Giáo trình Thực tập Phay

Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (5.69 MB, 87 trang )

(1)<div class='page_container' data-page=1>

ỦY BAN NHÂN DÂN THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH 
TRƯỜNG CAO ĐẲNG KINH TẾ KỸ THUẬT

THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH 


GIÁO TRÌNH

MƠN HỌC/MƠ ĐUN: THỰC TẬP PHAY

NGÀNH/NGHỀ: CƠNG NGHỆ KỸ THUẬT CƠ KHÍ

TRÌNH ĐỘ: TRUNG CẤP

</div>
(2)<div class='page_container' data-page=2>

TRƯỜNG CAO ĐẲNG KINH TẾ KỸ THUẬT 
THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH



GIÁO TRÌNH

MƠN HỌC/MƠ ĐUN: THỰC TẬP PHAY 
NGÀNH/NGHỀ: CƠNG NGHỆ KỸ THUẬT CƠ KHÍ

TRÌNH ĐỘ: TRUNG CẤP

THÔNG TIN CHỦ NHIỆM ĐỀ TÀI 
Họ tên: Nguyễn Hải Bằng

Học vị:Thạc sĩ

Đơn vị: Khoa Cơng Nghệ Cơ Khí
Email:

TRƯỞNG KHOA TỔ TRƯỞNG

BỘ MÔN CHỦ NHIỆM ĐỀ TÀI

HIỆU TRƯỞNG 
DUYỆT

</div>
(3)<div class='page_container' data-page=3>

TUYÊN BỐ BẢN QUYỀN

Tài liệu này thuộc loại sách giáo trình nên các nguồn thơng tin có thể được phép dùng
ngun bản hoặc trích dùng cho các mục đích về đào tạo và tham khảo.

Mọi mục đích khác mang tính lệch lạc hoặc sử dụng với mục đích kinh doanh thiếu lành
mạnh sẽ bị nghiêm cấm.

</div>
(4)<div class='page_container' data-page=4>

Giáo trình thực tập phay được biên soạn theo các nguyên tắc: Tính định hướng thị
trường lao động; Tính hệ thống và khoa học; Tính ổn định và linh hoạt; Hướng tới liên
thông, chuẩn đào tạo nghề khu vực và thế giới; Tính hiện đại và sát thực với sản xuất.

Với mục đích giúp người đọc làm quen và có khả năng thực hành phay, tác giả đã
biên soạn cuốn sách này với sự giúp đỡ tận tình của các đồng nghiệp – Khoa Cơng
Nghệ Cơ Khí - Trường Cao Đẳng Kinh Tế - Kỹ Thuật TP.HCM, nhằm dùng làm tài
liệu học tập cho môn học THỰC TẬP PHAY cho sinh viên thuộc ngành CÔNG
NGHỆ KỸ THUẬT CƠ KHÍ. Trong q trình biên soạn, khơng thể tránh khỏi những
thiếu sót, mong nhận được sự góp ý của người đọc để các lần biên soạn sau được hồn
thiện hơn. Mọi ý kiến đóng góp xin vui lịng gởi về địa chỉ email:

TP.Hồ Chí Minh, ngày……tháng 12 năm 2017

</div>
(5)<div class='page_container' data-page=5>

Lời giới thiệu 1

CHƯƠNG 1: NỘI QUY – AN TOÀN LAO ĐỘNG 5

1.1 Nội quy – an toàn lao động xưởng phay 5

1.2 Máy phay 6

CHƯƠNG 2: THAO TÁC SỬ DỤNG THIẾT BỊ VÀ DỤNG CỤ NGHỀ PHAY 9

2.1 Khả năng công nghệ trên máy phay 9

2.2 Các loại dụng cụ cắt trên máy phay 9

2.3 Cách thức vận hành máy phay 14

2.4 Những lưu ý khi vận hành 15

CHƯƠNG 3: PHAY MẶT PHẲNG SONG SONG VNG GĨC 17

3.1 Các điều kiện kỹ thuật khi gia công mặt phẳng song song và vng góc 17
3.2 Phương pháp phay mặt phẳng song song và vng góc 17
3.3 Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục 20
3.4 Trình tự các bước phay mặt phẳng song song và vng góc 20

CHƯƠNG 4: PHAY BẬC THẲNG GÓC 24

4.1 Khái niệm 24

4.2 Các yêu cầu kỹ thuật của bậc 25

4.3 Các phương pháp gia công mặt bậc 25

4.4 Phay bậc bằng dao phay ngón 27

4.5 Các bược tiến hành phay mặt bậc 28

4.6 Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục 29

4.7 Trình tự các bước phay mặt bậc 30

CHƯƠNG 5: PHAY RÃNH 32

5.1 Khái niệm 32

5.2 Các điều kiện kỹ thuật khi gia công các loại rãnh suốt, rãnh kín 33

5.3 Các phương pháp gia cơng 33

5.4 Kiểm tra kích thước rãnh 42

5.5 Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục 43

5.6 Trình tự các bước phay rãnh 44

CHƯƠNG 6: PHAY RÃNH CHƯ T 46

6.1 Khái niệm 46

6.2 Các điều kiện kỹ thuật khi gia công rãnh chữ T 46

6.3 Các phương pháp gia công 46

</div>
(6)<div class='page_container' data-page=6>

6.6 Trình tự các bước phay rãnh chữ T 51

CHƯƠNG 7: SỬ DỤNG ĐẦU PHÂN ĐỘ VẠN NĂNG 52

7.1 Công dụng, phân loại, cấu tạo và nguyên lý làm việc của đầu phân độ 52

7.2 Ứng dụng chia đều 54

7.3 Ứng dụng chia góc 54

CHƯƠNG 8: PHAY BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG 56

8.1 Các yêu cầu và điều kiện kỹ thuật của một bánh răng trụ răng thẳng 56
8.2 Các thơng số hình học cơ bản của bánh răng trụ răng thẳng 56
8.3 Phương pháp phay bánh răng trụ răng thẳng 58

8.4 Tiến trình kiểm tra 62

8.5 Các trường hợp sai hỏng khi phay bánh răng trụ răng thẳng 62
8.6 Trình tự các bước phay bánh răng trụ răng thẳng 63

CHƯƠNG 9: PHAY THANH RĂNG 65

9.1 Các yêu cầu và điều kiện kỹ thuật của thanh răng thẳng 65
9.2 Các thơng số hình học cơ bản của thanh răng thẳng 65
9.3 Phương pháp phay thanh răng thẳng theo cách sử dụng chia bằng giá trị dụ xích

bàn máy ngàng và dọc 66

9.4 Kiểm tra 68

9.5 Các trường hợp sai hỏng khi phay thanh răng thẳng 68

9.6 Trình tự các bước phay thanh răng thẳng 69

CHƯƠNG 10: MÀI MẶT PHẲNG 71

10.1 Các phương pháp mài mặt phẳng 71

10.2 Gá kẹp chi tiết gia công trên máy mài phẳng 72
10.3 Các trường hợp sai hỏng khi mài phẳng, nguyên nhân và khắc phục 73

10.4 Thực hành mài mặt phẳng 74

CHƯƠNG 11: XỌC RÃNH SUỐT – THEN HOA 81

11.1 Khái niệm 81

11.2 Các điều kiện kỹ thuật khi gia công các loại rãnh 82

11.3 Xọc rãnh 82

11.4 Các trường hợp sai hỏng khi mài phẳng, nguyên nhân và khắc phục 82

11.5 Thực hành xọc rãnh 83

</div>
(7)<div class='page_container' data-page=7>

Tên môn học/mô đun: Thực tập phay 
Mã mơn học/mơ đun: 2103583

Vị trí, tính chất, ý nghĩa và vai trị của mơn học/mơ đun: 
- Vị trí học kỳ III (hệ cơ sở), học kỳ II (hệ phổ thơng)

- Tính chất: Là mơn học thực hành nghề thuộc các môn học đào tạo nghề bắt buộc..
- Ý nghĩa và vai trị của mơn học/mô đun: nhằm cung cấp cho học sinh những kiến
thức cơ bản về cấu tạo, nguyên lý làm việc của các loại máy phay thông dụng, các
dụng cụ, đồ gá cơ bản. Nhằm giúp cho học sinh có những khái niệm đầu tiên về nghề
phay.Các kiến thức về phương pháp gia công, phương pháp lựa chọn các dụng cụ cắt
hợp lý và hiệu quả cho từng bước cơng nghệ, rèn luyện cho người học có những kỹ
năng cơ bản trong việc gia công

Mục tiêu của mơn học/mơ đun: 
- Về kiến thức:

Trình bày được các các thơng số hình học của dao bào.
Trình bày được các các thơng số hình học của dao phay.

Nhận dạng được các bề mặt, lưỡi cắt, thông số hình học của dao xọc, dao
phay, đá mài.

Trình bày được yêu cầu kỹ thuật khi phay mặt phẳng ngang, song song, vng
góc, bậc, rãnh.

Trình bày được u cầu kỹ thuật khi mài phẳng.
Trình bày phương pháp kiểm tra sản phẩm.
Trình bày phương pháp gá đặt khi gia cơng.

Phân tích được quy trình bảo dưỡng máy phay, xọc.
- Về kỹ năng:

Vận hành thành thạo máy phay để gia công mặt phẳng ngang, song song,
vng góc, nghiêng đúng qui trình qui phạm

Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục
- Về năng lực tự chủ và trách nhiệm:

</div>
(8)<div class='page_container' data-page=8>

CHƯƠNG 1: NỘI QUY – AN TOÀN LAO ĐỘNG 
GIỚI THIỆU:

Xưởng thực tập phay là một trong những cơ sở vật chất kỹ thuật quan trọng của nhà
trường. Nhằm đảm bảo tay nghề gắn liền lý thuyết với thực hành cho SVHS, đảm bảo
thực hiện tốt chương trình thực tập, bảo vệ tài sản của nhà nước và an toàn lao động
trong quá trình thực tập. Để làm được những điều trên tất cả cán bộ, giáo viên, SVHS
phải tuân thủ tất cả các nội quy – quy định của xưởng.

Máy phay chiếm một vị trí rất quan trọng trong ngành cơng nghệ chế tạo máy, bởi
nó có những ưu điểm vượt trội so với các loại máy cắt gọt kim loại khác.

MỤC TIÊU THỰC HIỆN:

- Thực hiện đầy đủ các nội quy – quy định của xưởng thực hành phay.

- Trình bày đầy đủ cấu tạo, ngun lý làm việc, cơng dụng, đặc tính kỹ thuật máy phay.
NỘI DUNG THỰC HIỆN:

- Nội quy xưởng phay

- Khái niệm cơ bản về máy phay

1.1 Nội quy – an toàn lao động xưởng phay 
QUY ĐỊNH CHUNG:

Điều 1: Không có trách nhiện khơng được vào xưởng, khách, SVHS đến tham 
quan, kiến tập vui lòng đến đăng ký tại văn phòng Khoa.

Điều 2: Khi cần sử dụng máy móc, dụng cụ phải làm đúng thủ tục đăng ký và bàn 
giao, nếu không thực hiện đúng khi xãy ra hư hỏng, mất mát dụng cụ, người sử dụng
phải hoàn toàn chịu trách nhiệm.

Điều 3: Mỗi người phải nêu cao tinh thần làm chủ giữ gìn kỹ luật lao động, bảo 
vệ máy móc, thiết bị dụng cụ và tài sản chung của nhà trường.

Điều 4: Thường xuyên bảo đảm vệ sinh công nghiệp, nơi làm việc ngăn nắp, có 
trách nhiệm phịng ngừa kẻ gian và hoả hoạn.

QUY ĐỊNH ĐỐI VỚI SVHS

Điều 5: SVHS phải có mặt trước giờ thực tập 15’, mặc đồ đồng phục đúng theo 
quy định khi thực tập xưởng.

Điều 6: Phải sử dụng đúng số máy và dụng cụ do Giáo viên phân công, không tự 
ý sử dụng các máy khác, chấp hàng đúng theo quy địng về việc nhận bàn giao máy
móc và thiết bị.

Điều 7: Khơng có giờ học khơng tự ý vào xưởng lấy máy làm bài tập.

</div>
(9)<div class='page_container' data-page=9>

Điều 9: Phải giữ gìn trật tự, kỹ luật, vệ sinh, khi cần rời khỏi vị trí làm việc phải 
dừng máy tắt nguồn điện.

Điều 10: Khi nghe hiệu lệnh báo hết giờ thực tập, phải dừng máy, tắt điện vào 
máy, đưa máy về vị trí an tồn và làm các việc sau đây :

- Vệ sinh lau chùi máy sạch sẽ, các thiết bị, dụng cụ phải để đúng nơi quy định
- Tập trung cuối ca để giáo viên nhận xét và rút kinh nghiệm

1.2 Máy phay

1.2.1 Đặc điểm và công dụng

- Phay là phương pháp gia công kim loại được dùng rộng rãi ở các nước công
nghiệp phát triển, trong các phân xưởng và các nhà máy cơ khí.

- Gia cơng phay đạt được độ chính xác và độ bóng khơng cao bằng các phương
pháp khác, nhưng nó là một trong những phương pháp gia công đạt năng suất cao, bởi
vì dao phay có nhiều lưỡi cắt cùng tham gia cắt gọt đồng thời có thể thực hiện được
nhiều biện pháp công nghệ để nâng cao năng suất.

- Chuyển động chính của máy phay là chuyển động quay của dao, còn chuyển động
chạy dao do bàn máy mang phôi thực hiện chuyển động tịnh tiến

- Trên máy phay người ta có thể gia cơng mặt phẳng, mặt định hình phức tạp, rãnh
then, cắt đứt, bánh răng, trục then hoa, các mặt tròn xoay...

Hình 1.1 – Các dao và dạng gia cơng cơ bản trên máy phay 
1.2.2 Các loại máy phay

</div>
(10)<div class='page_container' data-page=10>

Máy phay nằm ngang

Là loại máy có trục chính nằm ngang và 3 chuyển động phụ của bàn máy vng

góc với nhau: chuyển động dọc, chuyển động ngang và chuyển động thẳng đứng.

Hình 1.2 Máy phay nằm ngang

1- Thân máy, 2- Bảng điện, 3- Hộp tốc độ, 4- Bảng điều khiển hộp tốc độ,
5- Xà ngang, 6- Bàn máy trên, 7- Bàn máy dưới, 8- Hộp tốc độ chạy dao.
Máy phay đứng

Là loại máy có trục chính theo phương thẳng đứng những bộ phận chính của loại
máy này đầu đứng, hộp tốc độ gắn với trục chính. Đầu đứng đ-ợc gắn vào thân máy và
có thể xoay được từ 0 – 450 về hai phía trong mặt phẳng đứng. Máy phay đứng các bộ
phận chính sau:

Hình 1.3 – Máy phay đứng

</div>
(11)<div class='page_container' data-page=11>

Công dụng:

- Đế máy: Dùng nâng đỡ các bộ phận khác của máy bao gồm cả thân máy đồng 
thời là nơi chứa các dung dịch trơn nguội.

- Thân máy: Được lắp trên đế máy đồng thời là nơi gá lắp và nâng đỡ toàn bộ các 
bộ phận khác của máy.

- Bàn máy: Thực hiện chuyển động chạy dao thẳng đứng (Sđ) đồng thời là nơi gá
lắp và dẫn hướng cho bàn dao ngang (Sn). Bàn dao dọc(Sd) nằm trên bàn dao ngang,
trên bàn dao dọc là băng máy có rãnh chữ T để gá đặt và kẹp chặt phôi gia công.

- Hộp tốc độ: Tạo ra các cấp tốc độ cho chuyển động chính (n)

- Hộp bước tiến: Tạo ra các bước chuyển động khác nhau của bàn máy khi chạy

tự động.

- Đầu máy (Máy phay đứng): có thể xoay qua lại một góc 45.

- Cần ngang (máy phay ngang): dùng để lắp giá đỡ đỡ trục chính. Tùy thuộc vào 
số lượng dao và yêu cầu thực tế của chi tiết gia công mà ta lắp 1 hoặc nhiều giá đỡ phù
hợp.

- Trục chính: Mang dụng cụ cắt và truyền chuyển động quay cho nó .Trục chính 
có thể nằm ngang hoặc thẳng đứng tuỳ máy .

- Ngoài các bộ phận chính trên máy phay cịn có nhiều bộ phận phụ khác như các
cơ cấu điều khiển bằng cơ khí, điện, thủy lực…

Ngồi ra, máy phay cịn được phân loại:

- Theo trọng lượng: Chia ra các hạng nhẹ (nhỏ), hạng trung bình, hạng nặng. Máy 
hạng nhỏ thường dùng trong ngành cơ khí chính xác.

- Theo độ chính xác gia cơng: Máy chính xác bình thường, máy chính xác vừa, 
máy chính xác cao. Máy chính xác cao thường có thiết bị quang học kèm theo và được
đặt trong mơi trường khơng khí đã được điều hồ nhiệt độ (ví dụ máy doa toạ độ).

</div>
(12)<div class='page_container' data-page=12>

CHƯƠNG 2: THAO TÁC SỬ DỤNG THIẾT BỊ VÀ DỤNG CỤ NGHỀ PHAY 
GIỚI THIỆU:

Phay là phương pháp gia công phổ biến, có khả năng cơng nghệ rộng rãi. Ngồi
phay mặt phẳng, phay cịn gia cơng được nhiều bề mặt định hình khác nhau như phay
rãnh, bậc, ren, bánh răng ... Trong sản suất loạt lớn, khối phay thay thế hồn tồn cho
bào, xọc (ít). Dao phay có nhiều lưỡi cắt cùng làm việc nên đạt năng suất và chất lượng

bề mặt chi tiết cao hơn rất nhiều so với bào, xọc.

Phay là phương pháp gia cơng cắt gọt kim loại có phoi, dưới tác dụng của nhiều lưỡi
cắt nhằm tạo ra chi tiết có hình dáng và kích thước theo u cầu.

Gia công phay được thực hiện trên máy phay đứng, máy phay ngang vạn năng,máy
phay giường, máy phay nhiều trục và máy phay chuyên dùng.

MỤC TIÊU THỰC HIỆN:

- Vận hành và bảo dưỡng máy phay đúng quy trình và đúng nội quy..
- An tồn lao động khi làm việc trên máy phay

NỘI DUNG THỰC HIỆN:

- Khả năng công nghệ trên máy phay
- Các loại dụng cụ cắt trên máy phay
- Cách thức vận hành máy

- Những lưu ý khí vận hành máy phay
- Vận hành máy phay

2.1 Khả năng công nghệ trên máy phay

Khả năng công nghệ của Phay rất rộng và hơn thế chúng ta còn có thể mở rộng khả
năng cơng nghệ của máy Phay bằng nhiều cách khác nhau như chế tạo thêm đồ gá,….

- Phay mặt phẳng: phương pháp phổ biến nhất
- Phay bậc

- Phay rãnh, phay rãnh then….
- Phay răng

- Phay trục then hoa
- Phay vấu ly hợp

- Phay các mặt định hình: sử dụng dao định hình, chép hình
2.2 Các loại dụng cụ cắt trên máy phay

2.2.1 Dao phay

Dao phay là một tổ hợp nhiều lưỡi cắt cùng làm việc. Dao phay có nhiều loại: Dao
phay mặt đầu, dao phay trụ, dao phay đĩa, dao phay ngón, dao phay định hình…

</div>
(13)<div class='page_container' data-page=13>

Hình 2.1 – Dao phay trụ răng thẳng và răng nghiên 
Dao phay mặt đầu: Dùng phay mặt phẳng, mặt bậc

Hình 2.2 – Dao phay mặt đầu liền khối và lắp mảng hợp kim 
Dao phay ngón: dùng phay mặt phẳng nhỏ, hẹp, phay rãnh, bậc…

Hình 2.3 – Dao phay ngón thép gió và hợp kim 
Dao phay đĩa: phay rãnh, phay bậc

</div>
(14)<div class='page_container' data-page=14>

Hình 2.5 – Dao phay góc kép và dao phay modun

Hình 2.6 – Dao phay cung lòi và cung lõm 
2.2.2 Gá lắp và điều chỉnh dao

Gá lắp dao phay trụ

Hình 2.7 – Lắp trục dao lên máy phay ngang

1. Đai ốc xiết trục dao, 2. Đai ốc xiết giá đở, 3. Trục dao, 4. Dao phay trụ, 5. Khâu định
vị( Bạc), 6. Ốc cố định xà đở(cần ngang), 7. Trục xiết rút dao, 8. Bạc lót

</div>
(15)<div class='page_container' data-page=15>

Lắp dao lên trục

Hình 2.9 – Bạc định vị và lắp dao lên trục gá 
Lắp dao phay mặt đầu

Hình 2.10 – Dao phay mặt đầu 
2.2.3 Các yếu tố của chế độ cắt và lớp kim loại bị cắt khi phay

2.2.3.1 Vận tốc cắt (v)

Là quãng đường mà một điểm trên lưỡi cắt chính ở cách trục quay xa nhất đi được
trong một phút.

1000

Dn
v



Trong đó:

v: vận tốc cắt (m/ph)

D: đường kính dao phay (mm)
n: số vịng quay trục chính (vg/ph)

</div>
(16)<div class='page_container' data-page=16>

giữa hai cung trịn này đo theo bán kính dao phay sẽ biến đổi trên tồn tiết diện phoi.
Nhìn vào (hình 2.11) ta thấy phoi từ nhỏ đến to tức là từ 0 đến cực đại.

Hình 2.11 – Các dạng chạy dao 
2.2.3.2 Lượng chạy dao (S)

Lượng chạy dao răng (Sz) mm/răng: Là lượng dịch chuyển của bàn máy mang 
phôi sau khi dao quay được một răng.

Lượng chạy dao vòng (Sv) mm/vòng: Là lượng dịch chuyển của bàn máy mang 
phôi sau khi dao quay được một vòng. Sv = Sz . Z

Lượng chạy dao phút (Sp) mm/phút: Là lượng dịch chuyển tương đối của bàn 
máy mang phôi sau khi dao quay được một phút. Sp = Sv . n = Sz . Z . n

2.2.3.3 Chiều sâu phay (t)

Là khoảng cách giữa các bề mặt chưa gia công và bề mặt đã gia công, kích thước
lớp kim loại được cắt đi theo phương vng góc với trục của dao phay, ứng với góc tiếp
xúc.

- Khi phay bằng dao hình trụ răng thẳng và xoắn, dao phay đĩa, dao phay định hình,
dao phay góc thì chiều sâu phay trùng với chiều sâu cắt t0. (Trong đó t0 là chiều sâu cắt
được xác định bằng lớp kim loại được cắt đi ứng với một lần chuyển dao, đo theo
phương vng góc với với bề mặt gia công.)

- Khi phay rãnh bằng dao phay ngón, thì chiều sâu phay bằng đường kính dao, khi
phay bề mặt vng góc thì chiều sâu phay bằng chiều sâu cắt t0.

- Khi phay khơng đối xứng bằng dao phay mặt đầu, thì chiều sâu phay t được đo ứng

với góc tiếp xúc của dao, cịn trong trường hợp đối xứng thì chiều sâu phay bằng chiều
rộng chi tiết.

2.2.3.4 Chiều rộng phay (B)

</div>
(17)<div class='page_container' data-page=17>

rãnh hay đường kính dao; khi phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu thì chiều rộng
phay bằng chiều rộng bề mặt phay.

Hình 1.12 - Mối quan hệ giữa chiều sâu cắt và chiều rộng phay

Ví dụ (hình 1.12) biểu diễn mối quan hệ giữa chiều sâu cắt với chiều rộng phay, ở
(hình 1.12 a, b) ta thấy khi sử dụng dao phay ngón hoặc dao phay mặt đầu thì chiều sâu
cắt được xác định bằng đường kính của dao tham gia cắt gọt. Nhưng khi sử dụng dao
phay cắt trên trục nằm thì chiều rộng cắt được xác định theo chiều rộng dao.

2.2.3.5 Chiều dày cắt khi phay (a)

Là một trong những yếu tố quan trọng của quá trình phay, là khoảng cách giữa 2 vị
trí kế tiếp của quỹ đạo chuyển động của một điểm trên lưỡi cắt ứng với lượng chạy dao
răng Sz. Do đó chiều dày cắt được đo theo phương h-ớng kính của dao.

2.3 Cách thức vận hành máy phay

Truớc khi vào làm việc phải kiểm tra máy đầy đủ các chuyển động bằng tay nếu có
ảnh hưởng gì mới cho phép chuyển động bằng tự động, đồng thời cho máy chạy không
tải. Không để cho dầu, n-ớc rơi vào phần điện, dây đai. Khi dùng dầu, mỡ phải đúng quy
định, đúng chủng loại theo bản thuyết trình của máy đã hướng dẫn. Khi dầu mỡ hết hạn
phải kịp thời thay ngay.

Cách điều chỉnh hộp tốc độ trục chính: Muốn thay đổi tốc độ trục chính ta phải cho

trục chính máy phay dừng hẳn sau đó dùng tay gạt các vị trí có ký hiệu được chỉ dẫn để
điều chỉnh cho đúng.

Cách điều chỉnh bước tiến dao: Muốn thay đổi lượng tiến dao ta phải cho bàn máy
phay dừng hẳn sau đó dùng tay gạt các vị trí có ký hiệu được chỉ dẫn để điều chỉnh cho
đúng. Hệ thống vị trí các tay quay điều chỉnh bàn máy phay. Hệ thống vị trí các tay quay
này dùng để di chuyển bàn máy đến vị trí của dao cắt và phôi bao gồm:

+ Tay quay bàn dao dọc: Dùng để di chuyển bàn dao dọc (sang trái hoặc sang phải)
+ Tay quay bàn trượt ngang: Dùng để di chuyển bàn máy ra hoặc vào.

</div>
(18)<div class='page_container' data-page=18>

Và các hệ thống các tay hãm và cơ cấu điều khiển khi phay thuận và phay nghịch.
2.4 Những lưu ý khi vận hành

Trình tự khi mở máy: Trước khi mở máy phải kiểm tra trên bàn máy có vướng mắc
gì khơng, đồng thời cho tất cả các vị trí tay gạt về khơng (nghĩa là ở chế độ an toàn). ấn
nút điện hoặc cầu dao điện cho động cơ chạy khơng xem có hiện tượng gì bất trắc (ấn
nút hoặc đóng cầu dao chỉ cần nhấn tay rồi thả ra ngay). Thấy an tồn mới đóng điện,
nâng cần tốc độ và cho máy chạy từ tốc độ thấp đến tốc độ cao.

Điều chỉnh hộp chạy dao sao cho l-ợng chạy dao theo đúng tính tốn cần thiết cho
các bước: Dọc, ngang, lên xuống.

Trình tự khi tắt máy: Khi muốn tắt máy ta cho vật gia công ra xa dao một khoảng an
toàn, gạt cầu dao cho trục chính ngừng quay. ấn nút cắt điện nên để vài giây rồi mới thả
tay ra, còn khi nghỉ việc phải đưa các cơ cấu phải trở về vị trí an tồn, cắt cầu dao chính
trong xưởng làm việc khi ra về.

Trong quá trình vận hành máy chỉ được phép đổi tốc độ trục chính. Khi động cơ
điện của máy ngừng quay hẳn thì mới được thay đổi tốc độ.

2.5 Vận hành máy

Thứ tự thực hiện Hướng dẫn

Bước 1: Chuẩn bị - Kiểm tra chiều cao giữa người và máy để lựa
chọn bục gỗ sao cho khi gập khuỷu tay vuông
góc bàn tay nằm ngang tầm máy.

- Vị trí làm việc: ở giữa máy, chân hơi dạng
ra, đối diện xa dọc bàn máy, cách tay quay xa
ngang một khoảng 150-200mm

Bước 2: Tìm hiểu bảng điện - Công tắc 24 cho nguồn điện vào máy( từ O
qua I).

-Công tắc 28 cho động cơ bàn máy hoạt
động(từ O qua I).

- Công tắc 27 cho động cơ trục chính hoạt
động( gồm I và II) cùng chiều hoặc ngược
chiều kim đồng hồ( trái hoặc phải).

Công tắc 26 cho động cơ bơm dung dịch tưới
nguội.

I
II
I
II

24

25

26

27

</div>
(19)<div class='page_container' data-page=19>

Bước 3: Điều chỉnh tốc độ trục chính - Máy phay UF2 có 12 tốc độ từ 45v/p đến
2.000v/p.

- Tay gạt bên trái có 2 vị trí:

+ Vị trí trên ứng với các tốc độ 180, 45, 710
(I) hoặc 1400, 90, 355(II).

+ Vị trí bên dưới ứng với các tốc độ 250, 63,
100(I) hoặc 200, 125, 500 (II).

- Tay gạt bên phải có 3 vị trí:

+ Vị trí trên cùng ứng với các tốc độ:710,
1000, 1400, 2000.

+ Vị trí giữa ứng với các tốc độ:45, 63, 90,
125.

+ Vị trí dưới cùng ứng với các tốc độ: 180,
250,

355, 500.

Bước 4: Điều chỉnh du xích bàn máy

và bước tiến tự động

- Bàn máy có 3 phương chuyển động.

- Xa dọc và xa ngang quay 1 vòng bàn máy di
chuyển được 5mm và mỗi khoảng du xích có
giá trị 0,05mm.

- Xa đứng bàn máy mỗi khoảng 0,025 và mỗi
vịng có giá trị 2,5mm.

- Bàn máy có 12 bước tiến được bố trí trên 2
vịng:

+ Vịng trong và vịng ngồi như hình vẽ bên.
+ Nếu đẩy vơ lăng vào thì sử dụng bước tiến
vịng ngồi.

+ Nếu kéo volăng ra thì sử dụng bước tiến
vòng trong.

Bước 5: Cho máy hoạt động - Trước tiên lấy tốc độ quay của dao và bước
tiến bàn máy nhỏ nhất rồi bấm thử nút bấm
cho máy khởi động. Nếu bình thường ta tiến
hành điều chỉnh tốc độ và bước tiến khác lớn
hơn để thực hiện thao tác thành thạo.

Bươc 6: Dừng máy về vị trí ban đầu -Điều chỉnh bàn máy dừng ở vị trí giữa hành

trình của các xa chuyển động.

-Cho tay gạt về vị trí an tồn.

-Ngắt nguồn điện vào máy. Vệ sinh máy và tra
dầu mỡ vào băng trượt.

</div>
(20)<div class='page_container' data-page=20>

CHƯƠNG 3: PHAY MẶT PHẲNG SONG SONG VUÔNG GĨC 
GIỚI THIỆU:

Mặt phẳng song song và vng góc thường được sử dụng rộng rãi trong các thiết bị
cơ khí nói chung. Những u cầu kỹ thuật đối với các dạng này thường có độ chính xác
cao như: Bàn máp, khối D, bàn máy, các dụng cụ kiểm tra và chi tiết dùng để lắp ghép,
truyền động,

MỤC TIÊU THỰC HIỆN:

- Xác định được đầy đủ các điều kiện kỹ thuật của chi tiết cần gia công.

- Lựa chọn được dụng cụ: Cắt, kiểm tra, gá lắp cho chi tiết một cách đầy đủ và chính
xác.

- Thực hiện trình tự các bước gia công và phay được các mặt phẳng song song,
vng góc trên máy phay vạn năng đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an toàn.

NỘI DUNG THỰC HIỆN:

- Yêu cầu kỹ thuật khi gia công mặt phẳng song song, vng góc
- Phương pháp phay mặt phẳng song song, vng góc

- Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục
- Các bước tiến hành phay

3.1 Các điều kiện kỹ thuật khi gia công mặt phẳng song song và vuông góc. 
Đúng kích thước: Kích thước thực tế với kích thước được ghi trên bản vẽ

Sai lệch hình dạng hình học mặt phẳng khơng vượt quá phạm vi cho phép bởi độ
không phẳng, độ khơng nhẵn.

Sai lệch về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công: độ không song song giữa mặt
phẳng đáy với mặt trên, độ không vuông góc giữa các mặt kế tiếp, độ khơng đối xứng,
độ không sai lệch giữa các mặt phẳng trong phạm vi cho phép.

Độ nhám bề mặt theo yêu cầu.

3.2 Phương pháp phay mặt phẳng song song và vuông góc 
3.2.1 Định vị và kẹp chặt phơi

Để tiến hành phay các mặt phẳng song song và vng góc, phôi được gá lên nhiều
loại đồ gá khác nhau: Bích bu lơng; êtơ máy; êke gá; đầu chia; bàn gá quay,.. hoặc có
thể sử dụng các loại đồ gá đặc biệt. Nhưng về cơ bản có hai cách gá làm thay đổi vị trí
của phơi như sau:

- Sử dụng mặt chuẩn thô để gia công một mặt, sau đó dựa vào mặt phẳng đó làm
chuẩn tinh sẽ gia cơng các mặt kế tiếp. Phương pháp này dễ thực hiện và phù hợp với
cách rèn luyện kỹ năng cho học sinh.

</div>
(21)<div class='page_container' data-page=21>

phần di động của đồ gá một góc 90 hoặc 180 . Phương pháp này giúp cho học sinh biết
cách sử dụng các loại dụng cụ gá sẵn có, hoặc các dụng cụ mà cơ sở có thể tự chế tạo
được. Phương pháp này cho thao tác đơn giản hơn, chính xác hơn, tất nhiên phụ thuộc

vào chất l-ợng của đồ gá. Trong các trường hợp khi phay những chi tiết lớn ta sử dụng
các loại vấu kẹp, bích kẹp.

Hình 3.1 - Các phương pháp rà phôi trên êtô vạn năng 
khi phay mặt phẳng song song và vng góc

Ví dụ: Trên (hình 3.1) là phương pháp gá và rà phơi trên êtơ máy có đế xoay (hình
3.1.a, b), dùng cây rà, rà mặt phẳng trên song song với bàn máy phay. Xoay ê tô tiến
hành phay hai mặt cạnh. Trên (hình 3.1.c,d) Ta gá và rà phơi có mặt đáy song song với
bàn máy bằng cây rà và bằng com pa ngoài, như thế ta có thể gia cơng được 3 mặt
trong một lần gá.

3.2.2. Chọn dao và gá lắp dao

Chọn dao phay mặt đầu, dao phay trụ nằm hoặc các loại dao phay khác có khả năng
phay được mặt phẳng song song và vng góc một cách thích hợp, đúng kỹ

3.2.3. Các bước tiến hành phay mặt phẳng song song và vng góc.

Để thực hiện phay các mặt phẳng song song và vng góc. Cần thực hiện theo các
bước sau đây:

- Chọn máy, chuẩn bị máy, các dụng cụ cần thiết

</div>
(22)<div class='page_container' data-page=22>

- Chọn mặt chuẩn gá theo nguyên tắc 6 điểm, thường thì ta chọn chuẩn thơ, vì vậy
phải xác định vị trí tương quan giữa mặt gá so với các mặt phẳng xung quanh, nên
chọn chính xác, phù hợp cho các bước sau.

+ Gá phôi lên bàn máy, êtô máy, hoặc sử các loại dụng cụ gá khác như vấu kẹp,
bích kẹp, bu lông gá.

+ Khi gá lắp phải thực hiện đúng quy trình, gá kẹp chính xác, chắc chắn.

+ Khi gõ để rà phải sử dụng các vật mềm, (gỗ) không làm xây xát hoặc làm sứt
mẻ chi tiết. Thao tác, sử dụng máy để tiến hành gia công các mặt phẳng 1; 2; 3; 4; 5;
6. Tùy thuộc vào kích thước của bề mặt phay, hoặc phụ thuộc vào cách gá lắp, cách
chọn dao phay ta sẽ chọn các mặt phay cho thích hợp và hiệu quả nhất.

Ví dụ: Trong trường hợp phay bằng hai dao phay đĩa đồng thời thì mỗi lần
phay được hai mặt phẳng song song. Chọn chế độ cắt hợp lý, lượng chạy dao và
việc điều chỉnh số vòng quay của trục chính phải tương ứng với lượng chạy dao
theo đồ thị mối quan hệ giữa tốc độ trục chính, đường kính dao phay (hình 3.2).

Hình 3.2 - Đồ thị tìm vịng quay trục chính của máy phay 
+ Khi phay xong các mặt, dùng giũa làm mất cạnh sắc trên chi tiết

</div>
(23)<div class='page_container' data-page=23>

3.3 Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục 
Các dạng sai

hỏng Nguyên nhân Cách phòng ngừa và khắc phục

1. Sai số về
kích thước

- Sai số khi dịch chuyển bàn máy
- Hiệu chỉnh chiều sâu cắt sai
- Sai số do quá trình kiểm tra

- Không khử độ rơ của bàn máy
hoặc bàn máy quá rơ mà chúng ta

không điều chỉnh lại.

- Thận trọng khi điều chỉnh máy
- Sử dụng dụng cụ kiểm tra và
phương pháp kiểm tra chính xác

2. Sai số về
hình dạng
hình học

- Sai hỏng trong quá trình gá đặt
- Bàn máy bị dốc hoặc bị mòn lõm
- Dụng cụ đo kiểm khơng chính xác
hoặc kỹ năng kiểm tra không đúng
kỹ thuật

- Chọn chuẩn gá và gá phôi chính
xác

- Hạn chế sự rung động của máy,
phôi, dụng cụ cắt

3. Sai số về vị
trí tương quan
giữa các mặt,
độ khơng
song song,
khơng vng
góc

- Chọn chuẩn thô, chuẩn tinh chưa
phù hợp

- Gá kẹp chi tiết khơng chính xác,
khơng cứng vững

- Mặt bàn máy khơng thẳng góc với
trục máy trong khi gá áp mặt chuẩn
của phôi lên mặt máy

- Dao bị đảo, hoặc không song song
khi dùng dao phay đĩa

- Gá kẹp đủ chặt

- Làm sạch bề mặt trước khi gá
- Đo, kiểm chính xác

- Sử dụng mặt chuẩn gá và các
phương phấp gá đúng kỹ thuật
- Kiểm tra góc chuẩn của đầu dao,
độ đảo, độ song song

4. Độ nhám
bề mặt chưa
đạt

- Dao bị mịn, các góc của dao
không đúng

- Chế độ cắt không hợp lý

- Hệ trống công nghệ kém cứng
vững (bàn máy, đầu dao bị rơ, đảo)

- Mài và kiểm tra chất lượng lưỡi
cắt

- Sử dụng chế độ cắt hợp lý

- Sửa dao đúng kỹ thuật, tăng
cường độ cứng vững công nghệ
- Căn chỉnh lại dao và bàn máy
3.4 Trình tự các bước phay mặt phẳng song song và vng góc

SST Bước cơng việc Chỉ dẫn thực hiện

1 Nghiên cứu bản vẽ - Đọc hiểu chính xác bản vẽ

- Xác định được tất cả các yêu cầu kỹ thuật của
chi tiết gia cơng

- Chuyển hóa các ký hiệu thành các kích thước
gia cơng tương ứng

2 Lập quy trình cơng nghệ Nêu rõ thứ tự các bước gia công, gá đặt, dụng cụ
cắt, dụng cụ đo, chế độ cắt

3 Chuẩn bị, vật tư, thiết bị dụng

cụ - Phôi đủ lượng dư gia công - Đủ dao phay trụ nằm, dao phay mặt đầu
- Đầy đủ trang bị bảo hộ lao động

</div>
(24)<div class='page_container' data-page=24>

4 Gá và rà phơi - Xác định chuẩn gá chính xác
- Chọn chuẩn gá

- Mặt gia công cách mặt hàm êtô gá khoảng
10mm

- Sử dụng miếng lót mặt đáy
5 Gá và điều chỉnh dao

- Gá dao phay trụ nằm
- Gá dao phay mặt đầu
- Gá dao phay đĩa ba mặt cắt
- Hiệu chỉnh và bắt chặt dao

- Dùng giẻ sạch lau cẩn thận đối với trục gá dao,
các loại ống lót, bạc lót

- Dao gá gần tâm nếu có thể đối với việc sử dụng
dao phay trụ nằm, dao đĩa…

- Tâm dao vng góc với bề mặt cần gia công đối
với dao phay mặt đầu, trụ

- Độ đảo giữa hai răng kề nhau không vượt quá
0.02mm, hai răng đối diện không vượt quá
0.04mm

- Xiết chặt dao

6 Phay mặt 1 - Dùng giẻ lau mặt gá và hàm ê tô
- Chọn mặt thô làm mặt chuẩn gá
- Chọn chế độ cắt

- Khóa chặt các hệ thống tay quay bàn dao

- Chỉnh cữ chạy dao dọc nằm trong khoảng chiều
dài cắt

- Độ không phẳng ≤ 0.1mm/100mm
- Sai lệch giới hạn đạt ±0.1mm/100mm

- Đối với mặt 2 nên dành lượng dư thơ nhiều
nhất có thể cho mặt 3

- Độ không vuông góc giữa mặt 2 và mặt 1 ≤
0.1mm/100mm

7 Phay mặt 2 - Dùng giẻ lau mặt 1 và hàm ê tô

- Lấy mặt 1 làm mặt chuẩn gá, dùng căn trụ tròn
đặt vào hàm đi động và kẹp chặt phôi

- Chọn chế độ cắt

- Khoá chặt các hệ thống tay quay bàn bàn dao
lên xuống, bàn dao ngang sau khi điều chỉnh
chiều sâu cắt.

- Chỉnh cữ chạy của bàn dao dọc nằm trong
khoảng chiều dài cắt

- Độ không phẳng = 0,1mm/100mm
- Sai lệch giới hạn đạt ± 0,1mm/100mm

- Đối với mặt 2 nên dành lượng dư thô nhiều
nhất có thể cho mặt 3.

</div>
(25)<div class='page_container' data-page=25>

8 Phay mặt 3 - Dùng giẻ lau mặt 1 và hàm êtô

- Lấy mặt 1 làm mặt chuẩn gá, kẹp chặt phôi.
- Chọn chế độ cắt (giống khi phay mặt 1)

- Khoá chặt các hệ thống tay quay bàn bàn dao
lên xuống, bàn dao ngang sau khi điều chỉnh
chiều sâu cắt.

- Độ khơng phẳng = 0,1mm/100mm

- Đủ kích thước, nằm trong dung sai cho phép.
- Độ khơng vng góc giữa mặt 3 so với mặt
1 ≤ 0.1mm/100mm, độ không song song với mặt
2 ≤ 0.1mm/100mm.

9 Phay mặt 4 - Dùng giẻ lau mặt 2 và hàm êtô (ta lấy mặt 2
làm mặt chuẩn gá)

- Chọn chế độ cắt (giống khi phay mặt 1)

- Khoá chặt các hệ thống tay quay bàn bàn dao
lên xuống, bàn dao ngang sau khi điều chỉnh
chiều sâu cắt.

- Chỉnh cữ chạy của bàn dao dọc nằm trong
khoảng chiều dài cắt.

- Độ khơng phẳng ≤ 0,1mm/100mm
- Đủ kích thước đạt dung sai cho phép

- Độ không vng góc với mặt 2 và 3 ≤
0.1mm/100mm, độ không song song với mặt 1 ≤
0.1mm/100mm.

10 Phay mặt 5 - Dùng giẻ lau mặt 1 và hàm êtô

- Lấy mặt 1 làm mặt chuẩn gá, dùng căn trụ tròn
đặt vào hàm di động và kẹp chặt phôi.

- Chọn chế độ cắt (giống khi phay mặt 1)

- Khoá chặt các hệ thống tay quay bàn bàn dao
lên xuống, bàn dao ngang sau khi điều chỉnh
chiều sâu cắt.

- Chỉnh cữ chạy của bàn dao dọc nằm trong
khoảng chiều dài cắt.

- Độ khơng phẳng ≤ 0,1mm/100mm

- Đủ kích thước, đạt dung sai cho phép.

- Độ không vng góc với mặt 1; 2; 3; 4 ≤
0.1mm/100mm.

- Để lượng dư lớn nhất (có thể) để phay mặt 6.
11 Phay mặt 6 - Dùng giẻ lau mặt 1 và hàm êtô

- Lấy mặt 1 làm mặt chuẩn gá và kẹp chặt phôi.
- Chọn chế độ cắt (giống khi phay mặt 1)

- Khoá chặt các hệ thống tay quay bàn bàn dao
lên xuống, bàn dao ngang sau khi điều chỉnh
chiều sâu cắt.

</div>
(26)<div class='page_container' data-page=26>

- Đủ kích thước, đạt dung sai cho phép.

- Độ khơng vng góc với mặt 1; 2; 3; 4 ≤
0.1mm/100mm.

- Độ không song song với mặt 5 ≤ 0.1mm
/100mm.

12 Kiểm tra hoàn thiện - Đặt các mặt phẳng đã gia công xuống bàn máp
(sau khi đã vệ sinh sạch sẽ)

- Kiểm tra khe hở giữa cạnh êke với mặt gia
cơng. Có thể dùng bằng mắt thường, khe hở khi
ánh sáng lọt qua đều, hoặc căn lá để kiểm tra nếu
nằm trong phạm vi cho phép, tức là ≤ 0.02 mm là

được.

- Dùng thước cặp kiểm tra 4 góc của chi tiết (xác
định các lần đo, sau đó đánh giá kết quả).

</div>
(27)<div class='page_container' data-page=27>

CHƯƠNG 4: PHAY BẬC THẲNG GÓC 
GIỚI THIỆU:

Các thiết bị cơ khí nói chung, thường gặp các dạng mặt phẳng ngang, mặt phẳng
song song và vng góc, mặt bậc, mặt nghiêng, các mặt định hình... Phay mặt bậc là
trong những bài tập cơ bản mà học sinh thực hiện trong hệ thống các bài tập cơ bản. 
MỤC TIÊU THỰC HIỆN:

- Xác định được đầy đủ các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công.

- Lựa chọn được dụng cụ: Cắt, kiểm tra, gá lắp cho chi tiết một cách đầy đủ và chính
xác.

- Tính tốn và điều chỉnh bàn máy, dao tương ứng và thực hiện trình tự các bước gia
cơng. Phay được mặt bậc một phía và mặt bậc hai phía trên máy phay vạn năng bằng các
loại dao phay thích hợp: Dao phay trụ nằm, dao phay ba mặt cắt, dao phay trụ đứng, dao
phay ngón,.. đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an toàn.

NỘI DUNG THỰC HIỆN: 
- Khái niệm chung

- Yêu cầu kỹ thuật khi gia công mặt bậc
- Phương pháp phay mặt bậc

- Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục

- Các bước tiến hành phay

4.1 Khái niệm

Hình 4.1 – Các mặt bậc đơn giản

Bậc là cái vết được hình thành bởi hai mặt phẳng vng góc với nhau. Chi tiết mặt
bậc có thể một, hai, ba, hoặc nhiều bậc. Bậc có những yêu cầu kỹ thuật khác nhau, phụ
thuộc vào cơng dụng sản phẩm, dạng sản xuất, độ chính xác về kích thước, hình dạng, vi
trí tương đối, độ bóng bề mặt của chi tiết.

</div>
(28)<div class='page_container' data-page=28>

dao phay đĩa (trên máy phay ngang) và phay bằng dao phay trụ đứng (trên máy phay
đứng)...

4.2 Các yêu cầu kỹ thuật của bậc

- Đúng kích thước: Kích thước thực tế với kích thước được ghi trên bản vẽ

- Sai lệch hình dạng hình học không v-ợt quá phạm vi cho phép bởi độ không phẳng.
- Sai lệch về vị trí tương quan giữa các bề mặt bậc so với bề mặt mặt đáy, mặt trên,
độ không song song giữa mặt phẳng đáy với mặt trên, độ khơng vng góc giữa các mặt
kế tiếp, độ không đối xứng, độ không sai lệch giữa các mặt phẳng.

- Độ nhám bề mặt theo yêu cầu đề ra.
4.3 Các phương pháp gia công mặt bậc

4.3.1 Phay bậc bằng dao phay đĩa

Trên máy phay ngang, mặt bậc được phay bằng một hoặc hai dao phay đĩa. Tùy
công việc cụ thể, có thể dùng dao phay đĩa (hình 4.2) có 1, 2, hoặc 3 mặt cắt với răng

thẳng hoặc răng chéo; liền khối hoặc răng chấp. Tốt nhất là kiểu răng chéo trái chiều
nhau từng đôi một và cách một răng có một lưỡi cắt cùng một phía (theo nguyên tắc
cấu tạo răng lưỡi cưa gỗ). Để cho dao cắt được nhẹ và dễ thoát phoi, răng dao cần có
góc dốc λ = 100. Chọn dao nên có bề rộng B lớn hơn chiều rộng của bậc cần phay ít
nhất 1mm để có thể phay hồn thành bậc đó trong một lắt cắt. đường kính dao vừa đủ,
sao cho khi phay ngập hết chiều cao của bậc mà trục dao (kể cả vịng lót) không chạm
phải mặt bậc trên của phôi. Số răng dao (Z) được chọn chủ yếu theo cơ tính vật liệu
phơi, nếu phơi mềm dẻo thì dao ít răng, Tùy theo kích thước và hình dạng, phơi được
gá trực tiếp lên bàn máy (với bích- bulơng), hoặc gá trên êtô máy trên đồ gá khác,
giống như khi phay mặt phẳng.

Hình 4.2 - Phay bậc bằng dao phay đĩa hai lần 
a) Phay bậc trái; b) Phay bậc phải

</div>
(29)<div class='page_container' data-page=29>

định cữ. Loại vòng gồm một vịng trịn ngồi có thang chia trịn ơm lấy vịng trịn chia
trong. Vịng trịn chia trong có thang chia được lắp trên trục gá để điều chỉnh khoảng
cách dao (4), dùng cờlê (5) quay trên vòng trịn (6) có vành chia độ để tính lượng dịch
chuyển. Gá sơ bộ bằng vòng đệm cứng (3) trên trục gá (1) và giá treo (2). Sử dụng dao
phay trong trường hợp này ta nên sử dụng dao phay cùng cỡ.

Hình 4.3 - Phay bậc bằng hai dao phay đĩa bằng tổ hợp dao điều chỉnh. 
Bảng chế độ cắt gọt khi phay trên thép Cacbon

4.3.2 Phay bậc bằng dao phay mặt đầu

</div>
(30)<div class='page_container' data-page=30>

dao phay mặt đầu có rãnh xoắn trên mặt trụ. Phôi cũng được gá như trong trường hợp
phay bằng dao phay đĩa. Lần lượt phay từng bên bậc đạt đủ chiều rộng và chiều sâu
trong một lát cắt. Trường hợp cần độ nhẵn tốt thì để lượng dư nhỏ cho lát cắt tinh. Vì
dao phay mặt đầu có độ cứng vững tốt nên sử dụng chế độ cắt cao, năng suất được tăng
lên, giá thành sản phẩm sẽ hạ, chiều sâu cắt khi phay mặt đầu bằng dao phay mặt đầu có

thể lên đến 20 -50mm.

Hình 4.4 – Phay bậc bằng dao phay mặt đầu 
4.4 Phay bậc bằng dao phay ngón

Đối với các mặt bậc có chiều sâu nhỏ nhưng có chiều rộng phay lớn thì thường sử
dụng dao phay ngón.

</div>
(31)<div class='page_container' data-page=31>

4.5 Các bước tiến hành phay mặt bậc. 
a. Chuẩn bị máy, vật tư, thiết bị

- Chọn máy, thử máy kiểm tra độ an tồn về điện, cơ, hệ thống bơi trơn, điều chỉnh
các hệ thống trượt của bàn máy.

- Chọn phôi và kiểm tra phôi (vạch dấu nếu cần)
- Chọn êtô, hay thay đổi đồ gá phù hợp

- Sau khi đọc bản vẽ phải xác định đ-ợc mặt cần cắt, số lần gá, số lần cắt, phương
pháp kiểm tra.

- Chọn và sắp xếp nơi làm việc
b. Gá phôi và rà phôi

- Chọn chuẩn gá

- Gá, rà hiệu chỉnh phôi và xiết chặt
c. Chọn dao, gá và và hiệu chỉnh dao.

- Chọn dao phay: Mặt đầu; trụ đứng; dao phay cắt,..
- Gá dao, xiết nhẹ, điều chỉnh và xiết chặt dao

d. Chọn tốc độ cắt

.
e. Chọn chiều sâu cắt.

f. Chọn phương pháp tiến dao.
g. Phay thô bậc

h. Phay tinh bậc

i. Kiểm tra kích thước, độ phẳng, độ nhám, độ song song và vng góc giữa các mặt
bậc.

</div>
(32)<div class='page_container' data-page=32>

4.6 Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục 
Các dạng sai

hỏng Nguyên nhân Cách phòng ngừa và khắc phục

1. Sai số về
kích thước

- Do nhầm lẫn khi thao tác
- Xác định vị trí tương quan giữa
dao với phơi khơng đúng, do độ rơ
của vít bàn máy làm cho phôi bị xê
dịch trong khi phay.

- Sử dụng đồ gá có cữ so dao sai từ
bản thân cữ hoặc sử dụng cữ chưa
đúng (dao chưa tiếp xúc cữ đã dừng

lại)

- Sai số khi dịch chuyển bàn máy
- Hiệu chỉnh chiều sâu cắt sai
- Sai số do quá trình kiểm tra

- Thận trọng khi điều chỉnh máy
- Sử dụng dụng cụ kiểm tra và
phương pháp kiểm tra chính xác.
- Thực hiện các thao tác máy đúng
kỹ thuật.

- Cần hiệu chỉnh các vị trí truyền
động, các cử dao chính xác.

- Sử dụng dụng cụ kiểm tra đã được
hiệu chỉnh đúng, chú trọng kỹ năng
đo kiểm.

- Nếu lượng dư gia cơng khơng cịn
nữa thì khơng thể sửa đ-ợc vì thế
vấn đề phịng ngừa khi phay ln
được đặt lên hàng đầu. Nếu cịn
lượng dư gia cơng, khắc phục đúng
nguyên nhân rồi mới phay tiếp.
2. Sai số về

góc, vị trí
tương quan
giữa các mặt

- Nếu hai mặt phẳng ngang của hai
bậc không song song với nhau là do
khi gá không xác định tốt vị trí, tức
là cách chọn chuẩn gá không phù
hợp

- Nếu hai mặt phẳng thẳng đứng
của hai bậc khơng song song với
nhau thì ngồi ngun nhân trên,
cịn có thể do phơi bị xê dịch trong
khi gia công

- Gá kẹp chi tiết khơng chính xác,
khơng cứng vững.

- Tính tốn sai, hoặc xoay êtơ, đầu
dao khơng đúng góc.

- Sử dụng dụng cụ đo, kiểm
khơng chính xác

- Chọn chuẩn gá và gá phơi chính
xác

- Đảm bảo đủ lực trong q trình
gia cơng

- Kiểm tra lại góc của đầu dao

3. Độ nhám
bề mặt chưa
đạt

- Dao bị mịn, các góc của dao
không đúng

- Chế độ cắt không hợp lý
- Hệ trống công nghệ kém cứng
vững (bàn máy, đầu dao bị rơ, đảo)

- Mài và kiểm tra chất lượng lưỡi
cắt

</div>
(33)<div class='page_container' data-page=33>

4.7 Trình tự các bước phay mặt bậc

SST Bước công việc Chỉ dẫn thực hiện

1 Nghiên cứu bản vẽ - Đọc hiểu chính xác bản vẽ

- Xác định được tất cả các yêu cầu kỹ thuật của
chi tiết gia cơng

- Chuyển hóa các ký hiệu thành các kích thước
gia cơng tương ứng

2 Lập quy trình cơng nghệ Nêu rõ thứ tự các bước gia công, gá đặt, dụng cụ
cắt, dụng cụ đo, chế độ cắt

3 Chuẩn bị, vật tư, thiết bị dụng

cụ - Phôi đủ lượng dư gia công - Đủ dao phay trụ nằm, dao phay mặt đầu, dao
ngón

- Bàn máp, cây rà, thước vạch dấu, thước cặp có
thanh thước sâu, dưỡng, êke 90 và các dụng cụ
cầm tay

- Đầy đủ trang bị bảo hộ lao động
- Dầu bôi trơn ngang mức quy định
- Tình trạng máy làm việc tốt, an tồn
4 Gá và rà phơi - Rà êtô hay dụng cụ gá khác vuông góc với

hướng tiến của dao.
- Chọn chuẩn gá

- Mặt đáy của bậc cách mặt hàm êtô gá khoảng 5
đến 10mm

- Kẹp phôi vừa đủ dùng bàn rà, rà mặt đáy của
bậc ở hai mặt đối diện nhau.

- Điều chỉnh cho mặt đáy của bậc Song song với
bàn máy, kẹp chặt phôi.

- Rà lại lần cuối và kết thúc.
5 Gá và điều chỉnh dao

- Gá dao phay trụ nằm
- Gá dao phay mặt đầu

- Gá dao phay đĩa ba mặt cắt
- Hiệu chỉnh và bắt chặt dao

- Dao được lắp vào giá lắp dao sao cho tâm của
dao vng góc với mặt phẳng ngang đối với việc
sử dụng dao phay ngón.

- Trục dao song song với mặt phẳng ngang đối
khi sử dụng dao phay trụ nằm, dao phay cắt,.
- Hiệu chỉnh, kẹp chặt dao

6 Phay bậc - Cho dao tiến gần phôi xác định chiều sâu, chiều
rộng phay

- Chọn tốc độ trục chính, lượng chạy dao
- Trong trường hợp nếu mặt bên không song
song với hướng tiến của dao, ta có thể rà lại phôi
trùng với hướng chuyển động của dao

- Kiểm tra công đoạn.

</div>
(34)<div class='page_container' data-page=34>

7 Kiểm tra bằng thước, dưỡng - Sau khi phay xong, ta có thể kiểm tra kích
thước bằng thước cặp có thanh thước đo sâu.
- Kiểm tra độ vng góc giữa các mặt bậc bằng
êke 900

- Kiểm tra bằng dưỡng đo góc

</div>
(35)<div class='page_container' data-page=35>

CHƯƠNG 5: PHAY RÃNH 
Giới thiệu:

Rãnh là vết được tạo thành bởi nhiều mặt phẳng hoặc nhiều mặt định hình. Rãnh
được chia ra nhiều dạng: Rãnh vuông, rãnh then hoa, rãnh định hình, rãnh suốt, rãnh kín.
Dựa vào tính chất đặc điểm của từng lọai rãnh để chọn phương pháp gia cơng cho thích
hợp.

Mục tiêu thực hiện:

- Xác định đầy đủ và chính xác các yêu cầu kỹ thuật của rãnh gia công.
- Lựa chọn dụng cụ cắt, dụng cụ kiểm tra, dụng cụ gá lắp phù hợp.

- Tính tốn, điều chỉnh bàn máy, dao t-ơng ứng và thực hiện đúng trình tự các bước
gia cơng.

- Phay các loại rãnh bằng các phương pháp khác nhau trên máy phay đạt yêu cầu kỹ
thuật, thời gian và an tồn.

Nội dung chính:

- Các u cầu kỹ thuật của rãnh suốt, rãnh kín
- Phương pháp phay rãnh suốt, rãnh kín

- Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục
- Các bước tiến hành

5.1 Khái niệm

Hình 5.1 – Các loại rãnh đơn giản

a) Rãnh vuông; b) Rãnh đáy nhọn; c) Rãnh chữ v;

d) Rãnh đuôi én; d) Rãnh chữ T; e) Rãnh đáy tròn

</div>
(36)<div class='page_container' data-page=36>

5.2 Các điều kiện kỹ thuật khi gia cơng các loại rãnh suốt, rãnh kín

- Đúng kích thước: Kích thước thực tế với kích thước được ghi trên bản vẽ như:
Chiều rộng, chiều sâu

- Sai lệch hình dạng hình học: Sai lệch về biên dạng, mặt phẳng không vượt quá
phạm vi cho phép bởi độ không phẳng, độ không thẳng, hoặc khơng nhẵn.

- Sai lệch về vị trí tương quan: Là sai lệch giữa rãnh so với các mặt hoặc các kích
thước khác như rãnh được đối xứng và song song với đường trục của chi tiết hình trụ

- Độ nhám đạt yêu cầu..
5.3. Các phương pháp gia công

5.3.1. Phay rãnh bằng dao phay đĩa. 
5.3.1.1 Chọn kích thước dao

Để thực hiện phay rãnh bằng dao phay đĩa ta chú ý đến mối quan hệ cắt (hình
5.2). Khi cần phay rãnh có chiều rộng (b) ta sử dụng dao phay đĩa có chiều rộng dao
(B), còn chiều sâu (t) được xác định 1 6

D d t

  Ta quan sát bảng quan hệ giữa
đường kính moayơ và đường kính lỗ dao phay

Hình 5.2 – Quan hệ giữa đường kính dao, đường kính moayơ và chiều sâu cắt t 
5.3.1.2 Phân loại và công dụng

Dao phay đĩa dùng để gia công mặt phẳng, bậc và rãnh. Dao phay đĩa được phân ra
hai loại:

- Dao phay răng liền
- Dao phay răng chắp.

</div>
(37)<div class='page_container' data-page=37>

răng kề nó có rãnh nghiêng trái). Vì thế loại dao này được gọi là dao ba mặt có rãnh
khác chiều nhau. Nhờ kết cấu của loại dao này nên thành phần lực cắt dọc trục của các
răng phải và răng trái triệt tiêu lẫn nhau. Nhược điểm chính của loại dao này là kích
thước chiều rộng của dao giảm sau khi mài dao theo mặt đầu.

5.3.1.3 Điều chỉnh dao phay đĩa ba mặt cắt để đạt chiều sâu cắt

Hình 5.3 – Sử dụng cữ so dao để phay rãnh bằng dao phay ba mặt cắt

Để gá dao chính xác theo chiều sâu cho trước, ta sử dụng các phiến tỳ chuyên dùng,
(hình 5.3) trình bày sơ đồ gá dao có sử dụng các phiến tỳ. Phiến tỳ (1) là một tấm thép
tơi phẳng (hình 5.3a) hoặc hình thước góc (hình 5.3b) được kẹp vào thân đồ gá. Giữa
phiến tỳ và dao phay người ta đăt cữ so dao (2) có chiều dày từ 3 - 5 mm để tránh lưỡi
dao (3) chạm vào bề mặt phiến tỳ đã được nhiệt luyện. Nếu gia công một bề mặt nào đó
bằng 2 bước (thơ và tinh) và gá dao bằng 1 phiến tỳ thì nên dùng các cữ so dao có chiều
dày khác nhau.

B - chiều rộng của dao phay (mm). Khi chỉnh máy để gia công rãnh, việc gá dao
đúng vị trí so với chi tiết gia cơng đóng một vai trị rất quan trọng. Nếu sử dụng đồ gá
chun dùng thì vị trí của chi tiết so với dao được xác định bằng chính đồ gá. Mặt khác
để xác vị trí tương đối giữa dao và chi tiết gia công bằng việc bố trí các cử chỉ trên máy

phay ngang ở các vị trí chuyển động bàn dao ngang và bàn dao đứng hoặc bằng êke (4),
dưỡng kết hợp với khối V

</div>
(38)<div class='page_container' data-page=38>

Ta có kích thước (S):

2 2

D B

S T   với T- chiều rộng cạnh của ê ke (mm); D –
đường kính trục (mm)

Để gá dao, cần phải đặt dao theo hướng ngang bảo đảm kích th-ớc (S). Kích thước
(S) này được kiểm tra bằng thước cặp. Sau đó đặt êke sang mặt khác của chi tiết (đường
chấm trên, và cũng kiểm tra kích thước (S). Nếu kích thước (S) sau 2 lần kiểm tra bằng
nhau (chỉ số trên thước cặp trùng nhau) tức là dao đã gá đúng vị trí. Để gá nhanh và
chính xác, dùng đồ gá nh- (hình 5.4.b) dao phay đĩa (1) đặt vào chỗ khuyết của khối V
hai mặt, (khối V được bố trí trên mặt trụ của chi tiết gia cơng (3). Độ chính xác về vị trí
của rãnh then phụ thuộc vào độ đồng tâm của các rãnh hình chữ V trên khối V để định
tâm rãnh.

5.3.1.4 Các bước tiến hành phay 
a. Chuẩn bị máy, vật tư, thiết bị

- Chọn máy, thử máy kiểm tra độ an tồn về điện, cơ, hệ thống bơi trơn, điều chỉnh
các hệ thống trượt của bàn máy.

- Chọn phôi và kiểm tra phôi (vạch dấu nếu cần)
- Chọn êtô, hay thay đổi đồ gá phù hợp

- Sau khi đọc bản vẽ phải xác định được mặt cần cắt, số lần gá, số lần cắt, phương
pháp kiểm tra.

- Chọn và sắp xếp nơi làm việc
b. Gá phôi và rà phôi

- Chọn chuẩn gá

- Gá, rà hiệu chỉnh phôi và xiết chặt
c. Chọn dao, gá và và hiệu chỉnh dao.

- Chọn dao phay: Dao phay ba mặt cắt

- Gá dao trên trục nằm ngang, xiết nhẹ, điều chỉnh và xiết chặt dao
d. Chọn tốc độ cắt

e. Chọn chiều sâu cắt.

f. Chọn phương pháp tiến dao.
g. Phay rãnh

h. Kiểm tra kích thước, độ phẳng, độ nhám, độ song song và vng góc giữa các rãnh
và các mặt.

5.3.2 Phay rãnh bằng tổ hợp dao phay đĩa

</div>
(39)<div class='page_container' data-page=39>

5.3.3 Phay rãnh bằng dao phay ngón 
5.3.3.1 Chọn dao

Hình 5.5 – Cắt rãnh bằng dao phay ngón

Rãnh thường được gia cơng bằng dao phay ngón trên máy phay ngang và máy
phay đứng để phay những dạng rãnh mà dao phay đĩa khó thực hiện. Dao phay ngón có
đi hình trụ và đi hình cơn được chế tạo với răng trung bình và răng lớn. Dao phay
răng trung bình dùng để gia cơng tinh và nửa tinh, cịn dao phay răng lớn dùng để phay
thơ. (Dao phay ngón thô và các răng tù dùng để gia công thô phôi đúc, phôi rèn tự do).

</div>
(40)<div class='page_container' data-page=40>

5.3.3.2 Sử dụng dao phay ngón để phay các loại rãnh

a. Điều chỉnh dao phay ngón

Hình 5.6 – Sơ đồ điều chỉnh dao phay ngón hướng tâm và 
xác định lượng dịch chuyển khi phay

Để thực hiện phay rãnh bằng dao phay ngón việc điều chỉnh máy xác định tâm,
chiều sâu cắt khi gá dao, ta từ từ nâng bàn máy lên để chi tiết chạm vào dao và ta dịch
chuyển bàn máy theo phương dọc cho dao khẽ chạm vào chi tiết lúc đó ta dịch chuyển
bàn máy để chi tiết thốt khỏi dao. Sau đó dịch bàn máy theo phương ngang để dao thoát
khỏi chi tiết, rồi lại nâng lên một đoạn bằng H (hình 5.6)

2 2

d D
H  

Trong đó:

H - lượng chuyển dịch của bàn máy theo phương thẳng đứng (mm)
d - đường kính trục (chi tiết gia cơng) (mm)

D - đường kính dao phay (mm).

</div>
(41)<div class='page_container' data-page=41>

nằm trong mặt phẳng hướng tâm của chi tiết, còn nếu vết khơng trịn (hình 5.6đ) thì cần
phải dịch chuyển thêm bàn máy.

b. Phay rãnh then hở, then kín trên trục bằng dao phay ngón

Hình 5.7 – Dạng rãnh then trên trục

1- Rãnh then đầu kín đầu hở; 2- Rãnh then hở; 3- Rãnh then kín

Rãnh then (hình 5.7.) được chia ra làm 3 loại: Rãnh then thông suốt (2), rãnh then hở
(1) và rãnh then kín (3). Phay rãnh then là (1) ngun cơng rất quan ng, bởi độ chính xác
của rãnh then quyết định tính chất lắp ghép của mối ghép bằng then. Các yêu cầu kỹ
thuật đối với rãnh then rất chặt chẽ. Chiều rộng của rãnh phải đạt độ chính xác cấp 2
hoặc cấp 3; chiều sâu rãnh chính xác đạt cấp 5; chiều dài rãnh chính xác đạt cấp 8. Nếu
trong q trình gia cơng khơng đảm bảo các yêu cầu trên thì khi lắp ráp địi hỏi phải sửa
nguội rất nhiều. Ngồi những u cầu kỹ thuật nói trên, đối với rãnh then cịn có u cầu
kỹ thuật về độ chính xác tương quan và độ bóng bề mặt. Các mặt bên của rãnh then phải
đối xứng nhau qua mặt phẳng đi qua tâm của trục, cịn độ bóng của các bề mặt này phải
đạt cấp 5, đơi khi cịn cao hơn.

c. Phay rãnh then kín bằng dao phay ngón

</div>
(42)<div class='page_container' data-page=42>

- Sử dụng khối V và thực hiện gá

(Hình 5.8) thể hiện cách gá trục (3) để phay rãnh then kín hai đầu bằng dao phay
ngón, gá trên trục đứng. Hệ thống kẹp chặt bằng hai khối V (3), bắt chặt bằng hai vấu
kẹp chữ Z (1). Toàn bộ được lắp trực tiếp trên bàn máy và định vị trên rãnh chữ T của
bàn máy.

- Sử dụng vấu kẹp tự định tâm và thực hiện phay trên trục nằm, trục đứng bằng dao 
phay ngón.

Hình 5.9- Sử dụng vấu kẹp có nam châm để phay rãnh kín 
a) Phay trên trục nằm; b) Phay trên trục đứng

Khi phay rãnh kín trên máy phay lắp trục ngang hoặc trục đứng, để kẹp các chi tiết
có dạng trục, ta sử dụng vấu kẹp tự định tâm (hình 5.9), cịn các cơng việc thực hiện
giống như phương pháp trên bằng dao phay ngón.

- Phay rãnh then trên máy chuyên dùng

Hình 5.10. Phương pháp phay rãnh then theo kiểu con lắc

</div>
(43)<div class='page_container' data-page=43>

bằng lưỡi cắt mặt đầu cho nên không bị mịn theo chu vi, chính vì thế tuổi bền của dao
cao hơn với các loại khác. Nhược điểm chính của phương pháp này là thời gian gia
công lớn hơn phương pháp phay một hay hai lần chạy dao.

5.3.3.3 Phay rãnh then bán nguyệt trên trục bằng dao đĩa

Trong chế tạo máy, mối lắp ghép bằng then bán nguyệt khá phổ biến. Để thực hiện
phay rãnh bán nguyệt ta chú ý đến cung của rãnh luôn t-ơng ứng với đường kính của dao
phay đĩa (hình 5.11). Dao phay rãnh then hình bán nguyệt thường có đường kính 55 - 80
mm và chiều rộng phay từ 5 - 30mm. Q trình phay rãnh bán nguyệt ta có thể phay đủ
kích thước chiều rộng rãnh 1 lần hoặc nhiều lần (nếu kích thước chiều rộng lớn). Các
hướng chuyển động của dao cũng như hướng chuyển động của chi tiết được thể hiện
trên (hình 5.11).

Hình 5.11. Phay rãnh bán nguyệt bằng dao phay cắt

5.3.3.4. Cắt đứt một phần và cắt chia chi tiết, cắt các rãnh và rãnh hoa

a. Khái niệm

- Cắt đứt một phần là quá trình lấy đi một phần chi tiết bằng dao cắt trên máy cắt
kim loại.

- Cắt chia chi tiết là quá trình cắt đứt để chia chi tiết ra thành các phần bằng nhau
hoặc không bằng nhau, bằng dao cắt trên các máy cắt kim loại.

b. Phay cắt dứt

</div>
(44)<div class='page_container' data-page=44>

Phay cắt đứt thường sử dụng dao phay có rãnh răng nhỏ và trung bình, dùng để cắt
những rãnh nông và những rãnh then hoa nơng ở đầu đinh vít hoặc ở mũ ốc lồi. Cịn
dao phay rãnh răng lớn dùng để gia cơng các rãnh và rãnh then hoa sâu. Dao phay rãnh
liền làm bằng hợp kim cứng. Loại dao này dùng để phay rãnh ở các chi tiết thép không
rỉ như: Thép hợp kim, vật liệu chịu lửa và vật liệu khó gia cơng khác. Được chế tạo với
đường kính từ 7 đến 60mm và chiều dày từ 0,5 đến 3,5mm bằng các vật liệu cứng khác
nhau.

Khi kẹp chi tiết, dao phải chú ý tới độ cứng vững, gá và kẹp chi tiết trong êtô máy
(hình 5.12) cũng có thể trên các dụng cụ gá khác. Bàn máy cùng chi tiết càng đưa vào
gần thân máy càng tốt nhưng không để dao chạm vào êtô hoặc dụng cụ gá khác (dao
càng gần trục chính hoặc dùng giá đỡ phụ thì sát vào vai để tăng độ cứng vững của
dao). Công việc cắt đứt và phân chia vật liệu tấm mỏng, nên sử dụng phương pháp
phay thuận, bởi vì lực cắt trong trường hợp này ln ép chi tiết xuống bàn máy. Tuy
vậy, phương pháp phay thuận chỉ có thể dùng khi khơng có khe hở trong cơ cấu chạy
dao dọc của bàn máy (dễ làm ly khai đai ốc vít me). Nếu chi tiết kẹp trực tiếp trên bàn
máy mà khơng có miếng đệm thì dao phải được gá đối diện với rãnh hình chữ T bàn
máy (để dao khỏi cắt vào bàn máy).

c. Phay rãnh hoa trên mâm xoay

Hình 5.13. Phay rãnh hoa ở đầu vít bằng đồ gá và dao phay cắt

Trên (hình 5.13) trình bày một dạng đồ gá (9) đ-ợc lắp chặt trên bàn máy (8) để
phay rãnh hoa ở đầu đinh vít (hai hàng chi tiết). Chi tiết (3) có thể gá bằng tay trên
mâm quay liên tục (4) bằng tay quay (6). Sử dụng dao phay cắt có chiều rộng hẹp (2),
lắp trên máy phay trục đứng (1).

Nếu thực hiện được việc cấp phơi tự động thì chu kỳ gia cơng hồn tồn được tự
động hóa.

d. Phay rãnh và rãnh hoa ở mặt đầu

</div>
(45)<div class='page_container' data-page=45>

rộng nhỏ hơn so với chiều rộng của rãnh. Sau khi định vị và kẹp chặt chi tiết trong
mâm cặp ba chấu, thì tiến hành gá dao theo tâm của chi tiết bằng thước góc 900 (hình
5.14). Tiến trình phay được thực hiện trên (hình 5.15).

Trước hết phay đủ chiều sâu và chiều rộng suốt trên đầu trục của một rãnh. Tiếp
theo quay trục chính của đầu chia độ (hoặc của đồ gá chia độ) đi một góc tương ứng
với với số phần cần chia bằng số vịng và số lỗ được tính tốn. Trong sản xuất hàng
khối, rãnh hoa ở đai ốc hoa được phay trên các đồ gá chuyên dùng và bằng tổ hợp dao
phay.

Hình 5.14- Điều chỉnh tâm dao trùng tâm chi tiết bằng êke 900

Hình 5.15 – Phay các phần đều nhau trên đầu trục bằng đầu phân độ

5.4 Kiểm tra kích thước rãnh

</div>
(46)<div class='page_container' data-page=46>

rãnh. Độ đối xứng về vị trí của rãnh then qua đường tâm trục được kiểm tra bằng các
dưỡng và đồ gá chuyên dùng.

Hình 5.16. Kiểm tra rãnh bằng calíp. 
a) Kiểm tra chiều rộng rãnh

b) Kiểm tra chiều sâu rãnh 
5.5 Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục

Các dạng sai

hỏng Nguyên nhân Cách phòng ngừa và khắc phục

1. Sai số về
kích thước

- Sai số khi dịch chuyển bàn máy
- Hiệu chỉnh chiều sâu cắt sai
- Chọn dao không đúng chiều rộng
đối với dao phay cắt và đường kính
đối với dao phay ngón

- Do độ đảo của dao quá lớn, khơng
thường xun kiểm tra trong q
trình phay

- Sử dụng chuẩn gá, gá kẹp và lấy
dầu chính xác chi tiết gia công và

xác định đúng lượng chuyển dịch
của bàn máy.

- Kiểm tra chiều rộng của dao phay
đĩa, đường kính của dao phay ngón.
- Độ đảo mặt đầu của dao phay đĩa
và độ đảo hướng kính của dao phay
ngón

- Tiến hành cắt thử, đo thử, khi gia
công rãnh.

- Nếu chiều rộng của rãnh nhỏ hơn
kích thước u cầu thì để sửa lại
kích thước đó phải tiến hành thêm
một bước phụ với việc dịch chuyển
bàn máy một khoảng bằng đại
lượng sai số kích thước chiều rộng
của rãnh.

- Xác định chính xác lượng dịch
chuyển của bàn máy trên vành chia
độ.

</div>
(47)<div class='page_container' data-page=47>

2. Sai số về
hình dạng
hình học

- Sai hỏng trong quá trình gá đặt
- Sự rung động quá lớn trong khi

phay

- Dao khơng đúng hình dạng,
khơng đúng kỹ thuật.

- Chọn chuẩn gá và gá phôi chính
xác

- Hạn chế sự rung động của máy,
phơi, dụng cụ cắt.

- Chọn dao đúng hình dạng, đúng
chủng loại

3. Sai số về vị
trí tương quan
giữa các mặt

- Gá kẹp chi tiết khơng chính xác,
khơng cứng vững.

- Lấy dấu, xác định vị trí đặt dao
sai.

- Khơng làm sạch mặt gá trước khi
gá để gia công các mặt phẳng tiếp
theo.

- Sử dụng dụng cụ đo và đo khơng
chính xác

- Điều chỉnh độ cơn khi gá kẹp phôi
trên êtô hoặc dụng cụ gá khơng
chính xác

- Chọn chuẩn gá và cách phương
pháp gá đúng kỹ thuật, kẹp phôi đủ
chặt

- Làm sạch bề mặt trước khi gá
- Chọn dao có prơfin phù hợp giữa
prơfin gia cơng và prơfin thiết kế.
- Thường xun kiểm tra vị trí
khơng của đầu dao, phải kiểm tra
cẩn thận độ chính xác của dao được
chọn và độ chính xác gá đặt của nó
4. Độ nhám

bề mặt chưa
đạt

- Dao bị mịn, các góc của dao
khơng đúng

- Chế độ cắt không hợp lý
- Hệ trống công nghệ kém cứng
vững (bàn máy, đầu dao bị rơ, đảo)

- Mài và kiểm tra chất lượng lưỡi
cắt

- Sử dụng chế độ cắt hợp lý
- Sửa dao đúng kỹ thuật, tăng
cường độ cứng vững công nghệ
- Căn chỉnh lại dao và bàn máy

5.6 Trình tự các bước phay rãnh

SST Bước công việc Chỉ dẫn thực hiện

1 Nghiên cứu bản vẽ - Đọc hiểu chính xác bản vẽ

- Xác định được tất cả các yêu cầu kỹ thuật của
chi tiết gia công

- Độ cân xứng
- Độ nhám

2 Lập quy trình cơng nghệ Nêu rõ thứ tự các bước gia công, gá đặt, dụng cụ
cắt, dụng cụ đo, chế độ cắt

3 Chuẩn bị, vật tư, thiết bị dụng
cụ

- Đầy đủ dụng cụ gá, dụng cụ đo kiểm, phôi,
bảo hộ lao động,.

- Đủ các loại dao phay ngón, dao phay cắt,. và
các yêu cầu kỹ thuật của nó.

- Dầu bơi trơn ngang mức quy định
- Tình trạng máy làm việc tốt, an toàn
4 Gá lắp dao - Làm sạch trục, ống côn

</div>
(48)<div class='page_container' data-page=48>

5 Gá phôi - Độ không tương xứng giữa mặt chuẩn gá và
mặt phay ≤ 0,05mm

- Hàm êtô song song với h-ớng tiến của dao
6 Phay rãnh - Điều chỉnh chế độ cắt hợp lý

- Xác định chính xác vị trí cần phay

- Kích thước, độ vng góc giữa 2 mặt bên so
với mặt đáy nằm trong phạm vi cho phép.
7 Kiểm tra hoàn thiện - Kiểm tra tổng thể

- Thực hiện công tác vệ sinh công nghiệp
- Giao nộp thành phẩm

</div>
(49)<div class='page_container' data-page=49>

CHƯƠNG 6: PHAY RÃNH CHỮ T 
Giới thiệu:

Rãnh chữ T được dùng rất phổ biến trên các bàn máy. Dựa vào tính chất đặc đIểm
của rãnh để chọn phương pháp gia cơng thích hợp và cũng là một trong những bài tập cơ
bản trong nghề phay.

Mục tiêu thực hiện:

- Xác định đầy đủ và chính xác các yêu cầu kỹ thuật của rãnh gia công.
- Lựa chọn dụng cụ cắt, dụng cụ kiểm tra, dụng cụ gá lắp phù hợp.

- Tính tốn, điều chỉnh bàn máy, dao t-ơng ứng và thực hiện đúng trình tự các bước
gia công.

- Phay các loại rãnh chữ T trên máy phay đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an tồn.
Nội dung chính:

- Các yêu cầu kỹ thuật của rãnh chữ T
- Phương pháp phay rãnh chữ T

- Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục
- Các bước tiến hành

6.1 Khái niệm

Rãnh chữ T được sử dụng trên các bàn máy với kích thước từ 10 đến 54mm. Để gia
công loại rãnh này người ta dùng dao phay có đường kính D = 17.5 - 83 mm và chiều
rộng B = 7.5 - 40mm có đi cơn, cơn mc số 1 - 5 có đi bẹt và khơng có đi bẹt.
Số răng từ 6 - 14. Để gảm nhẹ đIều kiện cắt, ng-ời ta làm các răng có chiều ngược nhau
và có góc nghiêng 150.

Rãnh chữ T thường được phay qua 3 bước (Hình rãnh chữ T trên bàn máy cơng xơn
hình 6.1).

6.2 Các điều kiện kỹ thuật khi gia công rãnh chữ T

- Đúng kích thước: Kích thước thực tế với kích thước được ghi trên bản vẽ như:
Chiều rộng, chiều sâu

- Sai lệch hình dạng hình học: Sai lệch về biên dạng, mặt phẳng khơng vượt quá

phạm vi cho phép bởi độ không phẳng, độ không thẳng, hoặc không nhẵn.

- Độ nhám đạt yêu cầu..
6.3. Các phương pháp gia công

6.3.1. Phay rãnh vng suốt

</div>
(50)<div class='page_container' data-page=50>

Hình 6.1 – Thư tự các bước phay rãnh T

Để thực hiện được các bài tập đảm bảo độ chính xác cao, khơng dẫn đến phế phẩm,
thì việc kiểm tra phơi, kiểm tra các yêu cầu kỹ thuật của phôi như: Độ song song, độ
vng góc, hay các u cầu kỹ thuật khác. Nếu các yếu tố kỹ thuật đảm bảo mới tiến
hành các bước tiếp theo. Lấy dấu cho từng rãnh, nếu các rãnh được bố trí trên tiết diện
mặt phẳng ngang ta phải lấy dấu tâm của các vị trí rãnh, nhằm định hình cho việc gia
công thuận lợi.

6.3.1.2 Gá và kẹp chặt phôi

Đối với rãnh chữ T thường đ-ợc dùng trên các chi tiết máy, bàn máy hoặc bàn dao
tiện, vậy để định vị và kẹp chặt nên sử dụng bàn máy; các đồ gá chuyên dùng như (vấu
kẹp; bích gá; bulông kẹp,.). Đối với các chi tiết nhỏ, nhẹ hay các bài tập cơ bản khi thực
hành ở xưởng được sử dụng các loại êtô vạn năng, bởi nó sử dụng dễ dàng và có ở các
phân xưởng thực hành

6.3.1.3 Các bước tiến hành phay

Để gia công rãnh vuông suốt, ta thực hiện như bài học rãnh. Sử dụng dao phay cắt

có chiều dày dao bằng chiều rộng rãnh (hình 6.2a), hoặc sử dụng dao phay trụ đứng có
đường kính bằng chiều rộng rãnh (hình 6.2b). Trong các trường hợp rãnh có kích thước
quá rộng ta phải phay nhiều lần (mở mạch). Xác định tâm dao trùng với tâm rãnh. Khi
phay tùy theo tính chất vật liệu, độ chính xác của chi tiết, độ phức tạp phải chọn các chế
độ cắt cho hợp lý. Đọc bản vẽ phải xác định được số lần gá, số lần cắt, phương pháp
kiểm tra theo yêu cầu kỹ thuật.

- Chọn chế độ cắt, lượng chạy dao 
- Chọn chiều sâu cắt

Tùy thuộc vào vật liệu gia công, vật liệu làm dao và yêu cầu kỹ thuật của rãnh
mà ta chọn chiều sâu cắt cho hợp lý.

- Chọn phương pháp tiến dao

</div>
(51)<div class='page_container' data-page=51>

Hình 6.2 Phay rãnh suốt 
- Tiến hành phay

- Kiểm tra kích thước rãnh, độ song song giữa hai mặt rãnh, vị trí tương quan giữa 
các rãnh và các mặt

6.3.2 Phay rãnh chữ T 
6.3.2.1 Chọn dao phay

Hình 6.3. Quan hệ kích thước giữa dao và rãnh chữ T

Trên (hình 6.3) biểu diễn mối quan hệ giữa kích thước của dao phay rãnh chữ T
với các kích thước tương ứng của rãnh. Chọn đường kính dao (D) t-ương ứng với chiều
rộng (b) của rãnh, đường kính trục dao (d) nhỏ hơn chiều rộng (a), khoảng cách giữa
đường kính ngồi của trục dao với đường kính của lưỡi cắt (c1 > c), chiều cao của cán

dao (H) > (h)

6.3.2.2 Tiến hành phay

Hình 6.4 – Phay rãnh chữ T

Điều chỉnh tâm dao trùng với tâm rãnh, chọn chế độ cắt hợp lý, xác định được số lần
cắt, phương pháp kiểm tra theo yêu cầu kỹ thuật.

</div>
(52)<div class='page_container' data-page=52>

- Chọn chiều sâu cắt.

Đây là phương pháp phay chép hình nên chiều sâu cắt đ-ợc xác định bằng chiều dày
của dao.

- Chọn phương pháp tiến dao

Xác định khoảng chạy, lấy cữ chính xác sau đó dịch chuyển bàn máy theo phương
dọc để dao cắt hết chiều dài rãnh.

-Tiến hành phay: (Để tránh sai hỏng sau khi phay ta tiến hành phay thử, kiểm tra
nếu đúng thì phay tiếp). Nếu chi tiết có nhiều rãnh thì dựa vào kích thước để xác định
lượng dịch chuyển của bàn máy ngang tương ứng.

- Kiểm tra kích thước rãnh, độ song song giữa hai mặt rãnh, vị trí tương quan giữa
các rãnh và các mặt.

6.3.3 Phay vát mép 
Sử dụng dao phay góc

Hình 6.5 – Dao phay góc kép 900

Vát mép bằng dao phay góc kép 900 (hình 6.5) là phương án tối ưu trong sản xuất
hàng loạt, khi phay ta đặt dao vào vị trí rãnh (hình 6.6) nâng dần bàn dao theo chiều
đứng dùng mắt kiểm tra sơ bộ thấy đều ta tiến hành nâng bàn máy phay tiếp. Khi gần hết
kích thước nhớ kiểm tra lại bằng thước cặp hay dưỡng nếu đúng tiến hành nâng bàn máy
cho đủ chiều sâu, sau đó cho bàn máy chuyển động dọc đến hết chiều dài rãnh.

Trong trường hợp khơng có dao phay góc kép ta có thể sử dụng dao phay góc đơn
và tiến hành phay hai lần bằng phương pháp thay đổi lưỡi cắt của dao (quá trình phay
giống cách phay bằng dao góc kép).

</div>
(53)<div class='page_container' data-page=53>

Sử dụng bằng cách xoay đầu dao.

Ta có thể thực hiện phay vát mép rãnh chữ T bằng phương pháp xoay đầu dao đi
một góc (450) và tiến hành phay bằng dao phay trụ đứng

6.4 Kiểm tra rãnh chữ T

Việc kiểm tra rãnh chữ T, dựa vào các kích thước trên rãnh để có các phương pháp
kiểm tra thích hợp. Kiểm tra các kích thước bằng thước cặp, kiểm tra độ đồng tâm, độ
cân tâm, vị trí tương quan giữa các rãnh bằng các loại dưỡng tương ứng và kiểm tra độ
nhám.

6.5 Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục 
Các dạng

sai hỏng Nguyên nhân Cách phòng ngừa và khắc phục 
1. Sai số về

kích thước - Sai số khi dịch chuyển bàn máy - Hiệu chỉnh chiều sâu cắt sai

- Chọn dao không đúng chiều rộng
đối với dao phay cắt và đường kính
đối với dao phay ngón

- Do độ đảo của dao quá lớn, không
thường xuyên kiểm tra trong quá
trình phay

- Sử dụng chuẩn gá, gá kẹp và lấy
dầu chính xác chi tiết gia công và xác
định đúng lượng chuyển dịch của bàn
máy.

- Kiểm tra chiều rộng của dao phay
đĩa, đường kính của dao phay ngón.
- Độ đảo mặt đầu của dao phay đĩa và
độ đảo hướng kính của dao phay ngón
- Chọn dao phay rãnh chữ T có các
thơng số phù hợp với kích thước rãnh.
- Tiến hành cắt thử, đo thử, khi gia
cơng rãnh.

- Xác định chính xác lượng dịch
chuyển của bàn máy trên vành chia
độ.

- Sử dụng dụng cụ kiểm tra và phương
pháp kiểm tra chính xác.

2. Sai số về

hình dạng
hình học

- Sai hỏng trong quá trình gá đặt
- Sự rung động quá lớn trong khi
phay

- Dao khơng đúng hình dạng,
khơng đúng kỹ thuật.

- Chọn chuẩn gá và gá phơi chính xác
- Hạn chế sự rung động của máy,
phôi, dụng cụ cắt.

- Chọn dao đúng hình dạng, đúng
chủng loại

3. Sai số về
vị trí tương
quan giữa
các mặt

- Gá kẹp chi tiết khơng chính xác,
không cứng vững.

- Lấy dấu, xác định vị trí đặt dao
sai.

- Khơng làm sạch mặt gá trước khi
gá để gia công các mặt phẳng tiếp

theo.

- Sử dụng dụng cụ đo và đo khơng
chính xác

- Điều chỉnh độ cơn khi gá kẹp phôi

</div>
(54)<div class='page_container' data-page=54>

trên êtô hoặc dụng cụ gá khơng
chính xác
4. Độ
nhám bề
mặt chưa
đạt

- Dao bị mịn, các góc của dao
khơng đúng

- Chế độ cắt không hợp lý
- Hệ trống công nghệ kém cứng
vững (bàn máy, đầu dao bị rơ, đảo)

- Mài và kiểm tra chất lượng lưỡi cắt
- Sử dụng chế độ cắt hợp lý

- Sửa dao đúng kỹ thuật, tăng cường
độ cứng vững công nghệ

- Căn chỉnh lại dao và bàn máy
6.6 Trình tự các bước phay rãnh chữ T

SST Bước công việc Chỉ dẫn thực hiện

1 Nghiên cứu bản vẽ - Đọc hiểu chính xác bản vẽ

- Xác định được tất cả các yêu cầu kỹ thuật của
chi tiết gia công

- Độ cân xứng
- Độ nhám

2 Lập quy trình cơng nghệ Nêu rõ thứ tự các bước gia công, gá đặt, dụng cụ
cắt, dụng cụ đo, chế độ cắt

3 Chuẩn bị, vật tư, thiết bị dụng

cụ - Đầy đủ dụng cụ gá, dụng cụ đo kiểm, phôi, bảo hộ lao động,.
- Đủ các loại dao phay ngón, dao phay cắt,.dao
chữ T và các yêu cầu kỹ thuật của nó.

- Dầu bơi trơn ngang mức quy định
- Tình trạng máy làm việc tốt, an tồn
4 Gá lắp dao - Làm sạch trục, ống côn

- Gá lắp dao chính xác trên trục đứng, trục nằm
- Đường tâm dao vng góc với bàn máy
5 Gá phôi - Độ không tương xứng giữa mặt chuẩn gá và

mặt phay ≤ 0,05mm

- Hàm êtô song song với hướng tiến của dao

6 Phay rãnh vng sau đó rãnh

chữ T - Điều chỉnh chế độ cắt hợp lý - Xác định chính xác vị trí cần phay

- Kích thước, độ vng góc giữa 2 mặt bên so
với mặt đáy nằm trong phạm vi cho phép.
7 Phay vát cạnh - Sử dụng dao phay góc kép; góc đơn; dao phay

trụ đứng,.

- Góc vát 450 đúng kích thước và đối xứng qua
tâm.

8 Kiểm tra hoàn thiện - Kiểm tra tổng thể

- Thực hiện công tác vệ sinh công nghiệp
- Giao nộp thành phẩm

</div>
(55)<div class='page_container' data-page=55>

CHƯƠNG 7: SỬ DỤNG ĐẦU PHÂN ĐỘ VẠN NĂNG 
Giới thiệu:

Đầu phân độ vạn năng là dạng đồ gá làm mở rộng khả năng công nghệ của máy
phay. Đầu phân độ được sử dụng trong việc chế tạo các loại dụng cụ cắt, các loại hình
gia cơng từ đơn giản đến phức tạp. Dựa vào cấu tạo và đặc tính kỹ thuật đầu phân độ
được chia ra nhiều loại khác nhau.

Mục tiêu thực hiện:

- Trình bày đầy đủ cơng dụng, phân loại, cấu tạo, công dụng của đầu phân độ vạn
năng.

- Trình bày được hoạt động của các bộ phận chính, các cơ cấu điều khiển, điều chỉnh
và những đặc trưng kỹ thuật của đầu phân độ vạn năng.

- Sử dụng đầu phân độ thành thạo, đúng quy trình.
- Chia các phần đều nhau trên đường trịn

Nội dung chính:

- Phân loại, cơng dụng

- Cấu tạo, nguyên lý làm việc, của đầu phân độ vạn năng
- Sử dụng đầu phân độ vạn năng

- Chia các phần đều nhau, không đều nhau và các góc tương ứng trên đường trịn.
7.1. Cơng dụng, phân loại, cấu tạo và nguyên lý làm việc của đầu phân độ vạn năng

7.1.1 Công dụng

- Phay các rãnh trên mặt ngoài của chi tiết dạng trục như: Chế tạo các dụng cụ cắt
dao phay, dao doa, dao khoét, ta rô, răng môđun, rãnh then hoa,..

- Phay các cạnh của các chi tiết đa dạng, đa diện, các chi tiết tiêu chuẩn: Đầu đinh
ốc, cạnh đai ốc, đai ốc xẻ rãnh, rãnh và rãnh then hoa ở mặt đầu, khớp răng, đầu chuôi
ta rô,..

- Phay các rãnh trên đầu mút của các chi tiết dạng trụ như: Răng đầu mút ở dao
phay mặt đầu, răng đĩa ly hợp,.

- Quay chi tiết theo theo chu kỳ quanh trục của nó một góc nhất định (chia các

phần bằng nhau, không bằng nhau và các góc)

- Quay chi tiết liên tục khi gia công các loại rãnh xoắn ốc, hoặc răng xoắn bánh
răng nghiêng, bánh vít,.

7.1.2 Phân loại

- Đầu phân độ thơng dụng, giản đơn sử dụng bánh vít và trục vít

- Đầu phân độ vạn năng có sử dụng đĩa chia và loại không dùng đĩa chia
- Đầu phân độ quang học

</div>
(56)<div class='page_container' data-page=56>

Ngoài ra đầu phân độ vạn năng còn được phân loại theo kích thước như:
- Theo kích cỡ bàn máy phay (căn cứ vào đế đầu phân độ)

- Theo kích thước chính của đầu phân độ là đ-ờng kính lớn nhất của chi tiết có thể
được gia cơng trên đó

7.1.3 Cấu tạo

Hình 7.1 – Đầu phân độ vạn năng

Đầu phân độ vạn năng: Võ đầu phân độ (thân) được đúc bằng gang, hệ thống
truyền động chính bằng cơ cấu giảm tốc: Trục vít ăn khớp với bánh vít (hình 7.1) là
loại đầu phân độ vạn năng. Thân (10) được gắn lên đế gang (20), được nối liền với hai
cánh cung (9). Khi cần nới lỏng các đai ốc ta có thể xoay thân đi một góc theo thang
chia độ với du xích (12). Đầu được lắp chặt với bàn máy bằng bu lông nhờ hai rãnh
phía d-ới đế nằm song song với trục chính (đáy của đế thường có hai căn định vị nằm
sít trượt vào rãnh chữ T của bàn máy). Trong thân trục chính có lỗ thơng suốt, ở đầu
trước lắp mũi tâm (21), trong trường hợp sử dụng mâm cặp thì mâm cặp được lắp vào

phần cơn có ren (7). Phia trước tay quay có lắp đĩa chia (14), đĩa này thường có hai mặt
và các mặt có những vịng trịn được chia các lỗ (đồng tâm). Số lỗ của các mặt cũng
tùy thuộc vào nhà thiết kế (nhưng thường khơng q 66 lỗ). Cũng có các loại đĩa đầu
nhỏ thường được chia một măt

Ví dụ như: Đĩa 1 có các vịng lỗ là: 15, 16, 17, 18, 19, và 20; đĩa 2 có các vịng lỗ
là: 21, 23, 27, 29, 31, và 33; đĩa 3 có các vịng lỗ là: 37, 39, 41, 43, 47, và 49. Mũi
tâm (4) của ụ sau dùng để đỡ chi tiết trong quá trình phay và việc lắp chặt ụ sau cũng
tương tự như đầu trước. Ngồi ra cịn thấy có giá đỡ tâm (luynét) dùng để đỡ những chi
tiết có độ cứng vững thấp, trong thân (23) được lắp một trục vít có thể dịch chuyển nhờ
đai ốc (5) có đầu đỡ chữ V (6). Đầu V được giữ nhờ vít hãm (22).

7.1.4 Nguyên lý làm việc

</div>
(57)<div class='page_container' data-page=57>

vịng. Vậy ta có tỷ số truyền động là: i =1/40. Trong trường hợp trục vít có k đầu mối
thì tỷ số truyền động sẽ là:

k
i 

Trong đó:

i – là tỷ số truyền động giữa bánh vít và trục vít
k – là trục vít một đầu mối

40 – là số răng của bánh vít

Vậy muốn bánh vít quay được 1 vịng thì trục vít quay được 40 vịng. Ta rút ra

cơng thức tổng qt sau: n N

Z



Ở đây:

n – là số vòng quay của tay quay đầu phân độ

N – là đại lượng đặc trưng cho đầu phân độ (được thể hiện bằng số răng bánh vít)
Z – là số phần cần chia

7.2. Ứng dụng chia đều

Ví dụ: Để chia đường tròn ra 4 phần đều nhau.

Giải: Để hiện hiện chia 4 phần đều nhau ta áp dụng công thức: n N
Z

 . Thay số vào
ta có 40 10

n  . Như vậy n bằng 10 vòng chẵn.

Vậy muốn chia đường tròn ra 4 phần đều nhau ta chỉ việc quay tay quay 10 vịng
chẵn

Ví dụ 2: Muốn chia đường tròn 6 phần bằng nhau

Giải: Để hiện hiện chia 6 phần đều nhau ta áp dụng công thức: n N
Z

 . Thay số vào
ta có 64 62

6 3

40
6

n   Ở đay 6 vòng chẵn, còn 2

3 là phần lẻ. Ta sử dụng hàng lỗ của
đĩa chia để chia hết cho 3 và các số lỗ đó là: 15, 18, 21, 27, 33. Nếu sử dụng đĩa có
vịng lỗ là 15 thì ta có 2 5 10

3 5 15
2

3


 

 ở đây 10 là số lỗ cần xoay, 15 là số vòng lỗ.

Như vậy muốn chia 6 phần đều nhau ta quay đi một khoảng bằng 6 vòng cộng với

10 lỗ.

7.3. Ứng dụng chia góc 
7.3.1 Nguyên tắc

</div>
(58)<div class='page_container' data-page=58>

Từ đó ta suy ra công thức tổng quát: 40 0

360 9

n  

Trong đó n - số vịng quay của trục vít,



- góc cần chia

7.3.2 Cách chia

Ví dụ: Muốn chia các phần có góc tương ứng là 70
Giải: Áp dụng công thức: 40 0

360 9

n   thay số vào ta có: 7 14 21

9 9 18 27

n   

Vậy ta quay 14 lỗ trên đĩa 18 hay quay 21 lỗ trên đĩa 27
7.4. Quy trình sử dụng đầu phân độ vạn năng

STT Nội dung công việc Dụng cụ, thiết bị Yêu cầu kỹ thuật

1 Chuẩn bị dụng cụ và nơi

làm việc

Đầu phân độ, cây vạch,
phấn màu

Đầy đủ, an toàn và sạch
sẽ

2 Làm vệ sinh và tra dầu mỡ
vào những nơi cần thiết.

Bơm dầu, bơm mỡ, giẻ
lau. Một số dụng cụ cầm
tay

Đầy đủ đúng quy trình
3 Thực hiện các bước tháo và

lắp đĩa chia

Cờ lê, tuốc nơ vít, các
đĩa chia

Đúng trình tự
4 Cách sử dụng dẽ quạt Cờ lê, tuốc nơ vít, dẽ

quạt

Đúng quy trình
5 Tính tốn chia các phần

bằng nhau theo cách chia
đơn giản và phức tạp

Máy tính cá nhân, giấy
viết

Chính xác và đầy đủ
6 Chọn số lỗ và số vòng lỗ

phù hợp với số phần Z

Đĩa chia Phù hợp với số phần cần
chia

7 Gá phôi, rà phơi và lấy tâm
(tức là tìm điểm cao nhất
trên đường trịn)

- Đầu phân độ, phơi chia
- Đài vạch dấu

Đúng và đều
8 Thực hành chia các phần

đều nhau

Đầu phân độ, phôi chia Đúng, đều, đủ, cân tâm

9 Kiểm tra Đếm bằng thước vạch

và dưỡng kiểm tra

</div>
(59)<div class='page_container' data-page=59>

CHƯƠNG 8: PHAY BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG 
Giới thiệu:

Bánh răng trụ răng thẳng nhằm thực hiện truyền chuyển động, mômen quay giữa các
trục song song với tỉ số xác định. Bánh răng trụ răng thẳng dễ chế tạo, Prôfin răng
thường là một đường cong thân khai..

Mục tiêu thực hiện:

- Trình bày được phương pháp phay bánh răng trụ răng thẳng.

- Tính tốn đúng và đầy đủ các thơng số cần thiết, số vòng lỗ và số lỗ trên đĩa chia,
lắp đặt đúng vị trí, đúng yêu cầu kỹ thuật, xác định đúng các dạng sai hỏng trong quá
trình phay.

- Phay các bánh răng trụ răng thẳng trên máy phay vạn năng đạt yêu cầu kỹ thuật,
thời gian và an tồn.

Nội dung chính:

- Các thơng số hình học, các thành phần của bánh răng trụ răng thẳng
- Yêu cầu kỹ thuật của bánh răng trụ răng thẳng

- Phương pháp phay bánh răng trụ răng thẳng thông thường (chia hết bằng đĩa chia)
trên máy phay vạn năng

- Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục
- Các bước tiến hành.

8.1. Các yêu cầu và điều kiện kỹ thuật của một bánh trụ răng thẳng 
8.1.1 Các yêu cầu kỹ thuật

- Răng có bền mỏi tốt
- Răng có độ cứng cao

- Tính truyền động ổn định, khơng gây ồn.

- Hiệu suất truyền động lớn, năng suất cao (truyền mô men quay giữa hai trục song
song với nhau có hiệu suất lớn từ 0.96 - 0.99%)

8.1.2 Các điều kiện kỹ thuật khi phay bánh răng trụ răng thẳng

- Kích thước của các thành phần cơ bản của một bánh răng, hoặc hai bánh răng trụ
răng thẳng ăn khớp với nhau.

- Số răng đúng, đều, cân, cân tâm

- Độ nhám đạt cấp 8, đến cấp 11 tức là Ra = 0,63 - 0.08.
- Khả năng ăn khớp của bánh răng có cùng một mơđun.
8.2 Các thơng số hình học cơ bản của bánh răng trụ răng thẳng

</div>
(60)<div class='page_container' data-page=60>

Hình 8.1 - Các thơng số hình học cơ bản của 
hai bánh răng trụ răng thẳng ăn khớp

Bước răng (t): Là khoảng cách giữa hai răng liền nhau được xác định trên đường 
tròn nguyên bản. Khoảng cách này gồm bề dày (S) của răng và chiều rộng của rãnh (T):

t S T 

Mô đun (m): Là đại lượng đặc trưng cho bánh răng ăn khớp, là độ dài xác định 
được nhỏ hơn bước răng p lần, ta sẽ được một yếu tố gọi là mơđun (m) cũng tính bằng

đơn vị mm.

t
m





Chiều cao (h): trong đó: Chiều cao đầu răng (h1) và chiều cao chân răng (h2)
Với h1=m và h2=1.25m

Như vậy chiều cao toàn bộ của răng là: h = h1 + h2 = m + 1.25 m = 2.25 m (trong đó
chiều cao làm việc của răng là 2m, khe hở chân răng là 0.25m)

Đường kính vịng chia (Dp): (cịn được gọi là đường kính ngun bản) là đường 
trung bình của chiều cao làm việc

t
Dp Z Zm



</div>
(61)<div class='page_container' data-page=61>

Đường kính đỉnh răng (Di): là vòng tròn đi qua các đỉnh răng

2 2 ( 2)

Di Dp  h mZ m m Z 

Đường kính chân răng (Dc): Là vịng trịn chân răng đi qua các chân răng 
2

2 2 1.25 ( 2.5)

Dc Dp  h mZ  m m Z 

Vòng tròn cơ sở (Do): Là vòng tròn làm căn cứ để vẽ đường thân khai của sườn 
răng.

cos

Do Dp



Trong đó:



- góc ăn khớp (với



200 thì Do0.94Dp
Chiều dày răng (S): Được đo ở vòng tròn cơ bản:

- Với răng tinh: S = 1.57m
- Với răng thô: S = 1.53m

Chiều rộng rãnh răng (T): Được đo ở vòng tròn cơ bản T = 1.57m 
Khe hở chân răng (c): c = 0.25m

Khoảng cách tâm hai trục bánh răng (A)

1 2 1 2

2 2 2

Dp Dp Z Z
A    m

Góc ăn khớp (



): Là góc hợp bởi đường ăn khớp và tiếp tuyến của vòng tròn

nguyên bản tại điểm ăn khớp.

Tỷ số truyền động (i): Là tỷ số tăng giảm tốc độ quay từ bánh răng này qua bánh 
răng khác: 2 1 1

1 2 2

n Z Dp
i

n Z Dp

  

8.3 Phương pháp phay bánh răng trụ răng thẳng 
8.3.1 Chọn dao phay

Dao phay bánh răng trụ răng thẳng là dao phay rãnh định hình với dạng các đường
cong thân khai, thường được gọi là dao phay mơđun. Trong đó khi phay những bánh
răng nhỏ và trung bình thì thường sử dung dao phay đĩa mơđun (hình 8.2).

</div>
(62)<div class='page_container' data-page=62>

Cịn đối với răng cỡ lớn, thường phay trên máy phay đứng và dao phay mơ đun trụ
đứng (ngón) (hình 8.3)

Hình 8.3 – Dao phay mơ đun ngón và các thơng số của dao

Kích thước và hình dạng lưỡi dao phụ thuộc vào môđun (m) và số răng (z) của
bánh răng cần phay. Muốn đạt hình dạng răng thật đúng, mỗi mơđun và mỗi số răng
đòi hỏi một dao riêng. Như vậy cần tới rất nhiều dao, tốn kém và quản lý phức tạp. Nên
được quy định các dao dùng chung với mỗi môđun chỉ cần một bộ gồm: 8 dao; 15 dao
hoặc nhiều nhất là 26 con, tùy theo độ chính xác. Thơng thường với m > 8mm, chỉ cần
dùng bộ 8 dao gồm các dao theo (bảng 8.1) và bộ dao 15 con theo (bảng 8.2); nhưng
khi phay răng thô chỉ cần dùng bộ 3 dao đó là: (A: B: C)

- Dao phay A khi phay bánh răng có Z = 12 - 20 răng
- Dao phay B khi phay bánh răng có Z = 21 - 54 răng
- Dao phay C khi phay bánh răng có Z = 55 răng trở lên.

Số hiệu dao phay được khắc rõ trên thân dao để dễ phân biệt. Dao phay mơđun
dạng đĩa bao giờ cũng có dạng dao hớt lưng để khi mòn chỉ cần mài mặt trước của răng
vẫn giữ nguyên được biên dạng lưỡi cắt. Vật liệu làm dao thường là thép hợp kim dụng
cụ hoặc thép gió tồn thân. Với dao cỡ lớn, có thể gắn lưỡi hợp kim cứng, (năng suất
tăng ít nhất gấp đơi so với dao thép gió). Nhưng khi dùng dao được gắn các mãnh hợp
kim cứng thì u cầu máy phải cứng vững, có đủ cơng suất và có tốc độ cao (thường
máy phay thông dụng chưa đảm bảo tốt các điều kiện đó).

</div>
(63)<div class='page_container' data-page=63>

Bảng 8.2. Bộ dao phay mơđun 15 dao

8.3.2 Phương pháp phay bánh răng trụ răng thẳng thơng thường 
a. Khái niệm:

Hình 8.4 – Phay bánh răng trụ răng thẳng trên trục ngang

Hình 8.5 – Phay bánh răng trụ răng thẳng bằng cách xoay 
đầu phân độ thẳng đứng

</div>
(64)<div class='page_container' data-page=64>

và đĩa chia có sẵn là chia hết cho số răng (Z) đó. Trong q trình thực hiện nên chú ý
đến kích thước đường kính phơi. Trong trường hợp phơi có kích thước nhỏ, hoặc vừa ta
sử dụng phương pháp phay đầu chia ngang (hình 8.4). Nếu những trường hợp phơi có
kích thước lớn (bán kinh vượt q khoảng cách giữa tâm ụ và mặt bàn máy ta sử dụng
phương pháp xoay đầu chia độ thẳng góc (hình 8.5).

b. Các bước tiến hành phay 
- Chuẩn bị máy, vật tư, thiết bị

Chọn máy phay nằm vạn năng (sử dụng dao phay môđun đĩa) và máy phay đứng
(sử dụng dao phay môđun trụ). Thử máy kiểm tra độ an toàn về điện, cơ, hệ thống bôi
trơn, điều chỉnh các hệ thống trượt của bàn máy. Chuẩn bị phôi (kiểm tra các kích
thước phơi: Đường kíng đỉnh răng, chiều dày răng, độ đồng tâm giữa mặt trụ và tâm
trục gá, độ song song và vng góc giữa các mặt,.) Đầu phân độ vạn năng có N = 40,
mâm cặp 3 hoặc 4 chấu, cặp tốc, mũi tâm, dụng cụ lấy tâm: Phấn màu, bàn vạch, dụng
cụ kiểm tra: Thước cặp, dưỡng, bánh răng cùng loại. Sắp xếp nơi làm việc hợp lý, khoa
học.

- Chọn dao, gá lắp và điều chỉnh dao

Chọn dao phay mơđun và số hiệu. Gá dao trên trục chính, xiết nhẹ, điều chỉnh và
xiết chặt dao

- Gá phôi và lấy tâm

Gá phôi trên trục gá, cặp tốc ( hoặc mâm cặp 3, 4 chấu) giữa đầu chia và ụ động
của máy phay vạn năng. Dùng phấn màu chà lên bề mặt phôi và tiến hành lấy tâm theo
phương pháp chia đường tròn thành 2 hoặc 4 phần đều nhau trên đường tròn.

- Chọn tốc độ trục chính và lượng chạy dao

- Tính và chọn đĩa chia độ cho phù hợp với số răng cần phay 
- Bố trí hai cữ giới hạn chạy dao tự động ở bàn dao dọc 
- Chọn chiều sâu cắt

Cho dao tiến gần phôi rồi đưa tâm dao trùng với tâm phôi. Dịch chuyển bàn máy
lên cho dao chạm vào phôi, đưa dao lùi ra nâng bàn máy lên xác định chiều sâu cắt.
Sau đó khóa bàn máy ngang và bàn máy lên xuống lại. Chiều sâu cắt được chọn phụ
thuộc vào tính chất vật liệu gia cơng và độ chính xác của chi tiết.

- Chọn phương pháp tiến dao 
- Tiến hành phay

Cho máy chạy, vặn tay quay từ từ cho đến khi dao bắt đầu cắt thì sử dụng hệ thống
tự động bàn dao dọc (hình 8.4) và bàn dao lên (hình 8.5). Khi phay xong một rãnh răng
cho bàn máy chạy ngược lại cho dao rời khỏi phôi. Dừng máy chia độ sang rãnh khác
rồi tiếp tục phay rãnh mới. Tăng chiều sâu cắt và tiến hành phay cho đến hết kích thước
chiều cao.

</div>
(65)<div class='page_container' data-page=65>

8.4 Tiến trình kiểm tra

8.4.1 Kiểm tra kích thước, độ nhám

Sử dụng thước cặp, pa me đo ngồi kiểm tra các kích thước nh- đường kính đỉnh

răng, chiều dày răng, độ nhám bằng so sánh

8.4.2 Kiểm tra độ đều răng

Hình 8.7 – Sử dụng pan me đo răng đặc biệt

Dùng calíp giới hạn, hoặc thước cặp, hoặc panme đo răng đặc biệt (hình 8.7)
8.4.3 Kiểm tra sự ăn khớp

Để kiểm tra sự ăn khớp của bánh răng trụ răng thẳng sau khi được phay, ta sử dụng
các bánh răng cùng loại (cùng môđun), bằng cách lắp trên hai trục song song có giá đỡ,
dùng tay, hoặc một lực quay nào đó cho các bánh răng chuyển động, xem xét và cho
kết luận: Êm, không êm, nhẹ, không nhẹ hoặc nặng. Trong các trường hợp nếu sửa
chữa được thì tiến hành phay lại, hoặc bằng các phương pháp khác như: Cà răng, mài
đánh bóng.

8.5 Các trường hợp sai hỏng khi phay bánh răng trụ răng thẳng 
Các dạng

sai hỏng Nguyên nhân Cách phòng ngừa và khắc phục
1. Số răng

không đúng

- Do chọn số vòng và số lỗ bị sai
- Nhầm lẫn trong thao tác chia độ,
hoặc do tính và lắp sai vị trí các
bánh răng thay thế

Nếu phay xong rồi mới phát hiện

được thì khơng sửa được. Muốn đề
phịng, trước khi phay nên kiểm tra
cẩn thận kết quả chia độ bằng cách
phay thử các vạch mờ trên toàn bộ
mặt phôi, kiểm tra lại, nếu thấy
đúng mới phay thành răng.

2. Răng
không đều,
profin răng
sai, lệch
tâm

- Răng to, răng nhỏ hoặc chiều dày
các răng đều sai, có thể do chia sai
số lỗ hoặc khi chia độ không triệt
tiêu khoảng rơ lỏng trong đầu chia
- Chọn dao sai mô đun hoặc sai số
hiệu, xác định độ sâu của rãnh răng
khơng đúng.

- Sai số tích lũy nghĩa là: Toàn bộ
bánh răng chỉ có một răng phay cuối

</div>
(66)<div class='page_container' data-page=66>

cùng bị to hoặc nhỏ hơn, đó là do
sai số của nhiều lần chia độ tích lại,
cũng có thể ta thực hiện các bước rà
phơi khơng trịn.

- Răng bị lệch, có thể do khơng lấy

tâm chính xác, hoặc là lấy tâm đúng
rồi mà không xác định được vị trí
giữa tâm dao và tâm của chi tiết cần
phay, hoặc do bàn máy bị xê dịch vị
trí trong quá trình phay, hoặc do đầu
chia và ụ động không được thẳng so
với trục máy.

- Răng phía to phía nhỏ và chân
răng bị dốc, do khi gá không rà cho
phôi song song với phương chạy
dao dọc.

phay ch-a sâu mà kịp phát hiện thì
có thể sửa được.

- Nếu rãnh răng bị lệch tâm, độ
không cân tâm, ta nên kiểm tra
trước khi phay chưa hết chiều sâu
của rãnh, nếu phát hiện được bằng
quan sát hoặc bằng một phương
pháp đo bằng dưỡng biên dạng của
từng rãnh, ta có thể thực hiện lại
cách xác định tâm bằng phương
pháp chia đường tròn thành hai
phần, hoặc bốn phần đều nhau.
- Rà lại và phay thêm phía rãnh
cịn chưa đủ chiều sâu, (nếu đã đủ
chiều sâu, không sửa được).
3. Độ nhám

bề mặt kém
chưa đạt

- Do chọn chế độ cắt không hợp lý
(chủ yếu là lượng chạy dao quá
lớn).

- Do lưỡi dao bị mòn (mòn quá mức
độ cho phép), hoặc dao bị lệch chỉ
vài răng làm việc.

- Do chế độ dung dịch làm nguội
không phù hợp., hệ thống công nghệ
kém cững chắc

- Không thực hiện các bước tiến
hành khoá chặt các phương chuyển
động của bàn máy.

- Chọn chế độ cắt hợp lý giữa v, s,
t.

- Kiểm tra dao cắt trước, trong q
trình gia cơng.

- Luôn thực hiện tốt độ cứng vững
công nghệ: Dao, đồ gá, thiết bị,.
- Khóa chặt các vị trí bàn máy khi
thực hiện các bước cắt.

8.6 Trình tự các bước phay bánh răng trụ răng thẳng 
TT Bước công việc Chỉ dẫn thực hiện

Nghiên cứu bản vẽ - Đọc hiểu chính xác bản vẽ

- Xác định được: Số răng (Z), chiều cao răng
(h), đường kính đỉnh răng (Di), mô đun (m)
- Vật liệu của chi tiết gia cơng

- Chuyển hố các ký hiệu thành các kích thước
gia cơng tương ứng.

Lập quy trình cơng nghệ - Nêu rõ thứ tự các bước gia công, gá đặt,
dụng cụ cắt, dụng cụ đo, chế độ cắt và tiến
trình kiểm tra.

- Tính tốn chính xác các thơng số hình học
cần thiết.

- Chọn số răng giả thiết và tính toán bánh răng
thay thế

</div>
(67)<div class='page_container' data-page=67>

Chuẩn bị vật tư thiết bị dụng

cụ

- Chuẩn bị đầy đủ: Dụng cụ gá, dụng cụ đo
kiểm, dụng cụ lấy tâm,..

- Kiểm tra các thành phần của phơi: Đường
kính phôi, chiều dày, độ song song giữa hai
mặt, độ đòng tâm,.

- Chọn dao đúng môđun, đúng số hiệu cho (Z)
- Dầu bôi trơn ngang mức quy định

- Tình trạng máy móc làm việc tốt, an tồn
4

Gá và hiệu chỉnh dao - Gá dao chính xác trên trục chính

- Đường tâm dao vng góc với đường tâm
phôi

- Độ đảo mặt đầu cho phép ± 0,1mm
5

Gá phôi và lấy tâm - Xác định đúng chuẩn gá

- Lấy tâm bằng cách: Chia đường tròn ra 2
phần hay 4 phần bằng nhau, hoặc bằng êke và
th-ớc cặp.

- Độ không đồng tâm cho phép < 0,1mm

Phay - Chọn chế độ cắt hợp lý và sử dụng đúng
phương pháp phay.

- Thực hiện đúng trình tự phay: Phay thử,
phay phá và phay tinh bánh trụ răng thẳng

- Răng đúng, đều, câm tâm, đạt độ nhám.
7

Kiểm tra hồn thiện - Kiểm tra tổng thể chính xác
- Ghi phiếu theo dõi đầy đủ

</div>
(68)<div class='page_container' data-page=68>

CHƯƠNG 9: PHAY THANH RĂNG 
Giới thiệu:

Để thực hiện biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến và ngược lại,
người ta sử dụng sự ăn khớp giữa bánh răng và thanh răng. Phay thanh răng theo nhiều
phương pháp khác nhau tùy theo mức độ yêu cầu của hệ truyền động đó.

Mục tiêu thực hiện:

- Trình bày được phương pháp phay thanh răng thẳng.
- Tính tốn đúng và đầy đủ các thông số cần thiết.

- Phay thẳng răng thẳng trên máy phay vạn năng đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian và
an toàn.

Nội dung chính:

- Các thơng số hình học, các thành phần của thanh răng thẳng
- Yêu cầu kỹ thuật của thanh răng thẳng

- Phương pháp phay thanh răng thẳng thông thường (theo cách sử dụng chia bằng
giá trị du xích bàn máy ngang và dọc) trên máy phay vạn năng

- Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục
- Các bước tiến hành.

9.1. Các yêu cầu và điều kiện kỹ thuật của thanh răng thẳng 
9.1.1 Các yêu cầu kỹ thuật

- Răng có bền mỏi tốt
- Răng có độ cứng cao

- Tính truyền động ổn định, khơng gây ồn.
- Hiệu suất truyền động lớn, năng suất cao

9.1.2 Các điều kiện kỹ thuật khi phay thanh răng thẳng

- Kích thước của các thành phần cơ bản của một thanh răng, hoặc thanh răng ăn
khớp với bánh răng.

- Số răng đúng, đều, cân, cân tâm

- Độ nhám đạt cấp 8, đến cấp 11 tức là Ra = 0,63 - 0.08.

</div>
(69)<div class='page_container' data-page=69>

Hình 9.1 - Các thơng số hình học cơ bản của thanh răng

Xét từ một răng ta thấy có đỉnh răng, chân răng chiều dày răng, chiều rộng răng,
chiều cao răng, chiều dài răng,. Trên (hình 9.1) thanh răng có các yếu tố cơ bản sau.

Bước răng (t): Là khoảng cách giữa hai răng liền nhau. Khoảng cách này gồm bề 
dày (S) của răng và chiều rộng của rãnh (T):

t S T 

Mô đun (m): Là đại lượng đặc trưng cho bánh răng ăn khớp, là độ dài xác định 
được nhỏ hơn bước răng p lần, ta sẽ được một yếu tố gọi là mơđun (m) cũng tính bằng
đơn vị mm.

t
m





Chiều cao (h): trong đó: Chiều cao đầu răng (h1) và chiều cao chân răng (h2)
Với h1=m và h2=1.25m

Như vậy chiều cao toàn bộ của răng là: h = h1 + h2 = m + 1.25 m = 2.25 m (trong đó
chiều cao làm việc của răng là 2m, khe hở chân răng là 0.25m)

Chiều dài răng (Lz):

. .

Lz t Z  mZ

Góc ăn khớp (



):



400

9.3 Phương pháp phay thanh răng thẳng theo cách sử dụng chia bằng giá trị du xích 
bàn máy ngang và dọc

Thanh răng dùng để truyền động, được thực hiện truyền chuyển động từ bánh răng
đến thanh răng và ngược lại. Vì vậy việc phay thanh răng phải thực hiện khá nghiêm
ngặt nhằm đảm bảo cho thanh răng sau khi phay xong đảm bảo đúng các yêu cầu kỹ
thuật. Gia công thanh răng trên máy phay thông dụng: Sử dụng máy phay đứng, hoặc
máy phay nằm vạn năng khi học tập, hoặc sản xuất đơn lẻ. Trong trường hợp có nhu cầu
sản xuất hàng loạt sử dụng máy phay chuyên dùng (đặc biệt) để phay thanh răng.

Nguyên tắc hình thành biên dạng răng là dùng dao phay môđun đĩa, hoặc dao phay
môđun trụ đứng tạo rãnh định hình. Số răng là phương pháp chia đoạn thẳng ra nhiều
phần bằng nhau, trong đó khoảng cách giữa các phần là giá trị của một bước răng (t).
Các bước răng thực tế lúc nào chúng cũng cho những số lẽ, bởi phụ thuộc hằng số π . Để
thực hiện phay được thanh răng ta có các phương pháp sau:

9.3.1 Tính số vịn của tay quay bàn máy

Với phương pháp này thì sau khi chia một phần thì ta phải dịch chuyển bàn máy đi
một khoảng bằng giá trị một bước răng (t). Khoảng dịch chuyển đó được xác định bằng
cơng thức: n m

F



 Trong đó:

n – là số vạch của cần quay sau một lần dịch chuyển
m – là mô đun của thanh răng

</div>
(70)<div class='page_container' data-page=70>

Trong trường hợp chưa xác định được giá trị du xích của mỗi vạch thì ta có thể
tính theo cách lấy giá trị của một bước vít me chia cho số vạch được khắc trên du
xích.

Ví dụ: trục vít me có bước là 5mm, vành du xích có 100 vạch thì ta tính:
5

0.05
100

F   mm

Ví dụ: Cần phay một thanh răng có m = 2.5mm, F = 0.05mm. Ta xác định mỗi
lần dịch chuyển bàn máy đi một răng là: 3.14 2.5 157

0.05
m
n
F
 
  

Ta có thể nghiệm lại:

+ Bước răng được tính tốn là: t3.1416 2.5 7.854  mm

+ Bước răng thực tế mà ta xác định bằng việc quay bàn máy sử dụng du xích là:
157

5 7.85
100

t   mm.

Như vậy nếu so sánh với mức độ sai lệch về bước  t 7.854 7.85 0.004  mm

Qua ví dụ trên ta thấy vớ mỗi tỉ số K
F



 . Trong đó (K) là hằng số đặc trưng cho 
máy. Thay (K) vào ta thấy công thức trên sẽ được biểu diễn một cách cụ thể hơn, đơn 
giản hơn.

Vậy phương pháp này được sử dụng khi n K m  là số chẵn. 
9.3.2. Các bước tiến hành phay

- Chuẩn bị máy, vật tư, thiết bị

Chọn máy phay nằm vạn năng (sử dụng dao phay môđun đĩa) và máy phay đứng
(sử dụng dao phay môđun trụ). Thử máy kiểm tra độ an tồn về điện, cơ, hệ thống bơi
trơn, điều chỉnh các hệ thống trượt của bàn máy. Chuẩn bị phôi, dụng cụ rà, dụng cụ
kiểm tra

- Chọn dao, gá lắp và điều chỉnh dao

Chọn dao phay môđun và số hiệu. Gá dao trên trục chính, xiết nhẹ, điều chỉnh và
xiết chặt dao

- Gá phôi trên ê tô hay một dụng cụ gá khác

Gá phôi trên êtô máy vạn năng, hoặc gá phôi trên một số đồ gá thông dụng khác.
Đảm bảo độ song song giữa các răng với hướng tiến của dao..

- Chọn tốc độ trục chính và lượng chạy dao

- Tính sơ vạch và xác định số vòng quay của tay quay (n) 
- Chọn chiều sâu cắt

</div>
(71)<div class='page_container' data-page=71>

- Chọn phương pháp tiến dao 
- Tiến hành phay

+ Bố trí hai cữ giới hạn chạy dao tự động ở bàn dao dọc
+ Xác đinh vị trí đặt dao lần đầu

Việc xác định vị trí cắt lần đầu của dao rất quan trọng bởi phụ thuộc số răng được
bố trí trên tiết diện chiều dài.

+ Phay

Cho máy chạy, vặn tay quay từ từ cho đến khi dao bắt đầu cắt thì sử dụng hệ
thống tự động bàn dao ngang (có thể dọc). Khi phay xong một rãnh răng cho bàn
máy chạy ngược lại, khi dao rời khỏi phơi. Dừng trục chính kiểm tra sơ bộ, tiến
hành nới lỏng bàn máy ngang và quay bàn máy ngang một khoảng cách bằng

bước răng có (n) được tính trước, rồi tiếp tục phay rãnh mới. Tăng chiều sâu cắt
và tiến hành phay cho đến hết kích thước chiều cao.

Lưu ý: - Để đảm bảo răng đủ, răng đều và đúng kỹ thuật ta nên vạch dấu xác
định vị trí cắt lần đầu, vạch dấu số răng trên phôi hoặc tiến hành phay thử nếu đạt
độ đều thì phay đúng.

- Để tránh nhầm lẫn số vạch khi dịch chuyển bàn máy ngang, sau mỗi lần
dịch chuyển xong, ta đưa về vạch 0 (vạch chuẩn).

9.4 Kiểm tra

9.4.1 Kiểm tra kích thước, độ nhám

Sử dụng thước cặp, pan me đo ngồi kiểm tra các kích thước như: Chiều dài răng,
chiều cao răng, độ nhám bằng so sánh.

9.4.2 Kiểm tra độ đều răng

Dùng calíp giới hạn, hoặc thước cặp, hoặc pan me đặc biệt để kiểm tra bước răng
và độ đều răng

9.4.3 Kiểm tra sự ăn khớp

Để kiểm tra sự ăn khớp của thanh răng sau khi phay, ta sử dụng các bánh răng trụ
cùng loại (cùng môđun). Lắp bánh răng trụ trên trục gá, còn thanh răng đặt trên mặt
ngang, nâng thanh răng ăn khớp với bánh răng, dùng tay, hoặc một lực quay nào đó
cho bánh răng hoặc thanh răng chuyển động, xem xét và cho kết luận: Êm, không êm,
nhẹ, không nhẹ hoặc nặng,.. Trong các trường hợp nếu sửa chữa được thì tiến hành
phay lại, hoặc bằng các phương pháp khác như: Cà răng, sửa răng, mài đánh bóng.

9.5 Các trường hợp sai hỏng khi phay thanh răng thẳng

Các dạng

sai hỏng Nguyên nhân Cách phòng ngừa và khắc phục
1. Số răng

không đúng - Do xác định không đúng số vạch cần quay khi chọn phương pháp sử
dụng du xích bàn máy hoặc chọn
sai số vòng và số lỗ của đĩa chia khi
sử dụng phương pháp chia bằng đầu

</div>
(72)<div class='page_container' data-page=72>

phân độ.

- Không khử độ rơ của bàn máy mặt phôi, kiểm tra lại, nếu thấy đúng mới phay thành răng.
2. Răng

không đều,
profin răng
sai, lệch
tâm

- Chọn dao sai mô đun hoặc sai số
hiệu, xác định độ sâu của rãnh răng
khơng đúng.

- Sai số tích lũy nghĩa là: Toàn bộ
bánh răng chỉ có một răng phay cuối
cùng bị to hoặc nhỏ hơn, đó là do
sai số của nhiều lần chia độ tích lại,

cũng có thể ta thực hiện các bước rà
phơi khơng trịn.

- Răng bị lệch, có thể do khơng lấy
tâm chính xác, hoặc là lấy tâm đúng
rồi mà không xác định được vị trí
giữa tâm dao và tâm của chi tiết cần
phay, hoặc do bàn máy bị xê dịch vị
trí trong q trình phay, hoặc do đầu
chia và ụ động không được thẳng so
với trục máy.

- Răng phía to phía nhỏ và chân
răng bị dốc, do khi gá không rà cho
phôi song song với phương chạy
dao dọc.

- Để khắc phục ta không nên phay
xong răng này tiếp tục sang răng
khác liên tiếp mà nên phay cách
quãng một số răng

pháp chia đường tròn thành hai
phần, hoặc bốn phần đều nhau.
- Rà lại và phay thêm phía rãnh
cịn chưa đủ chiều sâu, (nếu đã đủ
chiều sâu, không sửa được).

3. Độ nhám
bề mặt kém
chưa đạt

- Do chọn chế độ cắt không hợp lý
(chủ yếu là lượng chạy dao quá
lớn).

- Do lưỡi dao bị mòn (mòn quá mức
độ cho phép), hoặc dao bị lệch chỉ
vài răng làm việc.

- Do chế độ dung dịch làm nguội
không phù hợp., hệ thống công nghệ
kém cững chắc

- Không thực hiện các bước tiến
hành khoá chặt các phương chuyển
động của bàn máy.

- Chọn chế độ cắt hợp lý giữa v, s,
t.

- Kiểm tra dao cắt trước, trong q

trình gia cơng.

- Luôn thực hiện tốt độ cứng vững
công nghệ: Dao, đồ gá, thiết bị,.
- Khóa chặt các vị trí bàn máy khi
thực hiện các bước cắt.

9.6 Trình tự các bước phay thanh răng thẳng

TT Bước công việc Chỉ dẫn thực hiện

Nghiên cứu bản vẽ - Đọc hiểu chính xác bản vẽ

- Xác định được: Số răng (Z), chiều cao răng
(h), chiều dài răng, bước răng, mô đun

- Vật liệu của chi tiết gia cơng

</div>
(73)<div class='page_container' data-page=73>

Lập quy trình cơng nghệ - Nêu rõ thứ tự các bước gia công, gá đặt,
dụng cụ cắt, dụng cụ đo, chế độ cắt và tiến
trình kiểm tra.

- Tính tốn chính xác các thơng số hình học
cần thiết.

Chuẩn bị vật tư thiết bị dụng

cụ - Chuẩn bị đầy đủ: Dụng cụ gá, dụng cụ đo kiểm, dụng cụ lấy tâm,..
- Chọn dao đúng môđun, đúng số hiệu cho (Z)
- Dầu bôi trơn ngang mức quy định

- Tình trạng máy móc làm việc tốt, an tồn
4 Gá và hiệu chỉnh dao - Gá dao chính xác trên trục chính - Đường tâm dao vng góc với đường tâm

phôi

5 Gá phôi và lấy tâm - Xác định đúng chuẩn gá
6

Phay - Chọn chế độ cắt hợp lý và sử dụng đúng
phương pháp phay.

- Thực hiện đúng trình tự phay: Phay thử,
phay phá và phay tinh thanh răng thẳng

- Răng đúng, đều, câm tâm, đạt độ nhám.
7

Kiểm tra hoàn thiện - Kiểm tra tổng thể chính xác
- Ghi phiếu theo dõi đầy đủ

</div>
(74)<div class='page_container' data-page=74>

CHƯƠNG 10: MÀI MẶT PHẲNG 
Mục tiêu thực hiện:

- Trình bày được phương pháp mài mặt phẳng bằng 1 mặt đầu, 2 mặt đầu của đá,
tính năng, kết cấu và cách sử dụng, cách bảo quản bàn từ.

- Chọn được phôi, đá mài, chế độ cắt phù hợp và mài mặt phẳng đúng quy trình, đạt
yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an tồn..

Nội dung chính:

- Các phương pháp mài mặt phẳng

- Các dạng sai hỏng khi mài phẳng, nguyên nhân và cách khắc phục
- Mài mặt phẳng

- Kiểm tra hoàn chỉnh

10.1 Các phương pháp mài mặt phẳng 
10.1.1 Mài phẳng bằng mặt đầu của đá

- Mài phẳng bằng mặt đầu của đá ở máy có bàn trịn hoặc chữ nhật, máy có bàn
trịn quay có năng suất mài cao hơn.

- Chi tiết mài được gá trên bàn từ có chuyển động quay trịn với bàn trịn hoặc tịnh
tiến với bàn hình chữ nhật.

- Chi tiết gia công trước khi đưa vào mài được gia công bằng các phương pháp
khác như tiện, phay bào để lượng dư cho mài từ 0,5 – 1,5mm

- Có thể mài hết lượng dư bằng phương pháp mài một lần hoặc nhiều lần.
- Khi dùng phương pháp mài qua lại nhiều lần có ưu điểm sau:

+ Tốc độ dịch chuyển của bàn máy có thể nhanh hơn (từ 10 – 20m/phút)
+ Đá tiến theo hướng thẳng đứng nên lượng dư mài có thể nhiều hơn
+ Chất lượng mài đạt cao hơn, độ nhẵn bóng đạt đến cấp 8

+ Việc điều chỉnh đơn giản hơn

- Nhưng nhược điểm là tốn nhiều thời gian phụ

- Nếu dùng cách mài 1 lần hết lượng dư của chi tiết mài thì tốc độ dịch chuyển của
bàn thấp hơn khoảng 2 - 3m/phút, dùng phương pháp này phải căn cứ vào lượng dư đã
cho, yêu cầu kỹ thuật và năng suất mà chọn máy, lập quy trình thật hợp lý vì mài 1 lần
gây biến dạng nhiệt rất lớn, dễ sai hỏng, chất lượng bề mặt mài thấp nên khơng dùng
cho chi tiết mỏng, vật liệu khó gia công, dễ cháy, dễ nứt.

- Khi mài phẳng, chi tiết được cặp trên bàn từ bằng lực điện từ (nam châm điện)
nên sau khi mài xong chi tiết bị nhiễm từ và bám theo nó những hạt phoi rất nhỏ trên
bề mặt mài, do đó sau mỗi nguyên công mài cần phải tiến hành khử từ và làm sạch bề
mặt.

</div>
(75)<div class='page_container' data-page=75>

- Khi mài phẳng bằng một mặt đầu của đá, chi tiết được xếp trên bàn từ, bàn từ vừa
quay tròn, vừa chuyển động tịnh tiến qua lại để mài hết loạt sản phẩm. Đá quay tròn tại
chỗ và chuyển động lên xuống theo phương thẳng đứng để mài hết lượng dư.

10.1.2 Mài phẳng bằng 2 mặt đầu của đá

- Mài phẳng bằng hai mặt đầu của đá là tiến hành mài đồng thời 2 mặt của chi tiết
cùng một lúc trên máy mài xoa

- Sử dụng mài những chi tiết hình trụ mỏng như các loại vòng đệm, vòng găng của
máy nổ, vòng chặn... đạt năng suất cao, phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt, hàng

khối.

10.2 Gá kẹp chi tiết gia công trên máy mài phẳng 
10.2.1 Mâm cặp từ tính

- Khi mài phẳng, phương pháp gá kẹp chi tiết mài chủ yếu là dùng lực của điện từ.
Kết cấu của bàn từ có thể là hình chữ nhật (hình 10.1b) hay hình trịn như (hình 10.1a)

Hình 10.1 – Các loại bàn từ

- Dòng điện của bàn từ là dòng điện một chiều. Kết cấu của bàn từ phẳng hình chữ
nhật như (hình 10.2), gồm có:

Phía trên của bàn từ là tấm thép 1 và 2 xen giữa những lớp vật liệu 3 khơng có từ
tính (bằng đồng), lực từ 5 có thể chuyển dời để đóng mở chi tiết gia cơng.

- Hình 10.2a là vị trí của lực điện từ khi kẹp chi tiết
- Hình 10.2b biểu thị khi tháo chi tiết gia cơng

</div>
(76)<div class='page_container' data-page=76>

10.2.2 Cách giữ gìn và bảo quản bàn từ

- Độ chính xác của chi tiết gia cơng phụ thuộc rất nhiều vào độ chính xác của bàn
từ và trình độ tay nghề của người thợ. Vì vậy bàn từ cần được giữ gìn và bảo quản rất
chu đáo

- Phải kiểm tra thật chu đáo các thiết bị điện để đảm bảo lực kẹp tốt nhất

- Không để bàn từ bị xước hoặc lồi lõm không bằng phẳng. Nếu đã bị xước hoặc
khơng bằng phẳng thì có thể mài lại mặt bàn từ bằng đá của máy mài mà không cần
làm nguội

- Những chi tiết mỏng hoặc có tính nhiễm từ cao thì sau khi mài phải khử từ

- Khi mài những vật liệu khơng nhiễm từ thì phải có đồ gá kẹp bằng vật liệu nhiễm
từ cao

- Lực hút của bàn từ thường ổn định và không được lớn lắm nên khi gia công cần
tuân theo chế độ cắt gọt đã cho của mỗi máy, tránh lực cắt gọt quá lớn sẽ gây ra tai nạn
lao động.

10.3 Các trường hợp sai hỏng khi mài phẳng, nguyên nhân và khắc phục 
Các dạng

sai hỏng Nguyên nhân Cách phịng ngừa và khắc phục
1. Kích

thước lớn
hơn yêu
cầu

- Chi tiết bị nung nóng nhiều do
chiều sâu cắt quá lớn, không đủ
dung dịch làm mát

- Giảm chiều sâu cắt

- Kiểm tra lại và bổ sung dung
dịch làm mát

2. Bề mặt

chi tiết mài
bị lồi lõm,
không
phẳng

- Do đầu đá mài bị rơ, bị xê dịch khi
cắt

- Đá mài quá mềm

- Điều chỉnh khe hở vít me nâng
trục chính đầu mài

- Khử độ rơ băng trượt đứng

- Chọn đá cứng phù hợp với chi tiết
mài

3. Các bề
mặt mài
không song
song

- Do mặt bàn từ bị lồi lõm, bụi bẩn,
không bằng phẳng

- Sống trượt băng máy bị rơ, mòn
- Ổ bi trục chính bị mịn, đồ gá
khơng chính xác, gá chi tiết sai
- Phôi không bằng phẳng, quá thô

- Chi tiết mài quá nóng

- Sửa bàn từ bằng cách mài lại, cạo
rà, chùi và kiểm tra bằng đồng hồ so
và mài thử

- Khử độ rơ băng máy, cạo rà lại,
thay bi trục chính, thay đồ gá

- Kiểm tra điều chỉnh lại chế độ mài
như chọn đá, sửa đá, dung dịch làm
mát

4. Bề mặt

mài bị cháy - Do đá mài quá cứng - Dung dịch làm mát không đủ
- Chiều sâu cắt quá lớn

- Thay đá mài có độ cứng phù hợp
- Bổ sung dung dịch làm mát
- Giảm chiều sâu cắt

5. Bề mặt

mài bị nứt - Do đá mài quá cứng - Chất làm mát không đủ
- Chế độ mài quá lớn

- Thay đá mài

- Kiểm tra bổ sung đúng loại chất

làm mát

</div>
(77)<div class='page_container' data-page=77>

6. Độ bóng
khơng đạt
(q thơ,
nhiều vết
xước)

- Chọn đá không phù hợp, hạt đá
không đồng đều, sửa đá chưa đúng
- Chiều sâu cắt quá lớn

- Dung dịch làm mát bẩn, bụi phoi
nhiều

- Thay đá mài có độ hạt mịn hơn,
sửa đá đúng kỹ thuật

- Giảm chiều sâu cắt và bước tiến
- Thay dung dịch làm mát mớ
7. Bề mặt

mài không
đồng đều,
không
phẳng

- Cấu trúc vật liệu gia công không
đồng nhất

- Dây đai bị mòn, trượt,

- Chuyển động của bàn máy bị gián
đoạn

- Độ cứng vững của máy kém, rung
động nhiều

- Đá mịn khơng đều

- Kiểm tra và chọn lại vật liệu gia
công

- Thay dây đai

- Điều chỉnh lại chuyển động của
bàn máy, hệ thống thuỷ lực

- Kiểm tra lại lắp đặt máy,chống
rung động

- Thay đá, rà sửa lại đá
10.4 Thực hành mài mặt phẳng

10.4.1 Các bước tiến hành gá chi tiết gia công lên bàn từ

a. Chuẩn bị: Kiểm tra từng bộ phận của máy và tra dầu bôi trơn, chuẩn bị đá mài và
dụng cụ cần thiết

b. Gá lắp bàn từ lên bàn máy:

- Làm sạch mặt trên của bàn máy hoặc dưới của bàn từ

- Lắp chặt sơ bộ bàn từ bằng bu lơng hình chữ T, cho đầu đo của đồng hồ so tiếp
xúc với mặt sau của bàn từ và dịch chuyển bàn máy sang phải hoặc trái

Kiểm tra độ dịch chuyển chỉ trên đồng hồ so và hiệu chỉnh độ song song của bàn từ
- Xiết chặt các bu lông của bàn từ và dùng đồng hồ so kiểm tra lại độ song song lần
cuối như hình 10.3

Hình 10.3 - Điều chỉnh độ song song của bàn từ

c/ Gá lắp chi tiết có diện tích lớn như hình khối vng hay chữ nhật : Hình 10.4
- Làm sạch các bề mặt của chi tiết

- Đặt chi tiết lên bàn từ

- Bật công tắc bàn từ về vị trí cấp từ

- Dùng tay kiểm tra độ vững của chi tiết gá lắp

</div>
(78)<div class='page_container' data-page=78>

Hình 10.4 – Chiều gá lắp chi tiết gia cơng 
d. Gá lắp chi tiết có mặt đáy nhỏ và cao như hình 10.5

- Lau sạch mặt trên của bàn từ và các bề mặt của chi tiết gia công
- Đặt chi tiết lên bàn từ

- Chặn xung quanh chi tiết bằng các khối tỳ

- Bật công tắc bàn từ về vị trí cấp từ và dùng búa cao su gõ nhẹ vào các khối tỳ

cho chúng tỳ sát vào chi tiết để đảm bảo vững chắc

Hình 10.5 – Sử dụng các khối tỳ 
e. Dùng êtơ kẹp chính xác để gá lắp chi tiết gia cơng như hình 10.6

Đối với các chi tiết gia công làm bằng vật liệu phi từ tính như phi kim loại hay
kim loại màu như nhôm, đồng hoặc những chi tiết có hình dạng khơng chuẩn thì có
thể sử dụng êtơ chính xác để làm tăng độ cứng vững khi gia công.

</div>
(79)<div class='page_container' data-page=79>

f. Dùng ke và bàn kẹp chữ C để gá lắp chi tiết như hình 10.7

Hình 10.7 – Bàn kẹp chữ C 
g. Dùng khối tỳ chữ V để gá lắp chi tiết như hình 10.8

Hình 10.8 – Khối tỳ chữ V 
h. Tháo chi tiết gia công

- Tắt công tắc bàn từ

- Xoay công tắc bàn từ theo chiều kim đồng hồ từng nấc một để khử hết từ dư
- Tháo chi tiết ra nhẹ nhàng không làm xước bề mặt bàn từ và chi tiết

10.4.2 Các bước tiến hành mài mặt phẳng trên khối lập phương 
a. Đọc bản vẽ:

Hình 10.9 – Bản vẽ 
b. Chuẩn bị

</div>
(80)<div class='page_container' data-page=80>

- Làm sạch mặt trên của bàn từ bằng vải hoặc cao su, nếu mặt bàn từ bị xước thì
phải mài lại hết hoặc dũa sạch cho nhẵn bóng

c. Gá lắp chi tiết gia công lên bàn từ:
- Làm sạch bề mặt chi tiết gia công

- Đặt mặt 2 (mặt 2//mặt 1) lên gần tâm bàn từ, để chiều dọc của chi tiết // với chiều
chuyển động qua lại (trái - phải) của bàn máy (hình 10.10)

-Bật công tắc bàn từ và kiểm tra độ vững chắc của chi tiết được gá (dùng tay lắc)
d. Xác định khoảng chạy của bàn máy theo chiều dài chi tiết

- Điều chỉnh khoảng chạy bàn máy sao cho tại điểm đầu và điểm cuối hành trình
tâm của đá mài cách mặt đầu chi tiết 30 đến 50mm

- Gá và điều chỉnh chi tiết gia công ở d-ới đá mài bằng cách quay bàn máy bằng
tay sang phải - trái, ra - vào theo chiều ngang và di chuyển cho đá xuống chạm vào chi
tiết mài

Hình 10.10 – Di chuyển bàn máy

- Gá đặt chi tiết gia công ở ngay dưới vị trí của đá mài để tâm của đá thẳng tâm chi
tiết mài như hình 10.11a, điều chỉnh sao cho đá gần sát với bề mặt gia công (khe hở 1
mm) và để 1/3 bề rộng của đá ăn vào bề mặt chi tiết như hình 10.11b

</div>
(81)<div class='page_container' data-page=81>

e/ Mài mặt 1 của chi tiết gia công

- Khởi động đá mài quay, thận trọng hạ thấp đá mài xuống cho tiếp xúc nhẹ nhàng
với chi tiết gia cơng khi có tia lửa phát ra

- Ngừng hạ đá mài và dịch chuyển bàn ngang ra tách rời đá khỏi chi tiết, lấy chiều
sâu cắt 0.1mm, lượng ăn dao tiến lùi = 2,5 – 3mm

- Khởi động dung dịch làm mát và hút bụi

- Cho bàn máy di chuyển sang trái – phải (hình 10.12)đồng thời thực hiện lượng
chạy dao tiến – lùi bằng bàn ngang cho đến khi mài hết chiều rộng của chi tiết như hình
10.13

- Đưa chi tiết về vị trí ban đầu, đưa đá mài vào vị trí cắt, kiểm tra để lại 1/2 tổng
lượng dư

- Mài tinh: đặt chiều sâu cắt 0,05mm, lượng ăn dao 1-2mm

- Kiểm tra độ nhẵn bóng và kích thước thật cẩn thận. Dừng máy, tháo chi tiết ra

Hình 10.12 – Vị trí chạy dao lùi và tiến

Hình 10.13 – Vị trí hành trình chay dao lùi và tiến 
f. Mài mặt 2 của chi tiết gia công:

- Lau sạch bề mặt bàn từ và mặt 1 đã mài xong, đặt mặt 1 tiếp xúc với mặt bàn từ
như hình 10.14

Hình 10.14 – Đá mài tiếp xúc chi tiết

- Mài thô mặt 2: đặt chiều sâu cắt 0.1, để lượng dư mài tinh. Cách thực hiện như
mài mặt 1

</div>
(82)<div class='page_container' data-page=82>

g. Mài mặt 3 của chi tiết gia công:

- Dùng mặt 1 và 2 làm chuẩn để gá mài mặt 3 vng góc với mặt 1 và 2

- Đặt chi tiết gia công lên bàn từ cho mặt 4 tỳ lên chốt tròn, tỳ mặt 1 va 2 vào 2
khối tỳ có các góc vng chính xác như hình 10.15, dùng búa gỗ gõ nhẹ vào 2 khối tỳ
để cho tiếp xúc hết với chi tiết

- Mài thô và mài tinh mặt 3 như mặt 2, kiểm tra độ vng góc giữa mặt 3 với mặt 1
và 2 bằng ke vng

Hình 10.15 Mài mặt 3 
h. Mài mặt 4 của chi tiết gia công:

- Gá cho mặt 3 xuống tiếp xúc với bàn từ, mài thô và mài tinh mặt 4 như mặt 3
- Kiểm tra độ song song giữa mặt 4 và 3, độ vng góc giữa mặt 4 với mặt 1 và
mặt số 2

i. Mài mặt 5 của chi tiết gia công:

- Dùng mặt 1 và 2 làm chuẩn để gá mài mặt 5 vng góc với mặt 1 và 2

- Đặt chi tiết gia công lên bàn từ cho mặt 6 tỳ lên chốt tròn, tỳ mặt 1 và 2 vào 2
khối tỳ có các góc vng chính xác như hình 10.16, dùng búa gỗ gõ nhẹ vào 2 khối tỳ
để cho tiếp xúc hết với chi tiết.

- Mài thô và mài tinh mặt 5 như mặt 4, kiểm tra độ vng góc giữa mặt 5 với mặt 1
và 2 và mặt 3, 4 bằng ke vuông

j. Mài mặt 6 của chi tiết gia công:

- Gá mặt 5 xuống bàn từ, mài thô và mài tinh thực hiện nh- các mặt trên như hình
10.17

</div>
(83)<div class='page_container' data-page=83>

Hình 10.17 – Mài mặt 6 
k. Tháo chi tiết, khử hết từ và làm sạch các bề mặt mài
l. Kiểm tra hoàn thiện:

- Kiểm tra kích thước bằng panme đo ngồi, thước cặp hiện số

- Khi kiểm tra phải đặt dụng cụ đo đều tại các điểm trên bề mặt của chi tiết, không
nên đo tại 1 điểm duy nhất

- Kiểm tra độ vng góc bằng ke vng. Đặt 1 cạnh của ke lên bàn từ, để cạnh thứ
2 của ke áp sát vào mặt bên của chi tiết, quan sát khe hở giữa giữa cạnh của ke và bề
mặt của chi tiết để đánh giá được độ vng góc như hình 10.18

Hình 10.8 – Kiểm tra bằng ke 
m. Kết thúc công việc:

- Ngắt nguồn điện vào máy

- Dịch chuyển các thiết bị chạy dao về đúng vị trí, các cần điều khiển về vị trí an
tồn

</div>
(84)<div class='page_container' data-page=84>

CHƯƠNG 11: XỌC RÃNH SUỐT – THEN HOA 
Giới thiệu

Xọc các loại rãnh suốt và rãnh mặt trong được sử dụng trong các thiết bị cơ khí như:
Rãnh then trong, mặt vng trong có tính truyền động,.. Là các bài tập mang tính chính
xác và độ khó cao. Để thực hiện địi hỏi học sinh phải nghiêm túc trong học tập, tính cẩn
thận, chịu khó và hồn thành tốt cả lý thuyết lẫn thực hành.

Mục tiêu thực hiện:

- Xác định được đầy đủ các điều kiện kỹ thuật của chi tiết cần gia công.

- Lựa chọn được dụng cụ: Cắt, kiểm tra, gá lắp cho chi tiết một cách đầy đủ và chính
xác.

- Thực hiện trình tự các bước gia công xọc được các loại rãnh, mặt trong trên máy
máy xọc đứng đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an tồn.

Nội dung chính:

- Yêu cầu kỹ thuật khi gia công các loại rãnh, mặt trong.
- Phương pháp xọc các loại rãnh trong, mặt trong

- Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục
- Các bước tiến hành xọc.

11.1 Khái niệm

Hình 11.1 – Rãnh then trong

</div>
(85)<div class='page_container' data-page=85>

11.2 Các điều kiện kỹ thuật khi gia công các loại rãnh

- Đúng kích thước: Kích thước thực tế với kích thước được ghi trên bản vẽ
- Sai lệch hình dạng hình học của rãnh.

- Sai lệch về vị trí tương quan giữa các rãnh: Độ không song song giữa mặt phẳng
đáy với mặt trên, độ khơng vng góc giữa các mặt kế tiếp, độ không đối xứng, độ
không sai lệch giữa các rãnh, độ đồng đều, độ cân tâm của rãnh.

- Độ nhám theo yêu cầu đề ra.
11.3 Xọc rãnh

11.3.1 Kiểm tra phôi và vạch dấu nếu cần

Phôi sau khi đã tiện, hoặc đã qua đúc, dập, tùy theo yêu cầu mà phải tiến hành
kiểm tra để sau khi xọc chi tiết không bị phế phẩm. Trong trường hợp nếu cần ta tiến
hành lấy dấu sơ bộ để định hình rãnh cần cắt và gá phơi theo các phương pháp đã nêu
trên

11.3.2 Điều chỉnh khoảng chạy đầu dao

Quá trình xọc rãnh suốt, việc điều chỉnh khoảng chạy của đầu dao phụ thuộc vào
chiều dài cắt. Trong các trường hợp phôi được gá kẹp trên bàn máy thì ta có thể xác
định khoảng chạy cho phù hợp với điều kiện cắt, để dao có thể cắt hết chiều dài của
rãnh.

11.4 Các trường hợp sai hỏng khi mài phẳng, nguyên nhân và khắc phục 
Các dạng

sai hỏng Nguyên nhân Cách phịng ngừa và khắc phục
1. Sai số

về kích
thước

- Sai số khi dịch chuyển bàn máy hoặc
khoảng chạy dao

- Chọn dao có kích thước lớn hơn rãnh
- Hiệu chỉnh chiều sâu, chiều rộng cắt
sai.

- Sai số do quá trình kiểm tra

- Thận trọng khi chọn trục xọc và
điều chỉnh máy

- Chọn dao phù hợp với hình dạng
và kích thước rãnh

- Sử dụng dụng cụ kiểm tra và
phương pháp kiểm tra chính xác.
2. Sai số

về hình
dạng
hình học

- Sai hỏng trong quá trình gá đặt

- Trục gá lớn quá chiều rộng lỗ, hoặc
dao quá yếu bị xô trong kho xọc.
- Sự rung động quá lớn trong khi xọc
- Dao không đúng hình dạng, khơng
đúng kỹ thuật.

- Bàn trượt mòn

- Chọn chuẩn gá và gá phơi chính
xác

- Hạn chế sự rung động của máy,
phôi, dụng cụ cắt.

- Chọn trục dao, dao đúng các yêu
cầu kỹ thuật.

- Điều chỉnh lại căn của sống trượt
3. Sai số

về vị trí
tương
quan

- Gá kẹp chi tiết khơng chính xác,
khơng cứng vững.

- Lấy dấu, xác định vị trí đặt dao sai.
- Không làm sạch mặt gá trước khi gá
để gia công các rãnh hay các mặt
phẳng tiếp theo.

- Sử dụng dụng cụ đo và đo khơng
chính xác

- Chọn chuẩn gá và cách phương
pháp gá đúng kỹ thuật, kẹp phôi đủ
chặt

</div>
(86)<div class='page_container' data-page=86>

- Điều chỉnh độ côn khi gá kẹp phôi
trên êtô hoặc dụng cụ gá khác khơng
chính xác

4. Độ
nhám bề
mặt chưa
đạt

- Dao bị mòn, các góc của dao khơng
đúng.

- Chế độ cắt không hợp lý

- Hệ thống công nghệ kém cứng vững.

- Mài và kiểm tra chất lượng lưỡi
cắt

- Sử dụng chế độ cắt hợp lý

- Gá dao đúng kỹ thuật, tăng cường
độ cứng vững công nghệ.

11.5 Thực hành xọc rãnh

TT Bước công việc Chỉ dẫn thực hiện

1 Nghiên cứu bản vẽ - Đọc hiểu chính xác bản vẽ

- Xác định được tất cả các yêu cầu kỹ thuật
của chi tiết gia cơng, kích thước như bảnvẽ.
- Độ cân xứng

- Độ nhám.
2 Chuẩn bị vật tư, thiết bị dụng

cụ

- Đầy đủ dụng cụ gá, dụng cụ đo kiểm, phôi
và bảo hộ lao động

- Đủ các loại trục dao, dao xọc và các yêu cầu
kỹ thuật.

- Dầu bôi trơn ngang mức quy định

- Tình trạng máy móc làm việc tốt, an tồn
3 Chuẩn bị phơi, gá và rà phôi - Phôi phải được chuẩn bị chu đáo, kiểm tra

và vạch dấu nếu cần.

- Gá phơi có độ không tương xứng giữa mặt
chuẩn gá và mặt phẳng ngang ≤ 0,1mm
- Rà phôi đúng kỹ thuật, độ song song và
vng góc giữa phơi và hướng tiến dao

4 Gá, điều chỉnh dao - Gá lắp dao chính xác trên đầu dao, cả vị trí
và chiều sâu của lưỡi cắt.

- So trục dao, lưỡi dao với kích thước lỗ, vị trí
cắt trong lỗ.

- Kẹp chặt dao.

5 Xọc rãnh và mặt trong - Điều chỉnh khoảng chạy đầu dao hợp lý
- Điều chỉnh chế độ cắt hợp lý

- Xác định chính xác vị trí cần gia cơng

- Đúng kích thước, độ nhám và các yêu cầu kỹ
thuật khác.

6 Kiểm tra hoàn thiện - Kiểm tra tổng thể

- Thực hiện công tác vệ sinh công nghiệp
- Giao nộp thành phẩm

</div>
(87)<div class='page_container' data-page=87>

1. Kỹ thuật phay, Phạm Quang Lê, Công nhân kỹ thuật, 2016 
2. Kỹ thuật mài, Nguyễn Văn Tính, Cơng nhân kỹ thuật, 2017 
3. Kỹ thuật phay, A.Barơbasốp, Mir, 1995

</div>