Đồ án môn học: Công Nghệ Chế Tạo Máy Đồ án Cơ khí

BỘ CÔNG THƯƠNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC KINH TẾ KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP
------------------

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Đề tài: Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết càng gạt

Thành viên:
Lớp:
Giảng viên hướng dẫn:

HÀ NỘI - 2021


LỜI NĨI ĐẦU
Cơng nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trị quyết định trong
sự nghiệp cơng nghiệp hố hiện đại hố đất nước.
Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phâm cơ khí cho mọi
lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy
đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và Nhà nước ta.
Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng địi hỏi kỹ sư cơ
khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời
phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường
gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn đồ án 2 là tạo điều kiện cho người học năm vững và vận dụng
những gì đã học sao có hiệu quả cao nhất thông qua các phương pháp thiết kế, xây
dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ
chức sản xuất nhằm đạt được các chi tiêu kinh tế kỹ thuật theo cầu trong điều kiện
và qui mô sản xuất cụ thể.
Đồ án 2 là môn học nằm trong chương trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc
khoa cơ khí có vai trị hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu

sắc về những vấn đề mà người kỹ sư gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất
chi tiết cơ khí khi ra trường.
Cuối cùng nhóm em xin chân thàng cảm ơn sự hướng dẫn, giúp đỡ của thầy
Nguyễn Văn Mùi để nhóm em hồn thành mơn học với một kết quả tốt nhất.

2


Mục Lục
Lời nói đầu
Danh mục bảng
Danh mục hình
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT.......................6
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN
XUẤT................................................................................................................................ 8
1.1. PHÂN TÍCH CHI TIÊT GIA CƠNG..................................................................8
1.2. PHÂN TÍCH YÊU CẦU KỸ THUẬT.................................................................8
1.3.5. Xác định dạng sản xuất...................................................................................9
CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN
VẼ LỒNG PHƠI............................................................................................................11
2.1. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI.......................................................11
2.1.1. Phơi thép thanh..............................................................................................11
2.1.2. Phôi dập.........................................................................................................11
2.1.3 Phôi rèn tự do.................................................................................................12
2.1.4 Phôi đúc...........................................................................................................12
2.3. THIẾT KẾ BẢN VẼ KHUÔN, MẪU, LÕI HỘP..............................................14
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CỦA CHI TIẾT
......................................................................................................................................... 15
3.1. MỤC ĐÍCH..........................................................................................................15
3.2. NỘI DUNG...........................................................................................................15

3.3. CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CƠNG CHO CÁC BỀ MẶT PHÔI.................15
3.4. CHỌN CHUẨN CÔNG NGHỆ..........................................................................15
3.5.

CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CƠNG CÁC BỀ MẶT PHƠI..............................15

3.5.1. Gia cơng các bề mặt 1,2.................................................................................16
3.5.2. Gia công thô và gia công tinh hai mặt đầu chi tiết......................................16
3.6. LẬP TIẾN TRÌNH CƠNG NGHỆ VÀ THIẾT KẾ NGUN CƠNG............16
3.6.1. Lập trình cơng nghệ......................................................................................16
3.6.2. Thiết kế ngun cơng.....................................................................................17
CHƯƠNG 4: TÍNH LƯỢNG DƯ CHO NGUN CƠNG ĐƯỢC CHỈ ĐỊNH........45
4.1. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO NGUYÊN CÔNG 1....................45

3


4.1.1 Lượng dư gia công mặt 1...............................................................................45
4.2. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG CHO NGUN CƠNG 4....................48
4.2.1.

Tính tốn lượng dư:...................................................................................48

5.1. KHÁI NIỆM CHUNG.........................................................................................51
5.2. TÍNH CHẾ DỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CƠNG.........................................51
5.2.1. Ngun cơng 1 (phay mặt 1- 3).....................................................................51
5.2.2 Ngun cơng khoét doa .................................................................................54
CHƯƠNG 6: TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ..............................................................57
6. PHƯƠNG PHÁP TÍNH LỰC KẸP.......................................................................57
6.1. Lực kẹp khi phay mặt đầu bằng dao phay trụ...............................................57

6.2. Tính lực kẹp khi khoét doa..............................................................................60

Danh mục bảng
Bảng 1.1: Dung sai thép thanh……………………………………………………8
Bảng 2.1: Lượng dư gia công của vật đúc bằng gang thép, được đúc trong khuôn
kim loại……………………………………………………………………………9
Bảng 3.1: Thông số NC2………………………………………………………...11
Bảng 3.2: Thông số NC3……………………………………………………...…18
Bảng 3.3: Thông số NC4……………………………………...…………………25
Bảng 3.4: Thông số NC5…………………………………………...……………28
Bảng 3.5: Thông số NC6………………………………………………...………31
Bảng 3.6: Thông số NC7…………………………………………………...……35
Bảng 3.7: Thông số NC8…………………………………………………...……38
Bảng 3.8: Thơng số NC9…………………………………………………...……41

Danh mục hình
Hình 1.1: Bản vẽ chi tiết càng gạt……………………………………………….8
Hình 1.2: Trọng lượng chi tiết tính tốn bằng phần mềm Autodess Inventor…..8
Hình 2.1: Bản vẽ lồng phơi…………………………………………….…...…..12
Hình 2.2: Bản vẽ thiết kế khn đúc………………………………………...…13
Hình3.1: Các bề mặt chi tiết càng gạt…………………………………….…….14
4


Hình 3.2: Sơ đồ định vị NC2………………………………………….…..……16
Hình 3.3: Máy phay vạn năng napoleong 79………………………………..…16
Hình 3.4: Sơ đồ định vị NC3………………………………………………..…20
Hình 3.5: Máy phay vạn năng napoleong 79……………………………..……20
Hình 3.6: Sơ đồ định vị ngun cơng 4…………………………...……...……23
Hình 3.7: Máy khoan đứng 2H125………………………….…………………24

Hình 3.8: Sơ đồ định vị ngun cơng 5……………………………..…………26
Hình 3.9: Máy khoan đứng 2H125………………………………………….…27
Hình 3.10: Sơ đồ định vị ngun cơng 6………………………………………29
Hình 3.11: Máy phay vạn năng napoleong 79…………………………………30
Hình 3.12: Sơ đồ định vị ngun cơng 7………………………………………33
Hình 3.13: Máy khoan đứng 2H125………………………………………...…33
Hình 3.14: Sơ đồ định vị ngun cơng 8 …………………………...…………36
Hình 3.15: Máy phay vạn năng napoleong 79…………………………………36
Hình 3.16: Sơ đồ định vị ngun cơng 9 ………………………………………40
Hình 3.17: Máy khoan đứng 2H125……………………………………………40
Hình 3.18: Sơ đồ định vị ngun cơng kiểm tra………………………..………43

5


BỘ CÔNG THƯƠNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC KINH TẾ - KỸ THUẬT CƠNG NGHIỆP
KHOA CƠ KHÍ
ĐỒ ÁN 2: CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Sinh viên: Thân Ánh Dương Mã SV: 18105100052
Sinh viên: Nguyễn Đào Hồng Anh Mã SV: 18105100021
Lớp: DHCK12A1HN
Ngành đào tạo: Cơng nghệ kĩ thuật cơ khí
Ngày bắt đầu: 24/02/2021 Kết thúc ngày: 14/04/2021
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
(BẢN VẼ CHI TIẾT KÈM THEO)

YÊU CẦU: 01 bản thuyết minh; 01 bản vẽ sơ đồ các nguyên công (khổ
giấy A0); 01 bản vẽ chi tiết lồng phôi (khổ giấy A4); 01 bản vẽ đồ gá
hoàn chỉnh của 1 nguyên công (khổ giấy A3).

6


NỘI DUNG THUYẾT MINH:
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết;
2. Phân tích cơng nghệ trong kết cấu của chi tiết;
3. Xác định dạng sản xuất;
4. Chọn phôi và phương pháp tạo phôi;
5. Thiết kế nguyên công (sơ đồ gá đặt, chọn máy, chọn dao);
6. Tính tốn chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá (Các ngun cơng khác
tra theo sổ tay);
7. Tính lượn dư cho ngun cơng thiết kế đồ gá (Cịn tất cả các mặt khác tra
theo STCNCTM);
8. Tính tốn thời gian cơ bản của từng chiếc;
9. Tính và thiết kế đồ gá bao gồm xác định chức năng của đồ gá, kết cấu, thao
tác, tính lực kẹp, chọn cơ cấu kẹp chặt, đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá;
BẢNG SỐ LIỆU THIẾT KẾ
Sản lượng chi tiết/ năm

Vật liệu chế tạo chi tiết

5000

Thép C45

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Trần Văn Địch, Công nghệ chế tại máy, NXB Khoa học và kỹ thuật 2006
2. Nguyễn Văn Trúc – Trương Minh Đức, Tài liệu học tập đồ án công nghệ
chế tạo máy, Trường đại học kinh tế - kỹ thuật công nghiệp, 2020

3. Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, NXB Khoa học và
kỹ thuật 2006
4. Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2, NXB Khoa học và
kỹ thuật 2006
5. Trần Văn Địch, Đồ gá, NXB Khoa học kỹ thuật 2006
6. Trần Văn Địch, Atlas đồ gá, NXB Khoa học kỹ thuật 2006
Hà Nội, ngày 24 tháng 2 năm 2021
Giảng viên hướng dẫn

7


Ts. Nguyễn Văn Mùi

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG
SẢN XUẤT
1.1. PHÂN TÍCH CHI TIÊT GIA CÔNG
Theo đề bài ra, càng gạt được xếp vào nhóm dạng càng. Chi tiết dạng càng
thường có cơng dung biến chuyển động thẳng của chi tiết này (thường là
piston của động cơ) thành chuyển động quay của chi tiết khác (trục khuỷu)
hoặc ngược lại, chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng (khi cần thay
đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ).
Điều kiện làm việc của chi tiết dạng càng địi hỏi khá cao
 Ln chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ.
 Luôn chịu lực tuần hồn va đập.
1.2. PHÂN TÍCH U CẦU KỸ THUẬT
Vì phải chịu ứng suất và va đập nên ta chọn vật liệu chế tạo càng gạt là:
Thép C45
Thép C45 là thép Cacbon cá hàm lượng C là 0,45%C, ngoài ra loại thép
này còn chứa các tạp chất khác như silic, mangan, lưu huỳnh, crom, phốt

pho, niken, …
Khi chế tạo các chi tiết dạng càng cần đảm bảo các yêu cần kĩ thuật sau:
 Kích thước các lỗ cơ bản được gia cơng với độ chính xác 7 9; độ
nhám bề mẳ Ra= 0,63 0,32.
 Độ không song song của các tâm lỗ cơ bản trong khoảng 0,03 0,05
mm trên 100 mm chiều dài.
 Độ khơng vng góc của tâm lỗ so với mặt đầu trong khoảng 0,05 0,1
trên 100 mm bán kính.

8


 Độ không song song của các mặt đầu của các lỗ cơ bản khác trong
khoảng 0,05 0,25 mm trên 100 mm bán kính mặt đầu.
 Các rãnh then được gia cơng đạt cấp chính xác 8 10 và độ nhám Rz=
40 10 hay Ra= 10 2,5.
 Các mặt làm việc của càng được nhiệt luyện đạt độ cứng 50 55 HRC.

BẢN VẼ CHI TIẾT CÀNG GẠT

1.3.5. Xác định dạng sản xuất
Từ phần mềm Inventor ta tính được khối lượng của chi tiết là 0.57 kg

9

Hình 1. 1: Bản vẽ chi tiết càng gạt


Áp dụng công thức
N = N1.m.(1+ ) ( Chiếc / năm ) (CTM Trần Văn Địch [1])

Giả sử cho các thông số như sau:
 Số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch N1 = 5000 chiếc.
 Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phầm m = 1 chiếc.
 Số phần trăm dự trữ cho chi tiết làm phụ tùng  = 3-6%.
 Số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo  = 5-7%.
 Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm
N = 5000.1.(1+ ) =5550 (chiếc /năm) [1]
Với chi tiết bằng Thép C45
Dạng
xuất

sản

Đơn chiếc
Hàng loạt
nhỏ

Q- Trọng lượng chi tiết
>200 kG
4200 kG
<4 kG
Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
<5
<10
<100
55100

10200

100500

10

Hình 1. 2: Trọng lượng chi tiết tính tốn bằng phần mêm autodesk inventor


Hàng loạt
vừa
Hàng loạt
lớn
Hàng khối

100300

200500

5005000

300

3001000

500050000

>1000
>5000
Bảng 1.1: Cách xác định dạng sản suất.

>50000

Từ bảng 2.2 từ “Tài liệu học tập đồ án 2(khoa cơ khí – UNETI) [2]” ta xác
định được dạng sản xuất của chi tiết là dạng sản suất hang loại.

11


CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ
BẢN VẼ LỒNG PHÔI
2.1. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI
Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phơi. Do đó phải phân tích (phân
tích ưu điểm khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phơi với nhau nhằm tìm ra
phương pháp tạo phơi thích hợp.
2.1.1. Phơi thép thanh
Phơi thép thanh hay dung để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi
tiết kẹp chặt, các loại trục, xilanh, pitton, bạc, banh rang có đường kính nhỏ
v.v… Trong sản xuất hàng loạt vừa, loại lớn, hang khối thì dung sai của
tháp thanh có thể lấy từ bảng 2.1.
Đường
kính
(mm)

Dung sai đường kính (-) với cấp chính xác (mm)
2a

3

3a

4

5

36

0,018

0,025

0,048

0,08

0,16

6,110

0,22

0,30

0,58

0,10

0,20

10,218

0,27

0,035

0,070

0,12

0,24

18,530

0,33

0,45

0,084

0,14

0,28

3150

-

0,050

0,100

0,17

0,34

5265

-

0,060

0,120

0,20

0,40

6780

-

-

-

-

0,40

82100

-

-

-

-

0,46

Bảng 2.1: Dung sai thép thanh
2.1.2. Phôi dập
Phôi dập thường dung cho các loại chi tiết sau đây: trục rang côn, trục
rang thẳng các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục
khuỷu, v.v… Các loại chi tiết này được dập trên máy búa nằm ngang hoặc
12


máy dao đứng. Đối với các loại chi tiết đơn giản thì dập khơng có ba via, cịn
chi tiết phức tạp sẽ có ba via (lượng ba via khoảng 0,5% 1% trọng lượng của
phôi).

2.1.3 Phôi rèn tự do
Trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, người ta thay phôi bằng
phơi rèn tự do. Ưu điểm chính của phơi rèn tự do trong điều kiện sản xuất
nhỏ là giá thành hạ (không phải chế tạo khuôn dập).
2.1.4 Phôi đúc
Phôi đúc có cơ tính khơng cao bằng phơi rèn dập, nhưng việc chế tạo
khuôn đúc cho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn
giản. Đồng thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang vì
có những đặc điểm như sau:
 Lượng dư phân bố đều;

 Tiết kiệm được vật liệu;
 Giá thành rẻ, được dung phổ biến;
 Độ đồng đều của phơi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia cơng
giảm;
 Tuy nhiên phơi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện
khi gia công) nên làm giảm năng suất và hiệu năng
 Kết luận: Từ các phương pháp tạo phôi như trên, ta nhận thấy phôi đúc là
phù hợp với chi tiết đã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương
pháp khác. Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết càng gạt là dạng phôi
đúc trong khuôn kim loại.
2.2. THIẾT KÊ BẢN VẼ LỒNG PHÔI
Dựa vào bảng 2.2 ta tra được lượng dư gia công của vật đúc baeng thép
trong khuôn kim loại.
13


 Các bề mặt bên ngồi có lượng dư bằng 2 mm (một phía);
 Các bề mặt bên trong có lượng dư bằng 1,6 mm (một phía);
 Sai lệch từ 0,6 – 1 mm

Bảng 2.2: Lượng dư gia công của vật đúc bằng gang thép, được đúc trong
khuôn kim loại. (bảng 3-110 STCNCTM1[3])
BẢN VẼ LỒNG PHƠI

14

Hình 2.1: Bản vẽ lồng phôi


2.3. THIẾT KẾ BẢN VẼ KHUÔN, MẪU, LÕI HỘP

Bản vẽ thiết kế đúc

15

Hình 2. 2: Bản vẽ thiết kế khn đúc


CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CỦA CHI
TIẾT
3.1. MỤC ĐÍCH
Xác định trình tự gia cơng hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích
thước, vị trí tương quan, hình dạng hình học, độ nhám, độ bóng của bề mặt theo
yêu cầu của chi tiết càng gạt.
3.2. NỘI DUNG
Chọn phương pháp gia công các bề mặt phơi;
Chọn chuẩn cơng nghệ và sơ đồ gá đặt;

Chọn trình tự gia công các bề mặt chi tiết;
3.3. CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT PHÔI
Sử dụng các thiết bị như: Máy phay, khoan, khoét, doa….
3.4. CHỌN CHUẨN CƠNG NGHỆ
Khi phân tích chi tiết càng gạt ta nhận thấy rằng các bề mặt làm việc là
hai lỗ ϕ40 và ϕ25.
o

Hai lỗ này phải đạt dung sai về kích thước;

o

Độ khơng vng góc với mặt đầu của lỗ.

Qua phân tích các ngun tắc chọn chuẩn thơ và tinh ta chọn chuẩn công
nghệ như sau:
o

Chuẩn thô: Dùng bề mặt 3 và 4 làm chuẩn thô để gia công thô và
tinh hai bề mặt 1 và 2;

o

Chuẩn tinh: Dùng hai bề mặt 1 và 2 làm chuẩn tinh để gia công các
bề mặt cịn lại.

3.5. CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CƠNG CÁC BỀ MẶT PHƠI
Từ sự phân tích chuẩn trên đây, các ngun cơng để gia cơng chi tiết tay
biên bao gồm:
16

Hình 3. 2: Các bề mặt chi tiết càng gạt


o

Gia công hai bề mặt đầu;

o

Gia công thô và tinh hai lỗ cơ bản;

o

Kiểm tra.

3.5.1. Gia công các bề mặt 1,2
Trạng thái phơi ban đầu:
o Cấp chính xác kích thước: 150x40 x25;
o Phơi có dạng mặt phơi.
Chi tiết cần đạt yêu cầu:
Độ nhám bề mặt: Rz= 20, Ra= 1,25, 2,5.
Ta chia làm hai bước: gia công thô và gia công tinh.
3.5.2. Gia công thô và gia công tinh hai mặt đầu chi tiết
Vật liệu gia công là Thép C45.
a. Gia công thô mặt đầu lỗ to (NC 1)
Cần gia công mặt đầu có kích thước 400.25;
Cấp chính xác 7, độ nhẵn bóng Ra= 10 (cấp nhắn bóng là 4).
 Chọn phương pháp phay cuối cùng là phay tinh.
b. Gia công thô mặt đầu lỗ nhỏ (NC2)
Cần gia công mặt đầu có kích thước 250,25;
Cấp chính xác 7, độ bóng Ra= 10 (cấp nhẵn bóng là 4)
 Nên chọn phương án gia cơng cuối cùng là phay tinh
3.6. LẬP TIẾN TRÌNH CƠNG NGHỆ VÀ THIẾT KẾ NGUN CƠNG
3.6.1. Lập trình cơng nghệ
Dựa vào hình dáng và điều kiện làm việc của chi tiết ta lập được các nguyên
công sau:
 Nguyên công 1: đúc phôi;
 Nguyên công 2: phay 2 mặt đầu lỗ to;
 Nguyên công 3: phay 2 mặt đầu lỗ nhỏ:
 Nguyên công 4: khoét mở rộng và doa lỗ nhỏ;
 Nguyên công 5: khoét mở rộng và doa lỗ to;
17

 Nguyên công 6: phay mặt đầu lỗ trên đường sinh bán kính to;
 Ngun cơng 7: phay mặt đầu lỗ trên đường sinh bán klinh nhỏ;
 Nguyên công 8: khoan, doa lỗ trên đường sinh bán kinh to;
 Nguyên cơng 9: khoan doa lỗ trên đường sinh bán kính nhỏ;
 Nguyên công 10: tổng kiểm tra.
3.6.2. Thiết kế nguyên cơng
Trình tự gá đặt các ngun cơng:
a. Ngun cơng 1: đúc phôi
b. Nguyên công 2: phay 2 mặt 1 và 3
 Định vị
o Định vị mặt đáy 3 bậc tự do (bằng phiến tỳ khía nhám);
o Hai mặt bên hạn chế 3 bậc tự do (khôi V cô định bên đường kính to,
khối V di động bên đường kính bé).

 Kẹp chặt
o Dùng khối V điều chỉnh để kẹp chặt, lực kẹp hướng từ phải sang trái.
 Chọn máy
o Để phay mặt đầu thứ nhất này ta chọn máy phay đúng vạn năng NC
với các đặc tính kĩ thuật sau:

 Cơng suất của động cơ chính: 7kW;

18

Hình 3. 2: Sơ đồ định vị NC2


 Cơ sở động cơ

chạy

dao:

1,7kW;
 Khối

lượng

máy: 2900kG;
 Kích

thước:

2100x2440x1875
 Phạm vi hoạt dộng của trục cính 30-1500 (vịng/chính)
với các tốc độ sau: 30; 37,5; 47.5; 60; 75; 95; 118; 150;
190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500;

 Chọn dao
o Ta dung dao phay mặt đầu, chắp mảnh hợp kim cứng;
o Các thơng số:
 Đường kính dao: D= 110mm
 Số răng Z= 10
 D= 32mm, B= 50mm
19

Hình 3. 3: Máy phay vạn năng napoleong 79

 Mác hợp kim BK6
(tra bảng 4-95/ trang 376- STCNCTM1)
 Lượng dư
o Tra bảng 3-94/ trang 252 – STCNCTM1: đối với Thép C45 cấp
chính xác là 1;
o Kích thước max của chi tiết là 185,5 mm (thuộc khoảng 120-260);
o Vị trí bề mặt khi rót kim loại: cạnh;
o Kích thước danh nghĩa: 120mm
 Do đó ta chọn lượng dư gia công là z = 3
Phay thô: 2,5mm
Phay tinh: 0,5mm
 Tra chế độ cắt
o Phay thô
o Chiều sâu cắt t = 2,5 mm;
o Lượng chạy dao Sz = 0,26 mm;
o Lượng chạy dao vòng Sv = 8*0,26 = 1,88 mm/vòng;
o Tốc độ cắt khi chưa tính tới hệ số điều chỉnh tra bảng 5-126 / trang
114 – STCNCTM2 ta có v = 249 mm/vịng với tuổi tho là 180ph;
o Khi tính đến các hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của Thép,
với HB = 203-226


K1=1

o Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao K2= 0,87, = 2
20


o Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng với T15K6 ta có K3=1
o Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công K4=1

o Hệ số phụ thuộc chiều rộng phay
Tỉ số giữa chiều rộng phay B và đường kính dao phay D. ta có = =
0,4 => K5= 1,13
o Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1
o Tốc độ cắt được tính là:
Vt = Vb. K =249 .1.0,87.1.1.1,13.1=244,79 (m / phút)
o Tốc độ trục chính là:
n = = = 779,1 (vịng/ phút)
o Chọn tốc độ quay của máy là: 375 vòng/ phút
o Tốc độ quay thực tế là
V= = = 118 (vòng/ phút)
o Lượng chạy dao phút là
Sph = n. 3Sv = 1,88.375 = 705 (mm/phút)
 Phay tinh
o Chiều sâu cắt t = 0,5 mm;
o Lượng chạy dao vòng Sv = 1mm/vòng;
o Tốc độ cắt khi chưa tính tới hệ số điều chỉnh tra bảng 5-126 / trang
114 – STCNCTM2 ta có v = 398 mm/vịng với tuổi tho là 180ph;
o Khi tính đến các hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của Thép,
với HB = 203-226
21


K1=1



o Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao K2= 0,87, = 2
o Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng với T15K6 ta có K3=1
o Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công K4=1

o Hệ số phụ thuộc chiều rộng phay
Tỉ số giữa chiều rộng phay B và đường kính dao phay D. ta có = =
0,4 => K5= 1,13
o Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1
o Tốc độ cắt được tính là:
Vt = Vb. K =398 .1.0,87.1.1.1,13.1=391,2 (m / phút)
o Tốc độ trục chính là:
n = = = 1245,2 (vòng/ phút)
o Chọn tốc độ quay của máy là: 1300 vòng/ phút
o Tốc độ quay thực tế là
V= = = 408,4 (vòng/ phút)
o Lượng chạy dao phút là
Sph = n. Sv = 1,88.1300 = 2444 (mm/phút)
Từ các tính tốn trên ta lập được bảng chế độ cắt như sau:
Dụng cụ
Mác máy
Bước
cắt

N
(vịng/phút
)

T (mm)

V
(m/phút)

Sph
(mm/ph)

6H12

249

2,5

118

705

Dao
Phay thơ
phay mặt
đầu chấp
mảnh

22


hợp kim
Phay tinh 398
cứng

0,5

408

2444

Bảng 3.1: Thông số chế độ cắt NC2
c. Nguyên công 3: phay 2 mặt 2 và 4
 Định vị
o Định vị mặt đáy 3 bậc tự do (bằng phiến tỳ);
o Hai mặt bên hạn chế 3 bậc tự do (khơi V cơ định bên đường kính to, khối
V di động
o bên đường kính lỗ bé).

 Kẹp chặt
o Dùng khối V điều chỉnh để kẹp chặt, lực kẹp hướng từ phải sang trái.
 Chọn máy
o Để phay mặt đầu thứ nhất này ta chọn máy phay đúng vạn năng NC với
các đặc tính kĩ thuật sau:

 Cơng suất của động cơ chính: 7kW;

23

Hình 3. 4: Sơ đồ định vị nguyên công 3


 Cơ sở động cơ chạy
dao: 1,7kW;
 Khối lượng máy:
2900kG;
 Kích

thước:

2100x2440x1875

o Phạm
vi hoạt
dộng
của trục cính 30-1500 (vịng/chính) với các
tốc độ sau: 30; 37,5; 47.5; 60; 75; 95; 118;
150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750;
950; 1180; 1500;

Hình 3. 5: Máy phay vạn năng napoleong 79

 Chọn dao
o Ta dung dao phay mặt đầu, chắp mảnh hợp kim cứng;
o Các thông số:
 Đường kính dao: D= 110mm
 Số răng Z= 8
 D= 32mm, B= 50mm
 Mác hợp kim BK6
24


(tra bảng 4-95/ trang 376- STCNCTM1)
 Lượng dư
o Tra bảng 3-94/ trang 252 – STCNCTM1: đối với Thép C45 cấp chính xác
là 1;
o Kích thước max của chi tiết là 185,5 mm (thuộc khoảng 120-260);
o Vị trí bề mặt khi rót kim loại: cạnh;
o Kích thước danh nghĩa: 120mm
 Do đó ta chọn lượng dư gia cơng là z = 3
Phay thô: 2,5mm
Phay tinh: 0,5mm

 Tra chế độ cắt
o Phay thô
o Chiều sâu cắt t = 2,5 mm;
o Lượng chạy dao Sz = 0,26 mm;
o Lượng chạy dao vòng Sv = 8*0,26 = 1,88 mm/vòng;
o Tốc độ cắt khi chưa tính tới hệ số điều chỉnh tra bảng 5-126 / trang 114 –
STCNCTM2 ta có v = 249 mm/vịng với tuổi tho là 180ph;
o Khi tính đến các hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của Thép, với
HB = 203-226


K1=1

o Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao K2= 0,87, = 2
o Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng với T15K6 ta có K3=1
25