4.9 Đi lại + trao đổi ........................................................................................ 32
Hình 4.10Vị trí đặt BTP khơng hợp lý ..................................................................... 32
Hình 4.11 Vùng cử động tay chật hẹp...................................................................... 32
Hình 4.12Vị trí đặt BTP khơng hợp lý theo hướng vận động .................................. 33
Hình 4.13 Mối quan hệ giữa các hoạt động lãng phí ............................................... 35
Hình 4.14 Sơ đồ dịng giá trị tương lai .................................................................... 36
Hình 5.1 Nội dung huấn luyện ................................................................................. 47
Hình 5.2 Mẫu đối cơng đoạn .................................................................................... 46
Hình 5.3 Mẫu chuẩn đặt ngay tầm mắt cơng nhân.................................................. 47

Hình 5.4 Vị trí đặt thơng tin hướng dẫn kiểm hàng ................................................ 47
Hình 5.5Bảng theo dõi chất lượng cơng đoạn .......................................................... 48


x

DANH SÁCH BẢNG BIỂU
Bảng 2.1 Biểu đồ di chuyển đôi tay ...................................................................... 7
Bảng 2.2 Số chu kỳ quan sát ................................................................................. 9
Bảng 2.3 Số lần quan sát ....................................................................................... 10
Bảng 4.1 Lượng BTP tồn trên chuyền .................................................................. 24
Bảng 4.2 Phân bố công đoạn và thời gian tại mỗi trạm ........................................ 26
Bảng 4.3 Tỉ lệ các hoạt động trong chuyền ........................................................... 34
Bảng 5.1 Phương án cải thiện và mục tiêu cần đạt ............................................... 41
Bảng 5.2 Phân bố công đoạn trạm làm việc .......................................................... 42
Bảng 5.3 Tiêu chuẩn hóa cơng đoạn cuốn giàn ................................................... 46


xi

DANH SÁCH KÍ HIỆU, VIẾT TẮT

BTP

Bán thành phẩm

FOB

Giao hàng trên tàu (Free on Board)

h

Giờ

KCS

Kiểm tra chất lượng sản phẩm

MB1K

Máy bằng 1 kim

MB2K

Máy bằng 2 kim

NPL

Nguyên phụ liệu

NT

Thời gian chuẩn (Normal Time)

ST

Thời gian định mức (Standard Time)

sp

Sản phẩm

s

Giây

VSM

Sơ đồ chuỗi giá trị (Value Stream Mapping)


1

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU
1.1 Đặt vấn đề :
Trong những năm gần đây, ngành dệt may Việt Nam đang có những bước phát triển
đáng kể và là một trong 9 nước xuất khẩu hàng may mặc lớn nhất trong số 153 nước
xuất khẩu hàng dệt may trên toàn thế giới.[1]
Dệt may là một trong những ngành được chú trọng và ưu tiên phát triển trên cơ sở
tận dụng nguồn nhân công dồi dào, giá rẻ trong nước để thực hiện các đơn hàng
may xuất khẩu của nước ngoài. Tuy nhiên, những năm gần đây, nguồn lao động lại
trở nên bất ổn hơn bao giờ hết. Nguyên nhân chính là do mức thu nhập của công
nhân ngành may khá thấp so với các ngành khác. Do đó, người lao động sẵn sàng
chuyển đổi sang những cơng việc khác có thu nhập cao hơn. Mặc dù nhiều doanh
nghiệp đã có những chính sách khuyến khích nhưng vẫn khơng thể giữ chân người
lao động.
Một thực tế nữa là nguồn nguyên liệu ngành may mặc chủ yếu nhập khẩu từ nước
ngoài do nguyên liệu sản xuất trong nước không đáp ứng được yêu cầu của khách
hàng về cả số lượng lẫn chất lượng. Bên cạnh đó, các doanh nghiệp may Việt Nam
thường phải tuân theo chỉ định của khách hàng về nguồn cung cấp nguyên vật liệu,

khơng có điều kiện sử dụng những ngun liệu sản xuất trong nước với giá thành rẻ
hơn. Vì vậy, lợi nhuận thu được không hề khả quan như kim ngạch xuất khẩu. [1]
Ngoài các yếu tố khách quan kể trên thì năng lực quản lý là một trong những yếu tố
chủ quan dẫn đến hiệu quả của các doanh nghiệp khơng cao. Một lượng lớn các
lãng phí hiện đang tồn tại trong doanh nghiệp như: tồn kho bán thành phẩm, tỉ lệ
hàng lỗi cao, hiệu quả lao động thấp, chi phí lao động và nguyên vật liệu cao…là
những vấn đề cần phải giải quyết ngay lập tức.
Từ lâu, hệ thống sản xuất tinh gọn bao gồm các công cụ và phương pháp nhằm liên
tục loại bỏ tất cả các hoạt động không làm gia tăng giá trị sản phẩm và gây lãng phí
trong q trình sản xuất, giảm thời gian chu kỳ, giảm tồn kho, cải thiện chất lượng,
giảm chi phí, nâng cao sức cạnh tranh đã được doanh nghiệp áp dụng và mang lại
những hiệu quả đáng kể. Naresh Peneru đã ứng dụng công cụ Lean vào chuyền may


2

cho mặt hàng áo đã thu được kết quả khả quan, đó là giảm 8% thời gian chu kỳ,
giảm 80% tỉ lệ hàng tái chế, giảm 14% lao động nhưng vẫn đạt được năng suất ban
đầu; hay trong kết quả nghiên cứu về ứng dụng Lean một số nhà máy ở
Bangladeshi, Farhana Ferdousi cho thấy: tiết kiệm được chi phí lao động nhờ năng
suất tăng từ 10% đến 60%, sản phẩm lỗi giảm từ 20% đến 80% [11]…Tại Việt
Nam, nhiều doanh nghiệp may lớn như Việt Hồng, Nam Hà, Hòa Thọ…cũng đã
tiếp cận, áp dụng công cụ Lean vào sản xuất và bước đầu đạt được những mục tiêu
nhất định [3].
Là đơn vị gia cơng uy tín cho các sản phẩm may mặc cho nhiều tập đoàn nổi tiếng
trên thế giới như: Uniqlo, Levi’s, Itoyokado, Goldmark, Neitesho…trong hơn 30
năm qua và tiến tới đẩy mạnh năng lực xuất khẩu theo phương thức FOB, thì việc
duy trì và ngày càng khẳng định vị thế cạnh tranh về năng lực sản xuất cũng như
vượt trội về chất lượng sản phẩm, giá thành gia công … là một thách thức không
nhỏ của Sài Gịn 3, nhất là trong tình hình sản xuất hiện tại. Lượng BTP tồn lớn ở

tất cả các bộ phận (từ 1đến 4 ngày), tỉ lệ sản phẩm không đạt bình qn tồn xưởng
ở lần kiểm đầu tiên cao (>8%), thời gian sản xuất (leadtime) lớn, mất nhiều thời
gian chuyển đổi giữa các mã hàng (1.5-3 ngày)… đang là những vấn đề mà cơng ty
vẫn đang loay hoay để tìm phương án cải thiện.
Vì vậy, điều cần thiết với cơng ty lúc này là chọn lựa và áp dụng một số công cụ
Lean phù hợp nhằm từng bước giải quyết các tồn tại trên.
1.2 Mục tiêu
Nghiên cứu, áp dụng công cụ tinh gọn vào chuyền may, phát hiện và loại bỏ lãng
phí nhằm nâng cao năng suất, giảm tỉ lệ sản phẩm khuyết tật, rút ngắn thời gian
chuyển đổi giữa các mã hàng
•

Tăng năng suất từ 20-30%.

•

Giảm tỉ lệ hàng tái chế ở dây chuyền lắp ráp 50% so với hiện tại.

•

Giảm tỉ lệ BTP tồn: chuyển từ sản xuất loạt lớn sang sản xuất loạt nhỏ.

•

Giảm 50% thời gian triển khai cho đơn hàng mới.


3

1.3 Nội dung luận văn

• Tiếp cận và tìm hiểu các công cụ và phương pháp của hệ thống sản xuất tinh gọn.
• Phân tích hiện trạng của xí nghiệp Thịnh Phước để xác định vị trí, bản chất và
mối quan hệ của vấn đề đang tồn tại với các yếu tố liên quan.
• Chọn lựa cơng cụ tinh gọn phù hợp để giải quyết vấn đề.
• Áp dụng cải tiến vào chuyền may, ghi nhận và đánh giá kết quả thu được để tiếp
tục đề xuất phương án cải tiến trong thời gian tới.
1.4 Phạm vi, giới hạn của luận văn
• Vị trí nghiên cứu: Tập trung tại một chuyền may của nhà máy, bỏ qua các
chuyền khác cũng như khu vực chuẩn bị sản xuất và hoàn tất sản phẩm
• Phạm vi sản phẩm: Mã hàng H027
• Số liệu thu thập: tại chuyền được chọn trong năm 2013
• Công cụ và phần mềm: Excel, các công cụ khảo sát và đánh giá…
1.5 Bố cục luận văn:
Luận văn bao gồm các chương mục sau:
• Chương 1: Giới thiệu
Giới thiệu về cơ sở, lý do hình thành đề tài, mục tiêu, nội dung, phạm vi và giới hạn
của đề tài, bố cục khái quát luận văn
• Chương 2: Cơ sở lý thuyết và các nghiên cứu liên quan
Trình bày cơ sở lý thuyết ứng dụng trong quá trình thực hiện đề tài cũng như các
nghiên cứu liên quan đã được thực hiện
• Chương 3: Phương pháp luận
Trình bày quy trình và nội dung thực hiện các bước cơng việc
• Chương 4: Phân tích hiện trạng
Giới thiệu cơng ty và phân tích một số vấn đề tồn tại của nhà máy cần cải thiện
• Chương 5: Giải pháp cải thiện hiệu quả sản xuất thông qua việc lựa chọn một số
công cụ Lean
Lựa chọn phương án và áp dụng cải tiến
• Chương 6: Kết luận và kiến nghị

4

CHƯƠNG 2: LÝ THUYẾT VÀ CÁC NGHIÊN CỨU LIÊN QUAN
2.1 LÝ THUYẾT:
2.1.1 Định nghĩa:
Theo Wikipedia: Sản xuất tinh gọn (Lean) là tập hợp các công cụ hỗ trợ trong việc
xác định và loại bỏ lãng phí. Lợi ích chính của hệ thống này là nhà sản xuất có thể
đồng thời đạt được chất lượng cao, chi phí thấp và đảm bảo đúng thời gian giao
hàng.
Theo nguyên lý trên, Lean tập trung vào việc nhận diện và loại bỏ các hoạt động
không tạo thêm giá trị (Non Value-Added) cho khách hàng nhưng lại làm tăng chi
phí trong chuỗi các hoạt động sản xuất, cung cấp dịch vụ của một tổ chức.
Sản xuất kinh doanh theo mơ hình Lean là gì: là q trình sản xuất kinh doanh mà
cơng nhân viên chỉ ra được đâu là lãng phí trong sản xuất, lãng phí về cách sử dụng
máy móc hay lãng phí trong hoạt động quản lý, kinh doanh và tìm cách loại bỏ nó
[3]
2.1.2 Mục tiêu của Lean :
Nhận thức và loại bỏ lãng phí. Đó là các hoạt động khơng mang lại giá trị gia tăng
cho khách hàng, sử dụng vượt mức nguyên liệu đầu vào, phế phẩm và chi phí liên
quan đến tái chế phế phẩm, các tính năng sản phẩm khơng được khách hàng u
cầu.
2.1.3 Lợi ích của Lean :
•

Giảm chu kỳ sản xuất: giảm thời gian chờ đợi giữa các công đoạn, thời gian
chuyển đổi nhanh, thời gian chuẩn bị, thời gian từ kho đến kho, thời gian làm
sản phẩm… Giảm tồn kho: ở mức tối thiểu và an tồn trong sản xuất, vốn lưu
động ít hơn, giảm mặt bằng sản xuất, lưu kho thành phẩm và bán thành phẩm.

•

Tăng năng suất lao động: khơng thực hiện các thao tác không cần thiết, giảm
thời gian chờ đợi giữa các khâu, dịng chảy sản phẩm liên tục.

•

Sử dụng thiết bị và mặt bằng hiệu quả.

•

Tăng tính linh động: có khả năng sản xuất nhiều loại sản phẩm khác nhau một
cách linh động hơn, chuyển đổi sản phẩm nhanh, thay đổi sản xuất nhanh…


5

•

Tăng sản lượng: giảm chu kỳ sản xuất, tăng năng suất lao động, giảm thiểu ùn
tắc và thời gian dừng máy, có thể gia tăng sản lượng một cách đáng kể từ cơ sở
vật chất hiện có.

2.1.4 Các nguyên tắc chính của Lean: [4]
•

Tập trung vào khách hàng (Customer focused)

•

Loại bỏ lãng phí (Doing More with Less)

•

Chất lượng từ gốc (Quality at the Source)

2.1.5 Các loại lãng phí: [3]
2.1.5.1 Tồn kho (Inventory)
Dự trữ quá mức cần thiết về nguyên vật liệu, bán thành phẩm và thành phẩm.
Lượng tồn kho phụ trội dẫn đến chi phí tài chính cao hơn về tồn kho, chi phí bảo
quản cao hơn và tỷ lệ khuyết tật cao hơn.
2.1.5.2Vận chuyển (Transportation)
Bất kỳ chuyển động tay chân hay việc đi lại không cần thiết của công nhân không
gắn liền với việc gia công sản phẩm.
2.1.5.3 Thao tác thừa (Motion):
Đó là bất kỳ sự chuyển động vật liệu nào không tạo ra giá trị gia tăng cho sản phẩm.
Việc di chuyển giữa các công đoạn xử lý làm kéo dài thời gian chu kỳ sản xuất, dẫn
đến việc sử dụng lao động và mặt bằng kém hiệu quả.
2.1.5.4 Khuyết tật (Defects)
Phải sửa sai hay gia công lại do không được làm đúng trong lần đầu tiên. Quá trình
này khơng chỉ gây nên việc sử dụng lao động và thiết bị kém hiệu quả mà còn làm
gián đoạn luồng sản xuất, dẫn đến ách tắc và đình trệ trong quy trình.
2.1.5.5 Lãng phí do chờ đợi (Waiting)
Cơng nhân hoặc máy móc nhàn rỗi, khơng thể tiến hành cơng việc của mình do phải
chờ một hoạt động khác kết thúc hoặc phải chờ vật liệu được chuyển đến.
2.1.5.6 Lãng phí do gia cơng thừa (Over-processing)
Đó là tiến hành nhiều công việc gia công hơn mức khách hàng yêu cầu dưới hình
thức chất lượng hay cơng năng sản phẩm.


6

2.1.5.7 Lãng phí do sản xuất thừa (Over-production)
Sản xuất nhiều hơn hay quá sớm hơn những gì được yêu cầu một cách khơng cần
thiết. Đây là lãng phí xấu nhất, nó kéo theo các lãng phí khác.
2.1.6 Một số cơng cụ của Lean:
2.1.6.1 Sơ đồ chuỗi giá trị (Value Stream Mapping) [5]
a. Định nghĩa :
Sơ đồ chuỗi giá trị thể hiện trực quan dịng chảy của vật liệu và thơng tin trong tồn
bộ q trình sản xuất .
b. Mục đích :
Xác định các hoạt động gia tăng giá trị hay không gia tăng giá trị cho sản phẩm.


Đây là công cụ cơ bản giúp phát hiện ra lãng phí và khu vực có khả năng cải

tiến, từ đó xây dựng mục tiêu và kế hoạch cải tiến.
2.1.6.2 Nhịp sản xuất (takt time)
a. Định nghĩa:
Là thời gian cần để sản xuất ra một cơ phận đơn giản hoặc toàn bộ sản phẩm dựa
trên u cầu của khách hàng
(1.1)
b. Mục đích:
•

Loại bỏ sản xuất thừa

•

Phân nguồn lực có hiệu năng
-

Máy móc

-

Con người

•

Giảm tồn kho

•

Định thời gian sản xuất đáp ứng nhu cầu khách hàng

2.1.6.3 Nghiên cứu thao tác (Motion study): [6]
a. Định nghĩa:
Nghiên cứu thao tác là việc phân tích một cách cẩn thận các hoạt động cơ thể của
người lao động trong việc thực hiện công việc.


7

b. Mục đích:
•

Cân bằng thao tác trong cả hai tay và giảm sự mệt mỏi

•

Giảm và loại trừ các thao tác vơ ích

•

Rút ngắn thời gian của thao tác hữu ích

•

Đào tạo cơng nhân mới thực hiện thao tác đúng, chuẩn

c. Công cụ:
Biểu đồ di chuyển đôi tay (two – hand process chart): diễn tả tất cả sự di chuyển,
những trì hỗn bởi tay trái, tay phải và mối quan hệ về sự phân chia thực hiện các
hoạt động của đơi tay.
Bảng 2.1: Biểu đồ di chuyển đơi tay
Cơng việc

Tóm tắt

Cơng nhân

Thời gian hiệu quả

Tay

trái

phải

Thời gian khơng hiệu

Người phân tích

quả

Phương pháp ( lựa chọn )
Tay trái

Tay

Hiện tại

Kí hiệu

Đề xuất

Thời gian

Thời gian chu kỳ
Thời gian Kí hiệu

Tay phải

Thơng qua việc phân tích chuyển động của đơi tay, những thao tác kém hiệu quả có
thể được nhận diện, những vi phạm trong nguyên lý tiết kiệm thao tác được chú ý
quan sát. Vì vậy có thể đưa ra phương pháp để cân bằng thao tác hai tay cũng như
loại bỏ hay giảm các di chuyển kém hiệu quả, cực tiểu sự mệt mỏi của người công
nhân.
 Một số nguyên tắc cơ bản trong thiết kế cơng việc:
•

Thiết kế cơng việc sao cho phù hợp với giới tính, tuổi, kỹ năng…để hầu hết
cơng nhân có thể thực hiện được.


8

•

Thực hiện chu kỳ làm việc-nghỉ ngơi: ngắn, thường xuyên như làm vài giờ thì
nghỉ tập thể dục khoảng 10-15 phút để công nhân giải lao và giảm mệt mỏi.
Công việc nên được chia thành từng phần nhỏ, chu kỳ ngắn, điều này cho phép
phục hồi cơ nhanh.

•

Bắt đầu và kết thúc thao tác bằng cả hai tay đồng thời để có sự cân bằng và
mang lại tính nhịp nhàng cho người thao tác.

•

Hai tay khơng nên để khơng cùng lúc, trừ khi đó là thời gian nghỉ.

•

Hoạt động của hai cánh tay nên thực hiện cân đối, đồng thời và từ hai hướng
ngược nhau.

•

Sử dụng hoạt động của bàn tay là liên tục theo đường cong hơn là hoạt động
theo đường zig-zac hoặc đường thẳng, đặc biệt là trong trường hợp đổi hướng
bất ngờ.

•

Sử dụng di chuyển của khủy tay và bàn tay hơn là dùng di chuyển của vai và
cánh tay.

•

Khơng gian làm việc bình thường và cực đại

Hình 2.1 Khơng gian làm việc bình thường và cực đại – Nguồn [6]
2.1.6.4 Nghiên cứu thời gian (Basic Time Study) [6]
a. Định nghĩa:
Nghiên cứu thời gian là một kỹ thuật thiết lập định mức thời gian cho phép để hồn
thành cơng việc đã cho. Kỹ thuật này dựa trên cơ sở đo lường công việc được chứa


9

trong phương pháp đã mô tả, với sự thừa nhận bù trừ hợp lý đối với sự mệt mỏi, cá
tính con người và sự chậm trễ không thể tránh khỏi khi thực hiện công việc được
giao.
b. Điều kiện cần thiết trước khi thực hiện nghiên cứu thời gian:
•

Người thực hiện thao tác đã được huấn luyện và quen thuộc với kỹ thuật mới.

•

Phương pháp thực hiện phải được chuẩn hóa.

c. Những yếu tố cần lưu ý khi nghiên cứu thời gian:
•

Chọn người thao tác: kỹ năng trung bình hoặc trên trung bình.

•

Ghi nhận các thơng tin: máy móc, cơng cụ cầm tay, tên hoạt động, tên người vận
hành…

•

Vị trí người quan sát: đứng hoặc di chuyển xung quanh người vận hành ở cả chu
trình làm việc.

•

Chia thao tác thành những phần tử công việc để dễ dàng cho việc đánh giá.

d. Các bước cơ bản để nghiên cứu thời gian: [7]
•

Xác định cơng đoạn, cơng nhân cần nghiên cứu

•

Xác định số chu kỳ cần quan sát: Theo General Electric Company
Bảng 2.2 Số chu kỳ quan sát _Nguồn [6]
Thời gian chu kỳ
(phút)
0.1
0.25
0.5
0.75
1
2

•

Số chu kỳ quan
sát
200
100
60
40
30
20

Thời gian chu kỳ
(phút)
2-5
5-10
10-20
20-40
40-lớn hơn

Số chu kỳ quan
sát
15
10
8
5
3

Xác định thời gian quan sát OT (s), hiệu quả hồn thành R (%) của người thao
tác và tính thời gian chuẩn
Thời gian chuẩn NT (s) = thời gian quan sát OT * R

•

Xác định bù trừ cho phép A (%) và tính thời gian định mức

(2.1)


10

Thời gian định mức ST (s) = NT * ( 1+ A)

(2.2)

2.1.6.5 Trích mẫu cơng việc (Work Sampling) [6]
a. Định nghĩa:
Là phương pháp để phân tích hoạt động của người hoặc máy ở một thời điểm ngẫu
nhiên.
b. Mục đích:

•

Xác định hiệu quả của người và máy.

•

Xác định tỉ lệ bù trừ

•

Thiết lập thời gian chuẩn

 Đây là phương pháp thu thập được rất nhiều dữ liệu nhưng tiết kiệm thời gian và
chi phí bởi vì nó cho phép quan sát đồng thời nhiều công nhân tại cùng một thời
điểm ngẫu nhiên.
 Theo viện nghiên cứu may mặc Juki [8], tiêu chuẩn gần đúng cho số lần quan sát
như sau:
Bảng 2.3: Số lần quan sát _Nguồn [8]
Mục đích của quan sát mẫu thử
Khi muốn nắm nhanh tình hình chung của tỉ lệ hoạt
động thực tế và tỷ lệ cho phép.
Khi muốn làm rõ các điểm dường như gây ra các vấn
đề.
Khi muốn xác định rõ các vấn đề dựa trên kết quả
quan sát.
Khi muốn tìm số liệu để định ra thời gian tiêu chuẩn.
Khi muốn tìm ra thời gian tiêu chuẩn, tỷ lệ cho phép,
tỷ lệ hoạt động thực tế với độ chính xác cao.
2.1.6.6 Tiêu chuẩn hóa (Standardized Work): [5]
a. Định nghĩa:

Số lượng các lần quan sát
100

600

2.000
4.000
10.000


11

•

Là phương pháp nhằm làm cho q trình thực hiện công việc được nhất quán
bằng cách nhận diện tổng hợp lý tưởng giữa các thành phần công việc, con
người, thiết bị và vật liệu sao cho có lãng phí thấp nhất.

•

Cơng cụ này được dùng để bảo đảm sự thành đạt liên tục của q trình cải tiến.

b. Mục đích:
•

Kiểm sốt q trình tại nguồn

•

Là nền tảng để cải tiến liên tục

•

Tài liệu để đào tạo

c. Việc chuẩn hóa quy trình bao gồm các thành phần chính sau:
•

Trình tự cơng việc chuẩn

•

Thời gian chuẩn

•

Mức tồn kho chuẩn trong quy trình

2.1.6.7 Chất lượng từ gốc (Quality at the Source): [9]
a.

Định nghĩa:

Chất lượng từ gốc nghĩa là chất lượng nên được đưa vào quy trình sản xuất để
khuyết tật khơng có điều kiện phát sinh, hay một khi xuất hiện sẽ ngay lập tức được
phát hiện.
b. Một số u cầu chính:
•

Kiểm tra trong chuyền: Trách nhiệm chính của cơng tác kiểm tra được thực hiện
trên chuyền sản xuất bởi công nhân, không phải bởi các nhân viên kiểm tra chất
lượng độc lập lấy mẫu xác suất.

•

Kiểm sốt tại nguồn: Bản thân các nhân viên kiểm tra chất lượng khơng đi tìm
khuyết tật sản phẩm mà tìm nguồn gây ra khuyết tật.

•

Trách nhiệm rõ ràng giữa các công nhân: Công nhân thuộc công đoạn trước chịu
trách nhiệm hoàn toàn về chất lượng sản phẩm họ giao cho cơng đoạn kế.

•

Poka Yoke: 100% sản phẩm được kiểm tra tự động hoặc bởi công nhân trên
chuyền.

•

Dừng quy trình có chủ ý: Khi sản phẩm có lỗi, hoạt động sản xuất sẽ bị dừng
cho đến khi nguyên nhân gây lỗi được khắc phục.


12

2.1.6.8 Cân bằng chuyền (Assembly Line Balancing): [10]
a. Định nghĩa:
•

Là phương pháp lập tiến độ sản xuất nhằm bảo đảm sử dụng nhân lực và thiết bị
có hiệu năng cao nhất.

•

Thời gian gia cơng ở mỗi cơng đoạn là khác nhau, vì vậy cần phải sắp xếp, bố trí
các cơng việc tại các trạm làm việc sao cho tổng thời gian là tối đa so với chu kỳ
sản xuất và tương đương nhau, do đó sẽ tối thiểu thời gian đợi giữa các trạm.

b. Mục tiêu chính của cân bằng chuyền:
•

Tối thiểu số trạm làm việc (the minimization of the number of workstations).

•

Tối thiểu chu kỳ sản xuất (the minimization of cycle time).

c. Thước đo để đánh giá sự cân bằng của một dây chuyền là hệ số cân bằng
chuyền (Line balance ratio) hoặc độ mất cân bằng chuyền:
(2.3)
Độ mất cân bằng chuyền = 100% - Hệ số cân bằng chuyền

(2.4)

d. Các bước để phân tích cân bằng chuyền:
•

Vẽ đường ngang nhịp sản xuất (takt time) trên biểu đồ: khoảng cách từ đường

takt time đến các thanh đứng đại diện cho các trạm làm việc đó là thời gian chờ
đợi, là khoảng thời gian lãng phí của trạm làm việc.

•

Độ chênh lệch của các thanh đứng thể hiện độ mất cân bằng của chuyền.

•

Thanh cao nhất chính là điểm tắt nghẽn, năng suất của chuyền sẽ được quyết
định bởi trạm này.


13

Điểm tắt nghẽn

Hình 2.2 : Biểu đồ cân bằng chuyền
2.2 CÁC NGHIÊN CỨU LIÊN QUAN
•

[11] Farhana Ferdousi et al “An Investigation of Manufacturing Performance
Improvement through Lean Production: A Study on Bangladeshi Garment
Firms”-2009

Tác giả thu thập thông tin bằng phương pháp khảo sát, phỏng vấn và quan sát về
hiệu quả thu được cũng như những biến động trong sản xuất khi áp dụng sản xuất
tinh gọn ở 9 công ty may. Nghiên cứu chỉ ra rằng mặc dù có hiệu quả nhưng giữa
các công ty không giống nhau. Cho dù vậy, các doanh nghiệp cũng đã tiết kiệm
được chi phí lao động nhờ vào sự gia tăng từ 10% đến 60% về mặt sản lượng trong

khi số lao động là không đổi. Thời gian sản xuất (lead time) cũng được cải thiện
đáng kể, giảm từ 8% đến 50%. Thêm vào đó, chất lượng sản phẩm được cải thiện
đáng kể, tỉ lệ sản phẩm lỗi giảm từ 20% đến 80% …Có thể nói, đây là những con số
rất khả quan khi áp dụng các công cụ tinh gọn như JIT, 5S, sản xuất kéo,…vào sản
xuất. Đồng thời, nghiên cứu cũng đưa ra một số thay đổi trong nhà máy khi áp dụng
Lean đó là sự thay đổi về văn hóa, đào tạo nhân viên, các mối quan hệ …Tuy nhiên,
nghiên cứu chưa chỉ rõ những nguyên nhân cụ thể tại sao hiệu quả lại không giống
nhau giữa các nhà máy.


14

•

[12] Ravikumar Marudhamuthu at al “ The Development and Implementation of
Lean Manufacturing Techniques in Indian garment Industry ” Jordan Journal of
Mechanical and Industrial Engineering -2011

Tác giả đã chỉ ra hai lãng phí lớn, đó là: mất nhiều thời gian để vận chuyển giữa các
bộ phận, ví dụ chuyển nguyên liệu từ kho đến xưởng cắt để gia công, chuyển BTP
từ xưởng cắt đến xưởng may hay chuyển thành phẩm từ xưởng may đến xưởng
đóng gói…do đó người cơng nhân mất rất nhiều sức lực và mệt mỏi khi nỗ lực thực
hiện cơng việc. Tác giả đã tính tốn khoảng cách giữa các bộ phận và trọng lượng
mà mỗi công nhân phải vận chuyển hàng ngày, từ đó thiết lập sơ đồ hiện trạng và
xây dựng sơ đồ dòng giá trị tương lai, trên cơ sở đó đề ra nguyên lý để rút ngắn
khoảng cách và thời gian vận chuyển, giảm độ mệt mỏi cho công nhân. Tuy nhiên
phương án mà tác giả đưa chưa được xem xét trên điều kiện cụ thể về mặt bằng hiện
tại của nhà máy cũng như xem xét mối quan hệ ràng buộc giữa các bộ phận khác.
•

[13] Ripon Kumar Chakrabortty and Sanjoy Kumar Paul “Study and
Implementation of Lean Manufacturing in a Garment Manufacturing Company:
Bangladesh Perspective”, Journal of Optimization in Industrial Engineering 7 2011.

Tác giả tìm hiểu các vấn đề hiện tại của bộ phận hồn tất trong quy trình sản xuất TShirt của nhà máy thơng qua cơng cụ sơ đồ dịng giá trị (VSM), bằng cách đo lường
thời gian chờ đợi của từng hoạt động, từ đó xác định được tỉ lệ thời gian giữa các
hoạt động tạo ra giá trị và các hoạt động không tạo ra giá trị. Một số các lãng phí đó
là: lượng tồn kho lớn, khoảng cách di chuyển xa, phụ liệu không được cung cấp
đúng giờ, chất lượng sản phẩm khơng được kiểm sốt tốt từ bộ phận may. Tác giả
đã sử dụng công cụ của Lean đó là tái bố trí mặt bằng, rút ngắn khoảng cách giữa
các trạm làm việc, tạo mối quan hệ tốt giữa các cơng nhân. Để kiểm nghiệm tính
hiệu quả và bền vững của phương án đề xuất, tác giả sử dụng phương pháp mô
phỏng Arena. Nghiên cứu này cũng đặt ra mối liên hệ ràng buộc cũng như các cam
kết thỏa mãn lẫn nhau giữa các bộ phận như việc cung ứng phụ liệu kịp thời hay
việc đảm bảo chất lượng của từng bộ phận, đây là một trong những điểm mấu chốt