Thiet ke may nghien bua trong he thong xu ly chatthai ran

Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (2.14 MB, 57 trang )

(1)<div class='page_container' data-page=1>

Chương 1: TỔNG QUAN

1.1 Giới thiệu chung

Trong cuộc sống xã hội hiện đại ngày nay, con người luôn bận rộn trong việc làm giàu và
đổi đời, họ cố phát minh ra hàng loạt máy móc kỹ thuật và trang thiết bị hiện đại để giảm
bớt sức lao động của con người. Nhưng đồng thời, họ cũng cho ra đời hàng trăm tấn rác
thải mà không nghĩ về những hậu quả do nó gây ra. Mà phần lớn ở đây là rác thải rắn.

Sự hình thành chất thải rắn

Chất thải rắn sinh ra từ hoạt động hàng ngày của con người. Rác sinh hoạt thải ra mọi lúc
mọi nơi trong phạm vi thành phố hoặc khu dân cư, từ các hộ gia đình, khu thương mại,
chợ và các tụ điểm buôn bán, nhà hàng, khách sạn, cơng viên, khu vui chơi giải trí, các
viện nghiên cứu, trường học, các cơ quan nhà nước…

</div>
(2)<div class='page_container' data-page=2>

Quản lý chất thải rắn là vấn đề then chốt của việc đảm bảo môi trường sống của con
người mà các đơ thị phải có kế hoạch tổng thể quản lý chất thải rắn thích hợp mới có thể
xử lý kịp thời và có hiệu quả.

</div>
(3)<div class='page_container' data-page=3>

1.2 Các kỹ thuật xử lý chất thải rắn sinh hoạt:

Các công nghệ chủ yếu được thực hiện để xử lý rác thải sinh hoạt bao gồm:
 Công nghệ phân loại rác thải:

Tách lọc hỗn hợp rác thải ra 10 nhóm nguyên liệu để phục vụ tái sinh, tái chế, tái sử
dụng, đóng rắn và đốt thu hồi nhiệt sinh. Tận dụng tài nguyên từ rác. Tạo nguyên liệu
cho các công nghệ tái chế tại nhà máy hay cung cấp cho các cơ sở tái chế chuyên
ngành sản xuất các sản phẩm đạt tiêu chuẩn thương mại hóa trên thị trường.

 Công nghệ xử lý tái chế phế thải chất dẻo:

Tách lọc, thu hồi từ rác. Sản xuất nhiều loại sản phẩm nhựa dẻo tái chế thân thiện môi
trường, phục vụ các nhu cầu sinh hoạt, sản xuất của cộng đồng và tạo nguyên liệu cho
ngành nhựa dẻo tái chế.

 Công nghệ xử lý nhiệt:

Đốt các chất thải hữu cơ khó phân hủy, tạo nhiệt cung cấp cho các khâu sấy khô, giảm
ẩm trong dây chuyền xử lý rác thải.

 Cơng nghệ đóng rắn áp lực:

Tận dụng các phế thải trơ, vô cơ thay thế một phần nguyên liệu để sản xuất các loại
gạch lát đường, bó vỉa hè đường và các loại gạch xây dựng cơng trình phụ.

 Cơng nghệ xử lý phân hủy chất thải hữu cơ:

Tái sinh mùn hữu cơ, sản xuất các loại phân bón hữu cơ (hữu cơ vi sinh, hữu cơ
khoáng đa vi lượng, mùn hữu cơ cải tạo đất,…)

Do chất thải rắn sinh hoạt có chứa các thành phần hữu cơ chiếm tỷ trọng lớn (từ 44-50%
trọng lượng) nên ta có thể tận dụng để sản xuất phân hữu cơ, cung cấp cho khu vực ngoại
thành để cải tạo đất nông nghiệp, và như vậy việc áp dụng phương pháp ủ sinh học với
các thành phần hữu cơ sẽ phù hợp.

</div>
(4)<div class='page_container' data-page=4>

sẽ tăng dần. Hơn thế nữa, quỹ đất dành cho các bãi chôn rác đang ngày càng bị thu hẹp
đến mức báo động và trở thành nguy cơ, bức xúc của toàn xã hội.

Vậy vấn đề đặt ra là cần một hệ thống thông minh để xử lý và tận dụng nguồn rác thải
này. Kết hợp hài hòa trong một dây chuyền công nghệ, các giải pháp công nghệ chuyên
biệt truyền thống và hiện đại như một cơng nghệ tích hợp đa tầng nhằm xử lý triệt để rác

thải phức hợp ở Việt Nam gồm:

 Cơng nghệ cơ khí để làm chủ, tự thiết kế, chế tạo máy móc, thiết bị, và kết nối liên
hoàn, giảm thiểu sức lao động thủ cơng nặng nhọc, độc hại

 Cơng nghệ hóa lý, để xử lý tái chế phế thải dẻo thành nguồn ngun liệu và sản
phẩm hữu dụng

 Cơng nghệ hóa nhiệt, để xử lý, đốt các chất hữu cơ khó phân hủy.

 Cơng nghệ hóa sinh, để xử lý các chất hữu cơ dễ phân hủy, tái sinh mùn hữu cơ vi
sinh, sản xuất phân bón nhằm phục vụ nền công nghiệp bền vững.

</div>
(5)<div class='page_container' data-page=5></div>
(6)<div class='page_container' data-page=6></div>
(7)<div class='page_container' data-page=7>

2.1 Giới thiệu hệ thống phân loại rác thải

Một số hình ảnh của hệ thống tái chế rác của công ty CDEGlobal (Nguồn từ
)

</div>
(8)<div class='page_container' data-page=8></div>
(9)<div class='page_container' data-page=9>

Hệ thống CD-Waste trong nước.

</div>
(10)<div class='page_container' data-page=10>

2.2 Các yếu tố làm căn cứ lựa chọn công nghệ xử lý chất thải rắn(CTR)
Để lựa chọn công nghệ xử lý chất thải rắn đơ thị phải căn cứ:

- Thành phần, đặc tính và khối lượng chất thải rắn của địa phương.
- Điều kiện cụ thể của địa phương:

+ Khí hậu, thổ nhưỡng, địa chất cơng trình, địa chất thủy văn, thủy văn.
+ Phong tục tập qn.

+ Có diện tích đất đai đáp ứng cho nơi xử lý
- Yêu cầu mức độ kỹ thuật, vệ sinh mơi trường.
- Trình độ KHKT và năng lực cán bộ, công nhân

- Nhu cầu của thị trường về sử dụng các sản phẩm từ việc xử lý chất thải rắn
- Khả năng tài chính địa phương (vốn đầu tư, vận hành, duy tu sửa chữa)
- Độ tin cậy của cơng nghệ trong q trình hoạt động

2.3 Các ngun tắc và tiêu chí lựa chọn cơng nghệ xử lý chất thải rắn
Nguyên tắc lựa chọn công nghệ

- Tiếp cận với những công nghệ tiên tiến và những kinh nghiệm trong xử lý rác thải
rắn ở trong và ngồi nước (phải hiểu rõ cơng nghệ trước khi chọn)

- Công nghệ đơn giản nhưng không lạc hậu, bảm đảm xử lý có hiệu quả, an tồn và
khơng gây ô nhiểm môi trường.

- Giá thành có thể chấp nhận trong điều kiện địa phương

- Cố gắng tận thu những giá trị của chất thải rắn để tái tạo tài ngun
Các tiêu chí cơ bản để đánh giá cơng nghệ khi lựa chọn

- Sự thích hợp với điều kiện thực tế địa phương (khối lượng, thành phần, tính chất
CTR, điều kiện tự nhiên, tài chính, trình độ phát triển kinh tế - xã hội và khoa học
kỹ thuật, nhu cầu của thị trường tiêu thụ sản phẩm…v.v. )

- Tiêu chí môi trường: Mức độ và hiệu quả giải quyết nhiệm vụ vệ sinh môi trường
của công nghệ (dựa theo tiêu chí mơi trường và đánh giá nhanh tác động mơi
trường)

- Tiêu chí kinh tế: Ý nghĩa thiết thực của cơng nghệ xử lý định chọn trong nền kinh
tế quốc dân và riêng từng địa phương.

- Các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật của công nghệ xử lý bao gồm:
+ Vốn đầu tư ban đầu

+ Chi phí vận hành

</div>
(11)<div class='page_container' data-page=11>

+ Số lượng việc làm được tạo ra
+ Mức tiêu thụ năng lượng điện, nước
+ Thời gian xây dựng và hoạt động

</div>
(12)<div class='page_container' data-page=12>

CHƯƠNG 2: LÝ THUYẾT ĐẬP NGHIỀN

Các khái niệm cơ bản
1. Vai trò của đập nghiền

Đập nghiền vật liệu là quá trình làm cho các vật liệu rắn bị vỡ ra thành các vật liệu có
kích thước nhỏ hơn.

Trong q trình đập nghiền, dưới tác dụng của ngọai lực hạt vật liệu bị phá vỡ thành
nhiều hạt vật liệu nhỏ hơn (làm tăng diện tích bề mặt riêng ) tạo điều kiện để dễ dàng
hịan thành tốt các q trình hóa lý xảy ra liên tiếp theo sau đó.

Khi đập nghiền phải tiêu tốn năng lượng để phá vỡ liên kết hóa học giữa các phân tử và
tạo ra diện tích mới sinh của vật liệu. Lượng năng lượng này phụ thuộc vào các yếu tố
như: hình dạng và kích thước hạt vật liệu, bản chất và cơ cấu hoạt động của các máy
đập nghiền.

2. Các phương pháp đập nghiền cơ bản

Có 4 phương pháp cơ bản để làm thay đổi kích thước hạt vật liệu.

Va đập (impact): kết quả của sự va chạm tức thời của các vật liệu. Ở phương pháp này,
các vật liệu chuyển động va chạm với nhau bị vỡ thành các hạt có kích thước nhỏ hơn
hoặc vật liệu nằm trên một bề mặt rồi bị vật khác va chạm vào nó làm nó bị vỡ ra.

Mài (Attrition): vật liệu bị đập nhỏ nằm giữa 2 bề mặt chuyển động (thường là ngươc
chiều), lực đập nghiền là lực ma sát.

Trượt (Shear): có 2 hình thức là cắt (trimming) và bổ (cleaving), vật liệu bị đập bởi
các vật hình nêm tác động lên nó.

Ép (Compression): vật liệu bị kẹp giữa 2 mặt phẳng và bị ép bởi các lực tăng dần cho
đến khi nó bị vỡ ra, ứng dụng trong máy đập hàm.

</div>
(13)<div class='page_container' data-page=13>

3. Các sơ đồ đập nghiền

 Chu trình hở: vật liệu chỉ qua máy đập nghiền 1 lần.

 Dùng cho đập thô và trung bình.

 Nếu vật liệu có lẫn các hạt có kích thước phù hợp với u cầu người ta có

thể sàn phân loại trước rồi mới tiến hành đập.

SƠ ĐỒ CHU TRÌNH HỞ

 Chu trình kín: vật liệu có thể qua máy đập nghiền nhiều lần.

 Sản phẩm sau khi đập nghiền được sàn phân lọai để tách các hạt thô quay

về đập nghiền tiếp tục.

 Năng suất của q trình đập nghiền tăng, giảm chi phí năng lượng.

</div>
(14)<div class='page_container' data-page=14>

SƠ ĐỒ CHU TRÌNH KÍN

4. Một số tính chất cơ bản của vật liệu 
 Độ bền và độ cứng.

 Độ bền của vật liệu đặc trưng cho khả năng chống phá hủy của chúng dưới

tác dụng của ngọai lục. Độ bền được biểu thị bằng giới hạn chịu nén của Rn

(kG/cm2) của vật liệu và được chia làm 4 lọai:

▬ Kém bền: <100 (than đá, gạch đỏ…)

▬ Trung bình: 100-500 (cát kết)

▬ Bền: 500-2500 (đá vơi, hoa cương, xỉ lò cao…)

▬ Rất bền >2500 (đá quazt, đá diabaz,…)

 Độ cứng: hiện nay độ cứng chủ yếu xác định bằng thang 10 bậc do nhà

</div>
(15)<div class='page_container' data-page=15>

Lọai Độ cứng Vật liệu chuẩn Tính chất
Mềm

1 Talc Dễ vạch bằng móng tay
2 Thạch cao Vạch bằng móng tay
3 Can xit Dễ vạch bằng dao
Trung bình

4 Florit Khó vạch bằng dao
5 Apatit Không vạch dược bằng dao
6 Tràng thạch Cứng bằng kính cửa sổ
Cứng

7 Đá quắc Vạch được thủy tinh
8 Topa Vạch được thủy tinh
9 Corandong Cắt được thủy tinh
10 Kim cương Cắt được thủy tinh
 Độ giòn

Đặc trưng cho khả năng bị phá hủy của vật liệu dưới tác động của lực va đập. Độ giòn
khác rất lớn giữa giới hạn bền nén và bền kéo.

Cấu trúc và kích thước tinh thể ảnh hưởng đến tính giịn. Cấu trúc cịn quyết định hình
dạng của hạt khi vỡ ra trong q trình nghiền. Vd: Galen (PbS) vỡ thành hình khối
vng, mica vỡ thành miếng mỏng, magnetit vỡ thành các hạt tròn.

 Hệ số khả năng đập nghiền của vật liệu

Hệ số khả năng đập nghiền là tỷ số giữa năng lượng tiêu tốn riêng khi đập nghiền vật
liệu chuẩn và các loại vật liệu khác với cùng mức độ và trạng thái đập nghiền.

Hệ số này càng lớn, vật liệu càng dễ đập nghiền. Nếu lấy hệ số khả năng đập nghiền của

vật liệu chuẩn là 1.0 (clinker lò quay trung bình) thì hệ số khả năng đập nghiền của một
số vật liệu sau:

Vật liệu Hệ số khả năng đập nghiền
Clinker lị quay trung bình 1,0

Clinker lị quay dễ đập nghiền 1,1
Clinker lị quay khó đập nghiền 0.8 - 0.9
Clinker lò đứng tự động 1,15 - 1,25
Clinker lò đứng thủ cơng 1,3 – 1,4

Diệp thạch 0,9

Xỉ lị cao trung bình 1.0

Cát 0.6-0.7

Đá hoa cương to hạt 0.9

Tràng thạch 0.8-0.9

Vôi sống 1.64

Talc 1.04-2.02

</div>
(16)<div class='page_container' data-page=16>

1. Khi làm việc với các lọai vật liệu khác có độ giịn khác nhau thì tính năng
này của máy cũng thay đổi theo. Tính giịn tăng lên thì năng lượng nghiền giảm đi và
năng suất tăng lên.

5. Mơt số tính tốn cơ bản cho vật liệu rời

 Kích thước hạt

Vật liệu trước và sau khi nghiền thường có hình dạng và kích thước khác nhau. Để tính
tốn người ta đưa ra khái niệm kích thước (đường kính) trung bình.

Kích thước trung bình của một cục vật liệu tính theo một trong những cơng thức sau:

 Trung bình cộng:

Dtb=l+b+h

3 (II.1)

 Trung bình nhân:

Dtb=

√

3l.b.h

(II.2)

l,b,h: chiều dài, chiều rộng, chiều cao lớn nhất của cục vật liệu

 Kích thước trung bình của một nhóm hạt.

Dtb=Dmax+Dmin

2 (II.3)

Dmax, Dmin kích thước hạt vật liệu lớn nhất và bé nhất.

 Kích thước trung bình của hỗn hợp nhiều nhóm hạt:

Dtbhh
=

∑

i
n

Dtbniai

∑

i
n

ai

(II.4)

Dtb1 , Dtb2 , Dtb3 , Dtbnn : kích thước trung bình của nhóm i.
a1, a2,…, an: trọng lượng của nhóm 1,2,…,n trong hỗn hợp.

 Mức độ đập nghiền

 Đối với hạt vật liệu:

i=Dtb

</div>
(17)<div class='page_container' data-page=17>

 Đối với một nhóm hạt vật liệu:

i=Dtb

n

dtbn (II.6)

 Đối với hỗn hợp nhiều nhóm vật liệu:

i=Dtb

hh

dtbhh (II.7)

với D, d là kích thước trước và sau khi đập.
Phân loại các máy đập nghiền

Tùy theo chỉ tiêu đánh giá người ta có thể phân loại các máy đập nghiền theo nhiều các
khác nhau.

1. Căn cứ vào kích thước sản phẩm

Người ta qui ước chia q trình đập nghiền thành các giai đoạn sau:

Giaiđoạn Kích thước sản phẩm (mm) Hệ số i
Đập

Đập thô >100 2 – 5

Đập trung bình 100 – 30 5 – 10

Đậpnhỏ 30 – 3 10 – 30

Đập mịn 3 – 0,5 >30

Nghiền Nghiền thô 0,5 – 0,1 >100

Nghiền mịn <0,1 >500

2. Căn cứ vào nguyên lí và kết cấu máy

Máy đập Máy nghiền

Máy đập hàm Máy nghiền bi
Máy đập nón Máy nghiền con lăn
Máy đập trục Máy nghiền búa
Máy đập búa Máy nghiền khí nén
Máy đập va đập đàn hồi Máy nghiền rung

</div>
(18)<div class='page_container' data-page=18>

3. Một số máy đập nghiền trong thực tế sản xuất

MÁY ĐẬP HÀM

</div>
(19)<div class='page_container' data-page=19></div>
(20)<div class='page_container' data-page=20>

MÁY NGHIỀN BI

</div>
(21)<div class='page_container' data-page=21>

MÁY DẬP BÚA 1 ROTO

</div>
(22)<div class='page_container' data-page=22>

CHƯƠNG 3: MÁY NGHIỀN BÚA

Máy đập búa được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp để đập các vật liệu mềm hoặc có
độ bền trung bình như: đá vôi, đá phấn, đất sét khô, than đá, samốt, mảnh thủy tinh,…
Nguyên lý làm việc: vật liệu bị đập vỡ thành các hạt nhỏ hơn do các nguyên nhân sau:
▬ Do búa quay quanh trục với động năng đủ lớn va đập vào vật liệu đồng thời các

vật liệu tự va đập vào nhau.

▬ Vật liệu văng vào tấm đập và bị vỡ ra.

▬ Khi búa quay vật liệu bị đập giữa búa và tấm lót, hoặc bị đập giữa búa và tấm
ghi.

I. Phân loại

Tùy theo cách thức làm việc, kết cấu máy,…người
ta phân loại máy đập búa như sau:

1. Theo số trục mang búa ( rơto )

 Máy đập búa 1 rơto: máy chỉ có 1 trục và

các búa phân bố đều doc theo trục (i =
30 – 40).

 Máy đập búa 2 rôto: 2 trục búa song

</div>
(23)<div class='page_container' data-page=23>

2. Theo phương pháp treo búa vào rôto:

 Búa lắp lỏng: để đập trung bình và đập nhỏ vật liệu.

 Búa lắp cứng: để đập thô các vật liệu, cũng có trường hợp sử dụng làm máy

nghiền để nghiền mịn các vật liệu.
3. Theo cách tiếp liệu vào máy

 Tiếp liệu theo phương tiếp
 Cùng chiều quay rôto
 Ngược chiều quay rôto

 Tiếp liệu theo phương thẳng đứng.

II. Ưu nhược điểm
1. Ưu:

 Cấu tạo đơn giản, trọng lượng nhỏ, kích thước bé.
 Làm việc với độ tin cậy cao và liên tục.

 Năng suất cao và mức độ đập nghiền lớn (i = 10 – 90).

 Máy có ghi tức là có q trình phân loại trong khi đập. Tránh lãng phí năng

lượng do đập nghiền các hạt đã đạt yêu cầu.
2. Nhược:

 Các chi tiết máy, nhất là ghi và búa rất mau bị mịn.

 Khơng đập được các vật liệu ẩm (w >15%) vì lúc đó khe ghi bị bịt kín.
 Khi có dị vật cứng rơi vào máy rất dễ bị hỏng.

 Rôto của máy quay với vận tốc lớn vì thế phải cân chỉnh Rôto thật cẩn thận

</div>
(24)<div class='page_container' data-page=24>

III. Cấu tạo chi tiết máy đập búa:

Tùy theo từng loại máy, loại vật liệu đem đập, yêu cầu của vật liệu khi ra khỏi máy mà
máy đập búa có cấu tạo rất khác nhau. Trong khn khổ ĐAMH này chỉ trình bày cấu
tạo chi tiết của máy đập búa 1 rôto nhiều đĩa búa có búa lắp lỏng là loại máy mà ta sẽ
thiết kế.

Các bộ phận chính của máy được mơ tả như ở hình vẽ:

</div>
(25)<div class='page_container' data-page=25>

Một số chi tiết chính của máy:
1. Búa đập

Là bộ phận làm việc chủ yếu của máy.

Tùy thuộc vào tính chất của vật liêu đem đập, độ mịn
của vật liệu ra khỏi máy, năng suất máy,…mà búa đập
có hình dạng, trọng lượng cũng như vật liệu chế tạo
búa thích hợp.

Thường thì khi đập thơ thì dùng búa có trọng lượng
lớn và số lượng búa khơng cần nhiều ngược lại khi
đập nhỏ thì dùng búa có trọng lượng nhỏ và số lượng
búa nhiều hơn.

Vật liệu chế tạo búa thường là các loại thép chịu mịn cao như: thép Mangan, thép
Cacbon có phủ lớp hợp kim cứng, thép Crôm,…

Các chốt treo búa thường được chế tạo theo chiều dài trục rơto, một đầu chốt có bậc,
đầu kia tiện ren và có chốt hãm. Chốt treo thường được làm bằng thép CT5.

2. Cánh búa (đĩa treo búa)

Cánh búa có nhiều hình dạng khác nhau như: cánh tam giác, cánh chữ nhật, cánh hình
vng,…thường gặp và phổ biến hơn cả là cánh có dạng đĩa trịn.

Trên cánh búa có khoét các lỗ để xuyên các chốt treo búa.

</div>
(26)<div class='page_container' data-page=26>

3. Trục máy (Rôto)

Trục lắp cánh búa thường được chế tạo từ thép 45 hoặc 45 Cr. Một đầu trục được lồng
bạc chặn, còn đầu kia đem tiện ren để giữ cánh búa bằng êcu.

Khi lắp cánh búa trên trục thì giữa hai cánh búa liên tiếp lắp một bạc để giữ khoảng
cách cần thiết giữa hai cánh búa.

Gối đỡ trục được đặt phía ngồi võ máy và đặt trên khung thép hình.

Một đầu trục có bu-li để nhận truyền động từ động cơ, đầu còn lại có thể gắn hoặc
khơng gắn bánh đà (để đối trọng).

4. Ghi tháo liệu

Ghi chiếm khoảng 1350 – 1800 vòng tròn do búa vạch nên.

Ghi có thể là một tấm lớn hoặc gồm nhiều tấm nhỏ ghép lại,…

Lỗ ghi thường lớn hơn kích thước trung bình của liệu ra từ 1,5 – 2 lần.

Khe hở giữa mặt đầu của búa khi quay với bề mặt ghi khoảng 10 – 15 mm, do đó vật

liệu thường bị chà xát thêm trên mặt ghi.

</div>
(27)<div class='page_container' data-page=27>

5. Vỏ máy

Được làm bằng thép dày khoảng 10 - 20 mm.

Vỏ máy được thiết kế đặc biệt có thể dễ dàng mở ra và đóng lại để xem cấu tạo bên
trong, sửa chữa hoặc làm vệ sinh máy.

Trong bài này vỏ máy được thiệt kế để nạp liệu theo phương thẳng đứng.

</div>
(28)<div class='page_container' data-page=28></div>
(29)<div class='page_container' data-page=29>

CHƯƠNG 4: TÍNH TỐN MÁY BÚA VĂNG

I. XÁC ĐỊNH CƠNG SUẤT MÁY:

Cơng suất máy được tính theo cơng thức sau:

4 1 1

.18,97.w

3 h h

N

G d D

 

   

  [KW]

Trong đó:

- N : Cơng suất máy nghiền [KW]
- G : Năng suất máy nghiền [tấn/phút]

G = 10 (tấn/giờ) = 0.166 [tấn/phút]
- wi= 4,6 : Chỉ số trung bình cho nghiền thơ.

- D ,h dh : Kích thước hạt trước và sau khi nghiền.

D 170mm d, h 80mm

=>

N = 21.44 [kW]

II. XÁC ĐỊNH VẬN TỐC VÒNG CỦA BÚA – KÍCH THƯỚC RƠTO – 
CHỌN ĐỘNG CƠ:

Kích thước giới hạn của viên vật liệu có thể xác định theo công thức
thực nghiệm sau:

 

1,5
.10
230
.
k
gh
d m
v




(IV.1)

▬ k- ứng suất kéo của vật liệu, [N/m2], đối với đất mùn làm phân bón
k

 = 6,8.106 [N/m2]

▬  - khối lượng riêng của vật liệu; đối với đất mùn  = 1000 [kg/m3]

▬ v - tốc độ va đập, bằng tốc độ dài của đầu búa [m/s]

▬ dgh- kích thước giới hạn của viên vật liệu [m]

</div>
(30)<div class='page_container' data-page=30>

Tốc độ giới hạn của đầu búa:

2
23
1,75.10

.
k
gh
v
d


  
  

  (IV.2)

Trong đó: d – kích thước đá sản phẩm





2
6
23 3, 4.10

1,75.10 33,83 /

1000.0,08

gh

v    m s

   

 

Chọn vận tốc đầu búa: v = 35 [m/s]
I. Khối lượng búa:

Khi roto quay, búa tích trữ một động năng lớn và khi búa đập vào cục vật liệu thì búa sẽ
biến động năng của mình thành công đập làm cho cục vật liệu bị vỡ ra.

Động năng của búa đập sinh ra xác định như sau:





2
1
1
.
E .
2
m v
N m

(IV.3)
m – khối lượng của búa [kg]

v - vận tốc của búa trước khi đập [m/s]
Sau khi đập búa còn dư một động năng là:





2
2
2
.
.
2
m v

E  N m

(IV.4)

v - vận tốc của búa sau khi đập [m/s]

Như vậy, động năng của búa truyền cho vật liệu đem đập là:



2 2



1 2 1 2

2
m

E E E v v

</div>
(31)<div class='page_container' data-page=31>

 gọi là hệ số hồi phục, nó phụ thuộc hình dáng và bản chất của vật liệu đem đập và vật
liệu làm búa, chọn nó như sau:

Nham thạch với thép  =0,180

Quặng apatit với thép  =0,224
Đá bazan với thép  =0,290
Bi đá bazan với thép  =0,710
Bi thủy tinh với thép  =0,895
Hệ số hồi phục của đất mùn là:  = 0,224

Theo thuyết thể tích thì cơng cần thiết để phá vỡ vật liệu bằng:





2.

.
2.

V

A N m

E



(IV.7)
Như vậy, điều kiện để búa đập vỡ vật liệu sẽ là:

 E A (IV.8)
Tức là:





2 2
2

1
. .
1
2 2.

m v V

E



 

(IV.9)
Từ đây, tìm được khối lượng búa đập, bằng:









2
2 2
1
.
. . 1
V
m kg
E v




 (IV.10)









2 3
2 2
1
.
. . 1

h
D
m kg
E v




(IV.11)

V - thể tích của vật liệu đem đập [m3]
h

D - đường kính hạt vật liệu [m]

E – mơdun đàn hồi của vật liệu đem đập [N/m2]

 - ứng suất phá vỡ cục vật liệu [N/m2]

Ta có:

h

D = 0,14 [m]
E = 4,8.109 [N/m2]

 = 3,7.107 [N/m2]

</div>
(32)<div class='page_container' data-page=32>

 = 0,224

Thay vào (IV.11) ta được:





2 3 7 2 3

9 2 2

2 2

. (3,7.10 ) .0,17

1,982
4,8.10 .27 .(1 0,224 )

. . 1

h

D
m
E v


  



Ta chọn khối lượng búa: m = 2 [kg]
II. Kích thước Rơto:

Theo tài liệu [4], cơng thức 1 trang 147 ta có:

1.85D 520
r

D   (IV.12)

Với Dr : đường kính rơto [mm]

Dh =170 mm : đường kính hạt vật liệu vào.

=> Dr = 835 [mm]
Vận tốc của Rôto:

V R ( . / 30). n R (IV.13)
Trong đó:

V : vận tốc búa [m/s]

n : tốc độ vịng rơto [vịng/phút]
=>
30.
800
V
n
R

 
 [vòng/phút]
III. Chọn động cơ:

Máy búa văng trên đòi hỏi động cơ phải có cơng suất > 22 [kW]. Ta lựa chọn động cơ
A02-72-4, có cơng suất 30 kW, vận tốc 1500 [v/ph] (đồng bộ). Đây là động cơ điện
không đồng bộ ba pha có các số liệu kỹ thuật sau:

Kiểu động
cơ

Cơng
suất
[W]

Ở tải trọng định
mức
dm
m

M
M dm
max
M
M dm
min
M
M
Khối
lượng
động cơ
ứng với
III2 [kg]
Dạng ứng
dụng chủ
yếu
Vận tốc
[g/ph]
Hiệu
suất
[%]

</div>
(33)<div class='page_container' data-page=33>

Kích thước động cơ

Kiểu động cơ

điện (Khơng lớn hơn)Khn khổ Kích thước lắp
L B1 B4 B5 H L15 l b 2C 2C2 d

d h t1
A02-72 669 393 300 230 461 133 110 14 318 267 48 18 200 52

III. THIẾT KẾ BÚA:
I. Chọn kiểu búa:
Có các loại búa sau:

Dựa vào tính chất của vật liệu nghiền và điều kiện chế tạo, ta chọn loại búa tạo bậc có 2
lỗ treo vì nó có các ưu điểm sau:

+ Đơn giản, dễ chế tạo

+ Hệ số sử dụng cao vì nó có thể trở đầu búa khi bị mon do quá trình va đập với
hạt vật liệu.

</div>
(34)<div class='page_container' data-page=34>

Theo tài liệu [4]:

(0.4 0.5) 167 208.75
2

r
D

L   

(IV.14)
Chọn L = 180

III. Xác định số búa nghiền:
Số búa nghiền được xác định theo công thức:

120. /( . . )
i N k mV n

(IV.15)
Trong đó:

N=21440 [W] : Công suất máy nghiền.

k : hệ số phụ thuộc vào vận tốc búa. Với V = 35 [m/s] ta có:
k = 0.16

m = 2 [kg] : Khối lượng 1 búa
V = 35 [m/s]

n = 800 [vòng/phút]
Thay các giá trị vào, ta tìm được:

i = 8,2
Chọn số búa: i = 8

IV. Các kích thước cịn lại của búa:
Chọn bề dày của búa:  15 [mm]

Bề rộng búa được xác định bởi công thức:

100[mm]
.160.

m
b

 

 

</div>
(35)<div class='page_container' data-page=35>

1. Hệ thống truyền động:

Hệ thống truyền động với công suất 22 [kW] (< 50 kW), tỉ số truyền u =
1460

800 
1,825(<5). Do đó, ta có thể dùng hệ thống truyền động đai.

 Chọn loại đai:

Bảng dưới đây so sánh các thông số làm việc của các loại đai:
Dạng đai Hiệu suất nhỏ

nhất Vận tốc lớn nhất[m/s] Đường kính d

min

Dẹt
Thang
Thang
hẹp
Răng

0,98
0,80
0,86
0,98

70
30
40
50

</div>
(36)<div class='page_container' data-page=36>

Phương pháp chọn loại đai (đai răng, đai dẹt, đai thang, đai thang hẹp....) được
trình bày theo sơ đồ sau:

Theo sơ đồ trên, trong bài này ta sử dụng đai thang.
Thiết kế đai thang:

 Bước 1 : chọn dạng đai (tiết diện đai), theo cơng suất P1 và số vịng quay n1

</div>
(37)<div class='page_container' data-page=37>

Ta có:

▬ P1 = 22 [kW]

▬ n1 = 1460 [v/ph]

Chọn đai loại C với các thơng số như sau:

Dạng
đai
Kí
hiệ
u
p
b
[mm
]
o
b
[mm
]
h
[mm
]
o
y
[mm
]
A
[mm
]
chiều dài
đai [mm]
T1

[N.m] d1 [mm]

Đai

than C 19 22 13,5 4,8 230 1800
10

600 110
5

50 200

</div>
(38)<div class='page_container' data-page=38>

 Bước 2: Tính đường kính bánh đai nhỏ, vận tốc đai.

Đường kính bánh đai nhỏ d1 = 1,2. dmin = 1,2.200 = 240 [mm]

Chọn d1 theo giá trị tiêu chuẩn theo dãy sau [mm]: 63, 71, 80, 90, 100, 112, 125, 140,

150, 160, 180, 200, 224, 250, 280, 315, 355, 400, 450, 500, 560, 630, 710, 800, 900,
1000.

d1 = 250 [mm]

Vận tốc đai:

1 1
1

. . .250.1460
60000 60000

d n

v   

19,11 [m/s]

 Bước 3: Tính đường kính bánh đai lớn, tính lại tỉ số truyền.

Chọn hệ số trượt tương đối:   0,02

Đường kính bánh đai lớn: d2 u d. .(11  ) 1,825.250.(1-0.02) = 447,125 [mm]

Chọn d2 theo tiêu chuẩn: d2 = 450 [mm]

Tỉ số truyền u =
450

1,8
250
Sai lệch: 1,36 [%]

 Bước 4: Tính chiều dài đai, khoảng cách trục.

Khoảng cách trục :

2.(d1+d2)a 0,55.(d1+d2)+h

1400a398,5

Chọn sơ bộ: a = 600 [mm]
Chiều dài đai:

1 2 1 2

.( ) ( )

2 4

d d d d
L a

a

  

   

2351,333 [mm]

Chiều dài đai theo giá trị tiêu chuẩn theo dãy sau (mm): 400, 450, 500, 560, 630, 710,
800, 900, 1000, 1120, 1250, 1400, 1600, 1800, 2000, 2240, 2500, 2800, 3150, 3550,
4000, 5000, 5600, 6300, 7100, 8000, 9000, 10000, 1120, 12500, 14000, 16000,
18000,...

</div>
(39)<div class='page_container' data-page=39>

Số vòng chạy của đai trong 1 giây: i = v/L = 7,644 s-1 ; [i] = 10 s-1, do đó điều kiện thỏa.

Tính toán lại khoảng cách trục a:

2 8 2

4
k k
a   

1 2

.( )

2
d d
k  L   

1401 [mm]

2 1

2
d  d

  

100 [mm]

2 2

1798,56 1798,56 8.242,5
4

a   

693,3[mm]
Giá trị a vẫn thỏa mãn điều kiện cho phép

 Bước 5: Tính góc ôm bánh đai nhỏ.

Góc ôm bánh đai nhỏ:

2 1

800 315
180 57. 180 57.

865,3
d d

a

       

163,50 = 2,85 rad

 Bước 6: Tính số đai Z.

Hệ số xét đến ảnh hưởng góc ơm đai:

1/110 163,5/110

1, 24.(1 ) 1,24.(1 )

C e  e



 

     0,96

Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc:

2 2

1 0,05.(0,01. 1) 1 0,05.(0,01.19,11 1)

C v

v        0,867

Hệ số xét tới ảnh hưởng của tỉ số truyền Cu :

u 1 1,1 1,2 1,4 1,8 2,5

u

C 1 1,04 1,07 1,1 1,12 1,14

u= 1,825  Cu  1,12

2. Hệ số xét đến ảnh hưởng của số đai Cz , chọn sơ bộ Cz = 1.

</div>
(40)<div class='page_container' data-page=40>

Cz 0,95 0,9 0,85

3. Hệ số xét đến ảnh hưởng của tải trọng Cr:

Tải trọng Tĩnh Dao động nhẹ Dao động mạnh Va đập
Cr 10,85 0,90,8 0,80,7 0,70,6

4.   Cr = 0,7

Hệ số xét đến ảnh hưởng của chiều dài đai:

6 2500

2351,33

L

o

L
C

L

  

1,01

5. Chọn hệ số cơng suất có ích [P0] theo đồ thi sau:

6. Theo đồ thị: [P0] = 9,3 [kW]

Số đai:

Z 

 

0 . . . .u L z r v

P

P C C C C C C
22

3,6
9,3.0,96.1,12.1,01.1.0,7.0,867

Z  

</div>
(41)<div class='page_container' data-page=41>

 Bước 7: Tính lực tác động lên trục, tuổi thọ đai.

Lực căng ban đầu:

0 . 0 4. .1 0 4.230.1,5

F A  A   1380 [N]
Lực căng mỗi dây đai: F0/4 = 345 [N]

Lực vịng có ích:

1
1
1000. 1000.30
1569,85 [N]
19,11
t
P
F
v
  

Lực vịng trên mỗi dây đai: Ft/4 = 392,46 [N]

Từ công thức: 0

1
.
2 1
f
t
f

F e
F
e





Suy ra:
0
0
2
1

' ln 0,453

2
t
t
F F
f
F F


 


Hệ số ma sát nhỏ nhất để bộ truyền không bị trượt trơn:
0

'.sin 20

f f

min   0,154

Lực tác dụng lên trục:

163,05

2. sin 2.1380.sin 2729,8 [N]

2 2

r

F  F    

   

Ứng suất lớn nhất trong dây đai:

σmaõ = σ1+σv+σu1 = σo+0,5σt+σv+σu1

345
230 +

387

2*230 + 1200*19,112.10-6 +

4∗4,8

</div>
(42)<div class='page_container' data-page=42>

Bước 8: Kích thước bánh đai thang:

Đường kính tính tốn: 60; 70; 80; 90; 100;
110; 125; 140; 160; 180; 200; 220; 250;
280; 320; 360; 400; 450; 500; 560; 630;
710; 800; 900; 1000; 1120; 1250; 1400;
1600; 1800; 2000; 2240; 2500; 2800; 3150;

3550; 4000

Tiết
diện
đai

Kích thước rãnh Đường kính tính tốn của bánh đai (mm)
khi 

h e t S K 340 360 380 400

Z 2,5 10 12 8 5,5 63-70 80-100 112-160 180

A 3,5 12,5 16 10 6 90-120 125-160 180-400 450
B 5 16 20 12,5 7,5 125-160 180-224 250-500 560

C 6 21 26 17 10 200 224-315 355-630 710

D 8,5 28,5 37 24 12 - 315-450 500-900 1000

E 10 34 44,5 29 15 - 500-560 630-1120 1250

Chú thích: h0,e,t,S khơng dùng cho bánh đai của bộ truyền có trục thẳng đứng,

nửa chéo và bánh đai hàn.
Đường kính ngồi của bánh đai nhỏ:

2 250 2.6 262

n

D D h    [mm]

Đường kính trong của bánh đai nhỏ:

2 262 2.21 220

D

t



D

n



e







[mm]

Đường kính ngồi của bánh đai lớn:

2 450 2.6 462

n

D D h    [mm]

Đường kính trong của bánh đai lớn:

2 462 2.21 420

D

t



D

n



e







[mm]

Chiều rộng của bánh đai:

(

1).

2 3.26 2.17 112

</div>
(43)<div class='page_container' data-page=43></div>
(44)<div class='page_container' data-page=44>

CHƯƠNG 5: TÍNH TỐN HỆ THỐNG BĂNG TẢI CẤP

LIỆU LÊN CAO

I. CÁC THÔNG SỐ BAN ĐẦU:

Theo yêu cầu ta phải nâng vật liệu lên độ cao 3m so với mặt đất với năng
suất 10 tấn/h. Ta thiết kế băng tải có năng suất lớn hơn năng suất máy khoảng 10%,
Q = 10*110% =11 [tấn/h]. Chọn năng suất băng 15 [tấn/h].

Vận tốc băng tải V = 0,5 [m/s], chiểu cao nạp liệu là 1,5m. Độ nghiêng băng tải với mặt
phẳng ngang là





22

II. CHỌN KẾT CẤU BĂNG TẢI:
1. Băng

Băng tải thực hiện hai chức năng: kéo và tải vật liệu. Ta chọn băng tải vãi
cao su vì nó làm việc được trong mơi trường ẩm ướt và có tính năng chống ăn mịn.
Chọn sơ bộ bề rộng băng tải: B = 400 [mm]

Đường kính tang dẫn và tang bị dẫn: D = 250 [mm]

Chiều dài băng: Lb 2.L



D2.6500 3,14.250 13785  mm
Mặt cắt ngang của băng:

2. Trạm kéo băng:

Để băng làm việc có hiệu quả cao, không bị trượt khi kéo, ta cần phải thiết kế trạm kéo
căng.

</div>
(45)<div class='page_container' data-page=45>

+ Trạm kéo căng cứng: không có khả năng duy trì lực căng băng cố định, nhưng
có ưu điểm là đơn giản, kết cấu chắc chắn, dễ chế tạo, đảm bảo độ tin cậy khi làm việc

+ Trạm kéo căng tự động: tạo chế độ căng hợp lý tự động, bù trừ độ đàn hồi và độ
dãn dài băng, nhưng kếu cấu phức tạp, kích thước lớn, độ nhạy lớn khi băng bị bẩn.
Ở đây tải nhỏ, yêu cầu không cao lắm nên ta chọn trạm kéo căng cứng. Để đảm bảo băng
không bị trượt trong quá trình làm việc, ta phải kiểm tra băng thường xuyên.

3. Trục lăn và giá đỡ trục lăn

Công dụng chủ yếu của giá đỡ trục lăn của băng tải là đảm bảo vị trí
của tấm băng theo chiều dài vận chuyển và hình dạng tấm băng đó trên nhánh có tải. Vì ở
đây ta vận chuyển vật liệu rời là đất mùn, để cho đất mùn không rơi rớt dọc theo băng tải
ta chọn băng tải lòng máng, lòng máng của băng tải được tạo bởi hai trục lăn đặt nghiêng
so với mặt phẳng khung băng tải một góc

 

20

Phía nhánh khơng tải ta dùng trục lăn thẳng.

Đường kính của các trục lăn phía trên chọn d = 80 mm.

Khoảng cách giữa hai giá đỡ trục lăn trên nhánh có tải theo cơng thức:

0,625. [mm]

t

L  A B

+ B = 400 mm: chiều rộng băng.

+ A = 1640 mm: hệ số phụ thuộc vào khối lượng riêng của vật liệu vận chuyển.
Vậy Lt 1390[mm]

Để cho sự phân bố đồng đều, ta chọn Lt 1000[mm]

Ở nhánh không tải, khoảng cách giữa hai trục lăn tính theo cơng thức:

0 2. t 2.1000 2000[mm]

L  L  

Tại vị trí nạp liệu, để cho băng tải khơng bị chùng do động năng của vật liệu gây ra khi
rơi xuống băng tải, ta chọn khoảng cách giữa hai trục lăn là:

500[mm]

t

</div>
(46)<div class='page_container' data-page=46>

Sơ đồ bố trí các trục lăn như sau:

4. Tang dẫn động:

Bộ phận dẫn động gồm có: cơ cấu truyền động từ động cơ đến tang
dẫn động

Thông thường bộ phận dẫn động được đặt ở vị trí mà tại đó nhánh
cuốn của tấm băng trên tang là căng nhất. Do đó tang dẫn động được đặt tại vị trí đầu
tháo liệu. Ta sử dụng động cơ hộp giảm tốc, qua bộ truyền xích đến trục tang dẫn động,
bởi vì khi sử dụng động cơ hộp giảm tốc ta cí kết cấu gọn và đơn giản, khơng cần thêm
trục trung gian (tỉ số truyền lớn), không gian bố trí nhỏ gọn, dễ điều chỉnh và dễ sửa chữa
khi có sự cố.

5. Cơ cấu nhập liệu và tháo liệu:

Đất mùn được nhập vào băng tải qua máng nhập liệu.
+ Đáy máng nhập liệu có bề rộng:

1 (0,6 0,7) [mm]

B   B

Lấy B1=0,65.B = 0,65.400 = 260 [mm]
+ Góc nghiêng máng nhập liệu:







r



(5



10 )

0 0 0

15 (5

10 )

 





Với góc nghiêng tự nhiên của vật liệu rời :

15

r

 

Lấy :

</div>
(47)<div class='page_container' data-page=47>

Đất mùn được tháo ra khỏi băng tải ở phía đầu tang dẫn động.

III. TÍNH TỐN BĂNG TẢI:

Năng suất: Q = 11 [tấn/h]

Đường kính tang: D = 250 [mm]
Vận tốc băng tải: V = 0,5 [m/s]

Khi vận chuyển vật liệu trên băng tải nghiêng thì năng suất của băng tải được xác
định theo công thức:

.(0,9

0,05) . . [tân'/h]

g b

Q k k



B



V p

1,1 0,05

. . .

b g

Q
B

k V k

 

Trong đó: + B : bề rộng băng tải [m]

+ p = 1 [tấn/m3]: khối lượng riêng của vật liệu
+ kb = 580: hệ số phụ thuộc hình dạng băng
+kg = 0,85 : hệ số giảm năng suất.

</div>
(48)<div class='page_container' data-page=48>

Để băng cong tạo dạng lịng máng, vật liệu khơng rơi rớt và kết hợp điều kiện:

max

2a 200
B 

max

=

170mm: kích thước lớn nhất của vật liệu

Ta chọn B = 550 mm

Số vòng quay của tang dẫn động:

tan
60. 60.0,5
38,2
. 3,14.0,25
g
V

n
D

  
 [vịng/phút]
Cơng suất của động cơ dùng cho băng tải xác định theo công thức:





dc 1 2 3 4

N N N N N k

K

   

[kW]
Trong đó:

+ N1: Cơng suất dùng để khắc phục trở lực nhánh có tải của băng tải khi máy chạy

không tải

+N2: Công suất dùng để khắc phục trở lực nhánh không tải của băng tải.

+N3: Công suất dùng để vận chuyển vật liệu theo chiều dài băng tải.

+ N4: Công suất dùng để nâng vật liệu lên độ dốc.

+ K : Hệ số xét đến ảnh hưởng của chiều dài băng tải đối với công suất.

+ k : Hệ số xét đến trở lực khi tấm băng bị uốn tại các tang và ma sát trong các
ngỗng trục.

+  : Hệ số truyền động có ích.
1. Tính N1

1 1 1
1

. .
1000
q V C L
N 

</div>
(49)<div class='page_container' data-page=49>

Trong đó:

+ q1: Tải trọng riêng của các thành phần chuyển động trên nhánh có tải, bao gồm:
trọng lượng của 1m băng tải và trọng lượng các phần chuyển động trên đó

1 b tl
q q q
Theo bảng 12-2, [10] ta có: qb = 120 [N/m]

i1 =16 : Số trục lăn bố trí

qtl = i1.q/L1 L1 = 6.5m : Chiều dài nhánh có tải

q =10 N : Trọng lượng của một trục lăn

=> qtl = 16,84 [N/m]
Suy ra: => q1 = 136,84 [N/m]

+ C1 : Hệ số trở lực của nhánh có tải, phụ thuộc vào tỷ số giữa đường kính ngỗng
trục của con lăn đỡ và đường kính con lăn đỡ.

d/D =1/4 => Chọn C1=0,04
+ V : Vận tốc của băng tải. V = 0,5 [m/s]
Thay các giá trị vào ta được:

136,84.0,5.0,04.6,5

0,0177
1000

N  

</div>
(50)<div class='page_container' data-page=50>

2 1 2
2

. .
1000
q V C L
N 

[kW]
Trong đó:

+ q2: Tải trọng riêng của nhánh không tải.

2 b tl
q q q
Theo bảng 12-2, [10] ta có: qb = 120 [N/m]

i2 =4 : Số trục lăn bố trí

qtl = i2.q/L1 L1 = 6.5m : Chiều dài nhánh có tải
q =10 N : Trọng lượng của một trục lăn

=> qtl = 6,15 [N/m]
Suy ra: => q2 = 126,15 [N/m]

Thay các giá trị vào ta được:

126,15.0,5.0,04.6,5

0,0163
1000

N  

[kW]

3. Tính N3

3 2 3
3

. .
1000
q V C L
N 

[kW]
Hay

4
3 1,5.10 . . 3

</div>
(51)<div class='page_container' data-page=51>

Trong đó: Q = 11 [tấn/h]

L3=6,026 m : Độ dài vận chuyển vật liệu.

Do đó: N3 0,01[kW]
4. Tính N4

.
0,36.1000

Q H
N 

[kW]
Với Q = 11 [tấn/h]

H = 2,434 m

Do đó : N4=0.074 [kW]
5. Tính K, k, 

Tra bảng 5.8, [4] ta được: K = 1,5
Hệ số k chọn bằng 0,8

Hiệu suất bộ truyền :  = 0.9

Vậy:

1.5
(0.0177 0,0163 0,01 0,074)

0,8.0,9

N    

[kW]

dc 0, 246

N  [kW]

Vì trong tính tốn bỏ qua ma sát giữa băng tải với các tấm lót chặn ở thùng nạp liệu, do
đó để đảm bảo cơng suất ta chọn động cơ hộp giảm tốc ký hiệu TRC053 có:

</div>
(52)<div class='page_container' data-page=52>

+ Số vòng quay đầu trục ra: n = 48 [vòng/phút]
IV. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH CHO BĂNG TẢI:

1. Chọn loại xích:

Ta chọn loại xích ống con lăn một dãy.
2. Tỷ số truyền:

tan

1, 25
38, 2

dc
g
n
i

n

  

3. Định số răng đĩa xích

Số răng của xích dẫn động:

Theo bảng 5.4, tài liệu [8], ta chọn: Zd 28 [răng]
Số răng dĩa xích bị dẫn:

d . 28.1,25 35

b d

Z Z i 

[răng]
4. Định bước xích

Hệ số sử dụng: k k k k k k k 0. . . . .a dc bt d c
Theo bảng 5.6, tài liệu [8] ta có:

+k0=1,25: hệ số kể đến ảnh hưởng của vị trí bộ truyền
+ka=1 : hệ số kể đến khoảng cách trục và chiều dài xích.

+ kdc=1: hệ số kể đến ảnh hưởng của việc điều chỉnh lực căng của xích.

</div>
(53)<div class='page_container' data-page=53>

+ kd=1 : hệ số tải trọng.

+kc=1: hệ số kể đến chế độ làm việc của bộ truyền.

Vậy: k1,875

 Cơng suất tính tốn của bộ truyền: 
. . .

t z n

N N k k k

Trong đó: N 0, 246[kW] : cơng suất cần truyền.

01/ 25/ 28 0,89

z d

k Z Z   :hệ số răng đĩa dẫn.

01/ 1 50 / 48 1,04

n

k n n   :hệ số vòng quay.
=> Nt 0,426[kW]

Từ bảng tra 5.5, tài liệu [8], ta tìm được bước xích: t = 15,875 mm.
Tra bảng 5.2, tài liệu [8], ứng với bước xích t = 15,875 mm, ta có:

+ Tải trọng phá hỏng : Q = 22,7 [KN]
+ Khối lượng 1m xích: q = 0,8 [kg]

Kiểm tra số vòng quay theo điều kiện cho trong bảng 6.5, tài liệu [7]:
d gh

n n

</div>
(54)<div class='page_container' data-page=54>

5. Định khoảng cách trục – Số mắc xích:
Khoảng cách trục: a = (30 - 50).t
Lấy a =30. t = 30.15,875 = 476,25 [mm]

Số mắc xích:





2 2
1 2 2 1

2a/t + (Z +Z )/2+(Z -Z ) . / 4 .

x t  a

2 2

2.476,25/15,875 (28 35) / 2 (35 28) .15,875/(4.3,14 .476, 25)

x    

x = 91,5

Chọn số mắt xích chẵn: x = 92

Tính chính xác số khoảng cách trục theo số mắc xích vừa tính:

2 2

1 2 1 2 1 2

0,25 {x-0,5(Z +Z )+ [x-0.5(Z +Z )] 2[( ) / ] }

a t  Z  Z 

a = 479,8 [mm]
Lấy a = 480 [mm]

Để tránh xích bị căng quá mức, ta giảm a một lượng:
a 0,003.a 1,44

   [mm]

=> a = 478,56 [mm]
Số lần va đập của xích:

1. 28.48 0,97

15. 15.92
d

Z n
i

x

  

</div>
(55)<div class='page_container' data-page=55>

6. Đường kính vịng chia của đĩa xích:
Đĩa dẫn: d1 t/ sin( / ) 141,8 Z1  [mm]

Đĩa bị dẫn :d1t/ sin( / Z2) 177 [mm]
7. Chọn bề rộng xích:

Theo bảng 5.2, tài liệu [8], ta chọn:
b = 20 [mm] ; B = 6,48 [mm]
8. Lực tác dụng lên trục:

1 1

60.10 . .
. .

x
k N
P

Z t n


[N]

Với: kx 1,05 : hệ số kể đến trọng lượng xích

=> P = 725 [N]

V. THIẾT KẾ TRỤC DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI
 Tính lực tác dụng lên tang dẫn:

Lực nhánh ra khỏi tang dẫn:

0
0
.W
e 1
dt
r
k
S  



[N]
Lực nhánh vào tang dẫn:

</div>
(56)<div class='page_container' data-page=56>

. .1000

W N

V




[N]

Trong đó:

N = 0,75 [kW]: công suất động cơ.

 = 0,9 : hiệu suất của bộ truyền trạm dẫn.
V = 0, 5 [m/s]

0 =  : gốc ôm của băng trên tang dẫn.
 = 0,2 : hệ số ma sát giữa băng và tang.

kdt = 1,2 : hệ số xét đến khả năng dự trữ ma sát giữa băng và tang.
Thay các giá trị trên vào công thức, ta suy ra:

W 1350 [KW]
1853,8
r

S 

[N]
3474
v

S 

[N]

Vậy tổng lực tác dụng lên tang dẫn là:
P = Sr Sv= 5328,8[N]
Bề rộng băng: 400 [mm]

</div>
(57)<div class='page_container' data-page=57>

Khoảng cách hai ổ: 580 [mm]

Ta coi lực phân bố trên suốt chiều dài giữa hai ổ bi đỡ tang. Do đó lực phân bố trên một
đơn vị chiều dài là:

5327,8

9,18
580

t
P
q

L

  

</div>

Thiet ke may nghien bua trong he thong xu ly chatthai ran

<b>Chương 1: TỔNG QUAN</b>

<b>CHƯƠNG 2: LÝ THUYẾT ĐẬP NGHIỀN</b>

√

∑

∑

<b>CHƯƠNG 3: MÁY NGHIỀN BÚA</b>

<b>CHƯƠNG 4: TÍNH TỐN MÁY BÚA VĂNG</b>

<b>=> </b>

N = 21.44 [kW]

 













































 

2

262 2.21 220

<i>D</i>

<i><sub>t</sub></i>



<i>D</i>

<i><sub>n</sub></i>



<i>e</i>







2

462 2.21 420

<i>D</i>

<i><sub>t</sub></i>



<i>D</i>

<i><sub>n</sub></i>



<i>e</i>







(

1).

2

3.26 2.17 112

<b>CHƯƠNG 5: TÍNH TỐN HỆ THỐNG BĂNG TẢI CẤP</b>

<b>LIỆU LÊN CAO</b>





22



 

20









(5



10 )

15

(5

10 )