Chuong 5 lap trinh gc tren may tien
Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (1.21 MB, 39 trang )
CHƯƠNG 5
LẬP TRÌNH GIA CÔNG TRÊN MÁY TIỆN CNC
Các G code mà M code giữa lập trình gia công phay và lập trình gia công tiện phần lớn
giống nhau, tuy nhiên cũng có một số phần khác nhau. Ở chương này, do bạn đọc đã làm
quen với lập trình gia công phay ở chương 4 nên các nội dung cơ bản về cấu trúc chương trình
gia công không đề cập lại nữa. Các G code và M code có chức năng giống với máy phay sẽ
được giới thiệu nhanh, chỉ tập trung đi sâu vào các G code khác với gia công phay và một số
G code mới với các đặc trưng riêng của gia công tiện.
Bảng tóm tắt các chức năng chính và các từ khóa địa chỉ trong lập trình gia công tiện
Chức năng
Địa chỉ
Ý nghóa
Số của chương trình
O
Số của chương trình
Số thứ tự của câu lệnh
Các G code cơ bản
N
G
Số thứ tự của câu lệnh
Các G code liên quan đến chuyển động
Tên các trục tọa độ chuyển động
Các từ chỉ kích thước
X,Y,Z,U,V,W
A,B,C
I,J,K
Tọa độ của tâm cung tròn
R
S
Bán kính cung tròn
Tốc độ trục chính
Lượng ăn dao
Chức năng về dao
F
T
M
Lượng chạy dao
Số hiệu dao
M code liên quan đến bật tắt các điều khiển máy
Các chức năng hỗ trợ
Thời gian dừng
B
P, X, U
Định vị trí mâm xoay
Thời gian tạm dừng
Gán chương trình con
Số bước lặp
P
P
Số hiệu chương trình con
Số bước lặp của chương trình con
Các tham số
P, Q
Các biến của các chu trình gia công
1. Tọa độ máy và tọa độ chi tiết gia công trên máy tiện
Máy tiện CNC đơn giản nhất có hai trục cơ bản là trục Z dọc theo trục chính của máy
hay đường tâm của chi tiết gia công (theo hướng chạy dao dọc), trục X theo hướng ăn dao
ngang. Chiều của các trục như hình vẽ (5.1). Chúng ta phải chú ý điểm này để tránh nhầm lẫn
tên các trục so với lập trình trên máy phay.
Hình 5.1: Hai trục cơ bản bản của máy tiện CNC
2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT
111
Bảng5.1: Các G code trong lập trình gia công tiện
G code
Nhóm
Chức năng
A
B
C
G00
G00
G00
G01
G01
G01
G02
G02
G02
G03
G03
G03
Nội suy tròn ngược chiều đồng hồ (hoặc xoắn ốc)
G04
G04
G04
Thời gian dừng chay dao
G05
G05
G05
G07.1
G107
G07.1
G107
G07.1
G107
G12.1
G112
G13.1
G113
G12.1
G112
G13.1
G113
G12.1
G112
G13.1
G113
G17
G17
G17
G18
G18
G18
G19
G19
G19
20
20
G70
21
21
G71
G22
G22
G22
G23
G23
G23
G25
G25
G25
G26
G26
G26
G27
G27
G27
G28
G28
G28
G30
G30
G30
G31
G31
G31
G33
G33
G33
G34
G34
G34
G36
G36
G36
G37
G37
G37
G40
G40
G40
G41
G41
G41
G42
G42
G42
G50
G92
G92
G50.3
G92.1
G92.1
G50.2
G250
G50.2
G250
G50.2
G250
G51.2
G251
G51.2
G251
G51.2
G251
Định vị và dịch chuyển nhanh
01
00
Nội suy thẳng (có tốc độ chạy dao)
Nội suy tròn cùng chiều đồng hồ (hoặc xoắn ốc)
Cắt với tốc độ cao (high speed cutting)
Nội suy trụ (cylindrical interpolation)
Mode nội suy trong toạ độ cực
21
Huỷ bỏ mode nội suy trong toạ độ cực
Mặt phẳng nội suy là XY
16
Mặt phẳng nội suy là XZ
Mặt phẳng nội suy là YZ
06
09
08
Đơn vị nhập là inch
Đơn vị nhập là mm
Bật chức năng kiểm tra khoảng hành trình gia công
Tắt chức năng kiểm tra khoảng hành trình gia công
Tắt việc kiểm tra sự dao động tốc độ trục chính
Bật việc kiểm tra sự dao động tốc độ trục chính
Kiểm tra việc trở về điểm tham chiếu
00
Trở về điểm tham chiếu
Trở về các điểm tham chiếu thứ 2, 3 và 4
Chức năng bỏ qua không thực hiện một số lệnh
01
00
Cắt ren
Cắt ren có bước thay đổi
Tự động hiệu chỉnh dao theo X
Tự động hiệu chỉnh dao theo Z
Huỷ bỏ hiệu chỉnh bán kính mũi dao
07
Hiệu chỉnh bán kính mũi dao phía bên trái
Hiệu chỉnh bán kính mũi dao phía bên phải
00
Thiết lập gốc toạ độ (hoặc chọn v trục chính max)
Thiết lập hệ toạ độ chi tiết
Huỷ bỏ chế độ tiện đa giác
20
Chọn chế độ tiện đa giác
2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT
112
G code
Nhóm
Chức năng
A
B
C
G52
G52
G52
G53
G53
G53
G54
G54
G54
Chọn hêï thống gốc toạ độ chi tiết thứ 1
G55
G55
G55
Chọn hêï thống gốc toạ độ chi tiết thứ 2
G56
G56
G56
G57
G57
G57
G58
G58
G58
Chọn hêï thống gốc toạ độ chi tiết thứ 5
G59
G59
G59
Chọn hêï thống gốc toạ độ chi tiết thứ 6
G65
G65
G65
G66
G66
G66
G67
G67
G67
G68
G68
G68
G69
G69
G69
G70
G70
G72
Chu kỳ tiện tinh
G71
G71
G73
Chu kỳ tiện thô hớt bớt lượng dư dọc theo trục
G72
G72
G74
Chu kỳ tiện thô hớt bớt lượng dư phía mặt đầu
G73
G73
G75
G74
G74
G76
Chu trình khoan ở phía mặt đầu
G75
G75
G77
Chu trình khoan ở phía hướng kính
G76
G76
G78
Cắt ren nhiều lần ăn dao
G80
G80
G80
Huỷ bỏ chu trình khoan
G83
G83
G83
Chu trình khoan lỗ ở mặt đầu
G84
G84
G84
Chu trình taro ren lỗ ở mặt đầu
G86
G86
G86
G87
G87
G87
Chu trình khoan lỗ hướng kính
G88
G88
G88
Chu trình taro ren lỗ hướng kính
G89
G89
G89
Chu trình doa lỗ hướng kính
G90
G77
G20
Chu trình gia công dọc theo bán kính
G92
G78
G21
G94
G79
G24
G96
G96
G96
G97
G97
G97
G98
G94
G94
G99
G95
G95
-
G90
G90
-
G91
G91
-
G98
G98
-
G98
G99
00
14
00
12
04
00
10
01
Thiết lập hệ toạ độ địa phương
Thiết lập hệ toạ độ máy
Chọn hêï thống gốc toạ độ chi tiết thứ 3
Chọn hêï thống gốc toạ độ chi tiết thứ 4
Gọi macro
Gọi macro nội trú
Huỷ bỏ gọi macro nội trú
Bật chế độ gia công đối xứng gương đối với máy 2 xe dao
Tắt chế độ gia công đối xứng gương đối với máy 2 xe dao
Gia công lặp lại nhiều lần theo một biện dạng nhất định
Chu trình doa lỗ ở mặt đầu
Chu trình cắt ren
Chu trình tiện mặt đầu
02
05
03
11
Chế độ tốc độ cắt là hằng số
Huỷ chọn chế độ tốc độ cắt là hằng số
Tốc độ ăn dao phút (mm/phút)
Tốc độ ăn dao vòng (mm/vòng)
Lập trình theo kích thước tuyệt đối
Lập trình theo kích thước tương đối
Trở về mặt phẳng ban đầu (trong chu trình khoan doa…)
Trở về mặt phẳng tham chiếu (trong chu trình khoan doa…)
(Ghi chú: Các G code tô xám là các G code mặc định tác động khi máy vừa được khởi động xong)
2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ÑH NT
113
2. Các G code và M code cơ bản
2.1 Thiết lập (lựa chọn) tọa độ chi tiết gia công
Khia lập trình gia công tiện ta có thể lựa chọn một trong hai cách chọn gốc tọa độ chi
tiết tùy theo cách ghi kích thước trên bản vẽ chi tiết:
a) Chọn gốc tọa độ chi tiết tại mặt của mâm cặp
Cách chọn gốc tọa độ này áp dụng cho các chi tiết có cách ghi kích thước có chung
đường gióng cơ sở nằm ở đầu trái của chi tiết (hình 5.2)
Chi tiết
Chi tiết
Hình 5.2: Chọn gốc tọa độ tại mặt đầu của mâm cặp
b) Chọn gốc tọa độ chi tiết tại mặt đầu bên phải của chi tiết
Cách chọn gốc tọa độ này áp dụng cho các chi tiết có cách ghi kích thước có chung
đường gióng cơ sở nằm ở đầu phải của chi tiết (hình 5.3)
Chi tiết
Chi tiết
Z
Hình 5.3: Chọn gốc tọa độ tại mặt đầu phải của chi tiết
Cũng giống như lập trình gia công
trên máy phay, ta cũng dùng các 6 G
code G54 đến G59 để chọn gốc tọa độ
chi tiết gia công.
Hình 5.4
2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ÑH NT
114
2.2 G code và M code liên quan đến tốc độ trục chính
a) Quay trục chính cùng chiều
kim đồng hồ
Cú pháp: M03
Đối với máy tiện CNC, xe dao đặt
phía đối diện người vận hành nên
trong trường hợp này dao tiện phải
đặt úp xuống (hình 5.5). M03 sử dụng
cho dao tiện phải.
b) Quay trục chính ngược chiều
kim đồng hồ
Cú pháp: M04
Hình 5.5
M03 áp dụng cho các dao tiện,
mũi khoan trái.
Chiều quay thuận hay ngược
chiều kim đồng hồ được xác định theo
quy tắc hướng nhìn từ mâm cặp (trục
chính) đến dụng cụ cắt (xe dao, hay ụ
động)
c) Dừng trục chính
Cú pháp: M05
Dùng để
dừng
trục
chính khi kết
Hình 5.6
thúc gia công
hoặc chuẩn bị
đổi chiều trục chính.
Trước khi đổi chiều trục chính từ M03 sang M04 và ngược lại thì
phải sử dụng M05 để dừng trục chính trước, tuyệt đối tránh trường hợp chuyển từ quay chiều
quay này sang chiều quay kia trong chương trình mà không dùng M05.
d) Lựa chọn tốc độ trục chính là hằng số hay tốc độ cắt là hằng số.
α) Tốc độ cắt là hằng số
Cú pháp: G96 S_
Trong đó:
S_: tốc độ cắt (mét/phút), trong đó ký hiệu _ là giá trị cần phải nhập vào.
Khi tiện côn hoặc tiện mặt đầu, vì bán kính gia công thay đổi nên nếu tốc độ trục chính
là hằng số thì tốc độ cắt vẫn bị thay đổi. Để giữ nguyên tốc độ cắt thì cần phải thay đổi tốc độ
trục chính.
Khi tiện mặt đầu với G96 S_, về mặt lý thuyết, khi dao tiến vào tâm chi tiết thì tốc độ
cắt phải tăng đến vô cùng để giữ nguyên vận tốc cắt. Điều này không thể xảy ra, lúc đó tốc
độ quay của trục chính tiến tới giá trị cực đại mà trục chính có thể đạt được. Để khống chế tốc
2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ÑH NT
115
độ lớn nhất của trục chính nếu ta không muốn động cơ trục chính quay đến tốc độ tối đa của
nó ta có thể dùng:
Lệnh khống chế tốc độ quay trục chính
G50 S_;
(S_: tốc độ trục chính tính bằng vòng/phút)
β) Chọn tốc độ quay trục chính là hằng số (hủy bỏ chế độ tốc độ cắt là hằng số)
Cú pháp: G97 S_;
Trong đó S_ là tốc độ quay của trục chính tính bằng vòng/phút
Chú ý: G97 là lệnh nội trú, nó chỉ mất tác dụng khi gặp lệnh G96
Ví dụ: Chương trình tiện trục bậc có mặt côn (xem hình 5.7).
N8 G00 X1000.0 Z1400.0 ;
N9 T33;
N11 X400.0 Z1050.0;
N12 G50 S3000 ;
Gán tốc độ quay cực đại cho trục chính
N13 G96 S200 ;
Gán tốc đô cắt cố định bằng 200 mét/phút
N14 G01 Z700.0 F1000 ;
N15 X600.0 Z 400.0;
Đường lập trình
Giá trị bán kính
Offset đường
chạy dao
Hình 5.7: Áp dụng chế độ tốc độ cắt bằng hằng số cho đoạn côn
2.3 Các G code liên quan đến lựa chọn đơn vị đo lượng chạy dao
a) Chọn đơn vị đo lượng chạy dao mm/phút
Cú pháp: G94
b) Chọn đơn vị đo lượng chạy dao mm/vòng
Cú pháp: G95
2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT
116
Mặc định của hệ thống là đơn vị đo vòng/phút, cũng giống với đơn vị đo lượng chạy dao
ta sử dụng trên máy tiện truyền thống.
2.4 G code lựa chọn kích thước lập trình tuyệt đối và gia số
G90: lập trình theo kích thước tuyệt đối
G91: lập trình theo kích thước tương đối (gia số)
2.5 M code liên quan đến thay dao
Cú pháp lệnh thay dao có phụ thuộc vào nhà chế tạo máy tiện CNC nhưng chung quy đều bắt
đầu bằng địa chỉ T, theo quy định của hệ điều khiển FANUC, cú pháp lệnh thay dao tiện là:
Cú pháp: T
M06
Các số đầu là số hiệu dao lựa chọn, hai số cuối là địa chỉ giá trị hiệu chỉnh dao (bao gồm
hiệu chỉnh hình học (bán kính mũi dao) và hiệu chỉnh độ mòn).
Ví dụ:
N1 G00 X1000 Z1400
N2 T03 13 M06;
(lựa chọn dao số 3 và giá trị hiệu chỉnh số 13)
N3 X400 Z1050;
Một số hệ điều khiển khác (ví dụ Siemens) sử dụng cú pháp:
T
D
M06
Trong đó: 2 chữ số theo sau địa chỉ T chỉ số hiệu dao cần chọn, 2 chữ số theo sau địa chỉ
D chỉ giá trị hiệu chỉnh chiều dài và bán kính mũi dao trong bộ nhớ và M06 bắt lệnh thay dao
phải thi hành.
Ví dụ:
N80 G00 X150 Z150
N90 T04 D04 M06
N100…
2.6 M code đóng mở dung dịch trơn nguội
M07/M08: Mở dung dịch trơn nguội
Nhiều máy tiện CNC có hai bơm dung dịch trơn nguội: một bơm
áp suất thấp và một bơm áp suất cao. Bơm áp suất cao thường sử dụng
cho đường làm mát đi qua tâm của mũi khoan khi khoan lỗ sâu. Nhờ
áp suất cao, phoi dễ dàng bị đẩy ra khỏi lỗ khoan. Bơm áp suất cao
được kích hoạt bằng lệnh M07
M08: Tắt dung dịch trơn nguội
2.7 Nhóm các M code tạm dừng và kết thúc chương trình.
Các M code này giống như lập trình trên máy phay:
M00: Dừng chương trình tạm thời
M01: Dừng chương trình tạm thời có lựa chọn (optional stop)
M30: Kết thúc chương trình
2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ÑH NT
117
2.8 Các kiểu kích thước lập trình
a) Lập trình theo bán kính và lập trình theo đường kính
Đối với gia công tiện,
đường kính chi tiết gia công
gấp đôi bán kính gia công.
Khi chỉ ra tọa độ của đường
chạy dao thì bình thường ta
phải chỉ bán kính của chi tiết
gia công, trong khi đó trên
bản vẽ lại ghi theo kích thước
đường kính φ. Do vậy phải
D1, D2 : Lập trình theo đường kính
mất công chia đôi đường kính
R1, R2 : Lập trình theo bán kính
chi tiết gia công khi lập trình
và đôi khi gây nhầm lẫn. Để
Hình 5.8: Lập trình theo bán kính và đường kính
khắc phục rắc rối đó, các hệ
điều khiển máy tiện CNC sử dụng chế độ mặc định là lập trình theo đường kính. Tuy nhiên
nó cũng cho phép người lập trình chọn chế độ là lập trình theo bán kính (tọa độ X ghi theo
bán kính). Không có G code để lựa chọn các chế độ lập trình theo đường kính hay bán kính.
Bạn có thể sử dụng biến DIA (No.1006#3) đối với hệ điều khiển FANUC. Đối với các hệ
điều khiển khác, bạn đọc tham khảo Operation Manual.
b) Lập trình theo kích thước tuyệt đối và kích thước gia số
Cũng giống như lập trình gia công phay:
G90 - Lập trình theo kích thước (tọa độ) tuyệt đối (absolute programming)
G91 - Lập trình theo kích thước (tọa độ) tương đối (incremental programming)
Tuy nhiên có một số vấn đề cần lưu ý sau:
-
Đối với hệ thống G code A (xem bảng 5.1) người ta sử dụng từ địa chỉ. Ví dụ khi lập
trình, thay vì ghi tọa độ X_, Y_, Z_ mà phải ghi thành U_, V_, W_ tương ứng. Lúc
đó hệ điều khiển hiểu là lập trình theo kích thước gia số. Điều này có nghóa là
không cần dùng G91 để chi rằng ta đang lập trình theo kích thước gia số mà chỉ cần
ghi tọa độ theo U, V, W là hệ
điều khiển theo hệ thống G code
A hiểu rằng ta đang sử dụng hệ
tọa độ tương đối (kích thước gia
số)
-
Đối với hệ thống G code B và C,
người ta sử dụng G code G90 và
G91 (xem bảng 5.1)
Ví dụ đối với chi tiết hình 5.9 khi lập
trình theo các hệ thống kích thước khác
nhau ta có thể thực hiện như sau:
Hình 5.9
Hệ thống G code A
Hệ thống G code B hoặc C
Lập trình theo tọa độ tuyệt đối
X400.0 Z50.0 ;
G90 X400.0 Z50.0;
Lập trình theo tọa độ tương đối
U200.0 W–400.0 ;
G91 X200.0 Z–400.0;
2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ÑH NT
118
2.9 Nhóm các G code liên quan đến chuyển động nhanh và chuyển động an dao.
a) Chạy dao nhanh
Cú pháp: G00
Dùng để dịch chuyển dao với tốc độ nhanh (không thực hiện chuyển
động cắt gọt) đến vị trí cần thiết. Nó thường được dùng khi bắt dao bắt
đầu tiến vào đường lập trình cần gia công hoặc lùi dao ra khỏi vùng
gia công.
Ví dụ: (hình 5.10)
< Lập trình bán kính >
G00 X40.0 Z56.0 ; (Sử dụng toạ độ
tuyệt đối)
hoặc
G00 U–60.0 W–30.5;(Sử dụng toạ độ
tương đối)
Hình 5.10
b) Nội suy thẳng
Cú pháp: G01 IP_ F_
Trong đó IP (Indicate Point) là toạ độ của điểm đích cần đến
F – lượng chạy dao
Ví dụ (hình 5.11):
(Lập trình theo đường kính)
G01 X40.0 Z20.1 F20 ; (Sử dụng toạ độ
tuyệt đối)
hoặc
G01 U20.0 W–25.9 F20; (Sử dụng toạ độ
tương đối)
Hình 5.11
c) Nội suy cung tròn
* Nội suy cung tròn cùng chiều kim đồng hồ G02
Cú pháp:
Trong mặt phẳng ZX:
G02 X_ Z_ I_ K_ F_; hoặc G02 X_ Z_ R_ F_;
Trong mặt phẳng XY:
G02 X_ Y_ I_ J_ F_; hoặc G02 X_ Y_ R_ F_;
Trong mặt phẳng YZ:
G02 Y_ Z_ J_ K_ F_; hoaëc G02 Y_ Z_ R_ F_;
2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT
119
* Nội suy cung tròn ngược chiều kim đồng hồ G03
Cú pháp:
Trong mặt phẳng ZX:
G03 X_ Z_ I_ K_ F_; hoặc G03 X_ Z_ R_ F_;
Trong mặt phẳng XY:
G03 X_ Y_ I_ J_ F_; hoaëc G03 X_ Y_ R_ F_;
Trong mặt phẳng YZ:
G03 Y_ Z_ J_ K_ F_; hoặc G03 Y_ Z_ R_ F_;
Điểm cuối
Tâm cung tròn
Điểm cuối
Điểm cuối
Đường kính
lập trình
Đường kính
lập trình
Điểm đầu
Lập trình theo toạ độ tuyệt đối
Đường kính
lập trình
Điểm đầu
Lập trình theo toạ độ tuyệt đối
Tâm
cung tròn
Điểm đầu
Lập trình theo toạ độ tương đối
Hình 5.12
Ví dụ:
< Lập trình đường kính >
G02 X50.0 Z30.0 I25.0 F0.3;
hoặc
G02 U20.0 W–020.0 I25.0 F0.3; hoaëc
G02 X50.0 Z30.0 R25.0 F0.3
hoaëc
G02 U20.0 W–20.0 R25. F0.3;
ỴỴ
ỴỴ
Hình 5.13
* Thời gian dừng gia công
G04 X_ hoặc G04 U_ ;
Hoặc G04 P_ ;
X_ hoặc U_ Là thời gian dừng gia công
P_ : Nhập thời gian dừng gia công (không cho phép sử dụng số lẻ
thập phân)
Đơn vị tính có thể là giây hoặc vòng đối với X_U_; mili giây hoặc
vòng đối với P_ tuỳ theo cách đặt parameter cho máy CNC.
2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT
120
2.10 Nội suy sử dụng toạ độ cực
Nội suy trong tọa độ cực là một chức năng dùng để chuyển đổi các lệnh chuyển động
trong tọa độ Đề-các sang chuyển động thẳng tuyến tính của các trục tuyến tính (chuyển động
của dụng cụ cắt) và chuyển động của các trục quay (phôi quay tròn). Phương pháp nội suy
trong tọa độ cực rất hữu ích khi dùng để gia công các đường contour trên mặt đầu của chi tiết
và gia công mặt cam trên máy tiện. Để thực hiện được nội suy trong tọa độ cực thì máy phải
có thêm trục thứ ba ngoài trục X và trục Z đó là trục C.
Cú pháp:
G12.1;
|
|
|
G13.1;
Khởi động mode tọa độ cực
Các lệnh nội suy thẳng và nội suy tròn áp dụng cho hệ thống
tọa độ Đề-các bao gồm các trục tuyến tính và trục quay ảo
Hủy bỏ chế độ tọa độ cực
Trục quay (trục ảo)
Chú ý: Thay vì sử dụng G12.1 và G13.1 ta có
thể dùng G112 và G113 tương ứng.
Đặt G12.1 và G13.1 ở hai dòng lệnh
riêng biệt
G12.1 khởi động mode nội suy trong
Trục tuyến tính
tọa độ cực và lựa chọn một mặt phẳng nội suy
như hình vẽ 5.14
Các G code sau có thể áp dụng trong
Gốc tọa độ
nội suy tọa độ cực:
chi tiết
G01 nội suy thẳng
G02, G03 nội suy cung tròn
Hình 5.14: Mặt phẳng nội suy tọa độ cực
G04 dừng trục chính một thời gian
G40, G41, G42 hiệu chỉnh bán kính mũi dao
Ví dụ: Phay đường viền trên mặt đầu của chi tiết như hình vẽ 5.15
C’ (trục ảo)
Trục C
Đường chạy dao sau khi hiệu
chỉnh bán kính mũi dao
Đường lập trình
Mặt trụ
Trục X
Trục Z
Mặt đầu
Hình 5.15
2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT
121
Trục X được lập trình theo đường kính, trục quay C được lập trình theo bán kính
O0001 ;
N010 T0101
N0100 G00 X120.0 C0 Z _ ;
N0200 G12.1 ;
N0201 G42 G01 X40.0 F _ ;
N0202 C10.0 ;
N0203 G03 X20.0 C20.0 R10.0 ;
N0204 G01 X–40.0 ;
N0205 C–10.0 ;
N0206 G03 X–20.0 C–20.0 I10.0 J0 ;
N0207 G01 X40.0 ;
N0208 C0 ;
N0209 G40 X120.0 ;
N0210 G13.1 ;
N0300 Z _ ;
N0400 X _C _ ;
N0900 M30 ;
Chaïy nhanh đến điểm ban đầu
Khởi động mode tọa độ cực
Chương trình mô tả hình học sử dụng tọa độ
Đề-các trong mặt phẳng X-C’
Hủy bỏ chế độ tọa độ cực
Ví dụ 2: Tiện mặt cam ở mặt
đầu như hình vẽ 5.16:
G94 ; (F tính bằng mm/phút)
T0101 ;
G00 X120.0 C0 ;
G12.1 ;
G01 G42 X40.0 F100.0 ;
G03 X0 C40.0 I-20.0 ;
G01 X-25.0 ;
G03 X-40.0 C25.0 K-15.0 ;
G01 C0 ;
G03 X20.0 I20.0 ;
G01 G40 X120.0 ;
G13.1 ;
M30 ;
Hình 5.16
2.11 Nội suy trụ (Cylindrical interpolation) G07.1
Nội suy trụ rất thích hợp cho việc gia công các đường viền bao quanh mặt trụ, nhất là
các rãnh cam không gian trên mặt trụ (hình 5.17). Nội suy trụ giúp cho việc lập trình gia công
các bề mặt này một cách dễ dàng. Để thực hiện được nội suy trụ thì máy cũng phải có thêm
trục thứ ba ngoài trục X và trục Z đó là trục quay (thường là trục C, tức là trục quay quanh
trục Z).
2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT
122
Hình 5.17: Mặt cam và profile khai triển
Lượng dịch chuyển của trục quay tính bằng góc quay sẽ được hệ điều khiển tức thời
chuyển đổi (trong bộ nhớ trong) thành khoảng cách chiều dài của trục tuyến tính tưởng tượng
khi trải phẳng bề mặt trụ ra. Vì vậy các nội suy thẳng hay nội suy cung tròn có thể được thực
hiện cho trục còn lại Sau khi nội suy, khoảng cách nói trên (trên trục hoành ở hình 5.17) sẽ
được chuyển đổi ngược trở lại thành góc quay của trục quay.
Cú pháp:
G07.1 IP r ;
:
:
:
G07.1 IP 0 ;
Trong đó:
IP :
r:
Khởi động chế độ nội suy trụ
Hủy bỏ chế độ nội suy trụ
Địa chỉ của trục quay
Bán kính của mặt trụ
Chú ý:
-
Phải đặt G07.1 IP r ; và G07.1 IP 0 ở hai dòng lệnh riêng biệt
-
Thay vì dùng G07.1 ta có thể dùng G107
-
Không được sử dụng các địa chỉ I, J, K khi nội suy cung tròn trong tọa độ trụ
Ví dụ: Gia công chi tiết như trên hình 5.17 bằng cách sử dụng nội suy trụ:
2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ÑH NT
123
O0001
N01 G00 Z100.0 C0 ;
N02 G01 G18 W0 H0 ;
N03 G07.1 C57299 ;
N04 G01 G42 Z120.0 D01 F250 ;
N05 C30.0 ;
N06 G02 Z90.0 C60.0 R30.0 ;
N07 G01 Z70.0 ;
N08 G03 Z60.0 C70.0 R10.0 ;
N09 G01 C150.0 ;
N10 G03 Z70.0 C190.0 R75.0 ;
N11 G01 Z110.0 C230.0 ;
N12 G02 Z120.0 C270.0 R75.0 ;
N13 G01 C360.0 ;
N14 G40 Z100.0 ;
N15 G07.1 C0 ;
N16 M30 ;
2.12 Gia công ren
a) Gia công ren có bước không đổi G32
Các loại ren như ren trên
mặt trụ, ren trên mặt côn,
ren trên mặt đầu (hình
5.18) có bước không đổi
được gia công bằng lệnh
G32.
Tốc độ của trục chính bây giờ không phải
được đọc theo giá trị ta lập trình mà đọc từ bộ mã
hóa vị trí trục chính để nhận được chính xác giá
trị thực của tốc độ quay trục chính để từ đó tính
ra tốc độ chạy dao tính
bằng bước ren trên
phút. Có như vậy mới
cắt được ren có bước
ren chính xác.
Điểm cuối
Điểm đầu
Cú pháp:
G32 IP_ F_;
Trong đó:
IP_: điểm cuối
F_: bước ren
dọc theo trục
Chú ý luôn sử dụng lập
trình theo bán kính
2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT
Hình 5.19
124
Hình 5.18
Nói chung, quá trình cắt ren được lạp lại cùng một đường chạy dao qua các bước thô
và tinh. Bởi vì quá trình cắt ren bắt đầu khi bộ mã hóa (lắp trong trục chính) phát ra tín hiệu
quay trục. Do vậy quá trình cắt ren được xuất phát từ một điểm ban đầu cố định trên phôi và
đường chạy dao được lặp lại không đổi. Chú ý khi đó tốc độ trục chính phải được giữ bằng
hằng số trong lúc cắt thô cũng như lúc cắt tinh để tránh sai số bước ren.
* Cắt ren thẳng
Ví dụ: lập trình gia công rên có bước ren = 4mm
δ1=3mm
δ2=1.5mm
Chiều sâu mỗi nhát cắt: 1mm (cắt 2 lần)
(Sử dụng kích thước hệ mét, lập trình theo đường kính)
G00 U–62.0 ;
G32 W–74.5 F4.0 ;
G00 U62.0 ;
W74.5 ;
U–64.0 ;
(Đối với lần cắt thứ hai, cắt thêm 1mm)
G32 W–74.5 ;
G00 U64.0 ;
W74.5 ;
* Cắt ren côn
Ví dụ: lập trình gia công rên có bước ren
= 3.5mm theo hướng trục Z
δ1=2mm
δ2=1mm
Chiều sâu cắt theo trục X là 1mm, cắt 2
lần
(Sử dụng kích thước hệ mét, lập trình
theo đường kính)
G00 X 12.0 Z72.0 ;
G32 X 41.0 Z29.0 F3.5 ;
G00 X 50.0 ;
Z 72.0 ;
X 10.0 ;
(Cắt thêm 1mm ở lần cắt thứ hai)
G32 X 39.0 Z29.0 ;
G00 X 50.0 ;
Z 72.0 ;
Hình 5.20
Hình 5.21
b) Cắt ren có bước thay đổi (G34)
Khi cắt ren có bước thay đổi ta cần cho biết thêm lượng thay đổi
bước vít trong một vòng quay của trục vít.
Cú pháp:
G34 IP_F_K_;
Trong đó:
IP : điểm cuối
F : bước ren dọc theo trục tại vị trí xuất phát
2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT
125
K : Lượng tăng hoặc giảm bước ren sau một vòng quay của trục chính.
Ví dụ:
Cắt ren có bước =8.0mm tại điểm xuất phát
Độ gia tăng bước ren: 0.3mm/vòng
G34 Z–72.0 F8.0 K0.3 ;
c) Cắt ren nhiều đầu mối
Sử dụng địa chỉ Q để chỉ góc quay giữa mối ren ban đầu và mối ren
tiếp theo
CCúIP
Cú pháp:
G32 IP_ F_ Q_ ;
G32 IP_ Q_ ;
Trong đó:
IP_ : điểm cuối
F_ : bước ren dọc theo trục
Q_ : góc bắt đầu của mối ren (đơn vị tính 1/1000 độ)
(ren có bước ren không đổi)
Các loại ren có thể cắt nhiều đầu mối:
G32: Constant–lead thread cutting (ren có bước không đổi)
G34: Variable–lead thread cutting (ren có bước thay đổi)
G76: Multiple–thread cutting cycle
G92: Thread cutting cycle
Ví dụ:
Cắt ren hai đầu mối có góc bắt đầu của hai mối ren là 00 và 1800
G00 X40.0 ;
G32 W–38.0 F4.0 Q0 ;
G00 X72.0 ;
W38.0 ;
X40.0 ;
G32 W–38.0 F4.0 Q180000 ;
G00 X72.0 ;
W38.0 ;
2.13 Hiệu chỉnh bán kính mũi dao (hiệu chỉnh hình học dao)
Mũi dao tiện không phải là nhọn mà có bán kính R để nâng cao
tuổi bền và giảm độ nhấp nhô bề mặt gia công. Khi tiện mặt đầu hoặc
tiện ngoài song song với trục chính thì không có sai số gia công giữa
đường lập trình
và đường biên
thực thu được.
Tuy nhiên khi
tiện các mặt côn
và tiện các cung tròn, khi điểm mũi dao
a
b
c
chạy theo đường lập trình, bề mặt gia
công thực có kích thước khác so với lập
Hình 5.22
trình (xem hình 5.22b).
2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ÑH NT
126
Nếu lấy tâm cong
của bán kính mũi dao làm
điểm mũi dao, để kết quả
gia công đúng với đường lập
trình thì trong quá trình gia
công cần phải hiệu chỉnh dao
cách đường lập trình một
lượng đúng bằng bán kính
mũi dao.
Đường chạy dao khơng có
hiệu chỉnh bán kính mũi dao
Phơi
Đường chạy dao có hiệu
chỉnh bán kính mũi dao
Chiều sâu cắt
bị sai
Tuỳ thuộc vào vị trí
của đường lập trình và dao
mà ta có hiệu chỉnh bên trái
(khi dao nằm bên trái đường
lập trình) và hiệu chỉnh bên
phải (khi dao nằm ở bên phải
đường lập trình)
Mũi dao
Hình dáng chi tiết khi khơng có
hiệu chỉnh bán kính mũi dao
Hình 5.23
* Hiệu chỉnh dao bên trái
đường lập trình, điểm mũi dao dịch sang phải đường lập trình
Cú pháp: G41;
* Hiệu chỉnh dao bên trái đường lập trình, điểm mũi dao dịch sang trái đường lập trình
Cú pháp: G42;
* Huỷ bỏ hiệu chỉnh dao, điểm mũi dao chạy theo đường lập trình
Cú pháp: G40;
Chú ý: G40, G41, G42 là lệnh nội trú (modal code)
Khác với hiệu chỉnh bán kính mũi dao ở lập trình gia công phay, theo sau G41 và G42
không có địa chỉ hiệu chỉnh mà giá trị
hiệu chỉnh nằm ở địa chỉ T trong
phần thay dao (xem mục 2.5)
Khi hiệu chỉnh bán kính mũi
dao ta cần cho hệ điều khiển CNC
biết bán kính mũi dao và vị trí của
tâm bán kính mũi dao và điểm mũi
dao P (hình 5.25).
P
Vị trí bắt đầu
a)
Vị trí bắt đầu
b)
Có hai loại điểm mũi dao
Hình 5.25
(tool nose): tâm cong của bán kính
mũi dao và điểm giả tưởng P như hình 5.25. Trong thực tế người ta dùng điểm mũi dao giả
tưởng vì rất khó xác định tâm của bán kính mũi dao làm điểm bắt đầu. Nếu sử dụng điểm giả
tưởng (hình 5.25b) trên mũi dao làm điểm bắt đầu thì nó dễ dàng xác định hơn. Thêm vào đó
khi sử dụng điểm giả tưởng làm điểm mũi dao thì ta không cần phải khai báo bán kính mũi
dao.
Có 8 vị trí điểm mũi dao giả định được mã hoá số thứ tự từ 1 đến 8 như hình 5.26 tuỳ
theo hướng cua dụng cụ cắt. Vị trí số 9 được xem là điểm mũi dao trùng với tâm của bán kính
mũi dao. Các vị trí này phải được khai báo cùng với giá trị hiệu chỉnh dao bằng cách đưa các
mã số vị trí nào vào địa chỉ OFT của bộ điều khiển.
2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT
127
T
Offset
theo
trục X
Hình 5.26
Offset
theo
trục Z
Điểm chuẩn của dao T có thể đặt chồng lên
điểm mũi dao (điểm xuất phát) nếu được cộng vào giá
Hình 5.27
trị hiệu chỉnh. Khoảng cách từ điểm chuẩn của dao T
đến điểm mũi dao chính là giá trị hiệu chỉnh dao (tool
offset value), hình 5.27. Để thiết lập giá trị hiệu chỉnh dao người ta thường sử dụng khoảng
cách từ điểm giả định trên mũi dao đến điểm chuẩn của dao bởi vì khoảng cách này dễ đo
hơn so với đo khoảng cách từ tâm mũi dao tiện đến điểm chuẩn của dao. (Điểm chuẩn của
dao thường nằm ở tâm của đầu rơvônve kẹp dao).
Chú ý: Khối lệnh mà trong đó chuyển từ mode G40 sang mode G41 hoặc G42 gọi là
khối lệnh start-up, ví dụ:
G40 _ ;
G41 _ ; (Start–up block)
Chuyển động chuyển tiếp của dao để đáp ứng giá trị hiệu chỉnh được thực hiện ở khối lệnh
start-up. Tại khối lệnh đứng ngay sau start-up block, tâm của mũi dao đặt tại vị trí thẳng đứng
đối với đường lập trình của khối lệnh này (hình 5.28)
Ví dụ: tiện đường biên chi tiết hình 5.29
<lập trình đường kính>
N060...
N070 G00 X25 Z2 G42; chạy dao nhanh đến (25,2)
và hiệu chỉnh bên phải
N080 G01 X26 Z0;
Chạy dao đến điểm 1
N090 X30 Z-2 Ăn dao đến điểm 2 (vát mép)
N100 Z-30
Ăn dao điểm điểm 3
N110 X50 Z-50
N120 G00 X80 Z20 G40
N130...
Hình 5.29
2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT
128
Hình 5.28
3. CÁC CHU TRÌNH GIA CÔNG ĐỂ ĐƠN GIẢN VIỆC LẬP TRÌNH TRONG GIA
CÔNG TIỆN
Để đơn giản và thuận tiện trong trong câu lệnh lập trình, thay vì dùng rất nhiều lệnh
G00, G01, G02, G03, hệ điều khiển máy tiện CNC cho phép ta sử dụng các chu trình gia công
khác nhau bao gồm:
-
Các chu trình gia công đơn giản (G90, G92, G94)
-
Các chu trình gia công lặp lại nhiều bước (G70 đến G76)
-
Các chu trình gia công khoan (G80 đến G89)
-
Vát mép và bo góc
-
Lập trình trực tiếp từ kích thước trên bản vẽ
3.1 Các chu trình gia công đơn.
3.1.1 Chu trình gia công tiện ngoài và tiện trong chạy dao thẳng G90
Chu trình gồm 4 đường chuyển dao tạo thành một hình tứ giác kín, điểm bắt đầu và điểm kết
thúc của dao trùng nhau. Có 2 đường chuyển dao nhanh và 2 đường ăn dao (hình 5.30).
a) Chu trình cắt trụ thẳng
Cú pháp: G90 X_ Z_ F_; (áp dụng cho hệ thống G code A)
hoặc G90 U_ W_ F_; (khi lập trình theo kích thước gia số)
Chú ý:
Nếu sử dụng cho hệ thống G code B ta thay G90 bằng G77
Nếu sử dụng cho hệ thống G code C ta thay G90 bằng G20 (xem bảng G code)
(R)….Chuyển động nhanh
(F)…. Chuyển động chạy
dao
Hình 5.30: Chu trình tiện ngoài chạy dao thẳng
Ví dụ: Tiện 4 nhát cắt như hình 5.31
N030 G90 U–8.0 W–66.0 F0.4 ;
N031 U–16.0 ;
(Cắt lớp 2)
N032 U–24.0 ;
(Cắt lớp 3)
N033 U–32.0 ;
(Cắt lớp 4)
Như vậy có 4 chu trình cắt, mỗi chu trình
hớt đi một lớp phoi dày 4mm như hình 5.31
Hình 5.31:
2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT
129
Khi lập trình theo kích thước gia số, dấu của các số đi theo sau các địa chỉ U và W phụ
thuộc vào hướng đi của đường chạy dao 1 và 2. Các trường hợp về dấu của U và W và hướng
của các đường chạy dao quy định trên hình 5.32.
Hình 5.32:
b) Chu trình cắt côn
Khi thêm địa chỉ R và giá trị của nó để chỉ độ côn (xem hình 5.33) thì ta có thể sử
dụng G90 để cắt côn
Cú pháp: G90 X_ Z_ R_F_; (áp dụng cho hệ thống G code A)
hoặc G90 U_ W_R_ F_; (khi lập trình theo kích thước gia số)
(R)….Chuyển động nhanh
(F)…. Chuyển động ăn dao
Hình 5.33: Chu trình tiện côn
2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ÑH NT
130
3.1.2 Chu trình gia công ren (Thread cutting cycle).
a) Gia công ren thường (hình 5.34)
Cú pháp: G92 X_ Z_ F_; (áp dụng cho hệ thống G code A)
hoặc G92 U_ W_ F_; (khi lập trình theo kích thước gia số)
Chú ý: Nếu sử dụng cho hệ thống G code B ta thay G92 bằng G78
Nếu sử dụng cho hệ thống G code C ta thay G92 bằng G21 (xem bảng G code)
Lợng chay F dao phải bằng bớc ren
(R).Chuyeồn
ủoọng nhanh
(F). Chuyển
động chạy dao
Hình 5.34: Chu trình gia công ren
Góc thoát dao khoảng 450. Khi gia công ren, tốc độ trục chính và lượng chạy dao là
hằng số. Nếu người vần hành bấm phím dừng chạy dao thì dao sẽ ngừng cắt ren, lùi ra xa và
chạy nhanh về vị trí xuất phát ban đầu.
b) Gia công ren côn
Lệnh G92 cũng có thể dùng để cắt ren côn (taper thread cutting) khi ta đưa thêm địa chỉ
R để chỉ độ côn (xem kích thước R trên hình 5.35).
Cú pháp: G92 X_ Z_ R_ F_; (áp dụng cho hệ thống G code A)
hoặc G92 U_ W_R_ F_; (khi lập trình theo kích thửụực gia soỏ)
(R)...Chạy dao
nhanh
(F)...Chuyển
động ăn dao
Hỡnh 5.35: Chu trỡnh gia công ren côn
2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT
131
3.1.3 Chu trình tiện mặt đầu (end face turning cycle).
a) Gia công mặt đầu (hình 5.36)
Cú pháp: G94 X_ Z_ F_; (áp dụng cho hệ thống G code A)
hoặc G94 U_ W_ F_; (khi lập trình theo kích thước gia số)
Chú ý:
Nếu sử dụng cho hệ thống G code B ta thay G94 bằng G79
Nếu sử dụng cho hệ thống G code C ta thay G94 bằng G22 (xem bảng G code)
(R)...Chạy dao nhanh
(F)...Chuyển động ăn dao
Hỡnh 5.36: Chu trỡnh tiện mặt đầu
b) Chu trình gia công mặt đầu côn (hình 5.37)
Với G94 có thể tiện mặt đầu nghiêng khi thêm địa chỉ R.
Cú pháp: G94 X_ Z_ R_ F_; (áp dụng cho hệ thống G code A)
hoặc G94 U_ W_R_ F_; (khi lập trình theo kích thước gia số)
(R)...Ch¹y dao nhanh
(F)...Chuyển động ăn dao
Hỡnh 5.37: Chu trỡnh tieọn maởt đầu dạng côn
2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT
132
Khi lập trình theo kích thước gia số, mối quan hệ về dấu của các số đi theo sau các địa
chỉ U,W, R và các đường chạy dao được quy định như trên hình 5.38.
Hình 5.38
3.1.4 Cách sử dụng các chu trình gia công G90 và G94
Tuỳ vào hình dáng của phôi và hình dáng của sản phẩm mà ta chọn các chu trình gia
công thích hợp thông các ví dụ minh hoạ như các hình vẽ 5.39:
Hình dạng phôi
Hình dạng phôi
Hình dạng sản phẩm
Sử dụng G90 cắt thẳng: G90 X (U)_ Z (W)_ F _
Hình dạng sản phẩm
Sử dụng G90 cắt côn: G90 X (U)_ Z (W)_ R_ F _
Hình dạng phôi
Hình dạng phôi
Hình dạng
sản phẩm
Hình dạng
sản phẩm
Sử dụng G94 cắt thẳng: G90 X (U)_ Z (W)_ F _
Sử dụng G94 cắt côn: G90 X (U)_ Z (W)_ R_ F_
Hình 5.39: Dạng phôi và chi tiết khi áp dụng G90 và G94
2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT
133
4. CÁC CHU TRÌNH GIA CÔNG PHỨC TẠP GIA CÔNG THÔ HỚT HẾT PHẦN LỚN
LƯNG DƯ THEO NHIỀU BẬC TRỤC KHÁC NHAU.
4.1 Hớt lượng dư dọc theo mặt trục ngoài (stock removal in turning) G71
Tuỳ theo đường biên dạng mà ta có hai loại:
-
Loại mà biên dạng có đường kính tăng dần hay giảm dần liên tục (loại I)
-
Loại mà biên dạng có đường kính tăng giảm bất thường tạo thành nhiều hố lõm (loại II).
(Chú ý: biên dạng có thể bao gồm cả đường thẳng và cung tròn. Trên hình cho minh hoạ gồm
toàn các đoạn thẳng.)
Loại I:
Đường lập trỡnh
(R)...Chạy dao
nhanh
(F)...Chuyển động
Hỡnh 5.40: Chu trỡnh hụựt bụựt lửụùng dử G71
Để hớt bỏ lượng dư bám theo biên dạng gia công từ A’ đến B ta dùng lệnh G71 để tạo
ra nhiều đường chạy dao hớt từng lớp lượng dư với chiều dày ∆d và lượng dư còn chừa lại cho
gia công tinh là ∆u/2. Lượng dư theo trục Z được ký hiệu là ∆w (hình 5.40).
Cú pháp của nhóm câu lệnh như sau:
G71 U (∆
∆d) R (e)
G71 P (ns) Q (nf) U (∆
∆u) W (∆
∆w) F (f) S (s) T (t)
N (ns)…………
………………
F_ _ _
S_ _ _
T_ _ _
Các lệnh dịch chuyển giữa A, A’ và B kể cả
nội suy cung tròn G02, G03 trong các block từ
số thứ tự ns (bắt đầu) đến nf (kết thúc)
N (nf)………… ;
Trong đó:
∆d : chiều dày của mỗi nhát cắt (tham số này là nội trú - modal)
e : khoảng cách lùi dao khi rút dao về (tránh dao tì vào mặt vừa gia công xong) (e cũng
nội trú)
ns : Số thứ tự của block đầu tiên (start) để gia công tinh chạy đúng theo biên dạng.
nf : Số thứ tự của block cuối cùng (finish) để gia công tinh chạy đúng theo biên dạng.
∆u : Lượng dư hướng kính còn để lại cho gia công tinh (tính theo radius hoặc diameter)
∆w : Lượng dư theo trục Z
2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT
134
f,t,s : Tất cả các chức năng F, T, S các các khối lệnh từ ns đến nf không có hiệu lực, chỉ
các các F, T, S trong G71 là có hiệu lực. Các chức năng F, T, S các các khối lệnh từ ns đến nf
chỉ có tác dụng trong lệnh gia công tinh theo biên dạng bằng cách gọi G70 P (ns) Q (nf).
Chú ý: Đường chạy dao giữa A và A’ trong block số ns (block bắt đầu) bao gồm G00 và
G01 nhưng trong các khối lệnh này không được có mặt của Z (tức là không được dịch chuyển
dao theo trục Z ở các khối lệnh này).
Loại II:
Biên dạng có nhiều hố sâu (tối đa là 10), lúc đó đường chạy dao có thể có dạng như
hình vẽ ví dụ sau (hình 5.41):
Hình 5.41
Trong trường hợp này phải cho ∆w= 0, nếu không dao sẽ cắt lẹm vào vách bên phải của hốc.
Ví dụ:
Kiểu I
G71 U10.0 R5.0 ;
G71 P100 Q200....;
N100X (U)___;
:
:
N200..............;
Kieåu II
G71 U10.0 R5.0 ;
G71 P100 Q200........;
N100X (U)___ Z(W)___;
:
:
N200.........................;
4.2 Hớt lượng dư dọc theo mặt đầu (stock removal in facing) G72
Ý nghóa của ∆d, e, ns, nf, ∆u, ∆w, s, f và t giống như lệnh G70 chỉ có điều khác là: với
G71, các nhát cắt luôn song song với trục x.
Cú pháp của nhóm câu lệnh như sau:
G72 U (∆
∆d) R (e)
G72 P (ns) Q (nf) U (∆
∆u) W (∆
∆w) F (f) S (s) T (t)
N (ns)…………
………………
F_ _ _
S_ _ _
T_ _ _
Các lệnh dịch chuyển giữa A, A’ và B
kể cả nội suy cung tròn G02, G03 trong
các block từ số thứ tự ns đến nf
N (nf)………… ;
2011 ĐXPhương-BM CTM, Khoa CK, ĐH NT
135
