ĐỒ Án Chi Tiết Máy (File wolrd +File Autucad)

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KĨ THUẬT THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
BỘ MƠN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ MÁY (MMH:
MDPR310423)
BẢNG TÓM TẮT THƠNG SỐ TÍNH
TỐN THIẾT KẾ
ĐỀ / P ÁN: ……4/10……………
ĐIỂM
HD :

…………………

ĐIỂM PB
:
GVHD:

…………………
………Nguyễn Văn Đồn……………

SVTH: ……………
NHĨM …………Nhóm……33……………………

Bộ mơn Cơ Sở Thiết Kế Máy

1|P a g e


:

TP. Hồ Chí Minh, tháng ……. năm 20……
Trường ĐHSPKT TP.HCM
Khoa: Cơ khí Chế tạo máy
Bộ mơn: Cơ sở Thiết kế máy

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ MÁY, MMH: MDPR310423

THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG VÍT TẢI
Đề số: 4 -- Phương án: …10......

SVTH:

MSSV: 18144304

GVHD: Nguyễn Văn Đoàn

Chữ ký:

Điều kiện làm việc:
- Tải trọng không đổi, quay một chiều
- Thời gian làm việc 5 năm (300 ngày/năm, 2 ca/ngày, 6 giờ/ca) - Sai
số tỉ số truyền hệ thống ∆�/� ≤ 5% Số liệu cho trước:
STT

Tên gọi

Giá trị

1

Loại vật liệu vận chuyển a

2

Năng suất Q (tấn/giờ)

55

3

Đường kính vít tải D (m)

0,4

4

Chiều dài vận chuyển L (m)

10

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy

Đá mịn

2|P a g e


5

Góc nghiêng vận chuyển λ (độ)

20

Phần 1: TÍNH TỐN CƠNG SUẤT VÀ TỐC ĐỘ TRỤC CƠNG TÁC

Cơng suất làm việc của vít tải được tính theo cơng thức:
Plv = (ω+sinλ) = ( 3,2 + sin20˚) = 5,31(kW)
Trong đó Q:=55
L=10
ω=3,2
λ=20
Số vịng quay của trục vít tải:
n = = = 140,28 (v/ph)
Trong

Cơng suất P, kW

5,31

Tốc độ nct, v/p

140,28

đó :

D=0,4
K=1,6
=0,125
c=0,65

Bảng thơng số trục công tác

Phần 2:
CHỌN ĐỘNG CƠ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN
1.

Bảng thông số động cơ điện

Động cơ (KÝ HIỆU)

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy

200L4A

3|P a g e


Cơng suất
Số vịng quay

1470

Hệ số q tải

2

Khối lượng

116

Đường kính trục động cơ

42

Hãng sản xuất
2.

Bảng phân phối tỉ số truyền

Bảng 1.2
Trục
Thông số
Công suất P, kW

Động cơ

Trục 1

Trục 2

5,82

5,82

5,59

Tỉ số truyền u

1

Trục cơng tác
(trục làm việc)
5,31

4

2,5

Số vịng quay n, vg/ph

1470

1470

368

141

Mơmen xoắn T, N.mm

37810

37810

145066

359648

Phần 3: TÍNH TỐN BỘ TRUYỀN NGỒI
BỘ TRUYỀN XÍCH (TÙY THEO ĐỀ)

1. Thông số đầu vào:
-

Công suất trục II
Tốc độ quay của đĩa xích dẫn (trục II), ,
Tỉ số truyền,

2. Các thơng số bộ truyền xích
Thơng số
Bước xích
Khoảng cách trục
Số răng đĩa xích dẫn

Bộ mơn Cơ Sở Thiết Kế Máy

Kí hiệu

Giá trị

(mm)

19,05

a (mm)

762
23

4|P a g e

Số răng đĩa xích bị dẫn

59

Tỉ số truyền

u

2,6

Số mắt xích

X

122

Đường kính vịng chia đĩa xích dẫn

140

Đường kính vịng chia đĩa xích bị dẫn

358

Đường kính vịng đỉnh đĩa xích dẫn

148

Đường kính vịng đỉnh đĩa xích bị dẫn

367

ĐKvịng chân răng đĩa xích dẫn

128

ĐK vịng chân răng đĩa xích bị dẫn

346

Số dãy xích

x

2

(mm)

32

Lực hướng tâm tác dụng lên trục

(N)

2390

Lực vòng tác dụng lên trục

(N)

2078

Bề rộng đĩa xích

Bộ mơn Cơ Sở Thiết Kế Máy

5|P a g e


Phần 4: BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG
1. Thông số đầu vào:
- Công suất trục I, ,
- Tốc độ quay của trục I, ,
- Tỉ số truyền 4.
2. Các thông số bộ truyền bánh răng trụ
Thông số
Khoảng cách trục
Mô đun pháp/ mô đun
Tỉ số truyền
Chiều rộng vành răng bánh dẫn
Chiều rộng vành răng bánh bị dẫn
Góc nghiêng (BTRT khơng có)
Góc ăn khớp
Số răng bánh dẫn
Số răng bánh bị dẫn
Đường kính vịng lăn bánh dẫn
Đường kính vịng lăn bánh bị dẫn
Đường kính vịng đỉnh bánh dẫn
Đường kính vịng đỉnh bánh bị dẫn

Đường kính vịng đáy bánh dẫn
Đường kính vịng đáy bánh bị dẫn
Ứng suất tiếp xúc trên mặt răng
Lực tác ăn khớp
Lực vòng
Lực hướng tâm
Lực dọc trục (BTRT khơng có)


Ký hiệu
hoặc

Giá trị
136
2
4
46
41
0
20
27
109
54
218
58
222
49
213
427,27

Đơn vị

1380
502,28
0

Kiểm tra sai số tỷ số truyền thực tế
- Tỉ số truyền tính ban đầu
=10,42
-

Tỉ số truyền thực tế

-

Sai số

Phần 5: TÍNH TỐN THIẾT KẾ TRỤC
1. Sơ đồ phân tích lực trên bánh răng

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy

6|P a g e


Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy

7|P a g e

2. Biểu đồ nội lực các trục (I và II)

Trục I

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy

8|P a g e


Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy

9|P a g e


Trục II

3.Thơng số tính tốn tiết diện các trục

Bộ mơn Cơ Sở Thiết Kế Máy

10|P a g e


Trục
Vị trí
A
B
C
D

I

II

25
30
35
30

35
40
35
30

3. Kết cấu các trục (I & II)

Trục I

Trục II

Kết cấu trục I & II
Phần 06: Ổ LĂN
1. Thông số các ổ trục:

Trục I:
Ký hiệu

d

D

B

206

30

62

16

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy

Tải tĩnh
(kN)
10,2

Tải động C
(kN)
15,3

Khối lượng
(kg)

11|P a g e


Trục II:
Ký hiệu

d

D

B

207

40

72

17

Tải tĩnh
(kN)
13,9

Tải động C
(kN)
20,1

Khối lượng
(kg)

Phần 07: DUNG SAI
1. Thống nhất ghi 3 kích thước chính:
a. Trục I:
- Vịng trong ổ bi dùng k6 →
- Vịng ngồi ổ bi dùng H7 →

Lắp bánh răng, bánh đai, khớp nối dùng H7/k6 →
Trục II:
Vịng trong ổ bi dùng k6 →
Vịng ngồi ổ bi dùng H7 →
- Lắp bánh răng, bánh đai, khớp nối dùng H7/k6 →
2. Thông số dung sai vị trí lắp của các trục:
b.
-

Chi tiết
Bánh răng trục II
Khớp nối trục I
Xích trục II
Chi tiết
Ổ 1- trục I
Ổ 2- trục II
Ổ 1- trục I
Ổ 2- trục II

Bộ môn Cơ Sở Thiết Kế Máy

Mối lắp
ES (m)
EI (m)
(1)
(2)
(3)
40H7/k6
+25

0
25k6
30k6
Dung sai ổ lăn
Vịng ngồi - Vỏ hộp
(1)
(2)
(3)
62H7
+30
0
100H7
+30
0
Vòng trong- Trục
30k6
35k6

es(m)
(4)
+18
+15
+18

ei(m)
(5)
+2
+2
+2

(4)

(5)

+15
+18

+2
+2

12|P a g e