Giáo trình kỹ thuật sửa chữa nguội toàn tập

Chơng 1:

kiến thc cơ sơ
Kỹ thuật Nguội

1. đơn vị độ dài thờng dùng của công nghiệp cơ giới bao gồm
đơn vị đo lờng lấy theo đơn vị quồc tế qui định đơn vị SI .đợc thể hiện dới bảng
Bảng 1-1: đơn vị độ dài

sau
Tên
mét
ngàn mét
centimet
milimet
mircomet

Ký hiệu
m
km
cm
mm
um

Quan hệ đơn vị cơ bản
đơn vị cơ bản
103m
10-2m
10-3m
10-6m

Trong công nghiệp cơ khí thông thờng dùng milimet làm đơn vi đơn độ dài .Nói
chung trong các bản vẽ kĩ thuật chỉ ghi con số đơn vị hoặc khí hiệu khơng ghi đơn vị
.Nhiều nớc hoặc một số bộ phận sử dụng đơn vị anh là inh: 1inh =25,4mm
2. đơn vị đo góc và quan hệ chuyển đổi thờng dùng
Trong hệ đơn vị quốc tế,đơn vị SI góc phẳng là radian (rad).ngoái ra nớc ta còn sử
dụng đơn vị độ() phút ( ) giây( ) .Mối liên hệ giữa độ và radian đợc biểu thị qua
công thức:
1rad =
Lợng
Góc
Phẳng
độ góc

180



= 57,29570

Tên đơn vị
độ
Phút
Giây

Ký hiệu
()
( )

3. hàm số lợng giác thờng dùng và ứng dụng
Hàm số lợng giác thòng dùng có 4 loại : sin , cos ,

tang , cotg. Các hệ t5hức này đợc dùng trong tam giác
vuông .Chúng đợc xác định bởi:
sinA =a/c , cosA = b/c ,
tgA =a/b , cotgA =b/a
Víi c, a ,b lµ độ dài các cạnh
có các góc đối là C, A , B



Quan hệ với đơn vị SI
1 = ( /180)rad
1’ =(1/60)
1” =(1/60)’

B

A

C

1


4. Định lý Pitago. ứng dụng
Định lý Pitgo đợc áp dụng cho tam giác vuông.Bình phơng cạnh huyền bằng
tổng bình phơng hai cạnh góc vuông. Tức:
c2 = a2 + b2
Nếu biết hai cạnh bất kì của tam giác vuông có thể dụa vào định lý trên để tìm cạnh
thứ 3
5. Định lý sin , cos , ứng dụng của hàm số đó

Định lý sin : vtrong ftam giác bất kì , độ dài cạnh huỳên tỉ lệ sin góc đối của nó
Tức là :

a
b
c
=
=
sin A sin B sin C

Định lý cos :trong tam giác bất kì bình phơng cạnh đối của mọt góc nào đó se bằng
tổnh bình phơng hai cạnh còn lại tr đi hai lần tích hai cạnh kia với cos của góc giũa
hai cạnh đó .Tức là :
a2 = b2 + c2 – 2bccosA
b2 = a2+ c2 - 2accosB
c2 = a2 +b2 - 2abcosC
6. Độ côn là gì ? Độ côn thờng dùng mấy loại ?
Độ côn (C) là tỉ số hiệu đầu to , đầu nhỏ với độ dài hớng trục giũa hai đàu vật thể
hình nón
L

D
d

độ côn thờng dùng trong công nghiệp cơ khí có : 1:100; 1:50 ; 1:5 ;...Cán hình
côn nh mũi khoan doa lỗ , dao doa đều dùng độ côn M (0 ~ 6)
7. C¸ch tÝnh chu vi diƯn tÝch cđa những hình học thờng gặp và diện tích bề mặt
thể tích của khối hình học nh thế nào
công thức tính chu vi , diện tích hình hoc nh bảng 1-3. Công thức tính diện tích
bề mặt ,thể tích khối hình häc nh− b¶ng 1-4.

2


Bảng 1-3: tính chu vi và diện tích hình học
Tên hình
Tam giác

Hình

Chu vi
L = a+ b+ c

A

C

Diện tích
S=

1
ah
2

B
S = a2

Vuông

a

L = 4a

Chữ nhật

b
L = 2(a+b)

S = a.b

L =2(a+b)

S = a.AH

a
Bình hành
A

a

b
H
Thoi
A
a

C L =4.a

B

S=

1
a.AH.BC
2

H
Tròn
R
L = 2 R

S = R2

Lục giác ®Òu
néi tiÕp
L = 6R
S = 2,59 δ R2
R



3


8. Thế nào là hình chiếu , hình chiếu ba mặt ? Quy tắc chiếu của hình chiếu ba
mặt
Trong tiêu chuẩn bản vẽ cơ khí nhà nớc quy định . Hình có đợc khi chiếu chi
tiết máy lên mặt chiếu thì gọi là hình chiếu . Hình chiếu ba mặt nh hình 1-7. Hình
đợc vẽ ra khi nhìn từ phía trớc gọi là hình chiếu đứng .Hình đợc vẽ ra khi nhìn từ

trên xuống gọi là hình chiếu bằng .Hình đợc vẽ ra khi nhìn từ trái qua phải gọi là
hình chiếu cạnh . nh hình 1-7:

hình chiếu trái
rộng

hình chiếu chính

hình chiếu xuống

Hình 1-7 : sự hình thành 3 hìmh chiếu .

9. Hình chiếu mặt cắt là gì ? vẽ hình chiế mặt cắt cần lu ý điều gì ?
Giả thiết cắt đi mọt phần chi tiết máy rồi vẽ hình chiếu phàn còn lại , gọi là hình
chiếu mặt cắt .Khi vẽ cần lu ý mấy điểm sau :
1. mặt phẳng cắt nói chung phải là mặt phẳng đối xứng và phải song song hoặc
vuông góc với một mặt chiếu nào đó .
2. Hình chiếu mặt cắt dùng mặt cắt giả định .Cho nên sau khi lấy một hình chiếu mặt
cắt mcòn các chi tiết khác vẫn vẽ theo chi tíet máy hoàn chỉnh .
3. Trong hình chiếu mặt cắt cần đánh dấu vị trí mặt cắt .
4. Bề mặt tiết diện cần vẽ đờng cắt với khgí hiệu vËt liƯu cho ë b¶nh 1-5:



4


Bảng 1-5: Kí hiệu mặt cắt các loại vật liệu
Vật liệu kim loại (tr
loại có qui định kí hiệu

mặt cắt riêng
Chi tiết cuộn dây , cuộn
quấn

Gỗ dán

Vật liệu phi kim loại nh
nhựa, cao su giấy dầu(
tr loại có kí hiệu riêng
Cát làm khuôn ,cát chèn,
bột ,đá mài ,s ,dao ,dao
hợp kim cứng

Bê tông

Đất bùn quanh
móng

Bê tông cốt thép

kính và vật liệu trong
suốt

Lới ( lới sàng,
lới lọc)

Mặt cắt dọc
Gỗ
Chất lỏng

Mặt cắ ngang

10. Hình chiếu mặt cắt chia làm mấy loại? Chọn dùng thé nào
1. Hình chiếu cả mặt cắt: Hình có đợc khi dùng một mặt cắt toàn bộ chi tiết máy
gọi là hình chiếu cả mặt cắt
2. Hình chiếu nửa mặt cắt : Khi chi tiết máy có mặt phẳng đối xứng
có thể lấy đờng tâm đối xứng làm giớt hạn , mọt nửa vẽ hình chiếu nủa khia
vẽ thành hình chiếu mặt cắt : hình 1-9(2)a



5


Hình1-9(2)a Hình chiếu nửa mặt cắt
3. Hình chiếu mặt cắt cục bộ: Hình có đợc khi dùng
một phần mặt cắt
để cắt chi tiết máy thì gọi là hình chiếu mặt cắt cục bộ
.ranh giới giũa các phần
là đờng nét
gợn sóng: hình
1-9(3).
Hìmh 1-9(3)
Hình chiếu mặt
cắt cục bộ
4. Hình chiếu mặt cắt xiên: Hình chiếu có đợc khi dùng mặt cắt không song song
với bất cứ một mặt chiếu cơ bản nào .đẻ cắt chi tiết .rồi chiếu lên mặt phẳng sonh
song với mặt cắt gọi là hình chiếu mặt cắ xiên .hình vẽ:

A

A

5.Hình chiếu mặt cắt bậc : Hình chiếu có đợc khi dùnh nhiều mặt cắt song
song với nhau để cắt chi tiết máy gọi là hình cắt bậc .hình 1-9(5)



6


Hình 1-9(5): Mặt cắt bậc thang
6 Hình chiếu mặt cắt xoay : hình tạo ra khi dùng hai mặt cắt giao nhau .Rồi đem
mặt cắt đó xoay đến vị trí song song với mặt chiếu đà chọn . Gọi là mặt cắt xoay .hình
1-9(6)
A

A

A-A

Hình 1-9 (6): Hình chiếu tiết diện xoay
7. Hình chiếu mặt cắt phức hợp : Hình có đợc khi dùng một số mặt cắt để cắt chi
tiết máy gọi là hình chiếu mặt cắt phức hợp. Hình 1-9(7).
Khi vẽ tất cả các hình chiếu mặt cắt phải đánh dấu toàn bộ vị trí hớng cắt.

A

A

A-A

Hình chiếu phức hỵp


7


11. Hình mặt cắt là gì ? Hình mặt cắt và hình chiếu mặt cắt có gì khác nhau?
Hình mặt cắt để cắt chi tiết máy , chỉ vẽnhng hình trên bề mặt bị cắt và đánh lí hiệu
gọi là hình mặt cắt .nh hình vẽ:

Hình chiếu mặt cắt ngoài hình mặt cắt còn vẽ cả hình chiếu các bộ phận khác ở sau
mặt cắt, nh hình thể hiện:

Hình1-10: Hình mặt cắt

12. Bản vẽ kĩ thuật của chi tiết là gì ? bao gồm nội dung nào ?
Bản vẽ dung để trực tiếp chế tạo và kiểm nghiệm chi tiết máy trong sản xuất gọi là
ban vẽ kĩ thuật của chi tiết( gọi tắt là bản vẽ chi tiết ), nh− h×nh



8


Y êu cầu kĩ thuật
1.Nhiệt luyện bề m ặt
đến độ cứng HR C 40~50
2. Bề m ặt A gia công tiện

0,02
93,39

121,4

249,19

121,4

A-B
679,4

NV
KT

A

B

Phan văn K iên
Phạm văn Giang

123,65

149,31

R0,02

177,31

36,59

60,56

1 45

TRU C

KL
1845

TL
1:1

Thép C45

13. Phơng pháp cơ bản đọc bản vẽ chi tiết ?
Mục đích đọc bản vẽ chi tiết là lam cho chi tiết gia công phù hợp với yêu cầu bản vẽ .
Trớc tiên cần xem rõ tên ,vật liệu chế tạo ,số bản vẽ tỉ lệ và kết cấu kichcs thớc
Tiến hàh phân tích các hình chiếu ,tìm hiểu thêm hình dáng kết cấu thực tế của linh
kiện ,bề mặt gia công
Phân tích yêu cầu kích thớc yêu cầu kĩ thuật ,độ chính xác ,độ bóng và xác định
phơng phápgia công .
14. Cách vẽ ren?
1. Dùng nét đậm để biểu thị đỉnh ren ,nét mảnh biểu thị đáy ren . hình chiếu vuông
góc với truc ren vòng tron nét mảng thể hiện đáy ren ,chỉ vẽ 3/4 vòng .

2. Dùng nét đậm ®Ĩ thĨ hiƯn ®−êng bao ranh giíi ci cïng cđa toµn bé ren
3. BÊt kĨ lµ ren trong hay ren ngoaid đờng gạch mặt cắt phải tới đờng nét đậm

9


4. Tất cả cách đờng ren không nhìn thấy đều phải vẽ bằng nét đứt .
5. Khi vẽ rn không xuyên thấu ,thờng phảI vẽđộ phân lỗ khoan và độ sâu phần ren

6. Cần thể hiện dạng ren thì cắt riêng phần một đoạn ren .

7. Dùng hình chiếu mặt cats để thể hiện sự liên kết ren trong ,ren ngoài .Phần ăn ren
vào nhau vẽ theo cách vẽ ren ngoài .Cách bộ phận khác vẫn vẽ theo chách riêng của
nó .
15. Cách vẽ then hoa
Trong tiêu chuẩn bản vẽ nhà nớc qui định cách vẽ then hoa vuông có qui định
nh sau:
1. khi vẽ then hoa ngoài, trong hình chiếu mặt chiếu song song với đờng trục then
hoa , ®−êng kÝnh lín vµ ®−êng kÝnh nhá cđa nã vÏ bằng nét kiền đậm và nét
kiền mảnh , đòng thời dùng mặt cắt đẻ vẽ một phần hoặc tòan bộ dạnh răng .
hình 1-18.
D

b



10


Hình 1-18 : then hoa ngoài.

2. khi vẽ then hoa trong đều phải dùng nét liền đậm để vẽ đờng kính lớn và đờng
kính nhỏ .Đồng thời dùng hình chiếu cục bộ vẽ một phần hoặc toàn bộ dạng răng.
Hình 1-19

d

Hình 1-19: cách vẽ then hoa trong
3. Đầu kết thúc chiều dài làm việc và đàu mút chiều dài phần đuôi của then hoa ,đều
phải dùng nét liền mảnh đẻ vẽ và vuông góc với đờng trục ,phần đuôi vẽ thành
đòng xiên góc xiên của no thờng tạo thành góc 30 với đờng trục . hình 1-18
4. khi dùng hình chiếu mặt cắt để thể hiện liên kết then hoa thì phần liên kết của nó
vẽ theo then hoa ngoài . Hình 1-20

A

A

A

A
Hìmh 1-20: Cách vẽ liên kết then hoa
Cách vÏ then hoa th©n khai cịng gièng nh− then hoa vuông.Chỉ dùng đờng nét
chấm để vẽ đờng tròn phân độ và đờng phân độ.
16. Cách vẽ bánh răng, thanh răng , bánh vít (vô tận) và trục vít (vô tận )
Trong tiêu chuẩn nhà nớc qui định. Khi vẽ bánh răng, thanh răng , bánh vít (vô
tận) và trục vít (vô tận ) vẽ đờng tròn đỉnh răng bằng nét kiền đậm .đờng tròn chân


11

răng vẽ bằng nét liền mảnh có thể bỏ không vẽ , nhng trong hình chiếu mặt cắt dùng
đờng nét liền đậmđể vẽ .Đờng phân độ vẽ bằng đờng chấm gạch .Hình vẽ :

Hình 1-21: Cách vẽ ăn khóp ngoài ; Răng (xiên
của bánh răng trụ tròn

chữ V

thẳng)

Cách vẽ trục vít và bánh vít


12


Bánh răng thanh răng

17. Cách vẽ lò xo xoắn nh thế nào
Trong tiêu chuẩn nhà nớc qui định. Hình chiếu lên mặt chiếu song song với
đờng trục lò xo xoắn phải vẽ theo qui định ở bảng 1-6: (trong tài liệu tham khảo)

Hình chiếu

Hình chiếu mặt cắt

hình biểu ý

18. Bản vẽ lắp là gì ? Bao gồm các nội dung gì ?

Định nghĩa: Bản vẽ thể hiện nguyên lý hoạt động của cụm chi tiế , máy và quan
hệ lăp ráp giữa các bộ phận gọi là bản vẽ lắp
Nội dung chủ yéu của bản vẽ lắp:
1. Thể hiện vị trí tơng đối , quan hệ lắp ráp ,hình thức liên kết , nguyên lý hoạt
động , hình dáng kết cấu chủ yếu của máy và của các linh kiện .
2 ThĨ hiƯn kÝch th−íc c¸c chi tiÕt , kÝch thớc ngoài của khối chi tiết hoặc bộ máy
3. Thuyết minh tính năng của bộ máy hoặc cụm chi tiết ,yêu cầu kĩ thuật về lắp ráp
,kiểm nghiệm ,nghiệm thu và qui cach sủ dụng .
4 Các ô mục để thể hiện tên , vật liệu, số lợng của chi tiết máy cùng bảng kê chi
tiết .


13


365,61 0.02

286,84 0.02

19. Phơng pháp đọc bản vẽ láp .
1. Tên của chi tiết máy hoặc bộ máy , đến bảng chi tiết và yêu cầu kĩ thuật ,số
lợng chi tiết , tính năng và qui cách của máy .
2. Phân tích hìng chiếu , xem kết cấu các kinh kiện vá xàc dịnh quan hệ lắp ghép
.Phân chia chi tiết khác nhau ,tìm hiểu hình dáng và tác dụng các chi tiết ,tìm ra quan
hệ lắp ráp giữa các chi tiết
3. Tổng hợp, qui nạp hiểu rõ nguyên lý hoạt động . Tính năng chủ yếu của bộ máy
20. Sai số gia công là gì ?Tính lắp lẫn là gì?
Sai số gia công : Lợng biến động giữa tham sè thùc tÕ tham sè lý t−ëng cña chi
tiÕt ,linh kiện gọi là sai số gia công.
Sai số gia công nãi chung bao gåm sai sè kÝch th−íc ,sai sè hình dáng và vị trí , Độ

bónh bề mặt độ lợn sóng bề mặt .
Tính lắp lẫn : trong số những chi tiết có cùng qui cách đợc chế tạo hàng loạt ,lấy bất
kì mà không cần chọn lựa và sửa chữa nào có thể lắp vào máy (hoặc bộ phận máy )
.Có thể đáp ứng đợc yêu cầu tính năng vốn có của máy thì chi tiết máy ,bộ phận máy
đó có tính lắp lẫn .
Muốn có đợc hàng loạt chi tiết lắp lẫn phải hạn chế dung sai gia công nhất định .
21. Kích thớc cơ bản , kích thớc thục tế ,và kích thớc giới hạn là gì ?
Kích thớc cơ bản: là kích thớc thiết kế qui định
Kích thớc cơ bản dùng các đơn vị đô tiêu chuẩn về chiều dài , đờng kính .
Kích thớc thục tế: là kích thớc thông qua đo đạc mà có.
Do khi đo tồn tại sai số ,cho nên kích thớc thực tế không hẳn là trị số thật .ngoài ra
còn ảnh hởng bởi sai số hình học kích thớc của chi tiết cũng không hoàn toàn bằng
nhau .
Kích thớc giới hạn: là trị số giới hạn cho phép kích thớc chi tiết biến động . Có kích
thớc giới hạn lớn nhất và kích thớc giới hạn nhỏ nhất . Kích thớc giói hạn lấy kích
thớc cơ bản làm gốc đẻ xác định .Hình 1-26.

611,83 0,5

Hình 1-26
22.Sai số kích th−íc , sai sè trªn ,sai sè d−íi, sai sè gới hạn và sai số thực tế là gì
?



14


Kích thƯớc giới hạn trục

Kích thuớc cơ bản

Kích thƯớc giới hạn nhỏ nhất lỗ nhâ

ei

es

EI

Kích thƯớc lớn nhất lỗ

ES

Qui định kÝ hiƯu cđa sai sè
Sai sè kÝch th−íc :lµ hiƯu đại số của một kích thớc nào đó trừ đi kích thớc cơ bản
tơng ứng của nó . (gọi tắt là sai số )
Sai số trên :là hiệu đại số lớn nhất và kích thớc cơ bản tơng ứng của chi tiết .
Sai số dới :là hiệu đại số giữa kích trớc nhỏ nhất và kích thớc cơ bản .tất cả gọi
chung là sai số giới hạn
Sai số thực tế :Là hiệu đại số giữa kích thớc thực tế và kích thớc cơ bản tơng ứng .
Qui định kí hiệu của sai số: Tiêu chuẩn nhà nớc qui định : Sai số trên của lỗ là ES ;
Sai số dới của lỗ là EI ; Sai số trên của trục lµ es : Sai sè d−íi cđa trơc lµ ei. H×nh vÏ
d−íi .

23. Sai sè cho phÐp (dung sai )kÝch thớc là gì ? Nó quan hệ thế nào với sai số
giới hạn ?
Lợng biến động cho phép của kích thớc chi tiết máy gọi là dung sai kích thớc
gọi tắt là dung sai .Trị số của dung sai bằng hiệu giữa kích thớc giới hạn lớn nhất và
kích thớc giới hạn nhỏ nhất hoặc bằng hiệu sai số trên và sai số dới .Do kích thớc

giới hạn lớn nhất luôn lớn hơn kích thớc giới hạn nhỏ nhất cho nên trị số dung sai
luôn dơng .
Quan hệ giữa sai số giới hạn và dung sai . Đợc thể hiện trong hình 1-27.
24. Hình dải dung sai là gì? Đờng không là gì ? Thế nào là dung sai kích th−íc
?



15


Do trị số tơng đối của dung sai rất nhỏ cho nên để đơqn giản hoá hình biểu diễn
dung sai và lắp ráp không cần vẽ lỗ và trục, chỉ cần vẽ dải dung sai của lỗ và trục
phóng to .Đó chíng là hình mà ta thờng gọi là dung sai và lắp ráp gọi tắ là hình dải
dung sai .Hình 1-28.
Trong hình dải dung sai xác định một đờng góc chuẩn gọi là đờng không .Tức là
đờng sai số bằng không
25. Dung sai tiêu chuẩn là gì ? Dung sai tiêu chuẩn chia làm mấy cấp ?
Để đảm bảo cho chức năng và tính lắp lẫncủa linh kiện ,phải có yêu cầu dung sai đối
với kích thớc lắp ráp
trên linh kiện .Căn c
d ả i d u n g sa i lỗ
ES
vào tiêu chuẩn nhà
nớc dung sai tiêu
EI
chuẩn chia thành 20
Đ Ư ờng không
cấp ký hiệu của nó
es

đợc biểu thị bằng
ei
d ả i d u n g s a i trụ c
chữ số ả rập ,lần lợt
là ITO1 ,ITO, IT1,
Đến IT18. Cấp độ
chính xác giảm dần theo th tự ; còn dung sai tiêu chuẩn tơng ứng lại lần lợt tăng
.Tức
Cao

cấp dung sai

ITO1 , ITO , IT1 , .
Nhỏ

dung sai chuẩn

Thấp
IT18
Lớn

Phạm vi ứng dụng cụ thể của các cấp dung sai : calip định hình là ITO1 ~ IT1Calip
cặp (calip) là ITO1 ~ IT7 ,sự phối hợp lắp của các linh kiện đặc biệt chính xác là IT2
~ IT5
Kích thớc lắp ráp là IT5 ~ IT10 . Kích thớc phi lắp ráp là IT12 ~IT16 .
26. Qan hệ tơng ứng cấp dung sai tiêu chuẩn nhà nớc cũ và mới
Qan hệ tơng ứng cấp dung sai tiêu chuẩn nhà nớc cũ và mới nh bảng 1-7 thể hiện .

16


Bảng 1-7 :Bảng đối chiếu cấp dung sai tiêu chuẩn nhà nớc
Tiêu chuẩn mới
Tiêu chuẩn cũ
Tiêu chuẩn mới
Tiêu
Trục
chuẩn cũ Lỗ
Tiêu chuẩn mới
Tiêu chuẩn cũ

IT01
IT5
1
1
IT11
6

IT0

IT1
IT2
Không có cấp tơng ứng
IT6
IT7
IT8
2
3

3~4
2
3
IT12 IT13
IT14
IT15
7
7
8
9

IT3

IT4

IT9
4

IT10
5

IT16
10

IT17 IT18
11
12

27. Sai số cơ bản là gì?
Sai số mà tiêu chuẩn nhà nớc liệt kê,đợc dùng để xác định sai số trên hoặc sai

số dới của dải dung sai tơng ứng với vị trí đờng không ,tờng là sai số sát cận với
đờng không
Thờng bị sai số sát với đờng sát cận với đờng không ,Dải dung sai nằm phía trên
đờng không ,sai số cơ bản là sai số dới ; dải dung sai nằm phía dới đơng không
sai số cơ bản là sai số trên .Nh hình 1-29 thể

sai số cơ bản là
sai số dƯới

ES hoặc es

sai số cơ bản là
sai số trên

Hình : 1-29: Biểu diễn sai số cơ bản
Tiêu chuẩn nhà nớc đà qui định 28 sai số cơ bản đối với lỗ và trục . 28 cáp của lỗ và
28 cấp cảu trục ..Kí hiệu bằng một hoặc hai chữ cái .Chữ cái hoa biểu thị lỗ ,chữ cái
thờng biểu thị trục . Hình 1-30.cho thấy sai số của lỗ từ A đén H là sai số dới ,từ J
đén ZC là sai số trên ; JS là sai số rên ( + IT/2) hoặc sai số dới (- IT/2).
Sai số cơ bản của trục : từ a đến h là sai số trên ; từ j ®Õn zc lµ sai sè d−íi . js lµ sai số
trên (+ it/2) hoặc sai số dới (-it/2) .



17


kÝch th−íc danh nghÜa

sai lƯch

miỊn dung sai trơc
k mn

c

de

z za zc
xy
v
u
t
p r s
zb

g h

ef

j
js

f fg

b
a

A
B

kÝch th−íc danh nghÜa

sai lƯch

C

CD
D

MiỊn dung sai lỗ
E EF

H
K

FG
J MN
PR
Js
ST

ZB
UV X

Y Z ZA

ZC

Hình 1-30: Vị trí các miền dung sai của trục và lỗ

28. Tiêu chuẩn nhà nớc qui định thế nào về kí hiệu dải dung sai đối lỗ và trục ?
Làm thế nào để tính một sai số khác của kỗ và trục
Dùng kí hiệu dung sai cơ bản và kí hiệu cấp dung sai để hợp thành kí hiệu dung
sai của lỗ và trơc ; ph¶i viÕt b»ng ch− sè gièng nhau .Nh− :
50 H8/ f7

H8 Ký hiệu dung sai của lỗ
f7 ký hiƯu dung sai cđa trơc
7,8 kÝ hiƯu cÊp dung sai
VÝ dụ : 50f7 , kích thớc cơ bản là 50mm, sai số cơ bản kí hioêụ là f là sai số trên , trị
số của nó là -0,025mm . dung sai tiêu chuẩn cấp 7 là -0,025.
Do đó sai số khác( sai số dới) là :
-0,025(sai số cơ bản của trơc, sai sè trªn es)- 0,025(dung sai tiªu chn IT)
-0,050(sai số khác của trục , sai số dới ei)
Dải dung sai biểu thị trong hình là 50 f7,



18


Dựa vaqò phơng pháp trên ,sai số khác của trục ( sai số dới hoặc sai số trên ) phải
căn cứ vào sai số cơ bản và dung sai tiêu chuẩn của trục ,tính theo phơng pháp sau
đây:
ei = es IT
hoặc
es = ei + IT
Sai số khác của lỗ (sao số trên hoặc dới ) ,căn cứ vào sai số cơ bản và dung sai tiêu
chuẩn của lỗ để tính theo công thức sau :
ES = EI IT

hoặc
EI = ES - IT
29. Lắp ghép phối hợp ,khe hở và d dôi là gì ? Thế nào là lắp ghép khe hở ,lắp
ghép chặt (dôi) và lắp ghép quá độ ? Dung sai lắp ghép là gì ?
Lắp ghép phối hợp : Quan hệ giữa dải dung sai lỗ và trục có kích thớc cơ bản
nh nhau ,lắp ghép với nhau gọi là lắp ghép phối hợp

Khe hở lớn nhất

LƯợng dôi lớn nhất

Dải dung sai lỗ

Dải dung sai trục

Khe hở và d dôi : Hiệu đại số có đợc khi lấy kích thớc lỗ trừ đi kích trớc trục lắp
với nó gọi là khe hở hoặc d dôi .
Khe hở và dôi: Trong lắp ghép nếu khích thớc lỗ lớn hơn kích thớc trục thì hiệu số
lkà dơng gọi là khe hở .Kích thớc lỗ nhỏ hơn trục hiệu số là âm ; gọi là d dôi
Hiệu đại số kích thớc giới hạn nhỏ nhất của lỗ tr đi kích thớc giớ hạn lớn nhất của
trục gọi là khe hở nhỏ nhất .Lắp ghép dôi d bao gồm kợng d nhỏ nhất bằng không
, Hình 1 -32

d ải d u n g sai
trơ c

d ¶ i d u n g s a i lỗ
h ìn h 1 -3 2 :lắ p g h é p d ô i

d ả i d u n g s a i lỗ

dải dung sai
trụ c
h ìn h 1 -3 1 :lắ p g h Ð p k h e
hë



19


Lắp ghép quá độ: Lắp ghép có khe hở hoặc có độ d gọi là lắp ghép quá độ.
Trong lắp ghép quá độ ,hiệu đại số kích thớc giới hạn lớn nhất của lỗ trừ khích thớc
giới hạn nhỏ nhất của trục gọi là khe hở lớn nhất .Hiệu đại số kích thớc giới hạn nhỏ
nhất của lỗ trừ kích thớc giới hạn lớn nhất của trục gọi là lợng dôi lớn nhất .Lợng
biến động của khe hở hoặc độ dôi d cho phép gọi là dung sai lắp ghép ( phối hợp )
bằng tổng dung sai của lỗ và dung sai lắp ghép
30. Thế nào là hệ lỗ cơ bản , hệ trục cơ bản
Hệ lỗ cơ bản: Là lỗ đợc tiêu chuẩn hoá trong quá trình lắp ghép
Tiêu chuẩn nha nớc qui định :sai số dới của lỗ tiêu chuẩn cơ bản là bằng không ,kí
hiệu sai số cơ bản là H . hình 1-34(a)
Hệ trục cơ bản: Trục của hệ trục cơ bản là trục tiêu chuẩn hoá
Tiêu chuẩn nhà nớc qui định sai soó trên của trục cơ bản là không . Kí hiệu là :h ;
hình 1-34(b)
Hệ trục cơ bản và hệ lỗ cơ bản đều có ba loại hình lắp ghép : lắp ghép khe hở ,lắp chặt
(dôi) và lắp ghép quá độ.
Tiêu chuẩn mới nhà nớc qui định : Ưu tiên lắp theo hệ lỗ cơ bản

(a)Hệ lỗ cơ bản

(b) Hệ trục cơ bản
Hình 1-34. Hệ lỗ cơ bản và hệ trục cơ bản

31. Kí hiệu và ý nghĩa của lắp ghép dôi
Tiêu chuâbr nhà nớc dùng tổ hợp dải dung sai lỗ và trục để biểu thị kí hiệu mối
ghép và viết dới hình thức phân số.Trong đó tử số là kí hiệu dải dung sai của lỗ ,mẫu
là dải dung sai cđa trơc
vÝ dơ : φ 50H8/ f7 vµ φ 50 F8/ h7
32. Tiêu chuẩn nhà nớc qui định về chọn dùng dải dung sai trục , lỗ và lắp
ghép đối víi kÝch th−íc th−êng dïng (tíi 500 mm )?
Dung sai của 20 cấp và 28 sai số cơ bản mà tiêu chuẩn nhànớc qui định cho lỗ
và trục .Số lợng quá nhiều không phát huy đợc tác dụng tiêu chuẩn hoá ,cũng
không có lợi cho sản xuất Nên đà qui định 4 tiêu chuẩn lựa chọn sau :


20


1. d¶i dung sai trơc ë kÝch th−íc th−êng dïng ( tới 500 mm) nh hình 1-35 thể hiện
.đợc chia làm 3 nhóm :
Có 13 dải dung sai trục đợc u tiên chọn dùng và dùng dấu hiệu * để ®¸nh dÊu
Vi dơ nh−: g6, h6, k6, p6, u6, d9,
59 d¶i dung sai th−êng dïng ( bao gåm c¶ −u tiªn ) vi dơ nh−: d8, e8, f5, g5 ,n7 ,
119 dải dung sai có công dụng thông thờng ( bao gồm cả u tiên , thừơng dùng )
Vi dụ nh− : h1, h2, h3 , k4, m4 ,m8 ,p8,
2. Qui định về dải dung sai lỗ đối với kích th−íc th−êng dïng . h×mh 1-36 thĨ hiƯn .
cịng chia làm 3 nhóm :
Có 13 dải dung sai lỗ đợc u tiên chọn dùng và dùng dấu hiệu sao (*) ®Ĩ ®¸nh dÊu
Vi dơ nh− : G7, H7, N7, P7, F8, D9
44 d¶i dung sai th−êng dïng (bao gåm c¶ u tiên ) ví dụ:F6, G6, A11,B11,R7,M8

dùng khung vuông đánh dấu ; 105 dải dung sai công dụng bình thờng ( bao gồm cả
u tiên ) ví dụ: R8, T8, V6, X7, C8, B9,
3. Qui định lắp ghép u tiên và thờng dùng của hệ lỗ cơ bản nh bảng 1-8.
Trong đó 13 loại lắp ghép phối u tiên đánh dấu bằng tam giác đen ví dụ
59 loại thờng dùng ( bao gåm −u tiªn ) vÝ dơ:

H8 H7 H9
;
;
F 7 G 6 h9

H6 H7 H8
;
;
f 5 m6 m7

4. Qui định phói hợp u tiên và thờng dùng hệ trục cơ bản nh bảng 1-9. Trong đó
G7 K 7 N 7 U 7
;
;
;
h6 h6 h6 h6
M 6 N 8 K 6 D10
47 loại phối hợp thờng dùng ( bao gồm u tiên) ví dụ :
;
;
;
h5 h7 h5 h10

13 loại phối hợp u tiên đánh dấu bằng (tam giác đen) ví dụ:

ơ

33.Thế nào là kích không ghi chú dung sai ?Nó gồm những mục nào ?Biểu thị bằng
kí hiệu nh thế nào ?
Kích thớc không ghi chú dung sai tuéc kích thớc tụ do mà ta thờng nói ,là
để chỉ tên
bản vẽ, chỉ ghi kích thớc cơ bản mà không ghi kÝch th−íc sai sè giíi h¹n , sai sè
giíi
h¹n cđa nó đợc qui định cụ thể bằng văn bản kĩ thuật tơng ứng .
Tiêu chuẩn nhà nớc qui định đối víi cÊp dung sai kÝch th−íc kh«ng ghi chó
dung sai là
từ IT12 đến IT18 ,lỗ bình thờng dùng là H ,trục dùng h độ dài dùng +1/2IT
hoặc - 1/2IT ( tức JS hoặc js ).khi cần có thể không phân chia lỗ ,trục hoặc độ dài
mà đều dùng 1/2IT Số cụ thể tra trong các bảng liên quan theo tiêu chuẩn nhà nớc .
34. Thế nào là dung sai hình dạng ? Nó gồm những mục nào ?Kí hiệu của nó ?
Dung sai hình dạng vị trí: là gọi chung của dung sai bề mặt và dung sai vị trí cđa linh
kiƯn lµ ch ng bỊ ngoµi thơc tÕ vµ vị tríd tơng hỗ của linh kiện đợc gia công biÕn


21


đổi trong phạm vi cho phép đối với hình dáng và vị trí lý tởng .
Bảng 1-10 : Tên mục và kí hiệu dung sai hình vị
Phân Tên
loại
mục
Dung sai hình
độ

dạng
thẳng
độ
phẳng

kí hiệu

Phân
loại
Dung
sai vị
trí

Định
hớng

độ tròn
độ trụ
tròn
độ mặt
bao
độ
dờng
bao

Tên
kí hiệu
mục
độ song
song

độ
vuông
góc
độ xiên

Định vị độ
đồng
trục
độ vị trí
độ đối
xứng
Độ
nhảy

độ
nhảy
tròn
độ
nhảy
chung

35. Ghi kí hiệu dụng sai hình dáng, vị trí trên bản vẽ nh thế nào?
Dùng đờng có mũi tên và ô khung để ghi chú kí hiệu dung sai .Khung
ô ghi chú dung sai cho phép kẻ hình chữ nhật bằng đờng thực,mảnh chia thành hai
hoặc nhiều ô.
Ô thứ nhất ghi tiết mục dung sai ,ô th 2 là trị số và kí hiệu tơng quan, Ô
th 3 là chữ các kí hiệu chuẩn và các kí hiƯu liªn quan. vÝ dơ

22


R0.02 A-B

A

292,61

493,37

288,77

0.02 A

B

A

Hình 1-37. Dung sai xác định độ đồng trục

độ song song hai mặt

36. Thế nào là độ nhám bề mặt ?
Độ nhám bề mặt: là đặc tính hình dáng hình học vi mô do lồi lõm và chác quÃng rất
nhỏ vốn có ở bề mặt gia công
37. Ký hiệu độ nhám bề mặt .phơng pháp ghi chú kí hiệu đó
Bảng 1-11: Ký hiệu độ nhám bề mặt
kí hiệu

ý nghĩa
Kí hiệu cơ bản su dụng đơn độc kí hiệu này không có nghĩa gì cả
Thêm một vạch ngắn trên ký hiệu cơ bản ,thể hiện độ nhám bề mặt thu
đợc nhờ dùng phơng pháp gọt bổ vật liệu . Nh gia công bằng tiện
,phay ,khoan, đánh bóng
Thên vòng tròn trên kí hiệu cơ bản ,thể hiện độ nhám bề mặt thu đợc
bằng phơng pháp gọt bỏ vật liệu nh đúc, rèn ,ép ,tạo hình cán
nhiệt,cán nguội,luyện kim bột hạt



23


Bảng 1-12: Ghi chú tham số độ cao (độ mấp mô)
Kí hiệu
3,2

3,2

ý nghĩa
Bề mặt đạt đợc bằng bất c phơng pháp nào .
Trị số lớn nhất cho phép Ra là3,2 um
Bề mặt đạt dợc bằng phơng pháp gọt bỏ vtj liƯu .
TrÞ sè cho phÐp lín nhÊt cđa Ra 3,2um

BỊ mặt đợc gia công bằng phơng pháp gọt bỏ vật liệu .
Trị số lớn nhất của Ra là 3,2um
3,2
1,6

Bề mặt đạt đợc bằng phơng pháp gọt bỏ vạt liệu .
Trị sè lín nhÊt cđa Ra lµ 3,2 um .Nhá nhÊt 1,6 um

Rz 3,2

Rz200

Bề mặt đạt đợc bằng bất cứ phơng pháp nào
Trị số cho phép lớn nhất của Ry là 3,2
Bề mặt đạt đợc bằng phơng pháp không gọt bỏ vật liệu .
Trị số cho phép của Rz là 200 um

Rz 3,2
Rz 1,6

Bề mặt đạt đợc bằng phơng pháp gọt vËt liƯu .
TrÞ sè lín nhÊt Rz 3,2 um.Nhá nhÊt 1,6 um

Ra12,5

Bề mặt đạt đợc bằng phơng pháp gọt bỏ vËt liƯu .
TrÞ sè cho phÐp lín nhÊt cđa Ra lµ 3,2um . Nhá nhÊt lµ 1,25 um

phay
1,6

1,6
2,5

a



24


38. Thớc cặp
Thớc cặp là một dụng cụ đo thờng dung nhất trong cơ khí.Đo chiều rộng ,chiều sâu
và chiều rộng của chi tiết .Gồng có thân thớc chính và thớc phụ thớc chính để đọc
phần nguyên ,thớc phụ để đọc phần thập phân của kích thớc .Gồm nhiều loại: Loại
dung sai 0.02mm, 0,1mm , 0,05mm. Phạm vi đo của thớc cặp lên tới 200mm hoặc
lớn hơn .
39 . Nguyên lý chia vạch và phơng pháp đọc trên thớc cặp:
Trị số đo đựoc của thớc cặp đợc đọc ra bằng cách phối hợp vạch chia giữa thớc
chính và thớc phụ .độ chính xác số đọc của thớc cặp đợc chia ra thành 3 loại
0,1mm; 0,05mm; 0,02mm Nguyên lý chia vạch:ví dụ chia thớc cặp o vạch 0 của
thớc chính trùng với vạch 0 của thớc phụ .Trong độ dài 9mm của thớc phụ chia ra
làm 10 phần .Nh vậy mỗi phần đợc 0,9mm ,chênh với thớc chính là 0,1mm. Khi
hai chân dấy hợp long , vạch không của thớc chính là thớc chạy nằm đúng vào nhau.
Đờng vạch thứ 10 trên thớc chạy nằm đúng vao vạch thứ 9 của thớc chính ( lúc đó
các đờng vạch khác không nằm trùng nhau ).Vị trí đó là không .
Phơng pháp đọc : Nừu vạch không của thớc chạy nằm trùng vào vạch của thớc
chính thì đó là phần trị số cần đo.Nếu vạch đờng không của thớc chạy không nằm
trùng với bất kì vạch nào của thớc chính thì đờng vạch thứ nhất ở bên trái vạch
không của thớc chạy là chỉ số phần nguyên cần đo. Tích giữa chỉ số đờng vạch ở
thớc phụ nằm đúng (hay gần nhất đờng vạch thớc chính) với 0,1 chính là phần lẻ
của kích thớc cần đo.
Thớc chia

1

0

10m m

0 ,9

5
10

đ ộ c h ín h x á c đ ọ c 0 ,1 m m

Thớc chạy
Độ chính xác của số đọc 0,1mm
Các thớc cặp khác cũng làm tơng tự nh vậy. Thớc 0,02mm thì lấy 49mm của
thớc chạy chia làm 50 phần.
Thớc 0,05 thì lấy 19mm hoặc (39mm) của thớc chạy chia làm 20 phÇn b»ng
nhau40.



25