Báo cáo thực tập tốt nghiệp tại nhà máy đạm ninh bình

Báo cáo thực tập tốt nghiệp tại nhà máy Đạm Ninh Bình
Mục lục
Nội dung
Mở đầu
Chương 1. Giới thiệu về Nhà máy Đạm Ninh Bình
1.1. Thơng tin chung
1.2. Q trình phát triển
Chương 2. Tổng quan dây chuyền nhà máy
2.1. Mô tả cơng nghệ tồn nhà máy
2.2. Các phân xưởng chính
2.2.1. Cơng nghệ Khí hóa than cám Shell
2.2.2. Nhiệt điện
2.2.3. Cơng nghệ Phân ly khơng khí
2.2.4. Tinh chế khí
2.2.5. Tổng hợp Amoniac
2.2.6. Công nghệ sản xuất Urê
2.2.7. Hệ thống nước
2.2.8. Xưởng Ure thành phẩm
Chương 3. Tìm hiểu phân xưởng Urê
3.1. Trình bày lưu trình xưởng Ure
3.1.1. Phản ứng Tổng hợp
3.1.2. Tinh chế urê và thu hồi NH3, CO2 ở thiết bị phân
giải trung và thấp áp
3.1.3. Cụm cô đặc urê
3.1.4. Tạo hạt urê
3.1.5. Xử lý nước thải
3.1.6. Các hệ thống phụ trơ
3.1.7. Hệ thống hơi
3.1.8. Hệ thống nước rửa
3.1.9. Các dòng thải lỏng và khí
3.2. Thiết bị chính

3.2.1. Thiết bị tổng hợp Ure R-101
3.2.2. Thiết bị stripper E-101
3.2.3. Cấu tạo bơm phun tia 30-L101
Kết luận và Kiến nghị

Đàm Quốc Hưng – KTHH2 K55. MSSV: 20103180

Trang
1
3
3
4
6
6
6
6
9
11
13
15
18
20
22
23
23
23
25
29
30
31

32
33
35
35
36
36
38
38
40


Báo cáo thực tập tốt nghiệp tại nhà máy Đạm Ninh Bình
Mở đầu
Đối với một nước nơng nghiệp như Việt Nam, việc cung ứng các sản phẩm
như phân bón, thuốc trừ sâu,… phục vụ cho việc sản xuất nông nghiệp là vô cùng
quan trọng.
Tổng cầu urê trong nước luôn ổn định ở mức 2,2 triệu tấn/năm, trong khi sản
xuất trong nước chỉ được khoảng 1 triệu tấn, còn lại 52% phải nhập khẩu. Khả năng
thiếu hụt phân bón là rất lớn. Vì thế, Dự án Nhà máy đạm Ninh Bình được đầu tư
xây dựng nhằm mục tiêu cung cấp phân phối đạm urê cho sản xuất nông nghiệp các
tỉnh đồng bằng sơng Hồng và các tỉnh phía Bắc, thay thế phân đạm nhập khẩu, tạo
sự ổn định về giá cả và nguồn cung cấp phân đạm lâu dài cho ngành nơng nghiệp,
góp phần cho mục tiêu đảm bảo chất an ninh lương thực quốc gia trong những năm
tới. Đây là dự án trọng điểm của ngành hóa chất đã được Thủ tướng Chính phủ phê
duyệt trong Quy hoạch phát triển ngành Hóa chất Việt Nam nhằm cân đối sử dụng
hiệu quả nguồn tài nguyên năng lượng dầu khí và than theo vùng.
Nhà máy đạm Ninh Bình là nhà máy phân bón lớn và hiện đại thuộc Tập
đồn hóa chất Việt Nam với công nghệ hiện đại từ Hà Lan, Đức, Đan Mạch, Italy
và Pháp. Chu trình cơng nghệ khép kín cùng với việc tự tạo điện năng và hơi nước
giúp nahf máy hoàn toàn chủ động trong sản xuất kể cả khi lưới điện quốc gia có sự

cố hoặc khơng đủ điện cung cấp.
Nhiệm vụ của em trong đợt thực tập này là tìm hiểu về an tồn lao động,
tổng quan nhà máy bao gồm 4 phân xưởng chính là: Khí hóa, Tổng hợp – Tinh chế,
Ure và Phụ trợ. Trong đó nhóm em có điều kiện tìm hiểu sâu hơn về phân xưởng
Ure. Trong thời gian thực tập tại nhà máy từ ngày 8/4/2015 đến ngày 17/4/2015,
em đã nhận được sự hỗ trợ nhiệt tình từ phía nhà trường và đơn vị hướng dẫn thực
tập.
Đàm Quốc Hưng – KTHH2 K55. MSSV: 20103180

1


Báo cáo thực tập tốt nghiệp tại nhà máy Đạm Ninh Bình
Chúng em xin chân thành cảm ơn các anh chị công nhân viên và ban lãnh
đạo nhà máy đã tạo điều kiện để chúng em hoàn thành tốt nhiệm vụ của mình.
Trong q trình hồn thành báo cáo, với vốn kiến thức cịn hạn chế nên báo
cáo trình bày khơng thể tránh khỏi những sai sót. Kính mong được sự quan tâm và
đóng góp ý kiến của thầy cơ để báo cáo thực tập tốt nghiệp của em được hoàn thiện
hơn.
Em xin chân thành cảm ơn.

Đàm Quốc Hưng – KTHH2 K55. MSSV: 20103180

2


Báo cáo thực tập tốt nghiệp tại nhà máy Đạm Ninh Bình
Chương 1. Giới thiệu về Nhà máy Đạm Ninh Bình
1.1. Thơng tin chung
Nhà máy đạm Ninh Bình có chủ đầu tư là tập đồn hóa chất Việt Nam

(VINACHEM) với tổng vốn đầu tư là 667 triệu USD. Nhà máy được xây dựng tại
Lô D7 KCN Khánh Phú, Huyện Yên Khánh, Tỉnh Ninh Bình trên diện tích 55
hecta.
Nhà máy đạm Ninh Bình là một cơng trình trọng điểm của ngành hóa chất
Việt Nam. Đây là Nhà máy sản xuất phân đạm từ than cám có cơng suất 1760 tấn
urê/ngày (560.000 tấn urê/năm) được xây dựng để cung cấp phân đạm urê cho sản
suất nông nghiệp các tỉnh đồng bằng sông Hồng và các tỉnh phía Bắc, thay thế phân
đạm nhập khẩu, tạo sự ổn định về giá cả và nguồn cung cấp dài hạn cho ngành
nơng nghiệp, góp phần đảm bảo an ninh lương thực quốc gia và sử dụng có hiệu
quả nguồn tài ngun có sẵn của Việt Nam.
Ngồi ra, nhà máy có các sản phẩm khác như: 320.000 tấn amoniac/năm, sản
xuất 36MW điện với sản lượng điện hàng năm lên đến 71,47 triệu Kwh.
Nhà máy có 1052 nhân viên, bao gồm 11 phịng và 10 xưởng. Trong đó gồm
3 xưởng chính và 4 xưởng phụ trợ.
3 xưởng chính bao gồm:
- Xưởng Khí hóa: cơng nghệ khí hóa than Shell của Hà Lan.
- Xưởng Tổng hợp – Tinh chế: Tinh chế sử dụng công nghệ Linde của Đức.
Tổng hợp NH3 công nghệ của TOPSOE (Đan Mạch).
- Xưởng tổng hợp Ure công nghệ Snamprogetti của Italia.

Đàm Quốc Hưng – KTHH2 K55. MSSV: 20103180

3


Báo cáo thực tập tốt nghiệp tại nhà máy Đạm Ninh Bình
4 xưởng phụ trợ bao gồm:
- Xưởng than: Nhiệm vụ nhập than nguyên liệu đầu vào: than cám 4 và than
cám 5 sau đó cung cấp cho phân xưởng khí khóa và xưởng nhiệt điện.
- Xưởng phân ly khơng khí: sử dụng cơng nghệ của hãng Airliquid (Pháp) để

sản xuất oxy và nitơ tinh khiết.
- Xưởng nước: Cung cấp các loại nước phục vụ trong dây chuyền và xử lý
nước thải.
- Kho chứa: Bao gồm kho dự trữ 27000 tấn tương đương với khoảng 10
tháng sản xuất và kho đóng bao.
1.2. Q trình phát triển
Ngày 18/8/2004, Văn phịng CP thông báo ý kiến chỉ đạo của Thủ tướng CP
về việc quyết định lựa chọn địa điểm xây dựng Nhà máy sản xuất phân đạm từ than
cám tại khu CN Khánh Phú – Tỉnh NB là dấu mốc quan trọng đầu tiên của dự án.
Trong giai đoạn từ 2004 đến 2007 là quá trình đàm phán, phê duyệt, ký kết
các quyết định đánh dấu các bước tiến quan trọng của dự án.
Dự án được chính thức khởi cơng và triển khai các hạng mục bắt đầu từ
tháng 2/2009, trong đó đầu tiên là thực hiện công tác xử lý nền móng cơng trình.
- Ngày 20/1/2010, Nhà máy nhiệt điện được khởi công xây dựng.
- Ngày 15/2/2010, Khu tổng hợp Amoniac được khởi cơng xây dựng.
- Tháng 3/2010, Khu Khí hố than được khởi công xây dựng.
- Ngày 19/2/2010, Dây chuyền tổng hợp Urê được khởi công.
Đàm Quốc Hưng – KTHH2 K55. MSSV: 20103180

4


Báo cáo thực tập tốt nghiệp tại nhà máy Đạm Ninh Bình
Sau 42 tháng xây dựng và lắp đặt thiết bị, với sự cố gắng không ngừng của
CBCNV ban QLDA để chỉ đạo và phối hợp cùng nhà thầu HQCEC hồn thành
cơng việc xây dựng lắp đặt đúng tiến độ từng bước chuyển sang giai đoạn chạy
máy khởi động.
- Ngày 30/3/2012: Thủ tướng Nguyễn Tấn Dũng về thăm nhà máy và ấn nút
khởi động dây truyền chào mừng tấn sản phẩm Ure đầu tiên.
- Tháng 7/2012: Sản phẩm Đạm Ninh Bình chính thức có mặt trên thị

trường.
- Ngày 15/10/2012: bàn giao cơng ty Đạm Ninh Bình từ ban QLDA vận
hành thương mại.

Đàm Quốc Hưng – KTHH2 K55. MSSV: 20103180

5


Báo cáo thực tập tốt nghiệp tại nhà máy Đạm Ninh Bình
Chương 2. Tổng quan dây chuyền nhà máy
2.1. Mơ tả cơng nghệ tồn nhà máy

Hình 1. Sơ đồ cơng nghệ tồn nhà máy
2.2. Các phân xưởng chính
2.2.1. Cơng nghệ Khí hóa than cám Shell
2.2.1.1. Nguồn ngun liệu
Phân xưởng khí hóa sử dụng nguồn nguyên liệu là than cám 4A – Quảng
Ninh.

Đàm Quốc Hưng – KTHH2 K55. MSSV: 20103180

6


Báo cáo thực tập tốt nghiệp tại nhà máy Đạm Ninh Bình
Bảng 2.1. Tiêu chuẩn than cám 4A
Chỉ tiêu

Đơn vị

Trị số

Độ ẩm

% khối lượng

10

Chỉ số dễ nghiền

HGI

53

Kích cỡ

Mm

<15

Nhiệt trị than

MJ/kg (không ẩm)

27.216

Thành phần tro

% khối lượng

18.19

2.2.1.2. Mô tả dây truyền cơng nghệ khí hóa than Shell
- Nghiền và Sấy than:
Than cám 4a được cấp từ xưởng Than sang xưởng Khí hóa qua hệ thống
băng tải. Từ băng tải than được chia xuống thùng chứa của 3 hệ nghiền A, B và C.
Than được cân khối lượng thơng qua xích tải định lượng rồi rót xuống máy nghiền
sấy. Tại máy nghiền sấy, than được nghiền nhờ trà sát với 3 con lăn trên bàn nghiền
và được sấy nhờ gió nóng áp suất hơi âm, hàm lượng Oxy thấp dưới 8%.
Gió nóng được sinh ra từ lị gió nóng nhờ việc đốt cháy khí tổng hợp (khí từ
lị Shell) và được hút làm tuần hồn gió thơng qua quạt gió tuần hồn.
Hệ nghiền A sẽ cấp than cho hệ cấp và nén A, B. Hệ nghiền B sẽ cấp cho hệ
cấp và nén A, hệ nghiền C cấp than cho hệ cấp và nén B.
Sau công đoạn nghiền và sấy than ta có than theo u cầu cơng nghệ đạt tiêu
chuẩn:
Bảng 2.2. Tiêu chuẩn than sau cơng đoạn nghiền và sấy
Kích thước hạt

Hàm ẩm

<5µm

5- 90 µm

>90 µm

%wt

<10%

>80%

<10%

2

Đàm Quốc Hưng – KTHH2 K55. MSSV: 20103180

7


Báo cáo thực tập tốt nghiệp tại nhà máy Đạm Ninh Bình

- Nén và cấp than:
Than từ hệ nghiền và sấy được rót vào thùng chứa than bột áp suất thường
V1201 rồi được rót gián đoạn xuống thùng xả than V1204. Thùng này làm việc ở 2
phương thức: nạp ở áp suất thấp và xả ở áp suất cao.
Thùng V1204 xả than xuống thùng cấp than V1205 sau khi hai thùng đã cân
bằng áp. Than từ thùng V1205 cấp liên tục vào 4 đầu đốt than. Hệ A cấp than cho
đầu đốt số 1 và số 2. Hệ B cấp than cho đầu đốt số 3 và số 4. Việc cấp than diễn ra
nhờ dùng Nitơ cao áp 5,2 MPa vận chuyển ở trạng thái giả lỏng đưa vào trong lị
Shell.
- Lị Shell:
Q trình khí hóa diễn ra trong lị Shell ở nhiệt độ : 15000C; 4,0 Mpa. Sản
phẩm chính là khí tổng hợp gồm 2 thành phần mong muốn là {CO+H2}.
Hơi nước, than, O2

CO + H2 + H2O + N2 + (CO2, khí hiếm)
Khí hóa 64% 21% 16% 8-9%

3,5%

Sản phẩm phụ có tro bay và xỉ. Việc thu hồi tro bay lẫn trong dịng khí tổng
hợp được thực hiện tại bộ lọc áp suất cao nhiệt độ cao. Sau khi tách được tro bay
khỏi dịng khí tổng hợp, tro được vận chuyển về thùng chứa tro bay. Việc tách xỉ
diễn ra ở đáy lò Shell, xỉ được tháo xuống thùng chứa xỉ và dùng xích tải vớt lên
mặt thống sau đó gạt xuống xe tải xỉ.
Khí tổng hợp có nhiệt độ rất cao và chứa nhiều thành phần khí acid do vậy
trước khi cấp đi cần hạ nhiệt độ và khử khí acid. Việc làm mát khí tổng hợp diễn ra
dọc theo tường lò, khoang vành khăn, ống chuyển, ống đổi chiều. Nhiệt từ khí tổng
hợp chuyển vào nước qua các ống trao đổi nhiệt được bố trí xung quanh lị. Nước
này nhận nhiệt và hóa hơi trung áp bão hòa, hơi này được sử dụng nội bộ trong
xưởng và phần lớn được chuyển sang cơng đoạn chuyển hóa CO.
Đàm Quốc Hưng – KTHH2 K55. MSSV: 20103180

8


Báo cáo thực tập tốt nghiệp tại nhà máy Đạm Ninh Bình
Khí tổng hợp ra khỏi lị khí hóa có nhiệt độ 3400C được đưa qua hệ thống lọc
tro bay cao áp nhiệt độ cao 10S1501. Tại đây tro bay được tách khỏi khí tổng hợp,
thải ra thùng gom tro bay 10V1507. Khí tổng hợp sau khi ra khỏi hệ thống lọc tro
bay có hàm lượng bụi < 20 mg/m3.
Ra khỏi ống đổi chiều, khí tổng hợp tiếp tục được đưa đi lọc bụi sau đó đưa
đi rửa acid. Việc rửa acid diễn ra ở tháp C1601 bằng cách dùng dung dịch xút phun
trực tiếp vào dịng khí. Dịch xút liên tục được bổ xung từ thùng chứa T3601. Khí
tổng hợp sau khi ra khỏi cơng đoạn rửa ướt có nhiệt độ 1600C, áp suất 3,8 Mpa
được cấp sang công đoạn chuyển hóa CO.
2.2.2. Nhiệt điện

2.2.2.1. Nguồn ngun liệu chính
Ngun liệu chính là than cám 5a.
Bảng 2.3. Tiêu chuẩn nguyên liệu than cám 5a
Thông số

Đơn vị

Giá trị thiết Giới hạn chấp nhận
kế

được
< 12

Độ ẩm

%

8

Độ tro

%

26.01÷33

Hàm lượng cacbon cố định %

73

MF

Hàm lượng chất bốc MF

%

Chỉ số hardgrove (chỉ số %

6
63

nghiền)
Cỡ hạt

mm

0.75÷15

Đàm Quốc Hưng – KTHH2 K55. MSSV: 20103180

< 15
9


Báo cáo thực tập tốt nghiệp tại nhà máy Đạm Ninh Bình
Thơng số

Đơn vị

Giá trị thiết Giới hạn chấp nhận
kế

Nhiệt trị thấp

KJ/kg

được

23.35

2.2.2.2. Mô tả công nghệ
Xưởng Nhiệt điện sử dụng 4 lị hơi đốt than cám sử dụng cơng nghệ tầng sơi
tuần hồn (3 lị vận hành, 1 lị dự phịng), với các thơng số chính như sau: cơng suất
390 tấn/h/3 lò, sản xuất hơi cao áp 9,8 MPa, nhiệt độ 5400C.
Có 3 tổ máy phát điện tổng cơng suất 36 MW.
- Lị hơi tầng sơi tuần hồn:
Than được đập sơ bộ và sàng lọc tại hệ thống cấp than để đạt yêu cầu về cỡ
hạt < 15mm, sau đó được đưa vào dây chuyền bằng băng tải chuyển tới bunke than.
Để phù hợp với yêu cầu của khí thải, hệ thống cấp bột đá vôi với cỡ hạt < 2mm sẽ
được đưa vào buồng lửa để làm giảm hàm lượng nồng độ SO2 trong khói thải.
Ngồi ra trộn thêm bột đá vôi giúp hạ nhiệt độ chảy mềm của xỉ.
Nhiên liệu và bột đá được đốt cháy trong buồng đốt tầng sơi tuần hồn. Tại
đầu ra của buồng đốt khí thải, tro bay cùng nhiên liệu chưa cháy hết sẽ được đưa
qua 1 bộ phân tách cyclon, nơi những hạt lớn sẽ được tách ra và quay trở lại buồng
đốt.
Khí thải sau khi qua bộ trao đổi nhiệt quá nhiệt cấp 1 và cấp 2, qua bộ hâm
nước cấp vào bộ sấy khơng khí. Sau đó, khí thải sẽ được đưa qua bộ lọc bụi tĩnh
điện. Mỗi lò hơi có một bộ lọc bụi tĩnh điện gồm 3 trường sẽ dùng để giữ lại bụi
bẩn trước khi thải ra ngồi mơi trường bằng quạt hút và ống khói. Tro bay được vận
chuyển bằng khí nén đưa vào thùng chứa, máy trộn nước ẩm phun nước vào. Tro
được thải ẩm và vận chuyển đi bằng xe tải.
Xỉ lò làm mát qua hai bộ làm mát xỉ kiểu thùng quay, được vận chuyển bằng

Đàm Quốc Hưng – KTHH2 K55. MSSV: 20103180

10


Báo cáo thực tập tốt nghiệp tại nhà máy Đạm Ninh Bình
băng tải, đưa vào thùng chứa và cũng được thải ẩm ra ngoài.
- Tuabin máy phát và mạng hơi BOP:
Nước cấp qua bộ gia nhiệt cao áp, qua bộ hâm đi vào bao hơi. Hơi cao áp sau
khi đạt thông số yêu cầu 9,8 MPa, nhiệt độ 5400C, sẽ được cung cấp cho xưởng
phân ly khơng khí (ASU), tuabin đối áp và bộ phận giảm áp (J5001). Hơi thoát từ
tuabin đối áp qua bộ giảm ôn J5002 thành hơi trung áp 4,2MPa và 3900C chia
thành hai đường, một đường cấp đi xưởng ngoài, một đường được đưa qua hai
tuabin ngưng hơi chạy máy phát điện, hơi ra khỏi tuabin có áp suất 0,012 MPa,
được đưa vào ngưng hơi trong bình ngưng bằng phương pháp trao đổi nhiệt bề mặt.
Nước ngưng được đưa vào bình khử khí, bổ sung nước khử khoáng từ xưởng nước
và được cấp lên bao hơi. Từ mạng hơi trung áp qua bộ giảm ôn và giảm áp J5003
hạ xuống mạng hơi dưới trung áp SMS (1.2Mpa, 2800C) đi chèn trục cho hai tua
bin ngưng hơi và đi qua J5004 hạ xuống mạng hơi thấp áp. Hơi SMS qua J5005
xuống hơi thấp áp LS (0.5Mpa, 1580C), dùng cho bình khử khí để khử khí và gia
nhiệt cho nước cấp.
Công suất 3 máy phát 3x12 = 36MW, cấp điện cho tồn nhà máy sử dụng.
2.2.3. Cơng nghệ Phân ly khơng khí
- Nén khí:
Khí trời được lọc bụi qua bộ lọc F01 trước khi được nén lên 6,48 bar ở máy
nén khơng khí chính C01. Máy nén khơng khí chính cùng với máy nén Nitơ được
dẫn động bằng Tuabine hơi STC01/C50.
- Làm sạch khí:
Khơng khí sau nén được làm mát tại tháp rửa nước E07, tại đây không khí
tiếp xúc trực tiếp với dịng nước lạnh và được hạ nhiệt độ xuống 230C khi ra khỏi

tháp. Phía trên đỉnh tháp có thiết bị tách giọt, ngăn nước bị cuốn theo khí.

Đàm Quốc Hưng – KTHH2 K55. MSSV: 20103180

11


Báo cáo thực tập tốt nghiệp tại nhà máy Đạm Ninh Bình
Tiếp đó, khơng khí được dẫn vào thùng tinh chế khí. Ở đây xảy ra việc hấp
thụ nước và CO2. Thùng tinh chế khí gồm có 2 lớp, từ ngồi vào trong: nước được
giữ bằng lớp Oxit nhơm, CO2 được giữ trong lớp sàng phân tử. Khi kết thúc q
trình làm việc, dịng khí sẽ được đổi qua thùng khác để làm sạch. Thùng vừa hồn
thành q trình hấp phụ sẽ được tiến hành tái sinh, việc tái sinh được thực hiện nhờ
dịng Nitơ khơng thuần lấy ra từ hộp lạnh.
Khơng khí sau khi được loại bỏ nước, CO2 thì được đưa thẳng vào hộp lạnh.
- Phân ly khơng khí:
Khơng khí được làm lạnh xuống nhiệt độ hóa lỏng thơng qua trao đổi nhiệt
với các dịng lạnh trong hộp lạnh tại thiết bị trao đổi nhiệt thấp áp E01.LP sau đó
được đưa thẳng vào tháp chưng luyện trung áp.
Việc phân tách Nitơ, Oxy và Argon diễn ra trong các tháp chưng luyện. Tại
tháp trung áp K01, Nitơ có nhiệt độ sơi thấp hơn sẽ hóa hơi nhiều hơn và tập trung
ở phần trên của tháp, Oxy và Argon có nhiệt độ sôi cao hơn sẽ tập trung ở phần
dưới của tháp. Trong quá trình bay hơi lên trên đỉnh tháp dịng khí Nitơ được rửa
sạch Oxy và Argon cuốn theo nhờ dòng lỏng Nitơ thuần dội từ trên đỉnh xuống
(dòng hồi lưu). Sản phẩm Nitơ thuần 99,99% sẽ được lấy ra ở dạng khí từ phần
đỉnh của tháp trung áp.
Dòng lỏng giàu Oxy tiếp tục được đưa lên tháp chưng luyện thấp áp K02. Ở
đây chủ yếu diễn ra việc phân tách Oxy và Argon khi đun sôi dịch lỏng này tại đáy
tháp. Thiết bị đun sôi đáy tháp K02 là E02, dạng nhúng chìm; E02 đồng thời cũng
là thiết bị ngưng tụ đỉnh tháp K01. Tại E02 diễn ra đồng thời 2 quá trình: bốc hơi

Oxy lỏng (làm giàu Oxy, tách Argon) khi trao đổi nhiệt với dòng khí nóng Nitơ từ
K01 bay lên và ngưng tụ Nitơ khí này thành lỏng Nitơ chảy xuống làm dịng hồi
lưu cho tháp K01.
Sản phẩm Oxy lỏng độ thuần 99,6% được tháo xuống bơm Oxy P03. Bơm
này nén lỏng Oxy lên 45bar rồi hóa hơi nó trong thiết bị trao đổi nhiệt cao áp
Đàm Quốc Hưng – KTHH2 K55. MSSV: 20103180

12


Báo cáo thực tập tốt nghiệp tại nhà máy Đạm Ninh Bình
E01.HP. Oxy khí được cấp trực tiếp sang xưởng Khí hóa qua hệ thống van cấp với
thùng hỗn xung Oxy V45 kích thước 100m3.
Tại K02, Argon được tháo sang tháp chưng luyện K10 và được tách ra ở đây.
Dòng Argon khơng thuần và dịng Nitơ khơng thuần trên đỉnh K02 sau khi nhả hết
lạnh sẽ được dẫn ra ngoài hộp lạnh đi làm lạnh nước ở tháp làm mát nước E60 và
đi tái sinh thùng tinh chế khí R01/02.
Trên đỉnh K02 cịn có tháp K03 lấy sản phẩm đỉnh Nitơ thuần.
- Tạo lạnh:
Việc tạo lạnh cho hộp lạnh được thực hiện chủ yếu nhờ tuabine giãn nở
ET03 thông qua giãn nở sinh cơng dịng khí Nitơ. Bên cạnh đó lạnh cịn được tạo ra
nhờ các van tiết lưu khí và lỏng.
- Cấp Nitơ sản phẩm:
Nitơ khí được nén lên nhiều áp suất khác nhau phục vụ cho toàn nhà máy:
LP, MP, HP, VHP. Nitơ cao áp (HP) lấy ra sau cấp 4 và siêu cao áp (VHP) lấy ra
sau cấp 6 của máy nén Nitơ chủ C50. Nitơ trung áp và thấp áp lấy ra từ máy nén
Nitơ sản phẩm C51.
Bên cạnh đó cịn có hệ thống dự phịng Nitơ với bồn chứa Nitơ lỏng V50 thể
tích 200m3 cung cấp Nitơ thấp áp và cao áp thông qua bơm P51, P52.
2.2.4. Tinh chế khí

- Chuyển hóa CO:
Sau cơng đoạn khí hóa than ẩm theo cơng nghệ Shell, khí cơng nghệ chuyển
qua cơng đoạn chuyển hóa CO (cơng nghệ xúc tác chịu lưu huỳnh Co/Mo). Trong
chuyển hoá CO, phần lớn lượng CO trong khí phản ứng với hơi nước tạo ra H2 và
CO2 dưới sự có mặt của xúc tác theo phương trình phản ứng:
CO + H2O

CO2 + H2 (ΔH = -9.84 kcal)

Co/Mo

Đàm Quốc Hưng – KTHH2 K55. MSSV: 20103180

13


Báo cáo thực tập tốt nghiệp tại nhà máy Đạm Ninh Bình
Q trình chuyển hóa xảy ra trong 3 lị chuyển hóa 14R1401, 14R1402,
14R1403. Xúc tác được sử dụng là xúc tác chịu lưu huỳnh, là xúc tác hệ Co-Mo
chứa các thành phần mới và các phụ gia đặc biệt. Xúc tác có thể được sử dụng ở
nhiệt độ cao và các điều kiện Lưu huỳnh thấp với khoảng nhiệt độ 200-5000C,
khoảng S rộng (hàm lượng S trong khí cơng nghệ ≥0.01%) và tỷ lệ H2O/khí cao từ
0.3-1.8. Phản ứng trên là phản ứng tỏa nhiệt nên để thu hồi nhiệt, dịng khí cơng
nghệ sau chuyển hóa được đưa qua các nồi hơi nhiệt thừa để sản xuất hơi, qua thiết
bị làm mát bằng nước để hạ nhiệt độ trước khi đi vào công đoạn rửa Metanol nhiệt
độ thấp (Rectisol).
- Tách CO và H2S - Rửa Metanol nhiệt độ thấp:
Khí ngun liệu sau khi ra khỏi cơng đoạn chuyển hóa CO được cấp tới công
đoạn Rectisol ở nhiệt độ 400C, áp suất 3,2 Mpa. Q trình tách các khí axit CO2 và
H2S (một lượng nhỏ CO) thực chất là quá trình hấp thụ vật lý với metanol là dung

mơi. Khí đã xử lý đưa vào trạm hấp phụ sử dụng sàng phân tử, mục đích để hấp
phụ hết khí vi lượng như methanol, CO2 cịn lại trong khí sau cơng đoạn rửa
Rectisol.
Dịng sản phẩm chính của bộ phận RWU là:
+ Khí tổng hợp giàu H2 sẽ đi xử lý tiếp ở bộ phận Rửa N2 lỏng
+ Sản phẩm CO2 (tinh khiết ~ 99%) dùng cho tổng hợp Urê
+ Dịng khí thải chủ yếu là N2 và CO2 phóng khơng
+ Khí axit đưa đi xử lý tiếp bằng công nghệ Claus để thu hồi S nguyên tố
- Rửa Nitơ lỏng:
Khí nguyên liệu ra khỏi Bộ phận Rửa Rectisol qua các thiết bị hấp phụ khí
cơng nghệ để tẩy các vết cịn lại của Methanol và CO2. Sau khi hấp thụ, khí sạch đi
vào bộ phận nhiệt độ thấp, nó được khép kín trong một hộp lạnh để giảm trao đổi
nhiệt ra môi trường đến mức nhỏ nhất. Các tạp chất Ar , CO và CH4 được rửa bằng
Đàm Quốc Hưng – KTHH2 K55. MSSV: 20103180

14


Báo cáo thực tập tốt nghiệp tại nhà máy Đạm Ninh Bình
N2 lỏng. Các tạp chất được hịa tan cùng với một phần nhỏ H2 trong dòng ở đáy
tháp. H2 tinh khiết chứa N2 ra khỏi đỉnh tháp (khống chế tỷ lệ H2/N2 = 3:1), sau đó
đi sang cơng đoạn tổng hợp amoniac.
- Thu hồi lưu huỳnh:
Lưu huỳnh trong “khí axit” từ công đoạn rửa Rectisol đến được thu hồi ở
công đoạn thu hồi lưu huỳnh. Công đoạn sử dụng công nghệ Claus 3 giai đoạn,
hiệu suất thu hồi S đạt 98,5%, nồng độ SO2 trong khí thải đáp ứng được tiêu chuẩn
về môi trường. Công nghệ Clauss được chia thành giai đoạn nhiệt và giai đoạn xúc
tác. Trong giai đoạn nhiệt (Lò đốt H2S), các hợp chất của lưu huỳnh được đốt với
lượng khí phù hợp để tạo ra lượng SO2 theo yêu cầu của phản ứng Clauss. Lưu
huỳnh cũng được tạo ra trong mơi trường nóng của buồng đốt tới một mức độ nhất

định.
H2S + 3/2 O2 = H2O + SO2 (1)
2 H2S + SO2 = 2 H2O+ 3 S (2)
Trong giai đoạn xúc tác (Lò phản ứng Claus) tại nhiệt độ thấp phản ứng được
xảy ra theo chiều tạo ra lưu huỳnh thông qua phản ứng giữa SO2 và H2S cịn lại nhờ
sự chuyển hóa của xúc tác theo phản ứng sau:
2 H2S+ SO2 = 3 S + 2 H2O (3)
S nguyên tố được ngưng tụ thành dịch lỏng và được thu hồi.
2.2.5. Tổng hợp Amoniac
- Công đoạn tổng hợp Amoniac:
Quá trình tổng hợp amoniac diễn ra trong tháp tổng hợp amoniac (16-R-501)
theo sơ đồ phản ứng sau đây:
3H2 + N2  2NH3 + Q

Đàm Quốc Hưng – KTHH2 K55. MSSV: 20103180

15


Báo cáo thực tập tốt nghiệp tại nhà máy Đạm Ninh Bình
Trong tháp tổng hợp, khoảng 28% nitơ và hydro được chuyển hố thành
amoniac. Phần khơng chuyển hố cịn lại sẽ được tái tuần hoàn đến tháp tổng hợp
sau một quá trình tách amoniac thành phẩm dưới dạng lỏng.
- Chu trình tổng hợp:
Khí ra khỏi máy nén khí tổng hợp đi vào thiết bị trao đổi nhiệt nóng. Ở đây,
khí được gia nhiệt đến nhiệt độ cửa vào tháp tổng hợp là 2040C bằng cách trao đổi
nhiệt với dịng khí đã tổng hợp đi ra từ thiết bị gia nhiệt sơ bộ nước cấp nồi hơi.
Trong tháp tổng hợp Amoniac, khí tổng hợp phản ứng tạo thành Amoniac ở
nồng độ 18,90% mol. Khí ra khỏi tháp tổng hợp ở nhiệt độ 4430C.
Khí sau tổng hợp được làm lạnh từng bước trong một chuỗi các thiết bị trao

đổi nhiệt, trước tiên là hệ thống quá nhiệt sinh hơi. Trong thiết bị quá nhiệt hơi
nước, khí sau tổng hợp được làm mát từ xấp xỉ 4430C xuống 4110C. Sau đó, một
phần đáng kể lượng nhiệt được thu hồi trong thiết bị nồi hơi nhiệt thừa. Ở đây,
nhiệt độ khí sau tổng hợp giảm từ 4110C xuống cịn 2720C.
Tiếp theo, khí được làm mát còn khoảng 2330C trong thiết bị gia nhiệt sơ bộ
nước cấp nồi hơi, và sau đó qua thiết bị trao đổi nhiệt nóng. Ở đây, dịng khí sau
tổng hợp được làm mát xuống còn khoảng 960C do cấp nhiệt cho dịng khí đi vào
tháp tổng hợp. Khí sau tổng hợp tiếp tục được làm mát xuống 370C trong thiết bị
làm lạnh bằng nước, và tiếp nữa là xuống 280C trong thiết bị trao đổi nhiệt lạnh,
nhiệt trao đổi được dùng để làm nóng khí tuần hồn từ thiết bị phân ly Amoniac.
Q trình làm lạnh cuối cùng, khí sau tổng hợp xuống -50C diễn ra trong
thiết bị làm lạnh Amoniac thứ nhất, và thiết bị làm lạnh Amoniac thứ 2. Amoniac
ngưng tụ được tách ra khỏi khí tổng hợp tuần hoàn trong thiết bị phân ly Amoniac.
Từ thiết bị phân ly, khí chưa tổng hợp được tuần hồn lại về tháp tổng hợp
Amoniac qua thiết bị trao đổi nhiệt lạnh và trao đổi nhiệt nóng.
Amoniac thành phẩm đưa về kho chứa được làm lạnh tới -330C trong thùng
bốc hơi nhanh, và được bơm tới kho qua bơm Amoniac thành phẩm.
Đàm Quốc Hưng – KTHH2 K55. MSSV: 20103180

16


Báo cáo thực tập tốt nghiệp tại nhà máy Đạm Ninh Bình
Amoniac thành phẩm được gia nhiệt đến 250C trước khi đưa sang xưởng sản
xuất Urê.
- Hệ tuần hoàn lạnh:
Hơi Amoniac từ các thiết bị làm lạnh (chiller) bốc hơi trở về các thùng phân
ly ở đầu vào các cấp máy nén và được hút vào các cấp máy nén. Hơi ở đầu ra được
ngưng tụ trong thiết bị ngưng tụ Amoniac, và thu hồi trong thùng chứa Amoniac.
Từ thùng chứa Amoniac được cấp đến các chiller của hệ lạnh.

Khí trơ tích luỹ trong hệ thống làm lạnh được xả từ thùng chứa amoniac. Khí
trơ được đưa sang thiết bị làm lạnh khí trơ, và Amoniac ngưng tụ được thu hồi
trong thiết bị phân ly khí trơ. Khí trơ sau đó được gia nhiệt trong bộ gia nhiệt khí
thải (bó ống nằm trong thiết bị thùng chứa Amoniac) và được đưa ra ngoài phạm vi
xưởng.

Đàm Quốc Hưng – KTHH2 K55. MSSV: 20103180

17


Báo cáo thực tập tốt nghiệp tại nhà máy Đạm Ninh Bình
2.2.6. Cơng nghệ sản xuất Urê

- Phản ứng Tổng hợp:
Amoniac được nâng áp lên khoảng 22.0 MPa và sử dụng làm lưu chất đẩy
cacbamát từ thiết bị V101 trong bơm phun cácbamát L-101 đi vào tháp tổng hợp.
CO2 từ xưởng Tinh chế đi được nén đến áp suất 15.8 MPa và đưa vào tháp
tổng hợp R101.
Các sản phẩm phản ứng ra khỏi tháp tổng hợp R101 chảy vào phần trên của
thiết bị stripper E-101. Tại đây nó được gia nhiệt và cácbamát bị phân giải bởi sự
ngưng tụ hơi MP bão hịa.
Dịng hỗn hợp giữa khí từ đỉnh thiết bị stripper và dung dịch thu hồi từ đáy
tháp hấp thụ trung áp C101 đi vào các thiết bị ngưng tụ cácbamát E-105A/B và
được tuần hoàn về tháp tổng hợp R-101 thơng qua bơm phun L-101.
Từ đỉnh của bình tách cácbamát V-101, khí được đưa trực tiếp vào đáy thiết
bị phân giải trung áp E-102.
Đàm Quốc Hưng – KTHH2 K55. MSSV: 20103180

18

Báo cáo thực tập tốt nghiệp tại nhà máy Đạm Ninh Bình
- Tinh chế urê và thu hồi NH3, CO2 trung và thấp áp:
Làm sạch urê và thu hồi khí xảy ra trong 2 giai đoạn như sau:
+ Giai đoạn làm sạch và thu hồi trung áp
Dung dịch từ đáy thiết bị stripper E-101, được giảm áp và đi vào phần trên
thiết bị phân giải trung áp. Dịch ra khỏi thiết bị phân giải trung áp có nồng độ urê
60-63% KL được đưa sang thiết bị phân giải thấp áp.
Khí ra đỉnh V-102 được đưa vào phía vỏ của thiết bị cô đặc chân không sơ
bộ E-104 và được hấp thụ riêng phần trong dung dịch cácbônát đến từ cụm thu hồi
thấp áp. Sau đó, pha hỗn hợp được đưa vào thiết bị ngưng tụ trung áp E-106 chảy
vào tháp hấp thụ trung áp C-101. Khí ra khỏi đỉnh tháp chủ yếu là NH3 được ngưng
tụ và thu hồi về bồn chứa.
Dịng ra khỏi đáy C-101 được tuần hồn bằng bơm dung dịch cácbônát cao áp
P-102A/B về cụm thu hồi tổng hợp.
+ Giai đoạn làm sạch và thu hồi thấp áp
Dung dịch ra khỏi đáy thiết bị phân giải trung áp được giảm áp và đi vào phần
trên của thiết bị phân giải thấp áp. Dung dịch dưới đáy của thiết bị phân giải thấp
áp có nồng độ urê 69-71% KL được đưa sang thiết bị cơ đặc sơ bộ.
Khí ra khỏi V-103 được trộn với hơi từ tháp chưng C-102 và thiết bị phản ứng
R102 được làm lạnh, ngưng tụ và thu hồi vào bồn chứa dung dịch cácbônát V-106
và tuần hoàn về đáy tháp hấp thụ trung áp C-101 qua phía vỏ của thiết bị cơ đặc sơ
bộ E-104 và thiết bị ngưng tụ trung áp E-106.
- Cụm cô đặc Urê:
Dung dịch urê ra khỏi đáy thiết bị phân hủy thấp áp được giảm áp và đi vào
phần trên của thiết bị cô đặc chân không sơ bộ.
Dung dịch urê ra thiết bị cô đặc chân không sơ bộ có nồng độ urê khoảng 8487% đưa vào đáy thiết bị cô đặc chân không thứ nhất E-114. Urê nóng chảy ra khỏi
thiết bị chân khơng thứ nhất (khoảng 95%) đi vào đáy thiết bị cô đặc chân không
Đàm Quốc Hưng – KTHH2 K55. MSSV: 20103180

19


Báo cáo thực tập tốt nghiệp tại nhà máy Đạm Ninh Bình
thứ hai E-115. Sau đó, dịch urê nóng chảy (khoảng 99.7%) được đưa tới tháp tạo
hạt.
- Tạo hạt urê:
Urê nóng chảy ra khỏi bình chứa V-115 được đưa đến gàu tạo hạt L-109A/B.
Hạt urê nóng chảy từ gàu tạo hạt rơi dọc theo tháp tạo hạt bằng gió tự nhiên, đóng
rắn và làm lạnh khi tiếp xúc với dịng khơng khí ngược chiều.
- Xử lý nước thải:
Nước q trình chứa NH3, CO2 và urê từ các hệ thống chân khơng, các điểm
xả kín được đưa vào T-102. Từ T-102 nước được đưa vào xử lý ở tháp chưng
C-102 và thiết bị thủy phân urê R-102. Hơi từ thiết bị thủy phân và hơi từ tháp
chưng C-102 được trộn với khí đỉnh của thiết bị phân hủy thấp áp, đi vào E-107 để
thu hồi về bể chứa V-106.
Nước ngưng quá trình đã làm sạch rời đáy cột ở 1570C được đưa tới xưởng
Nước sau khi được làm lạnh tới 500C.
2.2.7. Hệ thống nước
- Quy trình xử lý nước thơ:
Nước thơ lấy từ trạm bơm đầu nguồn trên sông Đáy được bơm vào bể phản
ứng và lắng trong. Chất làm đông tụ và polyacry lamide (PAM) được đưa liên tục
vào các bộ trộn tĩnh. Keo tụ lắng xuống được thải ra hệ thống máng thốt nước
thơng qua các đường ống thải bùn. Nước sạch sẽ đi vào hai bể chứa nước sạch
(Z7202A/B) để cung cấp nước cứu hỏa, nước công nghiệp và sản xuất nước khử
khoáng , nước sinh hoạt cho nhà máy.
- Quy trình xử lý nước khử khống:
Nước cơng nghiệp từ trạm xử lý nước thô đi vào hai bộ lọc hiệu quả cao
F7304 A/B, chất rắn lơ lửng trong nước được loại bỏ bởi khơng khí từ hai quạt thổi

ngược K7301 A/B. Sau đó, nước đi qua hai bộ trao đổi ion dương F7305 A/B, hai
Đàm Quốc Hưng – KTHH2 K55. MSSV: 20103180

20


Báo cáo thực tập tốt nghiệp tại nhà máy Đạm Ninh Bình
bộ trao đổi ion âm F7306 A/B và bộ trao đổi ion hỗn hợp F7307 A/B/C. Các ion
âm, ion dương trong nước được loại bỏ, nước khử khoáng được chứa trong bồn
T7301.
Các hạt nhựa ion dương và hạt nhựa ion âm sau một thời gian sử dụng được
đem đi tái sinh bằng HCl và NaOH .
Nước thải tái sinh từ các bộ trao đổi ion được gom vào bể trung hịa Z7301
A/B thơng qua các rãnh và được trung hịa trước khi thải ra ngồi cống.
Nước làm mát và nước ngưng công nghệ được làm lạnh đến 400C đi vào các
bộ lọc F7301 A/B để loại bỏ các chất rắn rỉ sét trong nước ngưng. Sau đó, nước
được đưa qua hai bộ lọc than hoạt tính F7302 A/B để loại bỏ các hợp chất
hydrocacbon.
Hơi nước ngưng tụ trở về được làm lạnh đến 400C qua bởi bộ lọc F7303 A/B
để loại bỏ các chất rắn rỉ. Sau đó, hơi nước ngưng tụ sẽ được hịa cùng với nước
ngưng cơng nghệ và được khử sạch thông qua bộ trao đổi ion hỗn hợp trong hệ
thống nước khử khống.
- Quy trình xử lý nước tuần hoàn:
Nước làm lạnh từ các đơn vị sử dụng đi theo đường ống từ đỉnh của tháp làm
lạnh và được chảy xuống đều trên các tấm đệm nhựa, khơng khí làm mát được hút
từ đáy tháp đi lên.
Một lượng nhỏ của nước làm lạnh quay lại (xấp xỉ 375m3/h) được thiết kế để
thải ra ngoài nhằm giữ nồng độ tuần hồn của nước làm lạnh.
Nước cơng nghiệp (xấp xỉ 1000m3/h) được cung cấp vào trong bể nước làm
lạnh để bổ sung nước hao hụt do bay hơi, thải bẩn và các mất mát khác.

Để giữ lại chất rắn lơ lửng trong nước lạnh tuần hoàn < 20mg/l thì 2,8% tổng
lưu lượng nước làm lạnh tuần hồn phải được đưa bộ lọc sợi bằng trọng lực
F7501A/B/C/D/E/F/G.
Đàm Quốc Hưng – KTHH2 K55. MSSV: 20103180

21


Báo cáo thực tập tốt nghiệp tại nhà máy Đạm Ninh Bình
Dung dịch Natri hypochlorite, chất chống cáu cặn và ăn mòn thiết bị sẽ được
bơm liên tục vào bể nước làm lạnh tuần hồn.
- Quy trình cơng nghệ xử lý nước thải:
Nước thải công nghiệp, nước thải vệ sinh và nước mưa bị nhiễm bẩn chảy vào
bể cân bằng. Bể cân bằng là để cân bằng chất lượng và lưu lượng của nước thải.
Nước thải từ bể cân bằng được bơm sang bể SBR. Các vi sinh vật trong bể cân
bằng sẽ làm giảm lượng nitro trong nước thải.
Nước chảy ra của bể SBR chảy đến bể thải nước qua máy gạn nước. Nước thải
đạt chất lượng sau xử lý được bơm ra ngoài khu vực giới hạn và nước chưa đạt tiêu
chuẩn được tuần hoàn trở lại bể cân bằng.
2.2.8. Xưởng Ure thành phẩm
Hạt urê rời từ tháp tạo hạt được vận chuyển bằng băng tải tới kho chứa urê
rời và kho urê đóng bao.
Urê từ kho urê rời qua máy cào tới sàng phân loại, hạt urê cỡ lớn hơn tiêu
chuẩn sẽ tách ra bằng sàng phân loại và được nghiền rồi tiếp tục được vận chuyển
cùng dịng Urê đạt kích cỡ tới ba phễu đóng bao ở kho đóng bao.
Mỗi phễu đóng bao cấp liệu cho hai máy đóng bao. Cơng suất một dây
chuyền đóng bao: 800 bao/giờ.
Máy đóng bao hoạt động bán tự động. Hệ thống định lượng sản phẩm hoạt
động tự động. Kho đóng bao được trang bị 6 thiết bị khử bụi. Urê sản phẩm được
chuyển ra qua cầu cảng Urê hoặc chuyển ra bằng xe tải theo yêu cầu của khách

hàng.

Đàm Quốc Hưng – KTHH2 K55. MSSV: 20103180

22


Báo cáo thực tập tốt nghiệp tại nhà máy Đạm Ninh Bình
Chương 3. Tìm hiểu phân xưởng Urê
3.1. Trình bày lưu trình xưởng Ure
3.1.1. Phản ứng Tổng hợp
Amoniac lỏng từ xưởng amoniac nạp liệu vào xưởng urê, được lọc qua các
thiết bị lọc amoniac S- 102A/B, sau đó đi vào tháp thu hồi amoniac C-105 và được
tập trung trong bồn chứa amoniac V-105. Từ V-105, amoniac được bơm lên áp suất
2,35 Mpa bằng bơm tăng cường amoniac P-105A/B. Một phần amoniac này được
đưa tới tháp hấp thụ trung áp C-101, phần còn lại đi vào cụm tổng hợp cao áp.
Amoniac vào cụm tổng hợp được bơm bằng bơm amoniac cao áp P-101A/B,
lên áp suất khoảng 22 MPa. Trước khi vào tháp tổng hợp, amoniac được gia nhiệt
trong thiết bị trao đổi nhiệt E-107, và được sử dụng làm lưu chất đẩy trong bơm
phun cácbamát L-101, tại đây cácbamát từ bình tách cácbamát V-101 được đẩy lên
áp suất tổng hợp.
Hỗn hợp lỏng amoniac và cácbamát đi vào đáy tháp tổng hợp urê, ở đây hỗn
hợp này sẽ phản ứng với dòng CO2 nạp liệu.
CO2 từ xưởng Tinh chế ở áp suất 0,18 MPa và nhiệt độ 260C đi vào máy nén
CO2 K-101 và được nén đến áp suất 15,8 Mpa và 1200C.
Một lượng nhỏ khơng khí được đưa vào dịng CO2 ở đầu vào máy nén K-101
để thụ động hóa các bề mặt thép không rỉ của các thiết bị cao áp, do đó bảo vệ
chúng khỏi ăn mịn do các chất phản ứng và sản phẩm phản ứng.
Các phản ứng diễn ra trong tháp tổng hợp:
2NH3 + CO2

↔

NH2COONH4

(1)

+ 32560 kcal/kmol Cácbamát (ở 1.033 kg/cm2, 25o C)
Đàm Quốc Hưng – KTHH2 K55. MSSV: 20103180

23


Báo cáo thực tập tốt nghiệp tại nhà máy Đạm Ninh Bình

NH2-COO-NH4 ↔ NH2-CO-NH2 +

H2O

(2)

- 4200 kcal/kmol Urê ( ở 1.033 kg/cm2, 25o C )
Các sản phẩm phản ứng ra khỏi tháp tổng hợp chảy vào phần trên của thiết bị
stripper E-101, hoạt động ở áp suất 14,4 MPa. Đây là thiết bị phân giải kiểu màng
trong ống thẳng đứng, trong đó lỏng được phân phối trên bề mặt gia nhiệt dưới
dạng màng và chảy xuống đáy nhờ trọng lực. Thực tế, đây là thiết bị trao đổi nhiệt
vỏ ống thẳng đứng, với mơi trường gia nhiệt ở phía vỏ, và đầu ống được thiết kế
đặc biệt cho phép sự phân phối đồng đều dung dịch urê. Thực tế, mỗi ống có một
đầu phân phối kiểu lồng (ferrule) được thiết kế để phân phối đều dòng lỏng xung
quanh thành ống dưới dạng màng. Các lỗ của đầu phân phối hoạt động như các đĩa,

đường kính của các lỗ và đầu phân phối sẽ điều khiển lưu lượng. Khi màng lỏng
chảy, nó được gia nhiệt và sự phân hủy cácbamát và bay hơi bề mặt xảy ra. Hơi tạo
thành (thực chất là amoniac và CO2) bay lên đỉnh ống. Nhiệt phân hủy cácbamát
được cung cấp nhờ dòng hơi bão hòa 21.7 bar do quá trình sục hơi trung áp
2,35Mpa 3230C vào thiết bị V-109.
Dịng hỗn hợp giữa khí từ đỉnh thiết bị stripper, và dung dịch thu hồi từ đáy
tháp hấp thụ trung áp C-101, đi vào các thiết bị ngưng tụ cácbamát E-105A/B, ở
đây chúng được ngưng tụ và được tuần hồn về tháp tổng hợp R-101 thơng qua
bơm phun cácbamát L-101.
Ngưng tụ khí q trình ở áp suất cao (khoảng 147 barg) cho phép tạo ra hơi
bão hòa trung thấp áp 5.5 barg ở phía vỏ của thiết bị ngưng tụ cácbamát thứ nhất E105A và hơi bão hòa thấp áp 3.4 barg ở phía vỏ của thiết bị ngưng tụ cácbamát thứ
hai E-105B.

Đàm Quốc Hưng – KTHH2 K55. MSSV: 20103180

24